JPH0752175A

JPH0752175A - 塩化ビニル系樹脂製表皮材のリサイクル方法

Info

Publication number: JPH0752175A
Application number: JP20652893A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Shida; 裕志田; Nobuya Otonari; 伸弥音成; Hiroyuki Ito; 裕之伊藤
Original assignee: Kanto Jidosha Kogyo KK; Sumitomo Chemical Co Ltd; Kanto Auto Works Ltd
Current assignee: Kanto Jidosha Kogyo KK; Sumitomo Chemical Co Ltd; Toyota Motor East Japan Inc
Priority date: 1993-08-20
Filing date: 1993-08-20
Publication date: 1995-02-28

Abstract

(57)【要約】【構成】ダブルスラッシュ成形法を用いて二層成形品を
製造する方法において、二層目の原料として、塩化ビニ
ル系樹脂製表皮材を粉砕して得られた粉末を用いること
を特徴とする塩化ビニル系樹脂製表皮材のリサイクル方
法。【効果】本発明によれば、ダブルスラッシュ成形の二層
目の原料として、塩化ビニル系樹脂製表皮材を粉砕して
得られた粉末を用いることにより、塩化ビニル系樹脂製
表皮材の廃材をリサイクル使用し得、資源の有効利用、
環境保全を図ることができる。また本発明によれば、ウ
レタンで裏打ちした塩化ビニル系樹脂製表皮材も使用し
得るので、この点でも工業的に有利である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、塩化ビニル系樹脂製表
皮材のリサイクル方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】資源の
有効利用、環境保全などの観点から、プラスチック製品
のリサイクルが望まれている。塩化ビニル系樹脂製表皮
材は、例えばクラッシュパッド、アームレスト、ヘッド
レスト、コンソール、メーターカバー、ドアトリム等の
自動車内装材などとして広く使用されている。かかる塩
化ビニル系樹脂製表皮材のリサイクル方法としては、該
表皮剤を平均粒径数百μm の粉末に粉砕して、これをパ
ウダースラッシュ等の成形方法により再度塩化ビニル系
樹脂成形品として再利用する方法が考えられる。

【０００３】しかしながら、実際に検討したところ、粉
砕した粉末は、粉体流動性が不十分であるためか、成形
した場合、均一な膜厚の成形品が得られない、ピンホー
ルが生じる等の問題があった。また表皮材は、ウレタン
で裏打ちされて実用に供されている場合が多く、この場
合、ウレタンを剥離して使用しても、ウレタンが一部同
伴される結果、成形した場合、ウレタンが斑点状に存在
して、製品表面の異物混入による品質不良、色相不良と
なるという問題があった。

【０００４】

【課題を解決するための手段】かかる状況下、本発明者
らは、塩化ビニル系樹脂製表皮材のより優れたリサイク
ル方法を見出すべく鋭意検討を重ねた結果、ダブルスラ
ッシュ成形法を用い、二層成形品の二層目の原料とし
て、該表皮材を粉砕した粉末を使用すれば、上記問題点
を解決し得ることを見出すとともに、更に種々の検討を
加えて本発明を完成した。

【０００５】すなわち本発明は、ダブルスラッシュ成形
法を用いて二層成形品を製造する方法において、二層目
の原料として、塩化ビニル系樹脂製表皮材を粉砕して得
られた粉末を用いることを特徴とする塩化ビニル系樹脂
製表皮材の工業的に優れたリサイクル方法を提供するも
のである。

【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
おけるダブルスラッシュ成形法とは、加熱された金型に
粉末成形用組成物を接触させて融着させた後、未融着の
粉末を回収し、次いで別の粉末組成物を接触させて融着
させた後、未融着の粉末を回収し、しかる後に必要に応
じて加熱して融着した粉末を溶融させ、冷却した後に成
形された製品を脱型することにより二層成形品を製造す
る方法である（例えば、特公昭42-11510号公報、特開昭
60-101014 号公報）。

【０００７】本発明は、かかるダブルスラッシュ成形の
二層目の原料として、塩化ビニル系樹脂製表皮材を粉砕
することにより得られた粉末を用いることを特徴とする
ものであるが、一層目の原料としては、例えば、塩化ビ
ニル系樹脂、可塑剤、安定剤、必要に応じて顔料等を加
熱ジャケット付きブレンダー、高速回転ミキサー等を用
いてドライブレンドした後、微粒の塩化ビニル系樹脂、
充填剤等を添加した組成物が挙げられる( 例えば、特開
昭61-91238号公報、特開昭62-27045号公報、特開平1-65
157 号公報、特開平2-138355号公報) 。

【０００８】かかる塩化ビニル系樹脂としては、例えば
懸濁重合法、塊状重合法、乳化重合法等で製造された塩
化ビニル重合体または、塩化ビニルと共重合し得るエチ
レン、プロピレン、酢酸ビニル、アルキルアクリレー
ト、アルキルメタクリレート等との共重合体、あるいは
エチレンと酢酸ビニルとの共重合体へ塩化ビニルをグラ
フト重合したもの、これらの重合体の混合物等が挙げら
れるがこれらに限定されるものではない。これらの平
均粒径は、通常100 〜150 μm 程度である。

【０００９】また可塑剤としては、例えばジ−２−エチ
ルヘキシルフタレート、ジイソノニルフタレート、ジイ
ソデシルフタレート、ジイソウンデシルフタレート、ア
ルキル基の炭素数が９〜11の混合ジアルキルフタレート
等のフタール酸エステル類、トリオクチルトリメリテー
ト、トリ−２−エチルヘキシルトリメリテート、トリデ
シルトリメリテート、アルキル基の炭素数が７〜11の混
合トリアルキルトリメリテート等のトリメリット酸エス
テル類、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデ
シルアジペート等のアジピン酸エステル類等をあげるこ
とができる。これらは、二種以上混合して使用すること
もできる。また、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可
塑剤も少量であれば使用し得る。可塑剤の使用量は、塩
化ビニル系樹脂に100 重量部に対して、通常40〜80重量
部である。

【００１０】安定剤としては、例えばPb系、Sn系、Ba
系、Ca系、Zn系、これらの混合物等の安定剤が挙げられ
る。またフェノール系、チオエーテル系、ホスファイト
系等の酸化防止剤、ヒンダードアミン系、ベンゾトリア
ゾール系、ベンゾフェノン系、サリチル酸エステル系等
の耐候剤、エポキシ化大豆油、エピクロルヒドリンとビ
スフェノールＡなどとの反応物等のエポキシ化合物など
も使用し得る。安定剤の使用量は、塩化ビニル系樹脂に
100 重量部に対して、通常0.1 〜10重量部である。

【００１１】また微粒の塩化ビニル系樹脂としては、例
えば乳化重合法、ミクロ懸濁重合法等の方法で得られた
塩化ビニル単独重合体、塩化ビニルと共重合可能なエチ
レン、プロピレン、酢酸ビニル等との共重合体などが挙
げられる。平均粒径は、通常0.1 〜5 μm 程度であ
る。その使用量は、塩化ビニル系樹脂100 重量に対し
て、通常３〜20重量部程度である。

【００１２】粉末成形用組成物を製造するに当たって
は、例えば、ベースとなる塩化ビニル系樹脂をスーパー
ミキサーで加熱しながら攪拌し、樹脂温度が70〜90℃に
なった時点で、可塑剤、安定剤等を添加してドライブレ
ンドし、さらに組成物の温度が110 〜130 ℃に達した時
点で冷却し、70〜40℃に冷却された時点で微粒の塩化ビ
ニル系樹脂を均一に分散させることにより製造し得る。

【００１３】また二層目の原料としては、塩化ビニル系
樹脂製表皮材を粉砕して得られる粉末を使用するが、該
表皮材は、塩化ビニルの単独重合体を用いたものであっ
ても、塩化ビニルとエチレン、プロピレン、酢酸ビニ
ル、アルキルアクリレート、アルキルメタクリレート等
との共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体に塩化ビ
ニルをグラフト重合させたもの、塩化ビニル系樹脂とAB
S 樹脂、MBS 樹脂等との混合物などであっても良い。

【００１４】塩化ビニル系樹脂製表皮材は、粉末組成物
から成形されたスラッシュ成形表皮材、カレンダー成形
表皮材であっても、ペーストゾル組成物から成形された
スラッシュ成形表皮材、回転成形表皮材であっても良
い。表皮材に他の層、例えばポリウレタン、ポリプロピ
レン等が接着されている場合は、通常これを剥離した
後、粉砕される。粉砕方法はとくに限定はないが、例え
ばロータリーカッター、ペレタイザー等を用いて粗粉砕
した後、衝撃力、圧力、剪断力、反発力等を用いた粉砕
機、例えばハンマーミル、ジェットミル、ボールミル等
を用いることにより百μm 程度の平均粒径の粉末に粉砕
される。

【００１５】本発明は、上記のような塩化ビニル系樹脂
製表皮材の粉末を、ダブルスラッシュ成形の二層目の原
料として用いることを特徴とするものであるが、該粉末
に粉末成形用組成物、例えば前記したと同様の粉末成形
用組成物を混合することにより、二層目の膜厚を均一化
することができ、膜厚精度を向上し得る。粉末成形用組
成物を併用する場合は、塩化ビニル系樹脂製表皮材の粉
末に対して、通常10〜90wt％、好ましくは30〜70wt％倍
使用される。

【００１６】また粉末成形用組成物の代わりに、微粒の
塩化ビニル系樹脂を用いても同様の効果が得られる。微
粒の塩化ビニル系樹脂を併用する場合は、塩化ビニル系
樹脂製表皮材の粉末100 重量部に対して、通常３〜20重
量部、好ましくは５〜10重量部使用される。

【００１７】二層目の原料は、発泡剤を含有させること
もでき、これにより、二層目を発泡させたソフト感に優
れた製品も得ることができる。この場合、前記粉末成
形用組成物に発泡剤を含有させた発泡性粉末成形用組成
物を併用することもできる。使用される発泡剤は、成形
条件にもよるが、例えば4,4'- オキシビスベンゼンスル
ホニルヒドラジド(OBSH)、ニトロソペンタメチレンテト
ラミン(DPT) 、アゾジカルボンアミド(ADCA)等が挙げら
れる。これらは混合して使用することもできる。発泡剤
を使用する場合は、二層目の原料100 重量部に対して、
通常0.5 〜６重量部、好ましくは１〜４重量部である。
また、二層目の原料は、必要に応じて可塑剤、安定剤等
を含有させることもできる。

【００１８】

【発明の効果】本発明によれば、ダブルスラッシュ成形
の二層目の原料として、塩化ビニル系樹脂製表皮材を粉
砕して得られた粉末を用いることにより、塩化ビニル系
樹脂製表皮材の廃材をリサイクル使用し得、資源の有効
利用、環境保全を図ることができる。

【００１９】

【実施例】以下、実施例により本発明を詳細に説明する
が、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

【００２０】実施例１青色に調色されたスミリットＦＬＸ（住友化学工業
（株）製粉末成形材料：平均重合度800 、平均粒径約
130 μm の懸濁重合ＰＶＣ90重量部、粒径約１μｍの乳
化重合ＰＶＣ10重量部、トリメリテート系可塑剤59重量
部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部、エポキシ化大豆油４
重量部等の混合物）を用いてスラッシュ成形法により成
形されたインストルメントパネルの表皮材（厚み約１m
m）をシートペレタイザーを用いて、３〜４mm角に粗粉
砕した後、冷凍粉砕機リンレックスミルＬＸ−Ｏ（ホソ
カワミクロン製）を用いて−120 ℃で粉砕を実施し中心
粒径約120 μm の粉砕粉体を得た。

【００２１】300mm ×300mm ×３mmｔのＮｉ製皮しぼ模
様付き平板金型を金型温度230 ℃まで加熱した後、金型
に上記と同じ青色に調色されたスミリットＦＬＸを振り
かけ５秒後、余剰の粉末を除いた。次いで、直ちに上記
で得られた粉砕粉体を振りかけ10秒後、余剰の粉体を除
いた後、雰囲気300 ℃の熱風炉にて30秒間の加熱を行
い、粉体を溶融させ、冷却、脱型を行い、成形シートを
得た。得られた成形シートは、一層目の厚みが0.5mm 、
二層目の厚みが0.5mm であり、シートの表面はピンホー
ル等の不良もなく、実用上は全く問題ないものであっ
た。なお、裏面には若干の凹凸があり、複雑形状の金型
（例えばインストルメントパネル）を用いた成形におい
ては、膜厚均一性の点で問題が発生するおそれがあると
判断された。

【００２２】実施例２多層成形体（青色に調色されたスミリットＦＬＸを用い
てスラッシュ成形法により成形された、厚み約１mmのイ
ンストルメントパネルの表皮材に、ウレタン発泡体原液
を注入し製造した成形体）から剥離したＰＶＣ表皮材
（厚み約100 μm程度のウレタン材が接着）を、シート
ペレタイザーを用いて、３〜４mm角に粗粉砕した後、冷
凍粉砕機リンレックスミルＬＸ−０（ホソカワミクロン
製）を用いて−120 ℃で粉砕を実施し中心粒径約120 μ
m のウレタン材混入粉砕粉体を得た。

【００２３】該粉体を二層目に使用する以外は実施例１
と同様の方法で成形シートを得た。得られた成形シート
は、一層目の厚みが0.5mm 、二層目の厚みが0.5mm であ
り、シートの表面はピンホール等の不良もなく、実用上
は全く問題ないものであった。なお、裏面には所々にウ
レタンと推定される異物が存在しているが実用上は全く
問題ないものであった。但し、若干の凹凸があり、複雑
形状の金型を用いた成形においては、膜厚均一性の点で
問題が発生するおそれがあると判断された。

【００２４】実施例３二層目に使用する粉体として、実施例１で使用したと同
じ粉砕粉体50wt％と青色に調色されたスミリットＦＬＸ
50wt％をブレンドした粉体を使用する以外は実施例１と
同様の方法で成形シートを得た。得られた成形シート
は、一層目の厚みが0.5mm 、二層目の厚みが0.5mm であ
り、シートの表面はピンホール等の不良もなく、裏面の
状態についても、凹凸はほとんどなく実用上、全く問題
ないものであった。

【００２５】実施例４二層目に用いる粉体を以下のような方法で得た。加熱用
ジャケット付き高速回転ミキサーに実施例１で使用した
と同じ粉砕粉体１kgを入れ、500 回転で攪拌した。その
中に、微粒のＰＶＣ樹脂（スミリットＰｘ−ＮＣ、平均
粒径約１μm の乳化重合ＰＶＣ、住友化学工業（株）
製）を100g入れ、１分間、攪拌して粉体を得た。該粉体
を二層目に使用する以外は実施例１と同様の方法で成形
シートを得た。

【００２６】得られた成形シートは、一層目の厚みが0.
5mm 、二層目の厚みが0.5mm であり、シートの表面はピ
ンホール等の不良もなく、裏面の状態についても、凹凸
はほとんどなく実用上、全く問題ないものであった。

【００２７】実施例５二層目に用いる粉体を以下のような方法で得た。加熱用
ジャケット付き高速回転ミキサーに実施例１で使用した
と同じ粉砕粉体１kgを入れ、500 回転で攪拌した。その
中に、発泡剤アゾジカルボンアミドを15g入れ、数分攪
拌した後、微粒のＰＶＣ樹脂（スミリットＰｘ−ＮＣ)
を100g入れ、１分間、攪拌して発泡性を付与した粉体を
得た。該粉体を二層目に使用する以外は実施例１と同様
の方法で成形シートを得た。

【００２８】得られた成形シートは、一層目の厚みが0.
5mm 、二層目の厚みが1.5mm であり、シートの表面はピ
ンホール等の不良もなく、裏面の状態についても、凹凸
はほとんどなく、またシートは二層目が発泡体のためソ
フト感もあり、実用上、全く問題ないものであった。

【００２９】比較例１実施例１で使用したと同じＮｉ製皮しぼ模様付き平板金
型を、金型温度230 ℃まで加熱した後、これに実施例１
で使用したと同じ粉砕粉体を振りかけ15秒後、余剰の材
料を除いた。その後、雰囲気300 ℃の熱風炉にて該金型
を30秒間の加熱を行い、粉体を溶融させ、冷却、脱型を
行い、成形シートを得た。

【００３０】得られた成形シートは、厚みが1.0mm であ
り、シートの表面にはピンホール等の不良が認められ実
用に供し得ないものであった。

【００３１】比較例２実施例２で使用したと同じウレタン材混入粉砕粉体を用
い、比較例１と同様の方法で成形シートを得た。得られ
た成形シートは、厚みが1.0mm であり、シートの表面に
はピンホール等の不良が認められ、また所々にウレタン
と推定される異物が存在しており、また色についても実
施例１で成形されたシートとは色相がずれており実用に
供し得ないものであった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者伊藤裕之神奈川県横須賀市田浦港町無番地関東自動車工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ダブルスラッシュ成形法を用いて二層成形
品を製造する方法において、二層目の原料として、塩化
ビニル系樹脂製表皮材を粉砕して得られた粉末を用いる
ことを特徴とする塩化ビニル系樹脂製表皮材のリサイク
ル方法。
【請求項２】ダブルスラッシュ成形法を用いて二層成形
品を製造する方法において、二層目の原料として、塩化
ビニル系樹脂製表皮材を粉砕して得られた粉末を用いる
ことを特徴とする二層成形品の製造方法。
【請求項３】二層目の原料が、塩化ビニル系樹脂製表皮
材を粉砕して得られた粉末と粉末成形用塩化ビニル系樹
脂組成物との混合物である請求項第１〜２の方法。
【請求項４】二層目の原料が、塩化ビニル系樹脂製表皮
材を粉砕して得られた粉末と微粒の塩化ビニル系樹脂と
の混合物である請求項第１〜２の方法。
【請求項５】二層目の原料が、塩化ビニル系樹脂製表皮
材を粉砕して得られた粉末と発泡剤との混合物である請
求項第１〜２の方法。
【請求項６】二層目の原料が、塩化ビニル系樹脂製表皮
材を粉砕して得られた粉末と粉末成形用塩化ビニル系樹
脂組成物と発泡剤との混合物である請求項第１〜２の方
法。
【請求項７】二層目の原料が、塩化ビニル系樹脂製表皮
材を粉砕して得られた粉末と発泡剤と微粒の塩化ビニル
系樹脂との混合物である請求項第１〜２の方法。