JPH05125245A - 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製法 - Google Patents
粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製法Info
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- JPH05125245A JPH05125245A JP3292803A JP29280391A JPH05125245A JP H05125245 A JPH05125245 A JP H05125245A JP 3292803 A JP3292803 A JP 3292803A JP 29280391 A JP29280391 A JP 29280391A JP H05125245 A JPH05125245 A JP H05125245A
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L27/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L27/02—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
- C08L27/04—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing chlorine atoms
- C08L27/06—Homopolymers or copolymers of vinyl chloride
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
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- C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】粉切れ性が良く、厚みむらのない製品が成形で
き、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成形用
塩化ビニル系樹脂組成物を提供する。 【構成】粒状塩化ビニル系樹脂、微粒塩化ビニル系樹
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物において、粒状塩化ビニル系
樹脂脂と微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対
して、分子中に水酸基又はカルボキシル基を有するコモ
ノマー０．０５〜１重量部を重合してなる微粒塩化ビニ
ル系樹脂を配合することを特徴とする粉末成形用塩化ビ
ニル系樹脂組成物。
き、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成形用
塩化ビニル系樹脂組成物を提供する。 【構成】粒状塩化ビニル系樹脂、微粒塩化ビニル系樹
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物において、粒状塩化ビニル系
樹脂脂と微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対
して、分子中に水酸基又はカルボキシル基を有するコモ
ノマー０．０５〜１重量部を重合してなる微粒塩化ビニ
ル系樹脂を配合することを特徴とする粉末成形用塩化ビ
ニル系樹脂組成物。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用途等の成形体
に用いる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製
法に関する。
に用いる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製
法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
自動車内装材としてのクラッシュパッド、アームレス
ト、ヘッドレスト、コンソール、メーターカバー或いは
ドアトリムなどのカバーリング材料は、軽量で、かつソ
フト感に優れ、しかも高級感のある皮しぼ模様やスティ
ッチ模様等を施したものが一段と求められるようになっ
てきた。
自動車内装材としてのクラッシュパッド、アームレス
ト、ヘッドレスト、コンソール、メーターカバー或いは
ドアトリムなどのカバーリング材料は、軽量で、かつソ
フト感に優れ、しかも高級感のある皮しぼ模様やスティ
ッチ模様等を施したものが一段と求められるようになっ
てきた。
【０００３】これらのカバーリング材料の製造方法とし
て、最近粉末成形法が脚光を浴びてきている。
て、最近粉末成形法が脚光を浴びてきている。
【０００４】粉末成形法には、一般に流動浸漬法、静電
塗装法、粉末溶射法、粉末回転成形法またはスラッシュ
成形法などがあるが、特に自動車内装材のカバーリング
材料には粉末回転成形法または粉末スラッシュ成形法が
適している。
塗装法、粉末溶射法、粉末回転成形法またはスラッシュ
成形法などがあるが、特に自動車内装材のカバーリング
材料には粉末回転成形法または粉末スラッシュ成形法が
適している。
【０００５】粉末成形用組成物は、塩化ビニル系樹脂と
可塑剤、安定剤、顔料などを加熱用ジャケットのついた
ブレンダーや高速回転型ミキサーを使ってドライブレン
ドして得られる。
可塑剤、安定剤、顔料などを加熱用ジャケットのついた
ブレンダーや高速回転型ミキサーを使ってドライブレン
ドして得られる。
【０００６】また、粉末成形法により作製されたカバー
リング材料は、通常、その裏面にポリウレタン層を貼合
され最終製品とされているが、塩化ビニル系樹脂層とウ
レタン樹脂層との密着性が悪く、剥離しやすいという問
題があった。
リング材料は、通常、その裏面にポリウレタン層を貼合
され最終製品とされているが、塩化ビニル系樹脂層とウ
レタン樹脂層との密着性が悪く、剥離しやすいという問
題があった。
【０００７】ポリウレタン層との密着性を改良する方法
としては、例えばパウダースラッシュ成形用塩化ビニル
系樹脂組成物にポリプロピレングリコール又はこれを変
成して製造したポリエーテルポリオールを添加すること
が開示されている（特開昭61-136542 号公報）。
としては、例えばパウダースラッシュ成形用塩化ビニル
系樹脂組成物にポリプロピレングリコール又はこれを変
成して製造したポリエーテルポリオールを添加すること
が開示されている（特開昭61-136542 号公報）。
【０００８】しかしながら、この組成物は、余剰の組成
物を除去したときに金型内に組成物が不均一に残留す
る、いわゆる粉切れ性が悪く、均一に金型に付着しない
ため、得られた製品は厚みむらが大きく、製品裏面が凹
凸になるという問題を有していた。
物を除去したときに金型内に組成物が不均一に残留す
る、いわゆる粉切れ性が悪く、均一に金型に付着しない
ため、得られた製品は厚みむらが大きく、製品裏面が凹
凸になるという問題を有していた。
【０００９】
【課題を解決するための手段】かかる事情に鑑み、本発
明者らは、粉切れ性が良く、厚みむらのない製品が成形
でき、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物について鋭意検討した結果、
分子中に水酸基又はカルボキシル基を有するコモノマー
から重合してなる微粒の塩化ビニル系共重合体を用いる
ことにより、これらの課題を解決することを見出し、さ
らに種々の検討を加えて本発明を完成させたものであ
る。
明者らは、粉切れ性が良く、厚みむらのない製品が成形
でき、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物について鋭意検討した結果、
分子中に水酸基又はカルボキシル基を有するコモノマー
から重合してなる微粒の塩化ビニル系共重合体を用いる
ことにより、これらの課題を解決することを見出し、さ
らに種々の検討を加えて本発明を完成させたものであ
る。
【００１０】すなわち、本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニ
ル系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂、可塑剤
及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形用塩化ビニ
ル系樹脂組成物において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂
と（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂の合計１００重量
部に対して、分子中に水酸基又はカルボキシル基を有す
るコモノマー０．０５〜１重量部を重合してなる（Ｂ）
微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合することを特徴とす
る粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物を提供するもので
ある。
ル系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂、可塑剤
及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形用塩化ビニ
ル系樹脂組成物において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂
と（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂の合計１００重量
部に対して、分子中に水酸基又はカルボキシル基を有す
るコモノマー０．０５〜１重量部を重合してなる（Ｂ）
微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合することを特徴とす
る粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物を提供するもので
ある。
【００１１】また本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等をドライブレンド
し、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合し
てなる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製法におい
て、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニ
ル系共重合樹脂の合計１００重量部に対して、分子中に
水酸基又はカルボキシル基を有するコモノマー０．０５
〜１重量部を重合してなる（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重
合樹脂を配合することを特徴とする粉末成形用塩化ビニ
ル系樹脂組成物の製法を提供するものである。
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等をドライブレンド
し、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合し
てなる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製法におい
て、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニ
ル系共重合樹脂の合計１００重量部に対して、分子中に
水酸基又はカルボキシル基を有するコモノマー０．０５
〜１重量部を重合してなる（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重
合樹脂を配合することを特徴とする粉末成形用塩化ビニ
ル系樹脂組成物の製法を提供するものである。
【００１２】さらに、本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニル
系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂、可塑剤、
発泡剤及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形用発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物において、（Ａ）粒状塩化
ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂の合
計１００重量部に対して、分子中に水酸基又はカルボキ
シル基を有するコモノマー０．０５〜１重量部を重合し
てなる（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合するこ
とを特徴とする粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物を提供するものである。
系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂、可塑剤、
発泡剤及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形用発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物において、（Ａ）粒状塩化
ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂の合
計１００重量部に対して、分子中に水酸基又はカルボキ
シル基を有するコモノマー０．０５〜１重量部を重合し
てなる（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合するこ
とを特徴とする粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物を提供するものである。
【００１３】また、本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニル系
樹脂、可塑剤、発泡剤及びその他安定剤、顔料等をドラ
イブレンドし、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹
脂を配合してなる粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組
成物の製法において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と
（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂の合計１００重量部
に対して、分子中に水酸基又はカルボキシル基を有する
コモノマー０．０５〜１重量部を重合してなる（Ｂ）微
粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合することを特徴とする
粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物の製法を提供
するものである。
樹脂、可塑剤、発泡剤及びその他安定剤、顔料等をドラ
イブレンドし、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹
脂を配合してなる粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組
成物の製法において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と
（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂の合計１００重量部
に対して、分子中に水酸基又はカルボキシル基を有する
コモノマー０．０５〜１重量部を重合してなる（Ｂ）微
粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合することを特徴とする
粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物の製法を提供
するものである。
【００１４】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
用いる（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂は、通常懸濁重合法
またはバルク重合法で製造される。また粒状塩化ビニル
系樹脂としては塩化ビニル重合体、塩化ビニルと共重合
し得るエチレン、プロピレン、ビニールアセテート等の
共重合体あるいはエチレンとビニルアセテート共重合体
への塩化ビニルのグラフト共重合体およびこれらの二種
以上の重合体の混合物も含まれるが、必ずしもこれに限
定されるものではない。
用いる（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂は、通常懸濁重合法
またはバルク重合法で製造される。また粒状塩化ビニル
系樹脂としては塩化ビニル重合体、塩化ビニルと共重合
し得るエチレン、プロピレン、ビニールアセテート等の
共重合体あるいはエチレンとビニルアセテート共重合体
への塩化ビニルのグラフト共重合体およびこれらの二種
以上の重合体の混合物も含まれるが、必ずしもこれに限
定されるものではない。
【００１５】本発明で用いる粒状塩化ビニル系樹脂の粒
径は、通常１００〜１５０μｍである。
径は、通常１００〜１５０μｍである。
【００１６】本発明で用いる粒状塩化ビニル系樹脂の配
合量は、通常８０〜９７重量部である。
合量は、通常８０〜９７重量部である。
【００１７】本発明で用いる微粒の塩化ビニル系樹脂共
重合体は、上記粒状塩化ビニル系樹脂をコーティングす
るためのものであり、塩化ビニルモノマーと分子中に水
酸基またはカルボキシル基を有するモノマーを共重合さ
せる方法によって製造することができる。共重合の方法
は特に限定されるものではなく、例えばエマルジョン重
合法またはミクロ懸濁重合法で製造することができる。
重合体は、上記粒状塩化ビニル系樹脂をコーティングす
るためのものであり、塩化ビニルモノマーと分子中に水
酸基またはカルボキシル基を有するモノマーを共重合さ
せる方法によって製造することができる。共重合の方法
は特に限定されるものではなく、例えばエマルジョン重
合法またはミクロ懸濁重合法で製造することができる。
【００１８】本発明で用いる微粒の塩化ビニル系樹脂共
重合体は、通常平均粒径０．１〜１０μｍである。
重合体は、通常平均粒径０．１〜１０μｍである。
【００１９】本発明で用いる微粒の塩化ビニル系樹脂共
重合体は、通常３〜２０重量部配合され、粒状塩化ビニ
ル系樹脂との合計が１００重量部となるように配合され
る。
重合体は、通常３〜２０重量部配合され、粒状塩化ビニ
ル系樹脂との合計が１００重量部となるように配合され
る。
【００２０】共重合されるべき分子中に水酸基またはカ
ルボキシル基を有するコモノマーとは、次の一般式
（１）で示される化合物である。 （式（１）中のＲ1 は水素、低級アルキル基、カルボキ
シル基、Ｒ2 は水素、低級アルキル基、Ｒ3 は水素、低
級ヒドロキシアルキル基をそれぞれ表わす。）さらに、
Ｒ1 、Ｒ2 の低級アルキル基は炭素数１〜４のアルキル
基、Ｒ3 の低級ヒドロキシアルキル基は炭素数１〜４の
ヒドロキシアルキル基が好ましい。
ルボキシル基を有するコモノマーとは、次の一般式
（１）で示される化合物である。 （式（１）中のＲ1 は水素、低級アルキル基、カルボキ
シル基、Ｒ2 は水素、低級アルキル基、Ｒ3 は水素、低
級ヒドロキシアルキル基をそれぞれ表わす。）さらに、
Ｒ1 、Ｒ2 の低級アルキル基は炭素数１〜４のアルキル
基、Ｒ3 の低級ヒドロキシアルキル基は炭素数１〜４の
ヒドロキシアルキル基が好ましい。
【００２１】共重合されるべき分子中に水酸基またはカ
ルボキシル基を有するコモノマーとして、具体的には、
２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエ
チルメタクリレート、３−ヒドロキシブチルアクリレー
ト、メタクリル酸、アクリル酸、マレイン酸モノブチル
等が挙げられ、これらのコモノマーは二種以上使用する
こともできる。
ルボキシル基を有するコモノマーとして、具体的には、
２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエ
チルメタクリレート、３−ヒドロキシブチルアクリレー
ト、メタクリル酸、アクリル酸、マレイン酸モノブチル
等が挙げられ、これらのコモノマーは二種以上使用する
こともできる。
【００２２】これらのコモノマーの含有量は、粒状の塩
化ビニル系樹脂と微粒の塩化ビニル系樹脂共重合体から
なる塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．０５
〜１重量部、より好ましくは、０．１〜０．６重量部で
ある。コモノマーの含有量が、０．０５重量部より少な
いとウレタン密着性が不充分となり、また１重量部より
多いと粉切れ性が悪くなり易い。
化ビニル系樹脂と微粒の塩化ビニル系樹脂共重合体から
なる塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．０５
〜１重量部、より好ましくは、０．１〜０．６重量部で
ある。コモノマーの含有量が、０．０５重量部より少な
いとウレタン密着性が不充分となり、また１重量部より
多いと粉切れ性が悪くなり易い。
【００２３】また、前記微粒の塩化ビニル系共重合体
は、塩化ビニルモノマー又はエチレン、プロピレン等水
酸基あるいはカルボキシル基を含有しないコモノマーか
ら重合した微粒の塩化ビニル系共重合体を併用すること
もできる。
は、塩化ビニルモノマー又はエチレン、プロピレン等水
酸基あるいはカルボキシル基を含有しないコモノマーか
ら重合した微粒の塩化ビニル系共重合体を併用すること
もできる。
【００２４】本発明で用いる可塑剤としては、例えばジ
イソデシルフタレート、ジイソウンデシルフタレート、
アルキル基の炭素数が９〜１１の混合ジアルキルフタレ
ート等のフタール酸エステル類、トリオクチルトリメリ
テート、トリ−２−エチルヘキシルトリメリテート、ト
リデシルトリメリテート、アルキル基の炭素数が７〜１
１の混合トリアルキルトリメリテート等のトリメリット
酸エステルが挙げられるが、粉末成形用樹脂組成物に通
常使用できるものであれば特に限定されるものではな
い。
イソデシルフタレート、ジイソウンデシルフタレート、
アルキル基の炭素数が９〜１１の混合ジアルキルフタレ
ート等のフタール酸エステル類、トリオクチルトリメリ
テート、トリ−２−エチルヘキシルトリメリテート、ト
リデシルトリメリテート、アルキル基の炭素数が７〜１
１の混合トリアルキルトリメリテート等のトリメリット
酸エステルが挙げられるが、粉末成形用樹脂組成物に通
常使用できるものであれば特に限定されるものではな
い。
【００２５】また、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系
可塑剤等を少量使うこともできるが、必ずしもこれら可
塑剤に限定されるものではない。
可塑剤等を少量使うこともできるが、必ずしもこれら可
塑剤に限定されるものではない。
【００２６】本発明で用いる可塑剤の配合量は、塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常４０〜１２０重
量部である。
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常４０〜１２０重
量部である。
【００２７】本発明で用いる安定剤としては、例えば亜
鉛、バリウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、リ
チウム、錫等の金属化合物、例えばカルボン酸の金属
塩、なかでも、これらの複合安定剤やエポキシ化合物等
の有機安定剤等が挙げられるが粉末成形用樹脂組成物に
通常使用できるものであれば特に限定されるものではな
い。
鉛、バリウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、リ
チウム、錫等の金属化合物、例えばカルボン酸の金属
塩、なかでも、これらの複合安定剤やエポキシ化合物等
の有機安定剤等が挙げられるが粉末成形用樹脂組成物に
通常使用できるものであれば特に限定されるものではな
い。
【００２８】本発明で用いる安定剤の配合量は、塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常３〜１５重量部
である。
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常３〜１５重量部
である。
【００２９】本発明は、発泡剤を配合する組成物および
その製法も提供することができる。本発明で用いる発泡
剤としては、通常の分解型発泡剤であり、例えばアゾジ
カルボンアミド、ｐ・ｐ’−オキシビスベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、
ベンゼンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。これら
は単独でも二種以上の混合物でもよい。特に、アゾジカ
ルボンアミドが好適に使用される。
その製法も提供することができる。本発明で用いる発泡
剤としては、通常の分解型発泡剤であり、例えばアゾジ
カルボンアミド、ｐ・ｐ’−オキシビスベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、
ベンゼンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。これら
は単独でも二種以上の混合物でもよい。特に、アゾジカ
ルボンアミドが好適に使用される。
【００３０】本発明で用いる発泡剤の配合量は、塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常１〜１０重量部
である。
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常１〜１０重量部
である。
【００３１】また、本発明は発泡剤に発泡助剤を配合す
ることもでき、発泡助剤としては、例えば亜鉛華、硝酸
亜鉛等の亜鉛の無機塩、亜鉛オクトエート、亜鉛ステア
レート等の亜鉛脂肪酸石鹸、及び尿素等が挙げられ、こ
れらの一種又は二種以上を組み合わせて使用することも
できる。
ることもでき、発泡助剤としては、例えば亜鉛華、硝酸
亜鉛等の亜鉛の無機塩、亜鉛オクトエート、亜鉛ステア
レート等の亜鉛脂肪酸石鹸、及び尿素等が挙げられ、こ
れらの一種又は二種以上を組み合わせて使用することも
できる。
【００３２】本発明で用いる発泡助剤の配合量は、塩化
ビニル系樹脂１００重量部に対して、通常０．２〜３重
量部である。
ビニル系樹脂１００重量部に対して、通常０．２〜３重
量部である。
【００３３】本発明の組成物は、粒状塩化ビニル系樹脂
をスーパーミキサーで加熱しながら攪拌し、樹脂温度が
通常６０〜９０℃になったところで、可塑剤、安定剤及
び必要に応じて発泡剤、発泡助剤等を添加してドライブ
レンドし、さらに組成物の温度が通常１１０〜１３０℃
に達した時点で冷却を行ない、通常４０〜８０℃に冷却
された後、微粒の塩化ビニル系共重合体を均一に分散さ
せて製造することができる。
をスーパーミキサーで加熱しながら攪拌し、樹脂温度が
通常６０〜９０℃になったところで、可塑剤、安定剤及
び必要に応じて発泡剤、発泡助剤等を添加してドライブ
レンドし、さらに組成物の温度が通常１１０〜１３０℃
に達した時点で冷却を行ない、通常４０〜８０℃に冷却
された後、微粒の塩化ビニル系共重合体を均一に分散さ
せて製造することができる。
【００３４】また、本発明は前記した配合剤の他に必要
に応じて充填剤、顔料等を添加することができる。
に応じて充填剤、顔料等を添加することができる。
【００３５】
【発明の効果】以上、詳述したように本発明によれば、
樹脂組成物の粉切れ性が向上するため、厚みむらのない
製品が成形でき、しかもポリウレタン層との密着性にも
優れる。
樹脂組成物の粉切れ性が向上するため、厚みむらのない
製品が成形でき、しかもポリウレタン層との密着性にも
優れる。
【００３６】
【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれら実施例に限定されるものではない。
発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３７】実施例１ （本発明で用いる微粒の塩化ビニル共重合体の製造）１
００リットルのグラスライニングオートクレーブにイオ
ン交換水４０kg及び平均粒子径０．３μｍの塩化ビニル
重合体ラテックスを重合体として９２０ｇ装入した後、
蓋をして減圧で窒素置換を行なった。その後、オートク
レーブ内に塩化ビニル単量体３４kgを加え、温度を上げ
て重合を開始すると共に、全量で０．００４重量％（対
塩化ビニル単量体）の過酸化水素及び全量で１．０当モ
ル（体過酸化水素）のロンガリットをそれぞれ別個の導
管から全重合時間を通して等速で添加した。さらに重合
率が１２％に達した時から重合の終了まで乳化剤と共重
合されるべきコモノマーを連続的に添加した。乳化剤と
してラウリル硫酸ソーダ、共重合するコモノマーとして
２−ヒドロキシエチルアクリレートを塩化ビニル単量体
に対して、それぞれ毎時０．０３％、毎時０．５％の割
合で添加した。重合圧がその温度における塩化ビニルの
飽和蒸気圧から１kg／cm2 降下した後に重合を停止し、
未反応の単量体を回収した。使用したラウリル硫酸ソー
ダ、２−ヒドロキシエチルアクリレートは重合体に対
し、それぞれ０．３重量％、５重量％であった。得られ
た塩化ビニル共重合体の平均粒子径は、１．０μｍであ
った。以下の実施例においても同様にして微粒塩化ビニ
ル共重合体を製造した。
００リットルのグラスライニングオートクレーブにイオ
ン交換水４０kg及び平均粒子径０．３μｍの塩化ビニル
重合体ラテックスを重合体として９２０ｇ装入した後、
蓋をして減圧で窒素置換を行なった。その後、オートク
レーブ内に塩化ビニル単量体３４kgを加え、温度を上げ
て重合を開始すると共に、全量で０．００４重量％（対
塩化ビニル単量体）の過酸化水素及び全量で１．０当モ
ル（体過酸化水素）のロンガリットをそれぞれ別個の導
管から全重合時間を通して等速で添加した。さらに重合
率が１２％に達した時から重合の終了まで乳化剤と共重
合されるべきコモノマーを連続的に添加した。乳化剤と
してラウリル硫酸ソーダ、共重合するコモノマーとして
２−ヒドロキシエチルアクリレートを塩化ビニル単量体
に対して、それぞれ毎時０．０３％、毎時０．５％の割
合で添加した。重合圧がその温度における塩化ビニルの
飽和蒸気圧から１kg／cm2 降下した後に重合を停止し、
未反応の単量体を回収した。使用したラウリル硫酸ソー
ダ、２−ヒドロキシエチルアクリレートは重合体に対
し、それぞれ０．３重量％、５重量％であった。得られ
た塩化ビニル共重合体の平均粒子径は、１．０μｍであ
った。以下の実施例においても同様にして微粒塩化ビニ
ル共重合体を製造した。
【００３８】（非発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製
造）スーパーミキサに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合
ポリマー、平均粒径１２０μｍ、平均重合度８００）９
０重量部入れ、加熱しながら、一定回転速度で攪拌し、
樹脂温度が８０℃になったところで、トリメリット酸エ
ステル系可塑剤７０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量
部を添加してドライブレンドを実施した。組成物の温度
が１２５℃に達した時点で冷却を行ない、５０℃に冷却
した後、上記で得られた微粒の塩化ビニル共重合体１０
重量部を均一に分散して粉末成形用の樹脂組成物を製造
した。
造）スーパーミキサに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合
ポリマー、平均粒径１２０μｍ、平均重合度８００）９
０重量部入れ、加熱しながら、一定回転速度で攪拌し、
樹脂温度が８０℃になったところで、トリメリット酸エ
ステル系可塑剤７０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量
部を添加してドライブレンドを実施した。組成物の温度
が１２５℃に達した時点で冷却を行ない、５０℃に冷却
した後、上記で得られた微粒の塩化ビニル共重合体１０
重量部を均一に分散して粉末成形用の樹脂組成物を製造
した。
【００３９】（非発泡性の粉末成形用樹脂組成物による
一層シートの製造）ニッケル製平板金型を２８０℃のギ
ヤオーブン中で１０分間予備加熱して取り出した。その
時の金型温度は、約２４０℃であった。この金型に直ち
に上記の非発泡性の組成物をふりかけ、約１３秒後に過
剰の組成物を排出し、雰囲気温度が２４０℃のギヤオー
ブン中に入れ、１分間の再加熱を行なった後、取り出し
て冷却し金型より脱型し、成形シートを得た。下記の評
価方法により評価した結果を表１に示す。
一層シートの製造）ニッケル製平板金型を２８０℃のギ
ヤオーブン中で１０分間予備加熱して取り出した。その
時の金型温度は、約２４０℃であった。この金型に直ち
に上記の非発泡性の組成物をふりかけ、約１３秒後に過
剰の組成物を排出し、雰囲気温度が２４０℃のギヤオー
ブン中に入れ、１分間の再加熱を行なった後、取り出し
て冷却し金型より脱型し、成形シートを得た。下記の評
価方法により評価した結果を表１に示す。
【００４０】（評価方法） （１）粉切れ性 成形したシートの裏面状態を観察した。 ○ ： 厚みむらがなく、樹脂組成物が均一に付着して
いる。 × ： 厚みむらが大きく、樹脂組成物が均一に付着し
ていない。 内径７３ｍｍ、高さ２５ｍｍのアルミ製カップに樹
脂組成物を充填（カップ上面すりきり、約７５ｇ）し、
予め２４０℃に設定したホットプレート上に置く。２分
間加熱後、カップをひっくり返してカップに残った樹脂
組成物の重量を測定する。
いる。 × ： 厚みむらが大きく、樹脂組成物が均一に付着し
ていない。 内径７３ｍｍ、高さ２５ｍｍのアルミ製カップに樹
脂組成物を充填（カップ上面すりきり、約７５ｇ）し、
予め２４０℃に設定したホットプレート上に置く。２分
間加熱後、カップをひっくり返してカップに残った樹脂
組成物の重量を測定する。
【００４１】（２）一層シートと半硬質ウレタンとの密
着性 一層シートを５０℃、５０％ＲＨの条件下で７日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。これらの試験片について塩化ビニル
樹脂成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験
（２３℃、引張速度２００mm／分）を行なった。 ○ ： 材料剥離（界面での接着性がよい。） × ： 界面剥離（界面での接着性が悪い。）
着性 一層シートを５０℃、５０％ＲＨの条件下で７日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。これらの試験片について塩化ビニル
樹脂成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験
（２３℃、引張速度２００mm／分）を行なった。 ○ ： 材料剥離（界面での接着性がよい。） × ： 界面剥離（界面での接着性が悪い。）
【００４２】実施例２、比較例１、２ （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製造）表１に示す
量の２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有する微粒
の塩化ビニル共重合体１０重量部を用いる以外は、実施
例１と同様に粉末成形用の樹脂組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物による一層シートの
製造）上記組成物を用いて、実施例１と同様に成形シー
トを製造した。評価した結果を表１に示す。
量の２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有する微粒
の塩化ビニル共重合体１０重量部を用いる以外は、実施
例１と同様に粉末成形用の樹脂組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物による一層シートの
製造）上記組成物を用いて、実施例１と同様に成形シー
トを製造した。評価した結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
【００４４】実施例３ （発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製造）スーパーミキ
サに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合ポリマー、平均粒
径１２０μｍ、平均重合度８００）９０重量部入れ、加
熱しながら、一定回転速度で攪拌し、樹脂温度が８０℃
になったところで、トリメリット酸エステル系可塑剤７
０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部、アゾジカルボ
ンアミド１．５重量部及び亜鉛華１重量部を添加してド
ライブレンドを実施した。組成物の温度が１２５℃に達
した時点で冷却を行ない、５０℃に冷却した後、表２に
示す量の２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有する
微粒の塩化ビニル共重合体１０重量部を均一に分散して
粉末成形用の樹脂組成物を製造した。
サに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合ポリマー、平均粒
径１２０μｍ、平均重合度８００）９０重量部入れ、加
熱しながら、一定回転速度で攪拌し、樹脂温度が８０℃
になったところで、トリメリット酸エステル系可塑剤７
０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部、アゾジカルボ
ンアミド１．５重量部及び亜鉛華１重量部を添加してド
ライブレンドを実施した。組成物の温度が１２５℃に達
した時点で冷却を行ない、５０℃に冷却した後、表２に
示す量の２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有する
微粒の塩化ビニル共重合体１０重量部を均一に分散して
粉末成形用の樹脂組成物を製造した。
【００４５】（非発泡性の粉末成形用樹脂組成物及び発
泡性の粉末成形用の樹脂組成物による二層シートの製
造）ニッケル製平板金型を２８０℃のギヤオーブン中で
１０分間予備加熱を行なった。その時の金型温度は、約
２４０℃であった。この金型に直ちに２−ヒドロキシエ
チルアクリレートを含有しない以外は、前記非発泡性樹
脂組成物と同様の組成物をふりかけ、約５秒後に過剰の
組成物を排出し、さらに前記発泡性樹脂組成物をふりか
け、約１５秒後に過剰の組成物を排出した。この金型を
雰囲気２４０℃のギヤオーブンに入れ、１分間の再加熱
を行ない、発泡せしめた後、冷却して金型より脱型し、
成形シートを製造した。
泡性の粉末成形用の樹脂組成物による二層シートの製
造）ニッケル製平板金型を２８０℃のギヤオーブン中で
１０分間予備加熱を行なった。その時の金型温度は、約
２４０℃であった。この金型に直ちに２−ヒドロキシエ
チルアクリレートを含有しない以外は、前記非発泡性樹
脂組成物と同様の組成物をふりかけ、約５秒後に過剰の
組成物を排出し、さらに前記発泡性樹脂組成物をふりか
け、約１５秒後に過剰の組成物を排出した。この金型を
雰囲気２４０℃のギヤオーブンに入れ、１分間の再加熱
を行ない、発泡せしめた後、冷却して金型より脱型し、
成形シートを製造した。
【００４６】（評価方法） （１）二層シートと半硬質ウレタンとの密着性 二層シートを２５℃、５０％ＲＨの条件下で１日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂
成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３
℃、引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価
項目については実施例１で行なった方法に基づいた。評
価した結果を表２に示す。
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂
成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３
℃、引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価
項目については実施例１で行なった方法に基づいた。評
価した結果を表２に示す。
【００４７】実施例４、比較例３、４ （発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製造）表２に示す量
の２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有する微粒の
塩化ビニル共重合体１０重量部を用いる以外は、実施例
３と同様に発泡性の粉末成形用樹脂組成物を製造した。 （発泡性の粉末成形用樹脂組成物による二層シートの製
造）上記組成物を用いて、実施例３と同様に成形シート
を製造した。評価した結果を表２に示す。
の２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有する微粒の
塩化ビニル共重合体１０重量部を用いる以外は、実施例
３と同様に発泡性の粉末成形用樹脂組成物を製造した。 （発泡性の粉末成形用樹脂組成物による二層シートの製
造）上記組成物を用いて、実施例３と同様に成形シート
を製造した。評価した結果を表２に示す。
【００４８】
【表２】
【００４９】比較例５ 実施例１の非発泡性の粉末成形用樹脂組成物に、ポリプ
ロピレングリコール２重量部配合し、また微粒の塩化ビ
ニル共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含
有しない以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹
脂組成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを
製造した。実施例１と同様に評価した結果、ウレタンと
の剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性は３１．８ｇ
（比較例１との差は６．８ｇ）であった。また、成形シ
ートの裏面は、厚みむらがあった。
ロピレングリコール２重量部配合し、また微粒の塩化ビ
ニル共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含
有しない以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹
脂組成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを
製造した。実施例１と同様に評価した結果、ウレタンと
の剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性は３１．８ｇ
（比較例１との差は６．８ｇ）であった。また、成形シ
ートの裏面は、厚みむらがあった。
【００５０】比較例６ 実施例１の非発泡性の粉末成形用樹脂組成物に、ポリエ
ーテルポリオール２重量部配合し、また微粒の塩化ビニ
ル共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有
しない以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹脂
組成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製
造した。実施例１と同様に評価した結果、ウレタンとの
剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性は３５．７ｇ（比
較例１との差は１０．７ｇ）であった。また、成形シー
トの裏面は、厚みむらがあった。
ーテルポリオール２重量部配合し、また微粒の塩化ビニ
ル共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有
しない以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹脂
組成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製
造した。実施例１と同様に評価した結果、ウレタンとの
剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性は３５．７ｇ（比
較例１との差は１０．７ｇ）であった。また、成形シー
トの裏面は、厚みむらがあった。
【００５１】比較例７ 実施例４の発泡性の粉末成形用樹脂組成物に、ポリプロ
ピレングリコール２重量部配合し、また微粒の塩化ビニ
ル共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有
しない以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂
組成物を製造し、実施例４と同様にして成形シートを製
造した。実施例４と同様に評価した結果、ウレタンとの
剥離強度は０．４０kg／２５mmであり、粉切れ性は３
２．１ｇ（比較例３との差は７．１ｇ）であった。ま
た、成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
ピレングリコール２重量部配合し、また微粒の塩化ビニ
ル共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有
しない以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂
組成物を製造し、実施例４と同様にして成形シートを製
造した。実施例４と同様に評価した結果、ウレタンとの
剥離強度は０．４０kg／２５mmであり、粉切れ性は３
２．１ｇ（比較例３との差は７．１ｇ）であった。ま
た、成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
【００５２】比較例８ 実施例４の発泡性の粉末成形用樹脂組成物に、ポリエー
テルポリオール２重量部配合し、また微粒の塩化ビニル
共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有し
ない以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂組
成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製造
した。実施例４と同様に評価した結果、ウレタンとの剥
離強度は０．３０kg／２５mmであり、粉切れ性は３５．
８ｇ（比較例３との差は１０．８ｇ）であった。また、
成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
テルポリオール２重量部配合し、また微粒の塩化ビニル
共重合体が２−ヒドロキシエチルアクリレートを含有し
ない以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂組
成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製造
した。実施例４と同様に評価した結果、ウレタンとの剥
離強度は０．３０kg／２５mmであり、粉切れ性は３５．
８ｇ（比較例３との差は１０．８ｇ）であった。また、
成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月２９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４６】（評価方法） （１）二層シートと硬質ウレタンとの密着性 二層シートを２５℃、５０％ＲＨの条件下で１日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの硬質ウレタン樹脂を発泡積層した後、
金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２５mm
を切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂成形
品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３℃、
引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価項目
については実施例１で行なった方法に基づいた。評価し
た結果を表２に示す。
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの硬質ウレタン樹脂を発泡積層した後、
金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２５mm
を切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂成形
品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３℃、
引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価項目
については実施例１で行なった方法に基づいた。評価し
た結果を表２に示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 志田 裕 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 清水 光 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、（Ｂ）微粒
塩化ビニル系共重合樹脂、可塑剤及びその他安定剤、顔
料等からなる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物におい
て、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニ
ル系共重合樹脂の合計１００重量部に対して、分子中に
水酸基又はカルボキシル基を有するコモノマー０．０５
〜１重量部を重合してなる（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重
合樹脂を配合することを特徴とする粉末成形用塩化ビニ
ル系樹脂組成物。 - 【請求項２】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、可塑剤及び
その他安定剤、顔料等をドライブレンドし、さらに
（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合してなる粉末
成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製法において、（Ａ）
粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合
樹脂の合計１００重量部に対して、分子中に水酸基又は
カルボキシル基を有するコモノマー０．０５〜１重量部
を重合してなる（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配
合することを特徴とする粉末成形用塩化ビニル系樹脂組
成物の製法。 - 【請求項３】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、（Ｂ）微粒
塩化ビニル系共重合樹脂、可塑剤、発泡剤及びその他安
定剤、顔料等からなる粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹
脂組成物において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と
（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂の合計１００重量部
に対して、分子中に水酸基又はカルボキシル基を有する
コモノマー０．０５〜１重量部を重合してなる（Ｂ）微
粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合することを特徴とする
粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物。 - 【請求項４】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、可塑剤、発
泡剤及びその他安定剤、顔料等をドライブレンドし、さ
らに（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重合樹脂を配合してなる
粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物の製法におい
て、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニ
ル系共重合樹脂の合計１００重量部に対して、分子中に
水酸基又はカルボキシル基を有するコモノマー０．０５
〜１重量部を重合してなる（Ｂ）微粒塩化ビニル系共重
合樹脂を配合することを特徴とする粉末成形用発泡性塩
化ビニル系樹脂組成物の製法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3292803A JPH05125245A (ja) | 1991-11-08 | 1991-11-08 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製法 |
| CA002081597A CA2081597A1 (en) | 1991-11-08 | 1992-10-28 | Polyvinyl chloride resin composition for powder molding and production thereof |
| US07/971,460 US5321090A (en) | 1991-11-08 | 1992-11-04 | Polyvinyl chloride resin powder composition and production thereof |
| TW081108877A TW268961B (ja) | 1991-11-08 | 1992-11-06 | |
| DE69219071T DE69219071T2 (de) | 1991-11-08 | 1992-11-06 | Polyvinylchloridharzpulverzusammensetzung und ihre Herstellung |
| EP92310172A EP0541384B1 (en) | 1991-11-08 | 1992-11-06 | Polyvinyl chloride resin powder composition and production thereof |
| KR1019920020872A KR930010106A (ko) | 1991-11-08 | 1992-11-07 | 폴리염화비닐 수지 분말 조성물 및 그의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3292803A JPH05125245A (ja) | 1991-11-08 | 1991-11-08 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05125245A true JPH05125245A (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=17786553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3292803A Pending JPH05125245A (ja) | 1991-11-08 | 1991-11-08 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5321090A (ja) |
| EP (1) | EP0541384B1 (ja) |
| JP (1) | JPH05125245A (ja) |
| KR (1) | KR930010106A (ja) |
| CA (1) | CA2081597A1 (ja) |
| DE (1) | DE69219071T2 (ja) |
| TW (1) | TW268961B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021172076A1 (ja) * | 2020-02-27 | 2021-09-02 | 日本ゼオン株式会社 | 塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体および積層体 |
| WO2023277167A1 (ja) * | 2021-06-30 | 2023-01-05 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体および積層体 |
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|---|---|---|---|---|
| WO1994024200A1 (en) * | 1993-04-16 | 1994-10-27 | Akzo Nobel N.V. | Liquid stabilizer comprising metal soap and solubilized metal perchlorate |
| JP3237378B2 (ja) * | 1994-03-18 | 2001-12-10 | 住友化学工業株式会社 | 粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物、その製造方法及びそれを用いた発泡成形体 |
| JPH10306187A (ja) * | 1997-05-06 | 1998-11-17 | Zeon Kasei Co Ltd | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
| TWI292768B (en) * | 2001-06-12 | 2008-01-21 | Toagosei Co Ltd | Thermoplastic resin composition and product thereof |
| US10882937B2 (en) * | 2016-06-30 | 2021-01-05 | Sabic Global Technologies B.V. | Polymer having a small average particle size |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US2686172A (en) * | 1951-05-22 | 1954-08-10 | Goodrich Co B F | Tough, strong, and easily processed vinyl chloride interpolymers containing free side-chain hydroxyl groups |
| CS208245B1 (en) * | 1978-02-28 | 1981-09-15 | Vendelin Macho | Material for frequency record vehicles |
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