JP2863103B2 - 多層よりなる発泡スラッシュ成形靴およびその製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、靴本体の全部または一
部が発泡されてなる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
およびその製造法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１３に示すように、ポリ塩化ビニルペ
ースト樹脂よりなるスラッシュ成形靴は、初めに革や合
皮等の素材を使って実際の靴を製作してオリジナルモデ
ルとし、このオリジナルモデルの外面に金属メッキを施
す電気鋳造法により靴の形状を呈する筒状のスラッシュ
成形靴用モールド３１を製作しておき、こうして製作し
たスラッシュ成形靴用モールド３１の中にポリ塩化ビニ
ルペースト樹脂を流し込み、その外周部を短時間加熱す
ることによりスラッシュ成形靴用モールド３１の内壁面
にポリ塩化ビニルペースト樹脂からなる靴本体状の半ゲ
ル化物を付層形成し、続いて半ゲル化物内の未ゲル化状
態の余剰のポリ塩化ビニルペースト樹脂を例えばスラッ
シュ成形靴用モールド３１を傾斜させて上端開口部３２
から排出し、さらに全体を加熱してスラッシュ成形靴用
モールド３１内の半ゲル化物を完全にゲル化することに
より、爪先部，踵部および底部等の補強必要部分と履き
口部および筒部等のその他の部分とが一体に形成された
靴本体（スキン）３３を製作する。

【０００３】そして、冷却および脱型後に、図１４に示
すように、靴本体３３の外面踵部に組み付け部品として
別工程で製造されたヒール３５を例えば接着により装着
し、さらに靴本体３３に靴裏布材から縫製される裏布
（インナーブーツ）と中底やファスナー等の部品とを縫
製・接着等により組み付け、塗装を行って最終製品であ
るスラッシュ成形靴に仕上げる。

【０００４】なお、上述のスラッシュ成形靴の製造法で
は、靴本体３３のスラッシュ成形後にヒール３５を装着
するようにしているが、この他に、図１５に示すよう
に、スラッシュ成形工程において、前述の未ゲル化状態
の余剰のポリ塩化ビニルペースト樹脂をスラッシュ成形
靴用モールド３１外に排出した後、この半ゲル化物３３
の内面踵部にヒール用ペーストを注入し、さらに全体を
ゲル化温度以上に加熱することにより、半ゲル化物およ
びヒール用ペーストをともにゲル化させてヒール芯３４
を靴本体３３と一体的に構成する製造法もある。

【０００５】このようにして製造されるスラッシュ成形
靴は、オリジナルモデルの外面に金属めっきを施して製
造したスラッシュ成形靴用モールドを用いるためにスラ
ッシュ成形靴用モールドの内面にはオリジナルモデルに
用いた素材，ステッチさらには切足しデザイン等がその
まま忠実に再現されて優れたデザイン表現を得られると
ともに、靴本体に継ぎ目や縫い目等が存在せず完全な筒
状体であるために高い防水・防湿機能を得られるため、
これまでに長靴等の防寒靴として大量に製品化されてき
た。

【０００６】ところで、このスラッシュ成形靴は靴本体
にポリ塩化ビニルペースト樹脂からなる充実配合の加熱
ゲル化物を用いるために重量が嵩み、履物として最も要
求される要件の一つである軽量化を図ることが困難であ
るという問題があった。

【０００７】そこで、これまでに、スラッシュ成形靴の
軽量化を図った技術が種々提案されている。

【０００８】例えば特開昭５２−７６１５１号公報に
は、減圧下で脱泡したポリ塩化ビニルペースト樹脂を含
むプラスチゾルを加熱してあるスラッシュ成形靴用モー
ルド内に注入してスラッシュ成形靴用モールドの内壁面
に半ゲル化物を外層として付層形成し、余剰のプラスチ
ゾルを排出してから、機械的に起泡させたポリ塩化ビニ
ルペースト樹脂を含むプラスチゾルを半ゲル化物の内部
に注入・排出して空気泡を含む内層を形成し、全体を加
熱することにより、充実の外層と空気泡を含む内層との
２層構造からなる軽量な発泡スラッシュ成形靴を製造す
る方法が提案されている。

【０００９】また、特開平６−２１７８０１号公報に
は、適当量配合された塩化ビニルペーストレジンおよ
び、ニトリル系モノマとメタクリル酸エステルまたはア
クリル酸エステルまたはアクリル酸エステルとの架橋性
共重合体で構成される熱膨脹性のマイクロカプセルを含
有するプラスチゾルをスラッシュ成形靴用モールドに注
入、排出してマイクロカプセルの膨脹温度以下で加熱す
ることによりスラッシュ成形靴用モールドの内壁面に半
ゲル化層を形成し、余剰のプラスチゾルを排出してか
ら、半ゲル化層をマイクロカプセルの膨脹温度以上に加
熱架橋させることにより、靴本体各部が気泡を均一に含
む発泡スラッシュ成形靴を製造する方法が提案されてい
る。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】これらの従来の技術に
よれば、発泡スラッシュ成形靴は靴本体の全面に略均一
に気泡を含むため、靴本体に気泡を含まないスラッシュ
成形靴に対して軽量化を図ることが可能となる。

【００１１】しかし、これらの従来の技術では、靴本体
のうちの爪先部，踵部さらには底部等の強度を要する補
強必要部分も必然的かつ不可避的に発泡されるために補
強必要部分にも気泡が含まれ物性が低下してしまうため
に、軽量化を図りながら求められる強度や耐摩耗性等の
物性を満足させることができない。

【００１２】多少の重量増を許容すれば補強必要部分の
肉厚を増加することにより強度の向上・確保を図ること
は容易であると一見考えられるが、スラッシュ成形工程
において補強必要部分の加熱時間，加熱温度を増加して
半ゲル化物の補強必要部分を厚肉化してスラッシュ成形
を行うと、加熱ゲル化発泡の際、厚肉化されたことによ
りゲル化のために補強必要部分はその他の部分よりも多
くの熱量が必要となり、多くの熱量を付与すると過剰に
発泡して肌荒れ、連泡ないしは気泡崩壊等を生じてしま
うために、補強必要部分の強度はむしろ低下してしま
う。

【００１３】なお、靴以外に人形や自動車用内装材を適
用対象としたスラッシュ成形技術も知られているが、こ
れらは発泡倍率が５００％超のものであり、これらを靴
に適用しようとすると靴として必要な強度を維持できな
い。

【００１４】本発明はこのような従来の技術が有する課
題を解決するためになされたものであり、靴本体のうち
の爪先部，踵部さらには底部等の補強必要部分が充分な
強度を有し靴としての機能を備え、軽量化が図られる発
泡スラッシュ成形靴とその製造法とを提供することを目
的とするものである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題を
解決するため鋭意検討を重ね、ポリ塩化ビニルペースト
樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルを用いてスラッシ
ュ成形を行う場合に、スラッシュ成形靴用モールドの内
壁面に付層形成された半ゲル化物を充分にゲル化させる
加熱条件と，前述の発泡剤を加熱分解させてガスを発生
させる加熱条件との間には差があることを知見した。

【００１６】すなわち、通常の場合、ゲル化温度は１６
０℃程度であるのに対し、アゾ系，ニトロソ系，ヒドラ
ジン系等の発泡剤分解温度は２００℃程度である。した
がって、ゲル化温度以上であっても発泡剤分解温度未
満のゲル化温度域、例えば１６０〜１８０℃に半ゲル化
物を加熱すれば発泡を生じることなく充分にゲル化を行
うことが可能であり、一方、発泡剤分解温度以上の温
度、例えば２００℃以上であれば当然ゲル化は進行する
とともに、比較的短時間であっても発泡剤は分解してガ
スを発生させる。このように、発泡は比較的短時間で
も完了するがゲル化はゆっくりと比較的長時間かけて進
行するため、例えば発泡剤分解温度以上のような高温域
に加熱してゲル化と発泡とを同時に行わせようとする
と、適正な発泡状態に達してもゲル化が不足して物性が
低くなる。そこで、このゲル化の不足分を、発泡を生
じないゲル化温度域へ予め加熱することによって補って
おくことにより、ゲル化の不足を生じることなく適正な
発泡を行うことができる。さらに、発泡の温度速度を配
合中の安定剤や発泡促進剤，発泡抑制剤で調整すること
も可能である。

【００１７】本発明者らはこれらの知見ないしに基
づいてさらに検討を重ねて、まず部位毎に肉厚が異なる
半ゲル化物をゲル化温度域に加熱することによりゲル化
を進行させておき、その後に部分的に加熱温度および加
熱時間をコントロールすることにより、部位毎に所望の
発泡倍率の発泡を行わせることができることを知見し
て、本発明を完成した。

【００１８】請求項１記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、ポリ塩化ビニルペースト樹
脂を含むプラスチゾルの薄膜状の加熱ゲル化物により構
成される外層と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発
泡剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成され
る内層とから靴本体が構成される多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴であって、前記内層は発泡されてなるとと
もに、前記内層の補強必要部分のうちの爪先部および踵
部の肉厚は内層のうちの前記補強必要部分を除くその他
の部分の肉厚よりも増加されてなり、さらに、前記靴本
体の底面を構成する外層の外面の全部または一部，ない
しは前記靴本体の底面を構成する外層および内層の間の
全部または一部には、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含
むプラスチゾルの加熱ゲル化物から構成される靴底が設
けられることを特徴とするものである。

【００１９】請求項２記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項１記載の多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴において、外層が、内層のうち
の爪先部，踵部および底部等の補強必要部分と後部縦壁
面とを覆う範囲に形成されることを特徴とするものであ
る。

【００２０】請求項３記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項１または請求項２記
載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴において、外層
の肉厚が０．５mm以下であることを特徴とするものであ
る。

【００２１】請求項４記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項３の
いずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴に
おいて、外層を構成するプラスチゾルが発泡剤を含有す
るものである。

【００２２】請求項５記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項４の
いずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴に
おいて、内層の発泡倍率が２００％以下であることを特
徴とするものである。

【００２３】請求項６記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項５の
いずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴に
おいて、補強必要部分の全部分または一部分の発泡倍率
が前記その他の部分の発泡倍率よりも小さいことを特徴
とするものである。

【００２４】請求項７記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項６の
いずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴に
おいて、内層が内面踵部にスラッシュ成形工程において
注入されたヒール用ペーストの加熱ゲル化物からなるヒ
ール芯を備えるとともに、前記補強必要部分のうちの踵
部の底面および／または底部の発泡倍率はその他の部分
の発泡倍率よりも小さいことを特徴とするものである。

【００２５】請求項８記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項７記載の多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴において、ヒール用ペーストが
耐熱性を有する中空体および／または発泡抑制剤を含有
することを特徴とするものである。

【００２６】請求項９記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項８の
いずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴に
おいて、靴底を構成するプラスチゾルが発泡抑制剤を微
量含有することを特徴とするものである。

【００２７】請求項１０記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項９
のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
において、内層の底部の肉厚が１mm以下であることを特
徴とするものである。

【００２８】請求項１１記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項１
０のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴において、靴底を構成するプラスチゾルに含まれるポ
リ塩化ビニルペースト樹脂に替えて、架橋性ポリ塩化ビ
ニル樹脂、コポリマー樹脂または、架橋性ポリ塩化ビニ
ル樹脂，熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤の３種のう
ちの２種以上の組合せを用いることを特徴とするもので
ある。

【００２９】請求項１２記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項１
１のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴において、靴底を構成するプラスチゾルが防滑性素材
を含むことを特徴とするものである。

【００３０】請求項１３記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴は、請求項１ないし請求項１
２のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴において、靴底を構成するプラスチゾルが着色透明性
を有することを特徴とするものである。

【００３１】請求項１４記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、ポリ塩化ビニル
ペースト樹脂を含むプラスチゾルをスラッシュ成形靴用
モールドの内部に、スラッシュ成形靴の靴本体として必
要な高さまで，またはスラッシュ成形靴の靴本体のうち
の爪先部，踵部および底部等の補強必要部分を含む高さ
まで注入して加熱することにより、外層となる薄膜状の
半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面
または内壁面の下部に付層形成し、前記半ゲル化物の内
面に残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出する
か，または前記スラッシュ成形靴用モールドを後傾させ
ることにより前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化
状態のプラスチゾルを排出する第１工程と，ポリ塩化ビ
ニルペースト樹脂を含むプラスチゾルを、前記半ゲル化
物の底部内面の全部または一部を覆うように注入して加
熱することにより前記底部内面の全部または一部に沿っ
た靴底となる半ゲル化物を形成する第２工程と，ポリ塩
化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾル
を前記スラッシュ成形靴用モールドの内部にスラッシュ
成形靴の靴本体として必要な高さまで注入し、２つの前
記半ゲル化物と前記靴本体のうちの爪先部，踵部および
底部等の補強必要部分，および当該補強必要部分を除く
その他の部分それぞれの加熱条件を違えて加熱すること
により、前記補強必要部分のうちの爪先部および踵部の
肉厚が前記その他の部分の肉厚よりも大きい靴本体状の
内層となる半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴用モール
ドの内壁面に付層形成し、前記半ゲル化物の内面に残存
する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出する第３工程
と，前記第１工程ないし第３工程でそれぞれ形成された
３つの前記半ゲル化物を、ゲル化温度以上発泡剤分解温
度未満の温度域に加熱してゲル化を進行してから発泡剤
分解温度以上に加熱して発泡させることにより、ポリ塩
化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの薄膜状の加
熱ゲル化物により構成される外層と，ポリ塩化ビニルペ
ースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル
化物により構成される内層とから靴本体が構成され、か
つ前記内層は発泡されてなるとともに前記補強必要部分
のうちの爪先部および踵部の肉厚は前記その他の部分の
肉厚よりも増加されてなり、さらに、前記靴本体の底面
を構成する外層および内層の間の全部または一部に、ポ
リ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの加熱ゲ
ル化物から構成される靴底が設けられる多層よりなる発
泡スラッシュ成形靴を形成する第４工程とを備えること
を特徴とするものである。

【００３２】請求項１５記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、ポリ塩化ビニル
ペースト樹脂を含むプラスチゾルを、スラッシュ成形靴
用モールドの底部内面の全部または一部を覆うように注
入して加熱することにより前記底部内面の全部または一
部に沿った靴底となる半ゲル化物を形成する第１工程
と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルを
スラッシュ成形靴用モールドの内部に、スラッシュ成形
靴の靴本体として必要な高さまで，またはスラッシュ成
形靴の靴本体のうちの爪先部，踵部および底部等の補強
必要部分を含む高さまで注入して加熱することにより、
外層となる薄膜状の半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴
用モールドの内壁面または内壁面の下部に付層形成し、
前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化状態のプラス
チゾルを排出するか，または前記スラッシュ成形靴用モ
ールドを後傾させることにより前記半ゲル化物の内面に
残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出する第２工
程と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含む
プラスチゾルを前記スラッシュ成形靴用モールドの内部
にスラッシュ成形靴の靴本体として必要な高さまで注入
し、２つの前記半ゲル化物と前記靴本体のうちの爪先
部，踵部および底部等の補強必要部分，および当該補強
必要部分を除くその他の部分それぞれの加熱条件を違え
て加熱することにより、前記補強必要部分のうちの爪先
部および踵部の肉厚が前記その他の部分の肉厚よりも大
きい靴本体状の内層となる半ゲル化物を前記スラッシュ
成形靴用モールドの内壁面に付層形成し、前記半ゲル化
物の内面に残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出
する第３工程と，前記第１工程ないし第３工程でそれぞ
れ形成された３つの前記半ゲル化物を、ゲル化温度以上
発泡剤分解温度未満の温度域に加熱してゲル化を進行し
てから発泡剤分解温度以上に加熱して発泡させることに
より、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾル
の薄膜状の加熱ゲル化物により構成される外層と，ポリ
塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾ
ルの加熱ゲル化物により構成される内層とから靴本体が
構成され、かつ前記内層は発泡されてなるとともに前記
補強必要部分のうちの爪先部および踵部の肉厚は前記そ
の他の部分の肉厚よりも増加されてなり、さらに、前記
靴本体の底面を構成する外層の外面の全部または一部
に、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの
加熱ゲル化物から構成される靴底が設けられる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴を形成する第４工程とを備え
ることを特徴とするものである。

【００３３】請求項１６記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、ポリ塩化ビニル
ペースト樹脂を含むプラスチゾルをスラッシュ成形靴用
モールドの内部に、スラッシュ成形靴の靴本体として必
要な高さまで，またはスラッシュ成形靴の靴本体のうち
の爪先部，踵部および底部等の補強必要部分を含む高さ
まで注入して加熱することにより、外層となる薄膜状の
半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面
または内壁面の下部に付層形成し、前記半ゲル化物の内
面に残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出する
か，または前記スラッシュ成形靴用モールドを後傾させ
ることにより前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化
状態のプラスチゾルを排出する第１工程と，ポリ塩化ビ
ニルペースト樹脂を含むプラスチゾルを、前記半ゲル化
物の底部内面の全部または一部を覆うように注入して加
熱することにより前記底部内面の全部または一部に沿っ
た靴底となる半ゲル化物を形成する第２工程と，ポリ塩
化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾル
を前記スラッシュ成形靴用モールドの内部にスラッシュ
成形靴の靴本体として必要な高さまで注入し、２つの前
記半ゲル化物と前記靴本体のうちの爪先部，踵部および
底部等の補強必要部分，および当該補強必要部分を除く
その他の部分それぞれの加熱条件を違えて加熱すること
により、前記補強必要部分のうちの爪先部および踵部の
肉厚が前記その他の部分の肉厚よりも大きい靴本体状の
内層となる半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴用モール
ドの内壁面に付層形成し、前記半ゲル化物の内面に残存
する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出する第３工程
と，前記第１工程ないし第３工程でそれぞれ形成された
３つの前記半ゲル化物を、ゲル化温度以上発泡剤分解温
度未満の温度域に加熱してゲル化を進行してから、内層
の前記補強必要部分を発泡剤分解温度未満ないしは発泡
剤分解温度以上で短時間加熱するとともに前記その他の
部分を前記発泡剤分解温度以上に加熱して発泡させるこ
とにより、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチ
ゾルの薄膜状の加熱ゲル化物により構成される外層と，
ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラス
チゾルの加熱ゲル化物により構成される内層とから靴本
体が構成され、かつ前記内層は前記補強必要部分の発泡
倍率が前記その他の部分の発泡倍率よりも小さくなるよ
うに発泡されてなるとともに前記補強必要部分のうちの
爪先部および踵部の肉厚は前記その他の部分の肉厚より
も増加されてなり、さらに、前記靴本体の底面を構成す
る外層および内層の間の全部または一部に、ポリ塩化ビ
ニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物か
ら構成される靴底が設けられる多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴を形成する第４工程とを備えることを特徴と
するものである。

【００３４】請求項１７記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、ポリ塩化ビニル
ペースト樹脂を含むプラスチゾルを、スラッシュ成形靴
用モールドの底部内面の全部または一部を覆うように注
入して加熱することにより前記底部内面の全部または一
部に沿った靴底となる半ゲル化物を形成する第１工程
と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルを
スラッシュ成形靴用モールドの内部に、スラッシュ成形
靴の靴本体として必要な高さまで，またはスラッシュ成
形靴の靴本体のうちの爪先部，踵部および底部等の補強
必要部分を含む高さまで注入して加熱することにより、
外層となる薄膜状の半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴
用モールドの内壁面または内壁面の下部に付層形成し、
前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化状態のプラス
チゾルを排出するか，または前記スラッシュ成形靴用モ
ールドを後傾させることにより前記半ゲル化物の内面に
残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出する第２工
程と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含む
プラスチゾルを前記スラッシュ成形靴用モールドの内部
にスラッシュ成形靴の靴本体として必要な高さまで注入
し、２つの前記半ゲル化物と前記靴本体のうちの爪先
部，踵部および底部等の補強必要部分，および当該補強
必要部分を除くその他の部分それぞれの加熱条件を違え
て加熱することにより、前記補強必要部分のうちの爪先
部および踵部の肉厚が前記その他の部分の肉厚よりも大
きい靴本体状の内層となる半ゲル化物を前記スラッシュ
成形靴用モールドの内壁面に付層形成し、前記半ゲル化
物の内面に残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出
する第３工程と，前記第１工程ないし第３工程でそれぞ
れ形成された３つの前記半ゲル化物を、ゲル化温度以上
発泡剤分解温度未満の温度域に加熱してゲル化を進行し
てから、内層の前記補強必要部分を発泡剤分解温度未満
ないしは発泡剤分解温度以上で短時間加熱するとともに
前記その他の部分を前記発泡剤分解温度以上に加熱して
発泡させることにより、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を
含むプラスチゾルの薄膜状の加熱ゲル化物により構成さ
れる外層と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤
を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成される内
層とから靴本体が構成され、かつ前記内層は前記補強必
要部分の発泡倍率が前記その他の部分の発泡倍率よりも
小さくなるように発泡されてなるとともに前記補強必要
部分のうちの爪先部および踵部の肉厚は前記その他の部
分の肉厚よりも増加されてなり、さらに、前記靴本体の
底面を構成する外層の外面の全部または一部に、ポリ塩
化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの加熱ゲル化
物から構成される靴底が設けられる多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴を形成する第４工程とを備えることを特
徴とするものである。

【００３５】請求項１８記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、請求項１４ない
し請求項１７のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴の製造法において、第４工程において前記
半ゲル化物をゲル化温度以上発泡剤分解温度未満の温度
域に加熱する前に、靴本体状の内層となる半ゲル化物の
内面踵部にヒール用ペーストを注入しておくことによ
り、前記第４工程で形成される内層の踵部の発泡倍率を
爪先部の発泡倍率よりも小さくすることを特徴とするも
のである。

【００３６】請求項１９記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、請求項１８記載
の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法におい
て、ヒール用ペーストが耐熱性を有する中空体および／
または発泡抑制剤を含有することを特徴とするものであ
る。

【００３７】請求項２０記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、請求項１４ない
し請求項１９のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴の製造法において、靴底を構成する前記プ
ラスチゾルが発泡抑制剤を含有することを特徴とするも
のである。

【００３８】

【作用】まず、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴を、添付図面を参照しながら各請求項毎に作
用効果とともに詳述する。 （１）請求項１記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 図１は、請求項１記載の多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の構造を示す縦断面図である。

【００３９】この多層よりなる発泡スラッシュ成形靴１
は、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの
薄膜状の加熱ゲル化物により構成される外層２と，樹脂
ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラス
チゾルの加熱ゲル化物により構成される内層３とから靴
本体４が構成される。

【００４０】外層２および内層３に使用されるポリ塩化
ビニルペースト樹脂としては、一般的に塩化ビニルモノ
マーを、乳化重合，マイクロサスペンジョン等の重合法
により得られる樹脂や、塩化ビニルと酢酸ビニル，塩化
ビニリデン，エチレン，プロピレン等との共重合により
得られる樹脂や、分子内にヒドロキシル基（−ＯＨ）や
カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を含み、架橋性を有する
ポリ塩化ビニルペースト樹脂等が使用でき、重合度：１
０００〜２０００程度のペースト樹脂が例示される。

【００４１】発泡剤は、アゾジカルボンアミド，アゾビ
スホルムアミド，アゾビスイソブチロニトリル，アゾヘ
キサヒドロベンゾニトリル，ジアゾアミノベンゼン等の
アゾ化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミン，N,
N'ジニトロソ−N,N'−ジメチルテレフタルアミド等のニ
トロソ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド，トルエ
ンスルホニルヒドラジド，ジフェニルスルフォン−3,3'
−ジスルホニルヒドラジド，ジフェニルオキシド−4,4'
−ジスルホニルヒドラジド等のヒドラジド化合物、テレ
フタルアジド，Ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジ
ド，トリヒドラジノトリアジン等の有機系化学発泡剤
や、重炭酸ナトリウム，重炭酸アンモニウム，炭酸アン
モニウム等の無機系化学発泡剤を例示することができ
る。

【００４２】前述のプラスチゾルは、通常の場合、これ
らのポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤の他に、
可塑剤，安定剤さらには顔料を含むため、これらについ
ても説明する。

【００４３】可塑剤としては、ＤＯＰ，ＤＩＤＰ，ＤＨ
Ｐ，ＤＢＰ等のフタル酸エステル系、アジピン酸エステ
ル系、ポリエステル系さらにはエポキシ系等の各種可塑
剤が例示される。

【００４４】安定剤としては、ジブチル錫ジラウレー
ト，ジブチル錫マレート等の有機錫系安定剤、錫メルカ
プト系、Ｂａ系、Ｚｎ系、Ｃａ系やこれらの複合体等が
例示される。なお、本発明では発泡剤とともにプラスチ
ゾルに含有させて用いるため、安定剤に用いる金属元素
の種類によっては、本来の使用目的である耐熱安定性の
他に発泡剤分解温度や発泡性に影響を与えることがある
ので、安定剤に用いる金属元素の選定には注意を要す
る。具体的には、錫やＢａは発泡を抑制し、Ｚｎ，Ｐ
ｂ，Ｃｄ等は発泡を促進して発泡剤分解温度を低下せる
ため、Ｚｎ系を主体として他の安定剤を混合した複合安
定剤を用いることが望ましい。

【００４５】顔料としては、靴本体に与える色に合わせ
て選定され、酸化チタン，ベンガラ，カーボンブラック
等の無機顔料や、ウオッチングレッド，フタロシアニ
ン，アゾ系有機顔料等が例示される。

【００４６】これらを含有するプラスチゾルの組成は、
ポリ塩化ビニルペースト樹脂１００重量部に対して、発
泡剤：０．０１〜１．０重量部，可塑剤：８０〜１００
重量部，安定剤：３〜５重量部，顔料：１〜３重量部で
ある。

【００４７】このような組成のプラスチゾルの加熱ゲル
化物から外層２および内層３それぞれが構成される。こ
こで、靴本体４とは下部の底部５から上端の履口部６ま
での全てを含む部分を意味しており、換言すれば、爪先
部７，踵部８および底部５等の補強必要部分９とこの補
強必要部分９を除くその他の部分１０とからなる全部分
である。なお、爪先部７は少なくとも靴本体先端から脛
側〜腓側の各中心点を結ぶ線に至る胛被を含む部分を意
味しさらにインステップ部の胛被部分を含んでもよい。
踵部８は少なくとも踵点を含む部分を意味しさらにアキ
レス腱相当部等を含んでもよい。さらに底部５は少なく
とも接地面側全域を含む部分を意味し接地面から立ち上
がった底部周縁等を含んでもよい。さらに、踵部８は、
履心地や耐摩耗性向上のためにヒールリフトや嵌め込み
スパイクを後付けするための段差部が底面に設けられた
踵部も包含する。

【００４８】内層３は、プラスチゾルに含まれる発泡剤
が加熱されることにより発泡状態を呈する。発泡は、内
層３の全部分で略均一に発泡する。すなわち、前述の補
強必要部分９とその他の部分１０との間には発泡の程度
に大差がなく、同程度に略均一に発泡する。

【００４９】さらに、内層３の補強必要部分９のうちの
爪先部７および踵部８の肉厚は、内層３のうちの補強必
要部分９を除くその他の部分１０の肉厚よりも増加され
ている。すなわち、請求項１記載の多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴１では、内層３が部位によらずほぼ均一
に発泡され全体として軽量化されるとともに、内層３の
補強必要部分９のうちの爪先部７および踵部８の肉厚が
大きくなっているため必要な強度が維持される。補強必
要部分７のうちでも底部５の肉厚はその他の部分１０の
肉厚よりも必ずしも大きくなっていない。この理由は後
述する。

【００５０】なお、補強必要部分９のうちの爪先部７お
よび踵部８の肉厚をその他の部分１０よりも大きくする
には、請求項１４ないし請求項１８記載の本発明にかか
る多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法の説明の
際に詳述するように、スラッシュ成形工程における半ゲ
ル化工程において、補強必要部分９とその他の部分１０
との間で、特定の範囲で加熱条件（加熱温度および加熱
時間の一方または双方）を変更する。

【００５１】さらに、図１に示す多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴１では、このような内層３の外面に、ポリ
塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの加熱ゲル
化物により構成される外層２が設けられる。

【００５２】外層２を構成するプラスチゾルに含有され
るポリ塩化ビニルペースト樹脂は、内層３を構成するプ
ラスチゾルに含有される前述のポリ塩化ビニルペースト
樹脂と全く同様であることが内層３と外層２との密着強
度を充分に維持する観点からは望ましい。

【００５３】外層２を構成するプラスチゾルは、ポリ塩
化ビニルペースト樹脂の他に可塑剤，安定剤さらには顔
料等を含有するが、これらの配合例はポリ塩化ビニルペ
ースト樹脂１００重量部に対して、可塑剤：８０〜１０
０重量部，安定剤：３〜５重量部，顔料：１〜３重量部
である。

【００５４】このように、内層３および外層２を備える
請求項１記載の本発明にかかる発泡スラッシュ成形靴で
は、内層３は発泡されることにより軽量化されるととも
に発泡部分が断熱効果を奏するために保温性が向上す
る。また、発泡により感触が柔らかくなり履き心地が向
上する。また、発泡により内層３の表面には皮革紋様意
匠に加え、皮革カーフ調の小皺が形成され、高級感が付
与される。さらに、従来のスラッシュ成形靴と同様の材
料に発泡剤を用いるだけで構成されるため、低コストで
製造できる。

【００５５】なお、請求項１記載の本発明にかかる多層
よりなる発泡スラッシュ成形靴１では、靴本体の骨格を
なすのは内層３であり、外層２はこの内層３の表面保護
膜（スキン）として作用するが、かなり僅かではある
が、肉厚の増加により例えば靴本体４の後部縦壁面１２
の剛性を向上させる。

【００５６】さらに、靴本体４の外面底部の全部または
一部（図１に示す実施例では全部）にはポリ塩化ビニル
ペースト樹脂を含み、基本的には発泡剤を含まないプラ
スチゾルの加熱ゲル化物からなる靴底１１が設けられて
いる。

【００５７】このようなプラスチゾルの組成例として
は、ポリ塩化ビニルペースト樹脂１００重量部に対し
て、可塑剤：８０〜１００重量部，安定剤：３〜５重量
部，顔料：１〜３重量部である。

【００５８】この靴底１１はその全域にわたって略均一
な厚さに形成されており、接地面には靴底意匠としての
凹凸が付与されて、路面捕捉性等が確保される。靴底１
１の形成手段としては、後述するように、この靴底１１
を第１層目とするとともに内層３を第２層目とする２層
スラッシュ成形靴の製造法が用いられる。

【００５９】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴１は、靴底１１を構成するプラスチゾルと，発
泡剤を含み内層３を構成するプラスチゾルとを違えて２
層スラッシュ成形靴としているため、これら両者のプラ
スチゾルの組成を適宜調整することにより、内層３の軽
量化を図りながら靴底１１の耐摩耗性を確実に維持でき
る。すなわち、内層３を構成するプラスチゾルは軽量
化，保温性等の前述の効果に力点をおいた組成とすると
ともに、靴底１１を構成するプラスチゾルは耐摩耗性に
力点をおいた組成とする。

【００６０】また、靴底１１が存在することにより、ス
ラッシュ成形の加熱の際に、内層３の底部５が受ける熱
量をこの靴底１１が吸収して底部５の温度上昇を抑制す
る。そのため、靴底１１が接する底部５の肉厚および発
泡倍率が低く抑制される。補強必要部分９に含まれる底
部５の強度は靴底１１が補うため、底部５の肉厚が低く
ても何等問題ない。むしろ、底部５の肉厚が低下するこ
とで余分な重量増を防止できる。

【００６１】図１に示す実施例では、靴底１１は外層２
の外面底部に設けられているが、かかる態様のみに限定
されるものではなく、多層よりなるスラッシュ成形の順
序により、図２に示すように、靴底１１が靴本体４の底
面を構成する外層２および内層３の間の全部または一部
（図２に示す実施例では全部）に設けられていてもよ
い。 （２）請求項２記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 図３または図４は、請求項２記載の多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴１´の構造を示す縦断面図である。図１
に示す請求項１記載の発泡スラッシュ成形靴１との違い
は、外層２の成膜範囲が内層２の外面全面ではなく内層
２のうちの爪先部７，踵部８および底部５等の補強必要
部分９と後部縦壁面１２とを覆う範囲である点である。

【００６２】ここで、後部縦壁面１２とは、発泡スラッ
シュ成形靴１´の外面のうちで、スラッシュ成形工程に
おいてスラッシュ成形靴用モールドを後傾させて内部の
余剰の未ゲル化を排出する際に流動・排出される未ゲル
化ゾルがスラッシュ成形靴用モールド後部内壁面と接触
することにより形成される外面をいう。

【００６３】すなわち、図３または図４に示す発泡スラ
ッシュ成形靴１´は図１または図２に示す発泡スラッシ
ュ成形靴１に比較して、内層３を保護する外層２の形成
範囲が引っ掻き傷抵抗性を向上させる必要がある範囲に
限定されたものである。さらに、外層２は薄膜状である
ために微少ではあるが、肉厚が増加することにより爪先
部７，踵部８および底部５等の補強必要部分９と後部縦
壁面１２との強度上昇効果を奏する。 （３）請求項３記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 前述の請求項１または請求項２記載の多層よりなる発泡
スラッシュ成形靴１または１´では、外層２の肉厚が
０．５mmを越えると、その分だけ軽量化効果が減少する
とともに内層３の表面に形成される皮革紋様意匠や皮革
カーフ調の小皺が覆い隠されてしまう。そこで、外層２
の肉厚は０．５mm以下であることが望ましい。このよう
な観点からは外層２の肉厚の下限を設ける必要はない
が、薄すぎると内層３の保護効果が不足することから外
層２の肉厚の下限は０．１mmであることが望ましい。こ
こで、外層２の「肉厚」とは、例えば靴底意匠部を構成
する凸部を除いた，いわゆるベース厚を意味する。 （４）請求項４記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の発泡スラッ
シュ成形靴では、軽量化をさらに推進するという観点か
ら、外層２を構成するプラスチゾルが発泡剤を含有して
もよい。

【００６４】発泡剤の種類は、前述した内層３を構成す
るプラスチゾルに含有される発泡剤と同様でよく、ここ
での説明は省略する。ポリ塩化ビニルペースト樹脂１０
０重量部に対して発泡剤の含有量が０．３重量部を越え
ると、外層２の表面における発泡が顕著になり内層３の
保護機能が低下するため、発泡剤の含有量はポリ塩化ビ
ニルペースト樹脂１００重量部に対して０．３重量部以
下とすることが望ましく、同様の観点から０．１重量部
以下とすることがさらに望ましい。 （５）請求項５記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 発泡の程度を示す発泡倍率は（発泡後肉厚）／（発泡前
肉厚）×１００（％）により算出されるが、内層３の発
泡倍率が２００％を越えると軽量化効果は大きくなるも
のの内層３の強度が著しく低下し、発泡スラッシュ成形
靴１として必要な強度が維持されなくなるおそれがあ
る。そのため、請求項５記載の多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴のように、発泡倍率は２００％以下であるこ
とが望ましい。内層３が必要とする強度を確保するとい
う観点からは発泡倍率の下限を設ける必要はないが、発
泡倍率が低下すればするほど軽量化効果は低下するため
に極端に低い値にしないことが望ましい。このような観
点から発泡倍率は、例えば１０５％以上１４０％以下と
することが最も望ましい。 （６）請求項６記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 この発泡スラッシュ成形靴は、前述した請求項１ないし
請求項５のいずれに記載の発泡スラッシュ成形靴，例え
ば図１に示す請求項１記載の発泡スラッシュ成形靴１ま
たは図３に示す請求項２記載の発泡スラッシュ成形靴１
´において、補強必要部分９の全部分または一部分の発
泡倍率がその他の部分１０の発泡倍率よりも小さくなっ
ている。すなわち、補強必要部分９のうち底部５および
踵部８はその他の部分１０に比べて肉厚が大きくなって
いるとともに、補強必要部分９の少なくとも一部は発泡
倍率がその他の部分１０に比べて小さくなっているため
に、強度が著しく増加し、内層３が求められる機能を充
分に備えた構造となっている。 （７）請求項７記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 図５または図６は、請求項７記載の多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴であり、図５は請求項１記載の多層より
なる発泡スラッシュ成形靴に基づき、図６は請求項２記
載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴に基づくものの
構造を示す縦断面図である。

【００６５】これらの請求項７記載の多層よりなる発泡
スラッシュ成形靴１´´は、前述した請求項１ないし請
求項６のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴１において、内層３が内面踵部にスラッシュ成形
工程において注入されたヒール用ペーストの加熱ゲル化
物からなるヒール芯１３を備える。

【００６６】このヒール芯１３は、内層３の加熱ゲル化
工程（後述する請求項１４ないし請求項１７のいずれか
に記載の製造法の第４工程）において、内層３となる半
ゲル化物の内面底部に注入されるヒール用ペーストの加
熱ゲル化物である。

【００６７】このヒール用ペーストの組成は、加熱ゲル
化後の硬度、加熱による体積変化率、さらには内層３と
の密着強度等を勘案して適宜決定すればよく、特定の種
類に限定する必要はない。一例として、ポリ塩化ビニル
ペースト樹脂１００重量部に対して、可塑剤：７０重量
部，熱硬化性可塑剤：２０重量部，触媒：０．２重量
部，安定剤：１重量部，顔料：１重量部を例示すること
ができる。ここで、ポリ塩化ビニルペースト樹脂，可塑
剤，安定剤および顔料は、靴本体を構成する前述のプラ
スチゾルに含まれるものと同種のものであるため、ここ
での説明は省略し、熱硬化性可塑剤および触媒について
説明する。

【００６８】ヒール用ペーストに用いる熱硬化性可塑剤
として下記のものが使用できる。

【００６９】アリルエステル系熱硬化性可塑剤 フタル酸ジアリル，アクリル酸アリル，シアタール酸ト
リアリル，マレイン酸ジアリル，マレイン酸ジクロルア
リル，イタコン酸ジアリル，セバシン酸ジアリル，アジ
ピン酸ジアリル，マロン酸ジアリル，グリコール酸ジア
リル，アコニット酸トリアリル，リン酸トリアリル等。

【００７０】アクリル酸エステル系熱硬化性可塑剤 アリルメタクリレート，ジアリルフマレート，トリエチ
レングリコールジメタクリレート，エチレングリコール
ジメタクリレート，シクロヘキシルメタクリレート，テ
トラエチレングリコールジメタクリレート，ポリエチレ
ングリコールジメタクリレート，ポリプロピレングリコ
ールジメタクリレート，ブタン1,4 ジオールジメタクリ
レート，トリメチロールプロパントリメタクリレート，
トリメチロールプロパントリアクリレート，トリメチロ
ールプロパンプロピレンオキサイド付加物トリアクリレ
ート，ジメチルアミノエチルメタクリレート，1,3 ブチ
レングリコールジメタクリレート等。

【００７１】不飽和ポリエステル系熱硬化性可塑剤 分子内に何個かの二重結合を有する直線状ポリエステル
で加熱することによりラジカル重合する。

【００７２】エポキシ系熱硬化性可塑剤 長鎖状や環状脂肪族エポキシ樹脂に脂肪族アミン類，酸
無水物等の硬化剤を加えて硬化させる。

【００７３】特に、アリルエステル系熱硬化性可塑剤，
アクリル酸エステル系熱硬化性可塑剤は、重合触媒とし
て、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ），ｔ−ブチルパーベン
ゾエート（ＴＢＰＢ），ジクミルパーオキサイド（ＤＣ
ＰＯ），クメンハイドロパーオキサイド（ＣＨＰＯ）等
を添加して加熱することにより、ラジカル重合して硬化
する。

【００７４】また、ヒール用ペーストに用いる熱硬化性
可塑剤，触媒は、上記より適宜選定すればよいが、後述
する実施例では熱硬化性可塑剤としてトリメチロールプ
ロパントリメタクリレート，触媒としてｔ−ブチルパー
ベンゾエート（ＴＢＰＢ）を使用した。

【００７５】さらに、図５または図６に例示される請求
項７記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴１´´
は、補強必要部分９のうち上記のヒール芯１３が接する
踵部８の底面および底部５の一方ないしは双方の発泡倍
率がその他の部分１０の発泡倍率よりも小さくなってい
る。そのため、補強必要部分７のうちでも特に強度が要
求される踵部８の底面および底部５の一方ないしは双方
の発泡の程度がその他の部分１０の発泡程度よりも抑制
され、換言すれば、踵部８の底面の発泡の程度が内層３
のうちで最も抑制され、踵部８の底面の強度を確保でき
る。 （８）請求項８記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 この発泡スラッシュ成形靴は、前述した請求項７記載の
発泡スラッシュ成形靴１´´において、ヒール芯１３を
構成するヒール用ペーストが耐熱性を有する中空体およ
び発泡抑制剤の一方ないしは双方を含有するものであ
る。

【００７６】中空体を含有させておくことによりヒール
用ペーストの加熱ゲル化物であるヒール芯１３を軽量化
できる。ヒール芯１３の軽量化を図る手段としてヒール
用ペーストに発泡剤を含有させておくことも考えられる
が、加熱による発泡の際に半ゲル化物の内部底面に注入
されたヒール用ペーストが凸状に膨脹してしまい、上端
面が略直線状のヒール芯１３の所定の形状を維持できな
くなることがある。また、後述するようにヒール用ペー
ストに発泡抑制剤を含有させる場合、発泡剤を含有させ
ても発泡抑制剤により発泡ができなくなるという問題が
ある。中空体であればこのような問題を生じることはな
い。

【００７７】一方、発泡抑制剤を含有させておくことに
より、ヒール用ペーストが接触する内層３の踵部８の底
面および後面の発泡倍率を抑制することができ、踵部８
の強度をよりいっそう向上できるようになる。

【００７８】中空体としては、シラスバルーン，シリカ
バルーン，ガラスバルーン，カーボンバルーン，アルミ
ナバルーン，塩化ビニリデンバルーン，フェノールバル
ーン等がある。

【００７９】また、発泡抑制剤としては、マレイン酸，
フマル酸，1,2 −フタル酸等の有機酸ステアロイルクロ
リド，フタロイルクロリド等のハロゲン化有機酸，無水
マレイン酸，無水フタル酸，無水トリメリット酸等の有
機酸無水物，ハイドロキノン等の多価アルコール，脂肪
酸アミン，アミド，オキシム等の窒素含有物，メルカプ
タン，硫化物，イソシアネート等のイオウ含有物，亜リ
ン酸塩化物等のリン酸塩，ジブチル錫マレート，塩化
錫，硫酸錫等の錫化合物，その他ヘキサクロロシクロペ
ンタジエン等が例示できる。

【００８０】中空体および発泡抑制剤を含むヒール用ペ
ーストの組成としては、例えば、ポリ塩化ビニルペース
ト樹脂１００重量部に対して、可塑剤：７０重量部，熱
硬化性可塑剤：２０重量部，触媒：０．２重量部，安定
剤：１重量部，中空体：１０重量部，発泡抑制剤：５重
量部，顔料：１重量部を例示することができる。 （９）請求項９記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴 この多層よりなる発泡スラッシュ成形靴は、上述した請
求項１ないし請求項８のいずれかの発泡スラッシュ成形
靴において、靴底を構成するプラスチゾルが発泡抑制剤
を含有するものである。すなわち、靴本体の底部に接す
る靴底に発泡抑制剤を含有させておくことにより、底部
全体の発泡をさらに抑制することができる。特に、例え
ば図５または図６に示す発泡スラッシュ成形靴１´´の
内層３の踵部８は、発泡抑制剤を含むヒール芯１３と発
泡抑制剤を含む靴底１１とに上下から挾まれることにな
り、著しく発泡が抑制され強度が増加する。

【００８１】この場合の靴底を構成するプラスチゾルの
組成例としては、ポリ塩化ビニルペースト樹脂１００重
量部に対して、可塑剤：７０重量部，熱硬化性可塑剤：
２０重量部，触媒：１重量部，安定剤：１重量部，発泡
抑制剤：５重量部，顔料：１重量部である。 （１０）請求項１０記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴 この多層よりなる発泡スラッシュ成形靴は、上述した請
求項１ないし請求項９のいずれかの多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴において、内層の底部の肉厚を１mm以下
に限定したものである。

【００８２】内層の底部の肉厚が１mmを越えると、靴底
と接することによる発泡抑制効果が少なくなり、内層の
底部の発泡を抑制できなくなり底部の所望の強度を確保
できない可能性がある。そのため、底部の肉厚は１mm以
下であることが望ましい。さらに、底部の肉厚が０．３
mm以上０．５mm以下になると、発泡の程度は低下して低
発泡となり、さらに０．１mm以下になると発泡剤の分解
時に発生するガスが空気中に放出されて非発泡となる。
したがって、内層の底部の肉厚は１mm以下が望ましく、
低下すればするほど発泡が抑制されるためにより望まし
い。 （１１）請求項１１，請求項１２または請求項１３記載
の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴 請求項１１記載の発泡スラッシュ成形靴は、請求項１な
いし請求項１０のいずれかの発泡スラッシュ成形靴にお
いて、靴底を構成するプラスチゾルに含まれるポリ塩化
ビニルペースト樹脂に替えて、架橋性ポリ塩化ビニル樹
脂、コポリマー樹脂または、架橋性ポリ塩化ビニル樹
脂，熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤の３種のうちの
２種以上の組合せを用いることにより靴底の耐摩耗性を
向上するものである。以下、これらの樹脂について説明
する。

【００８３】靴底の諸性能の向上を図るため特に有効な
樹脂は、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、コポリマー樹
脂または、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂，熱硬化性可
塑剤および耐油性可塑剤の３種のうちからいずれか２
種以上を組み合わせて構成したものであり、具体的に
は、次のＡ〜Ｆの６種類になる。

【００８４】Ａ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂 Ｂ：コポリマー樹脂 Ｃ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性可塑剤 Ｄ：熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤 Ｅ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤 Ｆ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性可塑剤と
耐油性可塑剤 さらに、これらの樹脂Ａ〜Ｆを混合するプラスチゾルの
それぞれについて防滑性素材を混合すること、および
／または着色透明性を持たせるようにすることを組み
合わせることができ、最終的には、Ａ，Ａ＋，Ａ＋
，Ａ＋＋，Ｂ，Ｂ＋，Ｂ＋，Ｂ＋＋，…
……，Ｆ，Ｆ＋，Ｆ＋，Ｆ＋＋の合計２４種類
になる。 （Ｉ）Ａ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂，Ａ＋防滑性
素材，Ａ＋着色透明性，Ａ＋防滑性素材＋着色透
明性 本発明で靴底に用いる架橋性ポリ塩化ビニル樹脂は、分
子内にヒドロキシル基、カルボキシル基、エポキシ基お
よびアルコキシ基等の一種または二種以上を有し、イソ
シアネート等の架橋剤を混合して加熱することにより架
橋硬化するものである。

【００８５】架橋剤としては、トリレンジイソシアネー
ト、トリレンイソシアネートダイマー、ジフェニルメタ
ンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネー
ト、トリメチロールプロパン−トリレンジイソシアネー
ト付加物、トリフェニルメタントリイソシアネート、ポ
リメチレンポリフェニルイソシアネート、琥珀酸、グル
タル酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、フタ
ル酸、マレイン酸、シクロヘキサンジカルボン酸および
これらの無水物、ｎ＝１０までのエポキシ、トリグリシ
ジルイソシアネート、４，４´−ジアミノジフェニルメ
タングリシジルアミン、分子内にメルカプト（−Ｓ−
Ｈ）基を含むアゾール、チアゾールおよびトリアジン化
合物またはその金属塩（２−Ｒ−４．６−ジメルカプト
−Ｓ−トリアジン等）、分子内にアゾ基（−Ｎ＝Ｎ−
基）、−Ｓ−Ｓ−基、−Ｎ−Ｓ−基、−Ｏ−Ｏ−基を含
む化合物等が例示される。

【００８６】架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラ
スチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン：
５０〜９０重量部、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂：１０〜
５０重量部、可塑剤：８０〜１２０重量部、安定剤：２
〜３重量部、架橋剤：０．５〜３重量部、顔料：０〜２
重量部である。

【００８７】本発明において、靴底が架橋性ポリ塩化ビ
ニル樹脂を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物により
構成される場合には、架橋により靴底の耐熱性が向上し
加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレット性
（耐熱性）が向上する。

【００８８】また、架橋により靴底の強度、耐油耐薬品
性および耐摩耗性も向上する。

【００８９】なお、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合し
たプラスチゾルをスラッシュ成形靴用モールドの上端ま
で注入して架橋を行ってしまうと、架橋によりスラッシ
ュ成形靴用モールドからの剥離が難しくなり脱型性が著
しく低下し量産が困難になるが、本発明では、架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルを用いるのは
靴底だけであるため、脱型性も余り低下せず、また、高
価な架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾル
の使用量を必要最少限に抑制することができるため、製
造コストの上昇を可及的抑制することができる。

【００９０】また、本発明では、靴底の原料となる架橋
性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルに、必要
に応じて、さらに防滑性素材を混合しておくことによ
り、靴底の強度、耐油耐薬品性および耐摩耗性に加えて
さらに靴底の防滑性を向上することができる。

【００９１】防滑性素材は一般に有色かつ不溶性な物で
あるため、靴底以外の部分に混入すると異物として認識
されて外観品質が著しく劣下してしまうが、ここでは靴
底にだけ混合するため、外観品質を劣下させることなく
靴底に防滑作用を付与することができる。むしろ、防滑
素材を混合することにより靴底に確実に付与できる防滑
性を視覚に訴えることができるため、降雪地等で販売さ
れるスラッシュ成形靴の商品性を向上することもでき
る。

【００９２】防滑性素材の具体例としては、綿、スフ
（ステープルファイバー）、レーヨン、アクリル、ビニ
ロン、ナイロン、ポリエステル、ポリウレタンさらには
ガラス繊維等の繊維であって太さが５０デニール以下、
長さが３．０ｍｍ以下の比較的細くて短い繊維や、皮粉
末や、金属系ウイスカー、無機系ウイスカー、鉄、アル
ミニウム等の金属粉末や、アルミナ粉末、セラミック粉
末や、ＮＢＲ等の合成ゴム、架橋樹脂、アクリル樹脂、
ウレタン樹脂等の不溶性の粉末、さらにはパルプ，セル
ローズ，藁，籾殻、くるみ、コルク等の植物性粉末であ
る。なお、粉末の防滑性素材は、大きさ３０メッシュ以
下、望ましくは６０メッシュ以下である。

【００９３】さらに、靴底を構成する架橋性ポリ塩化ビ
ニル樹脂を混合したプラスチゾル、靴本体を構成するポ
リ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルともに同色、
例えば黒色としておけば、靴底および靴本体の接合部が
目立たなくなり外観品質が向上するが、これに加えて、
靴底の原料となる架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合した
プラスチゾルを着色透明性を有するようにしておくと、
スラッシュ成形によりスラッシュ成形靴用モールド内に
１回目に注入した際のスラッシュ成形靴用モールド内面
への跳ね返りや振動によりスラッシュ成形靴用モールド
内面への付着があっても、後続して行われる加熱ゲル化
までに自然に流れ落ちて薄膜になった際に樹脂が透明で
あることから目立たなくなって、製品段階において１回
目注入による跳ね返り跡を目立たなくすることができ
る。

【００９４】したがって、跳ね返りに伴う手直工程を省
略することができ、量産性を要求されるスラッシュ成形
靴として望ましい。なお、靴底に透明性のある架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルを用いるた
め、ゴムのクレープやスモークの色相に近似させること
によりゴムによく似た高品位の靴底にすることもでき、
より商品性を向上することができる。

【００９５】架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラ
スチゾルに着色透明性を付与するには、通常の場合に樹
脂：１００重量部に対して１〜２重量部程度使用する顔
料（ペースト状顔料やマスターバッチの場合は顔料と混
合してある樹脂や可塑剤の量は含まない。）を、０〜
０．２重量部、より望ましくは０．０２〜０．１重量部
に低減する。 （ＩＩ）Ｂ：コポリマー樹脂，Ｂ＋防滑性素材，Ｂ
＋着色透明性，Ｂ＋防滑性素材＋着色透明性 コポリマー樹脂は、塩化ビニルモノマーとコモノマーと
を共重合して得られる樹脂であり、具体的には、塩化ビ
ニル−酢酸ビニルコポリマー樹脂，塩化ビニル−塩化ビ
ニリデンコポリマー樹脂，塩化ビニル−プロピレンコポ
リマー樹脂さらには塩化ビニル−エチレンコポリマー樹
脂等を例示することができる。このようなコポリマー樹
脂は従来から用いられている通常のストレート樹脂（例
えばポリ塩化ビニル樹脂）に比較すると、より低温域で
ゲル化溶融する特性がある。

【００９６】コポリマー樹脂を混合したプラスチゾルの
組成例は、コポリマー樹脂：１００〜２０重量部，可塑
剤：８０〜１２０重量部，安定剤：２〜３重量部，顔
料：０〜２重量分である。

【００９７】可塑剤としては、ＤＯＰ等のフタル酸エス
テル系可塑剤の他アジピン酸エステル系，ポリエステル
系，エポキシ系等の各種可塑剤を使用することができ
る。

【００９８】安定剤としては、ジフチルチンジラウレー
ト等の錫ラウレート系安定剤、ジプチルチンジマレート
等の錫マレート系安定剤の他錫メルカプト系，Ｂａ系，
Ｚｎ系，Ｃａ系およびこれらの複合体等の各安定剤を使
用することができる。

【００９９】靴底にコポリマー樹脂を混合したプラスチ
ゾルを用いているため、その製造に際して靴底に相当す
る第１層のゲル化性が向上する。さらに加熱を続けて靴
本体に相当する第２層のキュアー温度まで昇温すること
により、第１層と第２層との界面の密着強度がよりいっ
そう向上し、２層スラッシュ成形靴において問題となる
ことがある靴底とこれに接する靴本体との間での界面剥
離が解消される。

【０１００】換言すれば、第１層のうちの特に踵部が加
熱されると、この踵部は容量が大きいために供給された
熱は直ちに熱容量が大きい第２層側さらに踵へと熱伝導
されるため、第１層および第２層ともにゲル化し難くな
る。

【０１０１】第１層にストレートのポリ塩化ビニルペー
スト樹脂を使用すると、たとえ第２層にコポリマー樹脂
を使用しても第１層のゲル化が進行し難く、物性、耐摩
耗性および接着力がいずれも低下する。しかし、第１層
にコポリマー樹脂を使用すると、ゲル化性が良いこと，
外側から加熱されるため熱を受け易いことから、たとえ
第２層にストレートのポリ塩化ビニルペースト樹脂を使
用しても、物性、耐摩耗性および接着力がいずれも顕著
に向上する。

【０１０２】したがって、靴本体にポリ塩化ビニルペー
スト樹脂を用い靴底にポリ塩化ビニルペースト樹脂を用
いるか、または、靴本体にコポリマー樹脂を用い靴底に
ポリ塩化ビニルペースト樹脂を用いると、第１層をその
溶融温度まで上昇させて靴底の物性，耐摩耗性，靴底と
靴本体との間の接着力を確保するために適宜手段（例え
ば踵部分の加熱温度の上昇，加熱時間の延長等）により
第１層をその溶融温度に達するようにコントロールする
必要があった。しかし踵部分の加熱を増大することによ
って最も耐摩耗性を必要とする部分の靴本体が逆に発泡
倍率が高くなり、物性が低下してしまう。第１層にコポ
リマー樹脂を使用することにより第１層のゲル化・溶融
温度が低下し同じ加熱条件であっても容易かつ確実に第
１層の溶融温度に達するため、前述のような温度コント
ロールを行う必要なく第２層の加熱・ゲル化を行うこと
ができるようになり、第１層および第２層の間の密着強
度を確実に維持できるようになる。さらに、第２層中の
発泡剤分解温度は変化しないのに対し、第１層のゲル化
温度が低下するため、ゲル化温度域が拡大し、ゲル化温
度域での加熱の調整により第１層のゲル化を充分に満足
させながら、より第２層の発泡倍率を低くすることも容
易である。

【０１０３】また、靴底にコポリマー樹脂を混合したプ
ラスチゾルの加熱ゲル化物を使用しており、ポリ塩化ビ
ニル樹脂を混合したプラスチゾルの加熱ゲル化物に比較
すると加熱ゲル化物の硬度が低下するために靴底が柔軟
性を有し、路面捕捉力の大きな防滑性に優れた靴を製造
することができる。

【０１０４】なお、本発明にかかるスラッシュ成形靴で
は、靴底である第１層にコポリマー樹脂を使用するだけ
でなく、靴本体である第２層にコポリマー樹脂を混合し
たプラスチゾルを用いることも可能であり、こうするこ
とによっても第１層のうちの踵部とこれに接する第２層
との間のゲル化性，密着性を向上することができるよう
になる。しかし、コポリマー樹脂はポリ塩化ビニル樹脂
に比較すると増粘し易いため、第２層の余剰分として回
収再利用しようとすると再利用するまでの間に増粘し、
厚みの安定性やピンホールの発生等の問題が発生する。
これらの問題を解消するために製造コストが上昇し、ス
ラッシュ成形靴の長所である量産性を阻害するおそれが
ある。そのため、第１層と第２層との間の接着性，作業
性，品質の安定さらには価格等の観点から内層である第
２層にはポリ塩化ビニル樹脂を用いコポリマー樹脂を用
いないことが望ましい。 （ＩＩＩ）Ｃ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化
性可塑剤，Ｃ＋防滑性素材，Ｃ＋着色透明性，Ｃ＋
防滑性素材＋着色透明性 本発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性
可塑剤とを混合したプラスチゾルを用いるが、架橋性
ポリ塩化ビニル樹脂については上記（Ｉ）Ａで説明した
ので省略する。

【０１０５】架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラ
スチゾルは架橋性ポリ塩化ビニル樹脂が粉末であって比
較的高い粘度になり易いため、スラッシュ成形靴用モー
ルド等への注入といった作業の作業性が低下するおそれ
がある。

【０１０６】そこで、前述のプラスチゾルには作業性の
低下を防止するため、熱硬化性可塑剤を混合するように
する。

【０１０７】熱硬化性可塑剤は硬化前は液体であるため
架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾルに混
合すると、このプラスチゾルの粘度を調整することがで
き、加熱後は架橋して樹脂になり、また、熱硬化性可塑
剤の種類は豊富であり、硬化後の硬さが比較的柔らかい
ものから硬いものまで数多く選択できるため、靴底の硬
度の設定もある程度自由に行うことができるようにな
る。

【０１０８】ここで使用することができる熱硬化性可塑
剤は、前述したヒール用ペーストに用いた熱硬化性可塑
剤と同様でよいため、ここでの説明は省略する。

【０１０９】以上の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱
硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルの組成例は、ポリ
塩化ビニルペーストレジン：５０〜９０重量部、架橋性
ポリ塩化ビニル樹脂：１０〜５０重量部、可塑剤：８０
〜１２０重量部、熱硬化性可塑剤：１０〜４０重量部、
触媒：０．３〜１重量部、安定剤：２〜３重量部、架橋
剤：０．５〜３重量部、顔料：０〜２重量部である。

【０１１０】このような多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴は、靴底の全部または一部が架橋性ポリ塩化ビニル
樹脂および熱硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルの加
熱ゲル化物により構成されるため、架橋により靴底の耐
熱性が向上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐
シガレット性（耐熱変形性）が向上する。

【０１１１】また、架橋により靴底の強度、耐油耐薬品
性および耐摩耗性も向上する。

【０１１２】なお、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱
硬化性可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるのは靴底
の全部または一部であるため、脱型性も余り低下せず、
また、使用量を必要最少限に抑制することができるた
め、製造コストの上昇を可及的抑制することができる。 （ＩＶ）Ｄ：熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤，Ｄ＋
防滑性素材，Ｄ＋着色透明性，Ｄ＋防滑性素材＋
着色透明性 本発明では、熱硬化性可塑剤と耐油性可塑剤とを混
合したプラスチゾルを用いるが、熱硬化性可塑剤につ
いては上記（ＩＩＩ）Ｃで説明したので省略する。

【０１１３】ここでは、熱硬化性可塑剤を混合したプラ
スチゾルに、さらに耐油性可塑剤（例えば高分子量の可
塑剤）を混合するようにしており、これにより、靴底に
耐油性を与え、ガソリンや油類への抽出を少なくして、
ガソリンスタンドや各種食品工場での使用に対する適応
性をより一層向上する。

【０１１４】耐油性可塑剤とは、アジピン酸系ポリエス
テル、フタル酸系ポリエステル等の重合型ポリエステル
可塑剤であって、重合度：８００以上４０００以下、望
ましくは１０００以上３０００以下の可塑剤である。

【０１１５】重合度８００未満では食品工場等の植物
油、動物油、ガソリン等に可塑剤が抽出されて硬くな
り、耐油性の向上効果が小さくなる一方、重合度が２０
００以上４０００以下では、耐油性の向上効果が大きく
なるが、重合度が４０００を越えるとプラスチゾルの粘
度が高くなり流動性が著しく低下するため作業性が不足
する。

【０１１６】熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合
したプラスチゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペースト
レジン：１００重量部、一次可塑剤：１０〜５０重量
部、耐油性ポリエステル可塑剤：８０〜４０重量部、熱
硬化性可塑剤：１０〜４０重量部、触媒：０．３〜１重
量部、安定剤：２〜３重量部、顔料：０〜２重量部であ
る。

【０１１７】靴底のうちの全部または一部が熱硬化性可
塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱
ゲル化物により構成されるため、靴底の耐熱性が向上し
加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレット性
（耐熱変形性）が向上する。

【０１１８】また、靴底の強度および耐摩耗性も向上す
る。

【０１１９】さらに、耐油性可塑剤を混合しているため
耐油耐薬品性も向上する。

【０１２０】なお、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤
を混合したプラスチゾルを用いるのは靴底であるため、
脱型性も余り低下せず、また、高価な熱硬化性可塑剤お
よび耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルの使用量を必
要最少限に抑制することができるため、製造コストの上
昇を可及的抑制することができる。 （Ｖ）Ｅ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑
剤，Ｅ＋防滑性素材，Ｅ＋着色透明性，Ｅ＋防滑
性素材＋着色透明性 本発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性可
塑剤を混合したプラスチゾルを用いるが、架橋性ポリ
塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤についてはそれぞれ上
記（Ｉ）Ａおよび（ＩＶ）Ｄで説明したので省略する。

【０１２１】ここで用いる架橋性ポリ塩化ビニル樹脂お
よび耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルの組成例は、
ポリ塩化ビニルペーストレジン：９０〜０重量部、架橋
性ポリ塩化ビニル樹脂：１０〜１００重量部、一次可塑
剤：１０〜５０重量部、耐油性ポリエステル可塑剤：８
０〜４０重量部、安定剤：２〜３重量部、架橋剤：０．
５〜３重量部、顔料：０〜２重量部である。

【０１２２】この多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
は、靴底の全部または一部が架橋性ポリ塩化ビニル樹脂
および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルの加熱ゲル
化物により構成されるため、架橋により靴底の耐熱性が
向上し加熱条件下にあっても溶融し難くなり、耐シガレ
ット性（耐熱変形性）が向上する。

【０１２３】また、架橋により靴底の強度および耐摩耗
性も向上する。

【０１２４】さらに、耐油性可塑剤を混合しているため
耐油耐薬品性も向上する。

【０１２５】なお、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐
油性可塑剤を混合したプラスチゾルを用いるのは靴底で
あるため、脱型性も余り低下せず、また、高価な架橋性
ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤を混合したプラ
スチゾルの使用量を必要最少限に抑制することができる
ため、製造コストの上昇を可及的抑制することができ
る。 （ＶＩ）Ｆ：架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性
可塑剤と耐油性可塑剤，Ｆ＋防滑性素材，Ｆ＋着
色透明性，Ｆ＋防滑性素材＋着色透明性 本発明では、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性
可塑剤と耐油性可塑剤を混合したプラスチゾルを用い
るが、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性可塑剤
と耐油性可塑剤については上記（Ｉ）Ａ、（ＩＩＩ）
Ｃ、および（ＩＶ）Ｄでそれぞれ説明したので省略す
る。

【０１２６】ここで用いる架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、
熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチ
ゾルの組成例は、ポリ塩化ビニルペーストレジン：５０
〜９０重量部、架橋性ポリ塩化ビニル樹脂：１０〜５０
重量部、一次可塑剤：１０〜５０重量部、耐油性ポリエ
ステル可塑剤：８０〜４０重量部、熱硬化性可塑剤：１
０〜４０重量部、触媒：０．３〜１重量部、安定剤：２
〜３重量部、架橋剤：０．５〜３重量部、顔料：０〜２
重量部である。

【０１２７】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は、靴底の全部または一部が架橋性ポリ塩化ビ
ニル樹脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合し
たプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成されるため、
架橋により靴底の耐熱性が向上し加熱条件下にあっても
溶融し難くなり、耐シガレット性（耐熱変形性）が向上
する。

【０１２８】また、架橋により靴底の強度および耐摩耗
性も向上する。

【０１２９】さらに、耐油性可塑剤を混合しているため
耐油耐薬品性も向上する。

【０１３０】なお、ここでは架橋性ポリ塩化ビニル樹
脂、熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラ
スチゾルを用いるのは靴底であるため、脱型性も余り低
下せず、また、高価な架橋性ポリ塩化ビニル樹脂、熱硬
化性可塑剤および耐油性可塑剤を混合したプラスチゾル
の使用量を必要最少限に抑制することができるため、製
造コストの上昇を可及的抑制することができる。

【０１３１】次に、本発明にかかる多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴の製造法を、添付図面を参照しながら各
請求項毎に作用効果とともに詳述する。 （１２）請求項１４記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法 図７は、請求項１４記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法を模式的に示す説明図である。

【０１３２】（第１工程）まず、図７（ａ）に示すよう
に、前述の（１）項で説明した組成のポリ塩化ビニルペ
ースト樹脂を含み外層となるプラスチゾル１４を、スラ
ッシュ成形靴用モールド１５の内部にスラッシュ成形靴
の靴本体として必要な高さまで注入する。必要な高さ
は、通常の場合は、スラッシュ成形靴用モールド１５の
上端開口部１６近傍までである。

【０１３３】そして、図７（ｂ）に示すように、注入後
に注入したプラスチゾル１４全体を短時間略均一に加熱
する。例えば加熱条件は１００〜１２０℃×１０〜３０
秒間である。

【０１３４】このように加熱を行うことにより、図７
（ｃ）に示すように、靴本体状かつ薄膜状の半ゲル化物
１７をスラッシュ成形靴用モールド１５の内壁面に付層
形成する。半ゲル化物１７の肉厚は、後述する請求項１
５ないし請求項１７のいずれかに記載の多層よりなる発
泡スラッシュ成形靴の製造法においても、請求項３記載
の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴のように０．５mm
以下とすることが望ましい。

【０１３５】この後、この半ゲル化物１７の内部には、
未ゲル化状態の余剰のプラスチゾル１４が残存している
ため、図７（ｄ）に示すようにこの余剰のプラスチゾル
１４を例えばスラッシュ成形靴用モールド１５を傾斜さ
せる等の適宜手段により、スラッシュ成形靴用モールド
１５外へ排出する。

【０１３６】なお、図７に示す実施例では、スラッシュ
成形靴用モールド１５を後傾させて余剰のプラスチゾル
１４を排出しているが、排出手段は特に限定を要さない
のであり、例えばスラッシュ成形靴用モールド１５を前
傾させたり、吸引装置により吸引することにより排出し
てもよい。ただし、後述する図９または図１０に示すよ
うにこの第１工程においてプラスチゾル１４を、スラッ
シュ成形靴の靴本体のうちの爪先部，踵部および底部と
の補強必要部分まで注入する際には、図７に示すように
スラッシュ成形靴用モールド１５を後傾させて余剰のプ
ラスチゾル１４を排出することによりスラッシュ成形靴
の後部縦壁面にも薄膜状の半ゲル化物を付層形成するこ
とが望ましい。

【０１３７】（第２工程）図７（ｅ）ないし図７（ｇ）
に示すように、ポリ塩化ビニルペースト樹脂，架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂，コポリマー樹脂，架橋性ポリ塩化ビ
ニル樹脂と熱硬化性可塑剤，熱硬化性可塑剤と耐油性可
塑剤，架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と耐油性可塑剤，また
は架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と熱硬化性可塑剤と耐油性
可塑剤を含有するプラスチゾル１８，またはこれらのプ
ラスチゾルに防滑性素材を混合すること、および／また
は着色透明性を持たせるようにすることを組み合わせた
プラスチゾル１８を、スラッシュ成形靴用モールド１５
の底部内面の全部または一部（図７では全部）を覆うよ
うに必要な量だけ注入する。

【０１３８】このプラスチゾル１８の注入では、部位に
よらず略均一な厚さの靴底とするため、例えば、注入
前にスラッシュ成形靴用モールド１５の底部を加熱して
おき可及的均一に注入するか、あるいは注入後にスラッ
シュ成形靴用モールド１５の底部を加熱して、爪先側と
踵側の少なくともいずれか一方側に少なくとも１回以上
傾斜させて加熱ゲル化物がスラッシュ成形靴用モールド
１５の底部内面の全部または一部を覆うように付着させ
るか、スラッシュ成形靴用モールド１５の底部の全部
または一部を、注入するプラスチゾル１８が増粘するか
またはゲル化が進行する温度以上に加熱・昇温してお
き、望ましくはスラッシュ成形靴用モールド１５を爪先
側と踵側との少なくともいずれか一方側に少なくとも１
回以上傾斜させて、靴底の成形に必要な量だけ注入する
ことにより加熱ゲル化物をスラッシュ成形靴用モールド
１５の底部内面の全部または一部を覆うように付着させ
る等の注入を行うことが望ましい。

【０１３９】このようにして、プラスチゾル１８を注入
することにより、スラッシュ成形靴用モールド１５の内
面底部に略一定熱さ注入されたプラスチゾル１８を、例
えば１５０〜１６０℃×１〜２分間の条件で加熱するこ
とによりスラッシュ成形靴用モールド１５の底部内面の
全部または一部に沿った半ゲル化物１９を形成する。

【０１４０】（第３工程）次に、図７（ｈ）に示すよう
に、前述の（１）項で説明した組成のポリ塩化ビニルペ
ースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾル２０をスラ
ッシュ成形靴用モールド１５の内部にスラッシュ成形靴
の靴本体として必要な高さまで注入する。必要な高さ
は、通常の場合は、スラッシュ成形靴用モールド１５の
上端開口部１６近傍までである。

【０１４１】そして、図７（ｉ）に示すように、注入後
に、注入したプラスチゾル１５のうちの靴本体の爪先
部，踵部および底部等の補強必要部分となる部分，およ
び当該補強必要部分を除くその他の部分となる部分それ
ぞれの加熱条件（加熱温度および加熱時間の一方または
双方）を違えて補強必要部分に多くの熱量が供給される
ように半ゲル化温度以上ゲル化温度以下に加熱する。例
えば、補強必要部分：１００℃×５〜７分間，その他の
部分：１００℃×１〜２分間の加熱条件で加熱する。

【０１４２】補強必要部分となる部分の加熱条件と，そ
の他の部分となる部分の加熱条件とを違えて加熱する手
段は、特定の手段に限定する必要はない。例えば、前述
のプラスチゾル２０を注入したスラッシュ成形靴用モー
ルド１５を加熱する加熱炉の炉壁に設ける加熱装置の配
置および温度を適宜調整しておき加熱する手段を例示で
きる。

【０１４３】このように補強必要部分とその他の部分と
の間で加熱条件を違えて加熱を行うことにより、図７
（ｊ）に示すように、補強必要部分２１のうちの爪先部
２１ａおよび踵部２１ｂの肉厚がその他の部分２２の肉
厚よりも大きい靴本体状の半ゲル化物２３をスラッシュ
成形靴用モールド１５の内壁面に付層形成する。

【０１４４】この後、この半ゲル化物２３の内部には、
未ゲル化状態の余剰のプラスチゾル２０が残存している
ため、図７（ｋ）に示すように、この余剰のプラスチゾ
ル２０を例えばスラッシュ成形靴用モールド１５を傾斜
させる等の適宜手段により、スラッシュ成形靴用モール
ド１５外へ排出する。

【０１４５】（第４工程）図７（ｌ）に示すように、ス
ラッシュ成形靴用モールド１５の内壁面に付層形成され
た靴本体状の半ゲル化物２３をゲル化温度以上発泡剤分
解温度未満の温度域に加熱してゲル化を進行する。ゲル
化は完了させてもよく、または後続する発泡剤分解温度
への加熱とあわせて完了する程度にとどめておいてもよ
い。

【０１４６】すなわち、この半ゲル化物２３を充分にゲ
ル化させるゲル化温度と，発泡剤を加熱分解しガスを発
生させる発泡剤分解温度との間には差があり、前述の組
成のプラスチゾル２０の場合には、ゲル化温度：約１６
０℃，発泡剤分解温度：約１８０℃である。

【０１４７】そこで、ゲル化温度以上発泡剤分解温度未
満の温度域に半ゲル化物２３を、望ましくは長時間加熱
することにより、発泡剤が発泡しないままで半ゲル化物
２３各部が受ける熱量が増加しゲル化を進行することが
できる。

【０１４８】加熱は、半ゲル化物２３全体を全く同一の
加熱条件として行ってもよいが、この半ゲル化物２３は
補強必要部分２１のうちの爪先部および踵部とその他の
部分２２との間で肉厚が異なり、肉厚が厚い部分２１が
ゲル化に要する熱量は肉厚が薄い部分２２よりも当然多
いため、例えば、補強必要部分２１：１７０℃×３〜４
分間，その他の部分２２：１６０℃×３〜４分間，また
は補強必要部分１６：１７０℃×３〜４分間，その他の
部分１７：２〜３分間というように、補強必要部分２１
に供給される熱量が多くなる加熱条件とすることが望ま
しい。補強必要部分２１の加熱条件と，その他の部分２
２の加熱条件とを違える手段は、前述したのと同様であ
り特定の手段に限定する必要はない。

【０１４９】このようにして、補強必要部分２１の肉厚
がその他の部分２２の肉厚よりも大きく発泡していない
加熱ゲル化物２３からなる内層と，外層１７と，靴底１
９とが形成される。

【０１５０】次に、図７（ｍ）に示すように、靴本体を
発泡剤分解温度以上に、望ましくは短時間加熱すること
により、ゲル化が完了していない場合にはゲル化を完了
させるとともに発泡剤を加熱分解しガスを発生させて発
泡させる。なお、補強必要部分２１の温度が発泡剤分解
温度になると発泡が始まり、さらに高温長時間になると
発泡倍率が増加し、最終的には過発泡となり気泡の崩壊
や肌荒れになって、内層２３として要求される強度の維
持が難しくなるため、請求項５記載の多層よりなる発泡
スラッシュ成形靴のように内層２３の発泡倍率が２００
％以下となるように加熱温度および加熱時間の一方ない
しは双方を調整することが望ましい。

【０１５１】このようにして、図７（ｎ）に示すよう
に、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの
薄膜状の加熱ゲル化物により構成される外層１７と，ポ
リ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチ
ゾルの加熱ゲル化物により構成される内層２３とから靴
本体が構成され、かつ内層２３は、発泡されてなるとと
もに補強必要部分２１のうちの爪先部および踵部の肉厚
がその他の部分２２の肉厚よりも増加されてなり、さら
に、靴本体の底面を構成する外層１７および内層２３の
間の全部にポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチ
ゾルの加熱ゲル化物から構成される靴底１９が設けられ
る多層よりなる発泡スラッシュ成形靴が製造される。

【０１５２】この後、冷却および脱型後に、外層１７の
外面踵部に組み付け部品の一つとして別途製造されたヒ
ールを例えば接着により装着してから、靴本体に靴裏布
材から縫製される裏布と中底やファスナー等の部品とを
縫製・接着等により組み付け、塗装を行って最終製品で
あるスラッシュ成形靴とされる。 （１３）請求項１５記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法 図８は、請求項１５記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法を模式的に示す説明図である。

【０１５３】この多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の
製造法は、前述した図７に示す多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴の製造法の第１工程と第２工程の順番を変更
したものである。

【０１５４】すなわち、図８（ａ）ないし図８（ｃ）に
示すように第１工程で靴底用のプラスチゾル１８をスラ
ッシュ成形靴用モールド１５の底部内面に靴底の成形に
必要な量だけ注入して加熱することにより靴底１９を付
層形成し、次に、図８（ｄ）ないし図８（ｇ）に示すよ
うに第２工程で外層用のプラスチゾル１４をスラッシュ
成形靴用モールド１５の内部に、スラッシュ成形靴の靴
本体として必要な高さまで注入し、加熱してスラッシュ
成形靴用モールド１５の内壁面に薄膜状の半ゲル化物１
７を付層形成し、余剰の未ゲル化ゾル１４をスラッシュ
成形靴用モールド１５の外部に排出する。

【０１５５】以降の第３工程および第４工程は、図７に
示す多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法の第３
工程および第４工程と全く同様であるため、ここでの説
明は省略する。

【０１５６】このようにして、図８（ｎ）に示すよう
に、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの
薄膜状の加熱ゲル化物により構成される外層１７と，ポ
リ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチ
ゾルの加熱ゲル化物により構成される内層２３とから靴
本体が構成され、かつ内層２３は、発泡されてなるとと
もに補強必要部分２１のうちの爪先部２１ａおよび踵部
２１ｂの肉厚がその他の部分２２の肉厚よりも増加され
てなり、さらに、靴本体の底面を構成する外層１７の外
面の全部にポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチ
ゾルの加熱ゲル化物から構成される靴底１９が設けられ
る多層よりなる発泡スラッシュ成形靴が製造される。

【０１５７】この後、冷却および脱型後に、外層１７の
外面踵部に組み付け部品の一つとして別途製造されたヒ
ールを例えば接着により装着してから、靴本体に靴裏布
材から縫製される裏布と中底やファスナー等の部品とを
縫製・接着等により組み付け、塗装を行って最終製品で
あるスラッシュ成形靴とされる。 （１４）請求項１６記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法 図９は、請求項１６記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法を模式的に示す説明図である。

【０１５８】図９に示す多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の製造法は、前述した図７に示す多層よりなる発泡
スラッシュ成形靴の製造法において、外層１７の形成範
囲を変更するとともに内層２３の発泡の程度を補強必要
部分２１およびその他の部分２２で異ならせたものであ
る。

【０１５９】（第１工程）まず、図９（ａ）に示すよう
に、前述の（１）項で説明した組成のポリ塩化ビニルペ
ースト樹脂を含み外層となるプラスチゾル１４をスラッ
シュ成形靴用モールド１５の内部にスラッシュ成形靴の
靴本体のうちの爪先部，踵部および底部等の補強必要部
分を含む高さまで注入する。

【０１６０】そして、図９（ｂ）に示すように、注入後
に、注入したプラスチゾル１４全体を短時間略均一に加
熱する。例えば加熱条件は１００〜１２０℃×１０〜３
０秒間である。

【０１６１】このように加熱を行うことにより、図９
（ｃ）に示すように、靴本体状かつ薄膜状の半ゲル化物
１７をスラッシュ成形靴用モールド１５の内壁面下部に
付層形成する。

【０１６２】この後、この半ゲル化物１７の内部には、
未ゲル化状態の余剰のプラスチゾル１４が残存している
ため、図９（ｄ）に示すように、この余剰のプラスチゾ
ル１４をスラッシュ成形靴用モールド１５を後傾させる
ことにより、スラッシュ成形靴用モールド１５外へ排出
する。このとき、スラッシュ成形靴用モールド１５の後
傾により流動・排出される余剰の未ゲル化ゾル１４は、
加熱状態にあるスラッシュ成形靴用モールド１５の後部
内壁面と接触し、半ゲル化物１７の後方上部の後部縦壁
面１７ａにも薄膜状の半ゲル化物１７が形成される。

【０１６３】（第２工程から第４工程（（ｌ）まで）第
２工程から第４工程（ｌ）までは、図７に示す第２工程
ないし第４工程と全く同様であるため、ここでの説明は
省略する。

【０１６４】（第４工程（ｍ）以降）図９（ｍ）に示す
ように、第４工程で得られた内層２３となる加熱ゲル化
物のうち、爪先部，踵部および底部等の補強必要部分２
１を発泡剤分解温度未満，または発泡剤分解温度以上に
短時間加熱するとともに、内層２３のうちの補強必要部
分２１を除くその他の部分２２を発泡剤分解温度以上に
望ましくは短時間加熱する。加熱条件としては、補強必
要部分２１：１７０〜１８０℃×２〜３分間，その他の
部分２２：２００〜２１０℃×２〜３分間を例示でき
る。

【０１６５】補強必要部分２１の加熱条件と，その他の
部分２２の加熱条件とを違えて加熱する手段は特定の手
段には限定されない。例えば、加熱ゲル化物を内壁面に
付層形成されたスラッシュ成形靴用モールド１５を加熱
する加熱炉の炉壁における加熱装置の配置および温度を
適宜調整しておき加熱を行えばよい。

【０１６６】補強必要部分２１は発泡剤分解温度未満に
加熱するために殆ど発泡せず、一方その他の部分２２は
発泡剤が加熱分解されガスが発生して発泡する。なお、
補強必要部分２１の温度が発泡剤分解温度になると発泡
が始まり、さらに高温長時間になると発泡倍率が増加
し、最終的に過発泡となり気泡の崩壊や肌荒れとなっ
て、内層２３として要求される強度の維持が難しくなる
ことがあるため、請求項５記載の発泡スラッシュ成形靴
のように発泡倍率が２００％以下となるように加熱時間
を調整することが望ましい。

【０１６７】このように補強必要部分２１とその他の部
分２２との間で加熱温度を違えて加熱することにより、
図９（ｎ）に示すように、補強必要部分２１は非発泡
（発泡倍率：１００％）または低発泡（発泡倍率：１０
０％超２００％以下）であるとともにその他の部分２２
は発泡倍率：１００％超２００％以下に発泡して、補強
必要部分２１の全部分または一部分の発泡倍率（例えば
１２０％）がその他の部分２２の発泡倍率（例えば１８
０％）よりも小さくなる。そのため、補強必要部分２１
の強度は肉厚が大きいことと併せてより向上する。

【０１６８】このようにして、ポリ塩化ビニルペースト
樹脂を含むプラスチゾルの薄膜状の加熱ゲル化物により
内層２３のうちの爪先部，踵部および底部等の補強必要
部分２１と後部縦壁面とを覆う範囲に構成される外層１
７と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含む
プラスチゾルの加熱ゲル化物により構成される内層２３
とから靴本体が構成され、内層２３は補強必要部分２１
の発泡倍率がその他の部分２２の発泡倍率よりも小さく
なるように発泡されてなるとともに補強必要部分２１の
うちの爪先部２１ａおよび踵部２１ｂの肉厚はその他の
部分２２の肉厚よりも増加されてなり、さらに、靴本体
の底面を構成する外層１７および内層２３の間の全部に
はポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの加
熱ゲル化物から構成される靴底１９が設けられる多層よ
りなる発泡スラッシュ成形靴が製造される。

【０１６９】この後、冷却および脱型後に、靴本体の外
面踵部に組み付け部品の一つとして別途製造されたヒー
ルを例えば接着により装着してから、靴本体に靴裏布材
から縫製される裏布と中底やファスナー等の部品とを縫
製・接着等により組み付け、塗装を行って最終製品であ
るスラッシュ成形靴とされる。 （１５）請求項１７記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法 この多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、前
述した図９に示す多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の
製造法の第１工程と第２工程の順番を変更したものであ
る。

【０１７０】すなわち、図１０（ａ）ないし図１０
（ｃ）に示すように第１工程で靴底用のプラスチゾル１
８をスラッシュ成形靴用モールド１５の底部内面に靴底
の成形に必要な量だけ注入して加熱することにより靴底
１９を付層形成し、次に、図１０（ｄ）ないし図１０
（ｇ）に示すように第２工程で外層用のプラスチゾル１
４をスラッシュ成形靴用モールド１５の内部に、スラッ
シュ成形靴の靴本体として必要な高さまで注入し、加熱
してスラッシュ成形靴用モールド１５の内壁面に薄膜状
の半ゲル化物１７を付層形成し、余剰の未ゲル化ゾル１
４をスラッシュ成形靴用モールド１５を後傾することに
より外部に排出する。

【０１７１】以降の第３工程および第４工程は、図９に
示す多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法の第３
工程および第４工程と全く同様である。

【０１７２】このようにして、図１０（ｎ）に示すよう
に、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの
薄膜状の加熱ゲル化物により構成される外層１７と，ポ
リ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチ
ゾルの加熱ゲル化物により構成される内層２３とから靴
本体が構成され、かつ内層２３は、発泡されてなるとと
もに補強必要部分２１のうちの爪先部２１ａおよび踵部
２１ｂの肉厚がその他の部分２２の肉厚よりも増加され
てなり、さらに、靴本体の底面を構成する外層１７の外
面の全部にポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチ
ゾルの加熱ゲル化物から構成される靴底１９が設けられ
る多層よりなる発泡スラッシュ成形靴が製造される。

【０１７３】この後、冷却および脱型後に、外層１７の
外面踵部に組み付け部品の一つとして別途製造されたヒ
ールを例えば接着により装着してから、靴本体に靴裏布
材から縫製される裏布と中底やファスナー等の部品とを
縫製・接着等により組み付け、塗装を行って最終製品で
あるスラッシュ成形靴とされる。

【０１７４】（１２）項ないし（１５）項で説明した請
求項１４ないし請求項１７のいずれかに記載の多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法は、靴本体をスラッ
シュ成形した後に組み付け部品として製造されたヒール
を靴本体の外面踵部に装着するものであるが、スラッシ
ュ成形過程でヒール用ペーストとしてスラッシュ成形靴
用モールドの内壁面に付層形成された靴本体状の半ゲル
化物の底部内面に注入し、これをゲル化温度以上に加熱
することによりヒール芯を構成する方法もあり、こうす
ることにより、靴本体のうちで最も強度および硬度が要
求される踵部の強度および硬度をより向上できるように
なる。以下、この方法を説明する。 （１６）請求項１８記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法 図１１，図１２は、それぞれ請求項１８記載の多層より
なる発泡スラッシュ成形靴の製造法を模式的に示す説明
図であり、図１１は図７に示す多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴の製造法のスラッシュ成形工程においてヒー
ル用ペーストを注入した場合を示し、一方図１２は図８
に示す多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法のス
ラッシュ成形工程においてヒール用ペーストを注入した
場合を示す。

【０１７５】請求項１８記載の多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴の製造法では、図１１（ｌ）または図１２
（ｌ）に示すように、例えば請求項１４または請求項１
５記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法の
第４工程において、スラッシュ成形靴用モールド１５内
壁面に付層形成された半ゲル化物２３をゲル化温度以上
発泡剤分解温度未満の温度域に加熱する前に、当該半ゲ
ル化物２３の内面踵部にヒール用ペースト２４を注入し
ておく。

【０１７６】このヒール用ペースト２４は、（７）項で
説明した請求項７記載の多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴で詳述したヒール用ペーストと全く同じものである
ため、ここでの説明は省略する。

【０１７７】注入するヒール用ペースト２４の温度は、
常温のままあるいは常温よりも低温の状態で、望ましく
は１０℃以下で注入する。

【０１７８】この後、第４工程における加熱ゲル化によ
り図１１（ｍ）または図１２（ｍ）に示すようにゲル化
してヒール芯２５となり、さらに第４工程における発泡
剤分解温度以上への加熱の際に、このヒール芯２５は踵
部２６を全て充填する程度に大量に注入されており大き
な熱容量を有するため、靴本体状の加熱ゲル化物２３と
接する踵部２６に供給される熱量を奪い、この踵部２６
の温度上昇を著しく抑制する。そのため、踵部２６の温
度は爪先部２７に比較して抑制されることになり、踵部
２６の発泡倍率は爪先部２７に比較するとよりいっそう
抑制され、踵部２６の強度が上昇するようになる。

【０１７９】このようにして、請求項１８記載の発泡ス
ラッシュ成形靴の製造法によれば、内面踵部にスラッシ
ュ成形工程において注入されたヒール用ペースト２４の
加熱ゲル化物からなるヒール芯２５を備えるとともに、
踵部２６の発泡倍率が爪先部２７の発泡倍率よりも小さ
い内層２３と，外層１７と，靴底１９とを備える請求項
７記載の発泡スラッシュ成形靴を製造できる。

【０１８０】この後、冷却および脱型後に、靴本体に靴
裏布材から縫製される裏布と中底やファスナー等の部品
とを縫製・接着等により組み付け、塗装を行って最終製
品である発泡スラッシュ成形靴とされる。 （１７）請求項１９記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法 さらに、請求項１９記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法のように、請求項１８記載の多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴の製造法において、ヒール用ペ
ースト２４が耐熱性を有する中空体を含有すると、ヒー
ル用ペースト２４の加熱ゲル化物であるヒール芯２５を
軽量化できる。ヒール芯２５の軽量化を図る手段として
ヒール用ペースト２４に発泡剤を含有させておくことも
考えられるが、加熱による発泡の際に半ゲル化物の内部
底面に注入されたヒール用ペースト２４が凸状に膨脹し
てしまい、上端面が略直線状のヒール芯２５の所定の形
状を維持できなくなることがある。また、ヒール用ペー
スト２４に発泡抑制剤を含有させる場合、ヒール用ペー
スト２４に発泡剤を含有させると発泡ができなくなる問
題がある。中空体であればこのような問題を生じること
はない。

【０１８１】また、上記のヒール用ペースト２４が発泡
抑制剤を含有すると、ヒール用ペースト２４が接触する
内層２３の踵部２６、特に底面の発泡倍率をさらに低く
抑制することができ、踵部２６の強度をよりいっそう向
上できるようになる。

【０１８２】なお、中空体、発泡抑制剤は、前述した請
求項８記載の発泡スラッシュ成形靴と全く同様であるた
め、ここでの説明は省略する。

【０１８３】このようにして、請求項１９記載の発泡ス
ラッシュ成形靴の製造法によれば、請求項１８記載の発
泡スラッシュ成形靴の製造法により製造された発泡スラ
ッシュ成形靴に比較して、ヒール用ペースト２４が耐熱
性を有する中空体を含有する場合にはヒール芯２５の軽
量化を、ヒール用ペースト２４が発泡抑制剤を含有する
場合にはヒール芯２５が接する踵部２６の発泡倍率のよ
りいっそうの抑制を、それぞれ図ることができる。 （１８）請求項２０記載の多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法 さらに、請求項１４ないし請求項１９記載の多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴の製造法において、第１工程ま
たは第２工程で注入されて靴底１９を構成するプラスチ
ゾル１８が発泡抑制剤を含有すると、靴底１９が接触す
る内層２３の底部２８の全面の発泡倍率を低く抑制でき
る。靴底１９が接触する内層２３は発泡抑制剤を含むヒ
ール用ペースト２４と発泡抑制剤を含む半ゲル化状の靴
底１９とに挾まれ、発泡倍率をさらに低く抑制すること
ができ、踵部２６の強度をよりいっそう向上できるよう
になる。

【０１８４】なお、発泡抑制剤は、前述した請求項９記
載の発泡スラッシュ成形靴において用いる発泡抑制剤と
全く同様であるため、ここでの説明は省略する。

【０１８５】このようにして、請求項２０記載の多層よ
りなる発泡スラッシュ成形靴の製造法によれば、請求項
１４ないし請求項１９のいずれかに記載の多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴の製造法により製造された発泡ス
ラッシュ成形靴に比較して、靴底１９が接する底部２８
の全面、特に踵部２６の発泡倍率のよりいっそうの抑制
を図ることができる。

【０１８６】

【実施例】さらに、本発明にかかる多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴およびその製造法を実施例を参照しなが
ら詳述するが、これは本発明の例示であってこれにより
本発明が限定されるものではない。

【０１８７】（実施例１）請求項１８記載の本発明にか
かる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法によ
り、多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を製造した。

【０１８８】すなわち、第１工程として、図７（ａ）に
示すように、表１に示す組成のポリ塩化ビニルペースト
樹脂を主体とした発泡剤を含まないプラスチゾル１４
を、スラッシュ成形靴用モールド１５の内部に上端開口
部１６まで注入し、図７（ｂ）に示すように、全体を１
００℃×１０〜３０秒間の加熱条件で加熱することによ
り、図７（ｃ）に示すように、厚さが約０．２mmの靴本
体状をした薄膜状の半ゲル化物１７をスラッシュ成形靴
用モールド１５の内壁面に付層形成し、図７（ｄ）に示
すように、この半ゲル化物１７の内面に残存する余剰の
未ゲル化状態のプラスチゾル１４をスラッシュ成形靴用
モールド１５を傾斜させて上端開口部１６から排出し
た。

【０１８９】

【表１】

【０１９０】次に、第２工程として、図７（ｅ）ないし
図７（ｇ）に示すように、表２に示す組成のポリ塩化ビ
ニルペースト樹脂を含むプラスチゾル１８を、スラッシ
ュ成形靴用モールド１５の底部内面の全部を覆うように
注入して加熱することにより底部内面の全部に沿った２
mmの厚さの半ゲル化物１９を形成した。

【０１９１】

【表２】

【０１９２】この加熱の際には、図示しないが、スラッ
シュ成形靴用モールド１５を適当な角度だけ３回前傾お
よび後傾させて、注入したプラスチゾル１８が底部内面
の全面にほぼ均一な厚さになるように形成した。

【０１９３】次に、第３工程として、図７（ｈ）に示す
ように、表３に示す組成のポリ塩化ビニルペースト樹脂
および発泡剤を含むプラスチゾル２０を、スラッシュ成
形靴用モールド１５の内部に上端開口部１６まで注入
し、図７（ｉ）に示すように、爪先部，踵部および底部
等の補強必要部分を１００℃×４分間の加熱条件で、靴
本体のうちの補強必要部分を除くその他の部分（履口
部，筒部等）を１００℃×２分間の加熱条件で加熱する
ことにより、図７（ｊ）に示すように、補強必要部分２
１の厚さが約２．０mmであってその他の部分２２の厚さ
が約１．０mmの靴本体状をした半ゲル化物２３をスラッ
シュ成形靴用モールド１５の内壁面に付層形成し、図７
（ｋ）に示すように、この半ゲル化物２３の内面に残存
する余剰の未ゲル化状態のプラスチゾル２０をスラッシ
ュ成形靴用モールド１５を傾斜させて上端開口部１６か
ら排出した。

【０１９４】

【表３】

【０１９５】次に、第４工程として、図７（ｌ）とは異
なり図１１（ｌ）に示すように、この半ゲル化物２３の
内面踵部を形成する凹部に、表４に示す組成のヒール用
ペーストＡを注入充填し、前述の補強必要部分２１を１
７０℃×３分間の加熱条件で，その他の部分２２を１６
０℃×３分間の加熱条件で加熱することにより、図７
（ｍ）に示すように、半ゲル化物２３を加熱ゲル化物と
した。

【０１９６】

【表４】

【０１９７】引き続き、第４工程として、図７（ｍ）に
示すように、この加熱ゲル化物２３を２００℃×２分間
の加熱条件で加熱することにより図７（ｎ）に示すよう
に加熱ゲル化物２３全体を略均一に発泡させ、その後常
温で６分間の条件で冷却してからスラッシュ成形靴用モ
ールド１５から抜き出し、請求項７記載の多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴を製造した。

【０１９８】このポリ塩化ビニルペースト樹脂および発
泡剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物からなる内層２
３は、表５に示す内層２３各部の発泡倍率からわかるよ
うに補強必要部分２１およびその他の部分２２が略均一
に発泡されてなり、補強必要部分２１のうちの爪先部お
よび踵部の肉厚がその他の部分２２の肉厚よりも大きく
構成される。

【０１９９】

【表５】

【０２００】そのため、この内層２３は、全体として軽
量であるとともに補強必要部分２１の強度が保たれる。
また、内層２３各部が発泡しているため、断熱性が優れ
るとともにクッション性（履心地）も良好であった。ま
た、発泡により内層２３表面に皮革紋様のカーフ調の小
皺が付与され、従来の平滑な表面のスラッシュ成形靴に
対して高級感を向上することができた。さらに、スラッ
シュ成形過程であるゲル化前にヒール用ペースト２４を
注入して加熱することによりヒール芯２５を構成するた
め、このヒール用ペースト２４が接触する内層２３の踵
部２６（底面）の発泡倍率を爪先部２７に比較して小さ
く抑制でき、内層２３のうち耐摩耗性が最も要求される
踵部２６の強度を増加できた。

【０２０１】なお、本実施例では発泡剤としてアゾジカ
ルボンアミド（A.D.C.A ）を使用するとともに、安定剤
としてＺｎおよびＢａの複合添加剤を用いた。発泡剤ア
ゾジカルボンアミドの発泡剤分解温度は１９５℃である
が、前述したようにＺｎが発泡を促進すること等からプ
ラスチゾル中においては発泡剤アゾジカルボンアミドは
約１８０℃で発泡する。

【０２０２】また、前述の第４工程で半ゲル化物２３を
加熱する際に、爪先部，踵部さらには底部等の補強必要
部分２１を肉厚が厚いために熱量を多く必要とすること
から最初から高温・長時間の加熱条件で加熱すると、充
分なゲル化を得るまでに過剰な熱量を受けて過剰に発泡
したり内層２３の表面の肌荒れが発生してしまう。

【０２０３】そこで、本実施例では、肉厚の薄いその他
の部分２２（履口部，筒部等）はゲル化に要する熱量が
少なくて済むため１６０℃×３分間の比較的低温な加熱
条件で加熱し、一方肉厚が厚い補強必要部分２１はゲル
化に要する熱量が多く必要であるため、発泡剤分解温度
以下の温度域で１７０℃×３分間の比較的高温な加熱条
件で加熱することにより、発泡をさせずにゲル化を進行
させた後、発泡剤分解温度よりも高温の２００℃で２分
間という短時間加熱することにより、過剰に発泡するこ
とを防止した。

【０２０４】また、本実施例では内層２３の外表面全て
を薄膜状の外層１７により覆われているため、内層２３
の表面を保護することができ、引っ掻き傷等に対する抵
抗力を向上できた。

【０２０５】さらに、本実施例では、靴底１９に表２に
示す組成のポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチ
ゾルを用いたため、靴底１９の耐摩耗性を向上すること
ができた。また、このプラスチゾルには発泡抑制剤が混
入されているため、内層２３の加熱・発泡の際に内層２
３の踵部２６を、発泡抑制剤をともに含むヒール芯２５
および靴底１９それぞれにより上下から挾むことがで
き、踵部２６（特に底部）の発泡を著しく抑制すること
ができた。

【０２０６】（実施例２）内層２３を構成するポリ塩化
ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルに
おける発泡剤アゾジカルボンアミドの配合量を０．５重
量部に変更して、実施例１と全く同様にして、多層より
なる発泡スラッシュ成形靴を製造した。

【０２０７】その結果、内層２３の発泡倍率が１５０％
となり、軽量でありながらより良好な低発泡状態の発泡
スラッシュ成形靴が得られた。

【０２０８】（実施例３）図１１に示す本発明にかかる
多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法により発泡
スラッシュ成形靴を製造した。

【０２０９】すなわち、第１工程として、図１１（ａ）
に示すように、表１に示す組成のポリ塩化ビニルペース
ト樹脂を主体とした発泡剤を含まないプラスチゾル１４
を、スラッシュ成形靴用モールド１５の内部に上端開口
部１６まで注入し、図１１（ｂ）に示すように、全体を
１００℃×１０〜３０秒間の加熱条件で加熱することに
より、図１１（ｃ）に示すように、厚さが約０．２mmの
靴本体状をした薄膜状の半ゲル化物１７をスラッシュ成
形靴用モールド１５の内壁面に付層形成し、図１１
（ｄ）に示すように、この半ゲル化物１７の内面に残存
する余剰の未ゲル化状態のプラスチゾル１４をスラッシ
ュ成形靴用モールド１５を傾斜させて上端開口部１６か
ら排出した。

【０２１０】次に、第２工程として、図１１（ｅ）ない
し図１１（ｇ）に示すように、前述の表１に示す組成の
ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾル１８
を、スラッシュ成形靴用モールドの底部内面の全部を覆
うように注入して加熱することにより底部内面の全部に
沿った２〜３mmの厚さの加熱ゲル化物１９を形成した。

【０２１１】この加熱の際には、図示しないが、スラッ
シュ成形靴用モールド１５を適当な角度だけ３回前傾お
よび後傾させて、注入したプラスチゾル１８が底部内面
の全面にほぼ均一な厚さになるように形成した。

【０２１２】次に、第３工程として、図１１（ｈ）に示
すように、表３に示す組成のポリ塩化ビニルペースト樹
脂および発泡剤を含むプラスチゾル２０を、スラッシュ
成形靴用モールド１５の内部に上端開口部１６まで注入
し、図１１（ｉ）に示すように、爪先部，踵部および底
部等の補強必要部分を１００℃×６分間の加熱条件で、
靴本体のうちの補強必要部分を除くその他の部分（履口
部，筒部等）を１００℃×２分間の加熱条件で加熱する
ことにより、図１１（ｊ）に示すように、補強必要部分
２１のうちの爪先部２１ａおよび踵部２１ｂの厚さが約
３mmであってその他の部分２２の厚さが約１mmの靴本体
状をした半ゲル化物２３をスラッシュ成形靴用モールド
１５の内壁面に付層形成し、図６（ｋ）に示すように、
この半ゲル化物２３の内面に残存する余剰の未ゲル化状
態のプラスチゾル２０をスラッシュ成形靴用モールド１
５を傾斜させて上端開口部１６から排出した。

【０２１３】次に、第４工程として、図１１（ｌ）に示
すように、この半ゲル化物２３の内面踵部を形成する凹
部に、表２に示す耐熱性を有する中空体を含む組成のヒ
ール用ペーストＢを注入充填し、図１１（ｌ）に示すよ
うに、前述の補強必要部分２１を１７０℃×３分間の加
熱条件で，その他の部分２２を１６０℃×３分間の加熱
条件で加熱することにより、図１１（ｍ）に示すように
半ゲル化物２３を加熱ゲル化物とした。

【０２１４】引き続き、第４工程として、図１１（ｍ）
および図１１（ｎ）に示すように、この加熱ゲル化物２
３のうちの補強必要部分２１を１８０℃×２分間の加熱
条件で加熱するとともに加熱ゲル化物２３のうちのその
他の部分２２を２００℃×２分間の加熱条件で加熱し、
その後常温で６分間の条件で冷却してからスラッシュ成
形靴用モールド１５から抜き出し、請求項７記載の多層
よりなる発泡スラッシュ成形靴の靴本体を製造した。

【０２１５】このポリ塩化ビニルペースト樹脂および発
泡剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物からなる内層２
３は、表６に示す靴本体各部の発泡倍率からわかるよう
に補強必要部分２１が低くその他の部分２２が高い発泡
倍率で発泡されてなり、補強必要部分２１のうちの爪先
部２７および踵部２６の肉厚がその他の部分２２の肉厚
よりも大きく構成される。

【０２１６】

【表６】

【０２１７】そのため、この内層２３は、全体として軽
量であるとともに補強必要部分２１の強度が極めて充分
に保たれる。また、内層２３各部が表６に示す発泡倍率
で発泡しているため、断熱性が優れるとともにクッショ
ン性（履心地）も良好であった。また、発泡により内層
２３表面に皮革紋様のカーフ調の小皺が付与され、従来
の平滑な表面のスラッシュ成形靴に対して高級感を向上
することができた。また、スラッシュ成形過程である加
熱ゲル化前にヒール用ペースト２４を注入して加熱する
ことによりヒール芯２５を構成するため、このヒール用
ペースト２４が接触する内層２３の踵部２６（底面）の
発泡倍率を爪先部２７に比較して小さく抑制でき、内層
２３のうち耐摩耗性が最も要求される踵部２６の強度を
増加できた。さらに、このヒール用ペースト２４の加熱
ゲル化物であるヒール芯２５は中空体を含むため軽量で
あり、内層２３の軽量化をより推進できた。

【０２１８】また、本実施例では内層２３の外表面全て
を薄膜状の外層１７により覆われているため、内層２３
の表面を保護することができ、引っ掻き傷等に対する抵
抗力を向上できた。

【０２１９】さらに、本実施例では、靴底１９に表１に
示す組成のポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチ
ゾルを用いたため、靴底１９の耐摩耗性を向上すること
ができた。また、このプラスチゾルには発泡抑制剤が混
入されているため、内層２３の加熱・発泡の際に内層２
３の踵部２６を、発泡抑制剤をともに含むヒール芯２５
および靴底１９それぞれにより上下から挾むことがで
き、踵部２６（特に底部）の発泡を著しく抑制すること
ができた。

【０２２０】（実施例４）前述の第３工程において注入
する際のヒール用ペースト２４の液温を常温以下の５℃
に抑制するとともに内層２３を構成するプラスチゾルに
含有される発泡剤を０．５重量部とし、これら以外の条
件は実施例１と全く同様にして多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴を製造した。内層２３各部の発泡倍率を表７
に示す。

【０２２１】

【表７】

【０２２２】ヒール用ペースト２４の液温をこのように
抑制した状態でスラッシュ成形靴用モールド１５の内壁
面に付層形成された半ゲル化物２３の内面踵部の凹部に
注入すると、踵部の温度が低下するとともに、引き続き
行われる加熱ゲル化の際に加熱により踵部に供給される
熱量をヒール用ペースト２４が熱伝導により吸収して内
層２３のうちの踵部２６の温度の上昇を著しく抑制す
る。

【０２２３】そのため、補強必要部分２１のうちの爪先
部２７および底部２８と，履口部および筒部等のその他
の部分２２とは、良好な発泡状態が得られるとともに、
補強必要部分２１のうちの踵部２６は極めて低い発泡倍
率とすることができた。

【０２２４】そのため、内層２３のうち最も耐摩耗性を
要求される踵部２６の強度が増加された多層よりなる発
泡スラッシュ成形靴を製造できた。

【０２２５】（実施例５）図１１に示す本発明にかかる
発泡スラッシュ成形靴の製造法により発泡スラッシュ成
形靴を製造した。

【０２２６】すなわち、第１工程として、図１１（ａ）
に示すように、表１に示す組成のポリ塩化ビニルペース
ト樹脂を主体とした発泡剤を含まないプラスチゾル１４
を、スラッシュ成形靴用モールド１５の内部に上端開口
部１６まで注入し、図１１（ｂ）に示すように、全体を
１００℃×１０〜３０秒間の加熱条件で加熱することに
より、図１１（ｃ）に示すように、厚さが約０．２mmの
靴本体状をした薄膜状の半ゲル化物１７をスラッシュ成
形靴用モールド１５の内壁面に付層形成し、図１１
（ｄ）に示すように、この半ゲル化物１７の内面に残存
する余剰の未ゲル化状態のプラスチゾル１４をスラッシ
ュ成形靴用モールド１５を傾斜させて上端開口部１６か
ら排出した。

【０２２７】次に、第２工程として、図１１（ｅ）ない
し図１１（ｇ）に示すように、前述の表１に示す組成の
ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾル１８
を、スラッシュ成形靴用モールド１５の底部内面の全部
を覆うように注入して加熱することにより底部内面の全
部に沿った２〜３mmの厚さの加熱ゲル化物１９を形成し
た。

【０２２８】この加熱の際には、図示しないが、スラッ
シュ成形靴用モールド１５を適当な角度だけ３回前傾お
よび後傾させて、注入したプラスチゾル１８が底部内面
の全面にほぼ均一な厚さになるように形成した。

【０２２９】次に、第３工程として、図１１（ｈ）に示
すように、発泡剤含有量が０．５重量部であること以外
は表３に示す組成と同一組成のポリ塩化ビニルペースト
樹脂および発泡剤を含むプラスチゾル２０を、スラッシ
ュ成形靴用モールド１５の内部に上端開口部１６まで注
入し、図１１（ｉ）に示すように爪先部，踵部および底
部等の補強必要部分を１００℃×６分間の加熱条件で、
靴本体のうちの補強必要部分を除くその他の部分（履口
部，筒部等）を１００℃×２分間の加熱条件で加熱する
ことにより、図１１（ｊ）に示すように補強必要部分２
１の厚さが約３mmであってその他の部分２２の厚さが約
１mmの靴本体状をした半ゲル化物２３をスラッシュ成形
靴用モールド１５の内壁面に付層形成し、図１１（ｈ）
に示すようにこの半ゲル化物２３の内面に残存する余剰
の未ゲル化状態のプラスチゾル２０をスラッシュ成形靴
用モールド１５を傾斜させて上端開口部１６から排出し
た。

【０２３０】次に、第４工程として、図１１（ｌ）に示
すようにこの半ゲル化物２３の内面踵部を形成する凹部
に、表３に示す耐熱性を有する中空体と発泡抑制剤を含
む組成のヒール用ペーストＣを注入充填し、図１１
（ｌ）に示すように前述の補強必要部分２１を１７０℃
×３分間の加熱条件で，その他の部分２２を１６０℃×
３分間の加熱条件で加熱することにより、図１１（ｍ）
に示すように半ゲル化物２３を加熱ゲル化物とした。

【０２３１】引き続き、第４工程として、図１１（ｍ）
および図１１（ｎ）に示すようにこの加熱ゲル化物２３
のうちの補強必要部分２１を１７０℃×４分間の加熱条
件で加熱するとともに加熱ゲル化物２３のうちのその他
の部分２２を２００℃×２分間の加熱条件で加熱し、そ
の後常温で６分間冷却してからスラッシュ成形靴用モー
ルド１５から抜き出し、請求項７記載のスラッシュ成形
靴を製造した。内層２３各部の発泡倍率を表８に示す。

【０２３２】

【表８】

【０２３３】このポリ塩化ビニルペースト樹脂および発
泡剤を含むプラスチゾル２０の加熱ゲル化物からなる内
層２３は、表８に示す靴本体各部の発泡倍率からわかる
ように補強必要部分２１のうちの爪先部２７および踵部
２６が低くその他の部分２２が高い発泡倍率で発泡され
てなり、補強必要部分２１の肉厚がその他の部分２２の
肉厚よりも大きく構成される。

【０２３４】そのため、この内層２３は、全体として軽
量であるとともに補強必要部分２１の強度が極めて充分
に保たれる。また、内層２３各部が表８に示す発泡倍率
で発泡しているため、断熱性が優れるとともにクッショ
ン性（履心地）も良好であった。また、発泡により内層
２３表面に皮革紋様のカーフ調の小皺が付与され、従来
の平滑な表面にスラッシュ成形靴に対して高級感を向上
することができた。また、本実施例では内層２３の外表
面全てを薄膜状の外層１７により覆われているため、内
層２３の表面を保護することができ、引っ掻き傷等に対
する抵抗力を向上できた。また、スラッシュ成形過程で
あるゲル化前にヒール用ペースト２４を注入して加熱す
ることによりヒール芯２５を構成するため、このヒール
用ペースト２４が接触する内層２３の踵部２６の発泡倍
率を爪先部２７に比較して小さく抑制でき、内層２３の
うち耐摩耗性が最も要求される踵部２６の強度を増加で
きた。また、このヒール用ペースト２４の加熱ゲル化物
であるヒール芯２５は中空体を含むため軽量であり、内
層２３の軽量化をより推進できた。

【０２３５】さらに、ヒール用ペースト２４は発泡抑制
剤を含有するため、このヒール用ペースト２４が接触す
る半ゲル化物２３の内面踵部は、ヒール用ペースト２４
に熱量を奪われて温度上昇の程度が他の部位よりも抑制
されることと、発泡抑制剤が発泡を抑制することとの相
乗効果により、発泡倍率が極端に抑制される。そのた
め、内層２３の踵部２６の強度は非発泡とほぼ同等に充
分確保できる。

【０２３６】（実施例６）実施例５において、靴底１９
を表９に示す組成の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を含むプ
ラスチゾルＡまたはＢの加熱ゲル化物で構成して、本発
明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴とした。

【０２３７】

【表９】

【０２３８】この本発明にかかる多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴について、外観品質を目視により比較し
た。本発明例にかかるスラッシュ成形靴の靴底は部位に
よらず３ｍｍ程度の一定の厚さであり、靴底の形状に沿
った均一な厚さに成形できている。

【０２３９】さらに、この本発明にかかる多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴の靴底の強度、耐摩耗性、耐シガ
レット性（耐熱性）さらに耐油耐薬品性を以下のように
して評価した。 （強度）ＪＩＳ Ｋ−６３０１に基づいてショッパー型
引張試験機を用いて引張強度、伸び、引裂き強度をそれ
ぞれ測定した。 （耐摩耗性）テーバー摩耗試験機により摩耗輪ＣＳ−１
０により１０００回転での摩耗減量を測定した。 （耐シガレット性）ＪＩＳ Ｋ−６３０１ １号試験片
を靴底から切り出し、１８０℃×５分間オーブン中で吊
り下げ、溶融落下の有無、および落下しない場合の伸び
率を測定した。

【０２４０】また、製造した２つのスラッシュ成形靴に
より実際にタバコを踏み付けて火を消し、靴底の溶融・
変形状態を確認した。 （耐油耐薬品性）ＪＩＳ３号オイル、植物性油（大豆
油）を使い、４０℃で９６時間浸漬した時の重量変化を
測定した。

【０２４１】プラスチゾルＡ，Ｂについての結果を表１
０にまとめて示す。本発明で成形されたスラッシュ成形
靴は、従来のスラッシュ成形靴と同程度の靴本体の強
度、硬度および柔軟性を備え、さらに従来よりも靴底
は、特に耐熱変形性（耐シガレット性）が優れ、引張り
強度、耐油耐薬品性も向上し、靴底の諸特性が向上した
ことがわかる。

【０２４２】

【表１０】

【０２４３】（実施例７）表９に示すように、実施例６
において、靴底の原料である架橋性ポリ塩化ビニルプラ
スチゾルに、防滑素材としてウイスカー（四国化成工業
（株）製）を混合して、実施例６と全く同様にして本発
明にかかる製造方法で多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴を製造した。

【０２４４】得られた多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴について、以下のようにして防滑性を評価した。 （防滑性）Ｐタイル、ビニール床材および氷上それぞれ
に靴を置き、加重１０kgf をかけて引張り、始動した時
の応力を測定した。

【０２４５】その結果を表１０に示す。実施例１の結果
と併せて、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴は、実施例６の効果に加え、防滑性も優れている
ことがわかる。

【０２４６】（実施例８）表９に示すように、実施例６
および実施例７において、靴底の原料である架橋性ポリ
塩化ビニル樹脂を含有したプラスチゾルに混合される顔
料を有機系クレープ色調色顔料：０．１重量部に低減し
て同様に多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を製造し
た。

【０２４７】顔料を低減したために靴底を構成する第一
層の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂を混合したプラスチゾル
は着色透明性を有することとなり、第一回目の注入によ
るスラッシュ成形靴用モールドの内面の付着の手直しを
行わなくとも第二回目の注入により外観品質が優れたス
ラッシュ成形靴を製造できた。

【０２４８】（実施例９）実施例５において、靴底１９
を表１１に示す組成の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および
熱硬化性可塑剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物で構
成して、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴とした。

【０２４９】

【表１１】

【０２５０】この本発明にかかる多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴について、外観品質を目視により比較し
た。本発明例にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴の靴底は部位によらず３ｍｍ程度の一定の厚さであ
り、底部の形状に沿った均一な厚さに成形できている。

【０２５１】さらに、この本発明にかかる多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴の靴底の強度、耐摩耗性、耐シガ
レット性（耐熱性）さらに耐油耐薬品性を前述の方法で
評価した。

【０２５２】結果を表１２にまとめて示す。本発明で成
形された多層よりなる発泡スラッシュ成形靴は、従来の
多層よりなる発泡スラッシュ成形靴と同程度の靴本体の
強度、硬度および柔軟性を備え、さらに従来よりも靴底
は、特に耐熱変形性（耐シガレット性）が優れ、引張り
強度、耐油耐薬品性も向上し、靴底の諸特性が向上した
ことがわかる。

【０２５３】

【表１２】

【０２５４】（実施例１０）表１１に示すように、実施
例９において、靴底の原料である架橋性ポリ塩化ビニル
プラスチゾルに、防滑素材としてウイスカー（四国化成
工業（株）製）を混合して、実施例９と全く同様にして
本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を製
造した。得られたスラッシュ成形靴について、実施例７
と全く同様にして防滑性を評価した。

【０２５５】その結果を表１２に示す。実施例９の結果
と併せて、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴は、防滑性も優れていることがわかる。

【０２５６】（実施例１１）表１１に示すように、実施
例９および実施例１０において、靴底の原料である架橋
性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性可塑剤を含むプラ
スチゾルに混合される顔料を有機系クレープ色調色顔
料：０．１重量部に低減して同様に多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴を製造した。

【０２５７】顔料を低減したために靴底を構成する第一
層の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および熱硬化性可塑剤を
混合したプラスチゾルは着色透明性となり、第一回目の
注入によるスラッシュ成形靴用モールドの内面の付着の
手直しを行わなくとも第二回目の注入により外観品質が
優れたスラッシュ成形靴を製造できた。

【０２５８】（実施例１２）実施例５において、靴底１
９を表１３に示す組成の熱硬化性可塑剤および耐油性可
塑剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物で構成して、本
発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴とし
た。

【０２５９】

【表１３】

【０２６０】この本発明にかかる多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴について、外観品質を目視により比較し
た。本発明例にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴の靴底は部位によらず３ｍｍ程度の一定の厚さであ
り、靴底の形状に沿った均一な厚さに成形できている。

【０２６１】さらに、この本発明にかかる多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴の靴底の強度、耐摩耗性、耐シガ
レット性（耐熱性）さらに耐油耐薬品性を前述の方法で
評価した。

【０２６２】結果を表１４にまとめて示す。本発明で成
形されたスラッシュ成形靴は、従来のスラッシュ成形靴
と同程度の靴本体の強度、硬度および柔軟性を備え、さ
らに従来よりも靴底は、特に耐熱変形性（耐シガレット
性）が優れ、引張り強度、耐油耐薬品性も向上し、靴底
の諸特性が向上したことがわかる。

【０２６３】

【表１４】

【０２６４】（実施例１３）表１３に示すように、実施
例１２において、靴底の原料である熱硬化性可塑剤およ
び耐油性可塑剤を含むプラスチゾルに、防滑素材として
ウイスカー（四国化成工業（株）製）を混合して、実施
例１２と全く同様にして本発明にかかる多層よりなる発
泡スラッシュ成形靴を製造した。得られた多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴について、実施例７と全く同様に
して防滑性を評価した。

【０２６５】その結果を表１４に示す。実施例１２の結
果と併せて、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は、防滑性も優れていることがわかる。

【０２６６】（実施例１４）表１３に示すように、実施
例１２および実施例１３において、靴底の原料である熱
硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を含むプラスチゾルに
混合される顔料を有機系クレープ色調色顔料：０．１重
量部に低減して同様に多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴を製造した。

【０２６７】顔料を低減したために靴底を構成する第一
層の熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を含むプラスチ
ゾルは着色透明性となり、第一回目の注入によるスラッ
シュ成形靴用モールドの内面の付着の手直しを行わなく
とも第二回目の注入により外観品質が優れた多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴を製造できた。

【０２６８】（実施例１５）実施例５において、靴底１
９を表１５に示す組成の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂およ
び耐油性可塑剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物で構
成して、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴とした。

【０２６９】

【表１５】

【０２７０】この本発明にかかる多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴について、外観品質を目視により比較し
た。本発明例にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴の靴底は部位によらず３ｍｍ程度の一定の厚さであ
り、靴底の形状に沿った均一な厚さに成形できている。

【０２７１】さらに、この本発明にかかる多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴の靴底の強度、耐摩耗性、耐シガ
レット性（耐熱性）さらに耐油耐薬品性を前述の方法で
評価した。

【０２７２】結果を表１６にまとめて示す。本発明にか
かる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴は、従来のスラ
ッシュ成形靴と同程度の靴本体の強度、硬度および柔軟
性を備え、さらに従来よりも靴底は、特に耐熱変形性
（耐シガレット性）が優れ、引張り強度、耐油耐薬品性
も向上し、靴底の諸特性が向上したことがわかる。

【０２７３】

【表１６】

【０２７４】（実施例１６）表１５に示すように、実施
例１２において、靴底の原料である架橋性ポリ塩化ビニ
ルプラスチゾルに、防滑素材としてウイスカー（四国化
成工業（株）製）を混合して、実施例１２と全く同様に
して本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
を製造した。得られた多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴について、実施例７と全く同様にして防滑性を評価し
た。

【０２７５】その結果を表１６に示す。実施例１５の結
果と併せて、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は、防滑性も優れていることがわかる。

【０２７６】（実施例１７）表１５に示すように、実施
例１５および実施例１６において、靴底の原料である架
橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤を含むプラ
スチゾルに混合される顔料を有機系クレープ色調色顔
料：０．１重量部に低減して同様に多層よりなる発泡ス
ラッシュ成形靴を製造した。

【０２７７】顔料を低減したために靴底を構成する第一
層の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂および耐油性可塑剤を混
合したプラスチゾルは着色透明性となり、第一回目の注
入によるスラッシュ成形靴用モールドの内面の付着の手
直しを行わなくとも第二回目の注入により外観品質が優
れた多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を製造できた。

【０２７８】（実施例１８）実施例５において、靴底１
９を表１７に示す組成の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂，熱
硬化性可塑剤および耐油性可塑剤を含むプラスチゾルの
加熱ゲル化物で構成して、本発明にかかる多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴とした。

【０２７９】

【表１７】

【０２８０】この本発明にかかる多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴について、外観品質を目視により比較し
た。本発明例にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴の靴底は部位によらず３ｍｍ程度の一定の厚さであ
り、靴底の形状に沿った均一な厚さに成形できている。

【０２８１】さらに、この本発明にかかる多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴の靴底の強度、耐摩耗性、耐シガ
レット性（耐熱性）さらに耐油耐薬品性を前述の方法で
評価した。

【０２８２】結果を表１８にまとめて示す。本発明で成
形された多層よりなる発泡スラッシュ成形靴は、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体の強度、硬度および
柔軟性を備え、さらに従来よりも靴底は、特に耐熱変形
性（耐シガレット性）が優れ、引張り強度、耐油耐薬品
性も向上し、靴底の諸特性が向上したことがわかる。

【０２８３】

【表１８】

【０２８４】（実施例１９）表１７に示すように、実施
例１８において、靴底の原料である架橋性ポリ塩化ビニ
ルプラスチゾルに、防滑素材としてウイスカー（四国化
成工業（株）製）を混合して、実施例１８と全く同様に
して本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
を製造した。得られた多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴について、実施例７と全く同様にして防滑性を評価し
た。

【０２８５】その結果を表１８に示す。実施例１８の結
果と併せて、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は、防滑性も優れていることがわかる。

【０２８６】（実施例２０）表１７に示すように、実施
例１８および実施例１９において、靴底の原料である架
橋性ポリ塩化ビニル樹脂，熱硬化性可塑剤および耐油性
可塑剤を含むプラスチゾルに混合される顔料を有機系ク
レープ色調色顔料：０．１重量部に低減して同様にスラ
ッシュ成形靴を製造した。

【０２８７】顔料を低減したために靴底を構成する第一
層の架橋性ポリ塩化ビニル樹脂，熱硬化性可塑剤および
耐油性可塑剤を含むプラスチゾルは着色透明性となり、
第一回目の注入によるスラッシュ成形靴用モールドの内
面の付着の手直しを行わなくとも第二回目の注入により
外観品質が優れた多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を
製造できた。

【０２８８】（実施例２１）実施例５において、靴底１
９を表１９に示す組成のコポリマー樹脂を含むプラスチ
ゾルの加熱ゲル化物で構成して、本発明にかかる多層よ
りなる発泡スラッシュ成形靴とした。

【０２８９】

【表１９】

【０２９０】この本発明にかかる多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴について、外観品質を目視により比較し
た。本発明例にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴の靴底は部位によらず３ｍｍ程度の一定の厚さであ
り、靴底の形状に沿った均一な厚さに成形できている。

【０２９１】また、この本発明にかかる多層よりなる発
泡スラッシュ成形靴の靴底の強度、耐摩耗性、耐シガレ
ット性（耐熱性）さらに耐油耐薬品性を前述の方法で評
価した。

【０２９２】さらに、この本発明にかかる多層よりなる
発泡スラッシュ成形靴の靴本体と靴底との間の密着強度
を以下に示す方法で評価した。 （密着強度）ＪＩＳ Ｋ ６３０１に基づく短冊状剥離
試験を行って密着強度を測定した。

【０２９３】結果を表２０にまとめて示す。本発明で成
形された多層よりなる発泡スラッシュ成形靴は、従来の
スラッシュ成形靴と同程度の靴本体の強度、硬度および
柔軟性を備え、さらに従来よりも靴底は、特に耐熱変形
性（耐シガレット性）が優れ、引張り強度、耐油耐薬品
性さらには靴本体との密着強度も向上し、靴底の諸特性
が向上したことがわかる。

【０２９４】

【表２０】

【０２９５】（実施例２２）表１９に示すように、実施
例２１において、靴底の原料であるコポリマー樹脂を含
むプラスチゾルに、防滑素材としてウイスカー（四国化
成工業（株）製）を混合して、実施例２１と全く同様に
して本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
を製造した。得られた多層よりなる発泡スラッシュ成形
靴について、実施例７と全く同様にして防滑性を評価し
た。

【０２９６】その結果を表２０に示す。実施例２１の結
果と併せて、本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は、防滑性も優れていることがわかる。

【０２９７】（実施例２３）表１９に示すように、実施
例２１および実施例２２において、靴底の原料であるコ
ポリマー樹脂を含むプラスチゾルに混合される顔料を有
機系クレープ色調色顔料：０．１重量部に低減して同様
にスラッシュ成形靴を製造した。

【０２９８】顔料を低減したために靴底を構成する第一
層のコポリマー樹脂を含むプラスチゾルは着色透明性と
なり、第一回目の注入によるスラッシュ成形靴用モール
ドの内面の付着の手直しを行わなくとも第二回目の注入
により外観品質が優れた多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴を製造できた。

【０２９９】

【発明の効果】請求項１記載の本発明にかかる多層より
なる発泡スラッシュ成形靴は、ポリ塩化ビニルペースト
樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物か
ら内層が構成され、かつ内層は発泡され補強必要部分の
うちの爪先部および踵部の肉厚は内層のうちの補強必要
部分を除くその他の部分の肉厚よりも増加されてなると
ともに、内層の外面底部の全部または一部，または靴本
体の底部を構成する内層および外層の間にポリ塩化ビニ
ルペースト樹脂を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物から
構成される靴底が設けられるため、全体として軽量であ
るとともに補強必要部分の強度はその厚みによって保た
れる。また、内層各部が発泡しているため、断熱性が優
れるとともにクッション性（履心地）も良好である。ま
た、発泡により靴本体表面に皮革紋様のカーフ調の小皺
が付与され高級感が向上される。また、靴底の耐摩耗性
が充分に確保される。さらに、内層が外層を保護するた
め、引っ掻き傷等に対する内層の抵抗性が向上する。

【０３００】請求項２記載の本発明にかかる多層よりな
る発泡スラッシュ成形靴は、内層のうちの爪先部，踵部
および底部等の補強必要部分と後部縦壁面とを覆う範囲
に外層が形成されるため、請求項１記載の発泡スラッシ
ュ成形靴に対して軽量化を推進して補強必要部分の引っ
掻き傷等に対する抵抗性を維持できる。

【０３０１】請求項３記載の本発明にかかる発泡スラッ
シュ成形靴は、請求項１または請求項２記載の発泡スラ
ッシュ成形靴において外層の肉厚は０．５mm以下である
ため、軽量化効果を維持できるとともに内層の表面に形
成される皮革紋様意匠や皮革カーフ調の小皺を明瞭に表
現できる。

【０３０２】請求項４記載の本発明にかかる発泡スラッ
シュ成形靴は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記
載の発泡スラッシュ成形靴において、外層を構成するプ
ラスチゾルは発泡剤を含有するため、軽量化をより推進
できる。

【０３０３】請求項５記載の本発明にかかる発泡スラッ
シュ成形靴は、請求項１ないし請求項４のいずれかに記
載の発泡スラッシュ成形靴において、内層の発泡倍率が
２００％以下であるため、全体として軽量であるととも
に内層の強度が保たれる。

【０３０４】請求項６記載の本発明にかかる発泡スラッ
シュ成形靴は、請求項１ないし請求項５のいずれかに記
載の発泡スラッシュ成形靴において、補強必要部分の全
部分または一部分の発泡倍率がその他の部分の発砲倍率
よりも小さいため、全体として軽量であるとともに補強
必要部分の強度が充分に保たれる。

【０３０５】請求項７記載の多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は、請求項１ないし請求項６のいずれかに記載
の発泡スラッシュ成形靴において、内層が内面踵部にヒ
ール用ペーストの加熱ゲル化物からなるヒール芯を備え
るとともに、補強必要部分のうちの踵部の底面の発泡倍
率は爪先部の発泡倍率よりも小さいために、請求項１な
いし請求項６のいずれかに記載の発泡スラッシュ成形靴
が有する効果に加えて、補強必要部分の中でも最も耐摩
耗性が要求される踵部の底面の強度を最も大きくするこ
とができる。

【０３０６】請求項８記載の多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は請求項７記載の発泡スラッシュ成形靴におい
て、ヒール用ペーストが耐熱性を有する中空体を含有す
る場合には請求項７記載の発泡スラッシュ成形靴が有す
る効果に加えてヒール芯の軽量化を図ることができ、ヒ
ール用ペーストが発泡抑制剤を含有する場合には請求項
７記載の発泡スラッシュ成形靴が有する効果に加えて踵
部の強度のよりいっそうの向上を図ることができる。

【０３０７】請求項９記載の多層よりなる発泡スラッシ
ュ成形靴は、靴底を構成するプラスチゾルが発泡抑制剤
を含有するため、内層の底部の全面、特に踵部の発泡倍
率を著しく低減することができる。

【０３０８】請求項１０記載の多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴は、内層の底部の肉厚は１mm以下であるた
め、底部の発泡の程度を充分に抑制して必要な強度を維
持することができる。

【０３０９】請求項１１記載の多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴は、靴底を構成するプラスチゾルに、架橋性
ポリ塩化ビニル樹脂，コポリマー樹脂または架橋性ポリ
塩化ビニル樹脂，熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤の
３種のうちの２種以上の組合わせを用いるため、靴底の
諸特性、とりわけ耐摩耗性を向上できる。

【０３１０】請求項１２記載の多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴は、靴底を構成するプラスチゾルが防滑性素
材を含むため、防滑性を向上できる。

【０３１１】請求項１３記載の多層よりなる発泡スラッ
シュ成形靴は、靴底を構成するプラスチゾルが着色透明
性を有するため、スラッシュ成形工程における手直し工
程の省略ないしは低減を図ることができる。

【０３１２】請求項１４に記載の多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴の製造法によれば、第１工程で外層を形成
してから第２工程で靴底を形成し、その後に第３工程お
よび第４工程で略均一に発泡した内層を構成するため、
内層および外層を備え底部を構成する内層と外層の間に
靴底が形成された本発明にかかる多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴を確実に製造できる。

【０３１３】請求項１５に記載の多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴の製造法によれば、第１工程で靴底を形成
してから第２工程で外層を形成し、その後に第３工程お
よび第４工程で略均一に内層を形成するため、内層およ
び外層を備え底部を構成する外層の外面底部に靴底が形
成された本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴を確実に製造できる。

【０３１４】請求項１６に記載の多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴の製造法によれば、第１工程で外層を形成
してから第２工程で靴底を形成し、その後に第３工程お
よび第４工程で補強必要部分およびその他の部分の間で
発泡の程度が異なる内層を構成するため、内層および外
層を備え底部を構成する内層と外層の間に靴底が形成さ
れた本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
を確実に製造できる。

【０３１５】請求項１７に記載の多層よりなる発泡スラ
ッシュ成形靴の製造法によれば、第１工程で靴底を形成
してから第２工程で外層を形成し、その後に第３工程お
よび第４工程で補強必要部分およびその他の部分の間で
発泡の程度が異なる内層を形成するため、内層および外
層を備え底部を構成する外層の外面底部に靴底が形成さ
れた本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
を確実に製造できる。

【０３１６】請求項１８記載の発泡スラッシュ成形靴の
製造法では、請求項１４ないし請求項１７のいずれかに
記載の発泡スラッシュ成形靴の製造法の第４工程におい
て、半ゲル化物の内面踵部にヒール用ペーストを注入し
ておき、ゲル化温度以上発泡剤分解温度未満に加熱して
ゲル化した後に発泡剤分解温度以上に加熱するため、内
層の踵部の発泡倍率を爪先部の発泡倍率よりも小さくで
き、踵部の強度が極めて向上した発泡スラッシュ成形靴
を製造できるようになる。

【０３１７】請求項１９記載の発泡スラッシュ成形靴の
製造法では、請求項１３記載の発泡スラッシュ成形靴の
製造法において、ヒール用ペーストは耐熱性を有する中
空体および／または発泡抑制剤を含有するため、靴本体
の軽量化および／または踵部の強度上昇を図ることがで
きる。

【０３１８】請求項２０記載の発泡スラッシュ成形靴の
製造法では、請求項１４ないし請求項１９のいずれかに
記載の発泡スラッシュ成形靴の製造法の第１工程または
第２工程において、注入するプラスチゾルが発泡抑制剤
を含有するため、靴本体の底部の発泡を抑制して強度を
維持できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の一実施例の構造を示す縦断面図である。

【図２】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の一実施例の構造を示す縦断面図である。

【図３】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の一実施例の構造を示す縦断面図である。

【図４】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の一実施例の構造を示す縦断面図である。

【図５】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の一実施例の構造を示す縦断面図である。

【図６】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の一実施例の構造を示す縦断面図である。

【図７】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の製造法の一実施例を模式的に示す説明図である。

【図８】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の製造法の一実施例を模式的に示す説明図である。

【図９】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ成
形靴の製造法の一実施例を模式的に示す説明図である。

【図１０】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法の一実施例を模式的に示す説明図であ
る。

【図１１】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法の一実施例を模式的に示す説明図であ
る。

【図１２】本発明にかかる多層よりなる発泡スラッシュ
成形靴の製造法の一実施例を模式的に示す説明図であ
る。

【図１３】スラッシュ成形靴の製造法を示す説明図であ
る。

【図１４】スラッシュ成形靴の製造法を示す説明図であ
る。

【図１５】スラッシュ成形靴の製造法を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１，１´，１´´ 多層よりなる発泡スラッシュ成形靴 ２ 外層 ３ 内層 ４ 靴本体 ５ 底部 ６ 履き口部 ７ 爪先部 ８ 踵部 ９ 補強必要部分 １０ その他の部分 １１ 靴底 １２ 後部縦壁面 １３ ヒール芯 １４ プラスチゾル １５ スラッシュ成形靴用モールド １６ 上端開口部 １７ 外層 １８ プラスチゾル １９ 靴底 ２０ プラスチゾル ２１ 補強必要部分 ２２ その他の部分 ２３ 内層 ２４ ヒール用ペースト ２５ ヒール芯 ２６ 踵部 ２７ 爪先部 ２８ 底部

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 31:50 (56)参考文献 特開 昭50−276647（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−38234（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) A43B 1/14 B29C 41/18 B29D 31/50

Claims (20)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラ
   スチゾルの薄膜状の加熱ゲル化物により構成される外層
   と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡剤を含むプ
   ラスチゾルの加熱ゲル化物により構成される内層とから
   靴本体が構成される多層よりなる発泡スラッシュ成形靴
   であって、前記内層は発泡されてなるとともに、前記内
   層の補強必要部分のうちの爪先部および踵部の肉厚は内
   層のうちの前記補強必要部分を除くその他の部分の肉厚
   よりも増加されてなり、さらに、前記靴本体の底面を構
   成する外層の外面の全部または一部，ないしは前記靴本
   体の底面を構成する外層および内層の間の全部または一
   部には、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾ
   ルの加熱ゲル化物から構成される靴底が設けられること
   を特徴とする多層よりなる発泡スラッシュ成形靴。
2. 【請求項２】 前記外層は、前記内層のうちの爪先部，
   踵部および底部等の補強必要部分と後部縦壁面とを覆う
   範囲に形成される請求項１記載の多層よりなる発泡スラ
   ッシュ成形靴。
3. 【請求項３】 前記外層の肉厚は０．５mm以下である請
   求項１または請求項２記載の多層よりなる発泡スラッシ
   ュ成形靴。
4. 【請求項４】 前記外層を構成するプラスチゾルは発泡
   剤を含有する請求項１ないし請求項３のいずれかに記載
   の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴。
5. 【請求項５】 前記内層の発泡倍率は２００％以下であ
   る請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の多層より
   なる発泡スラッシュ成形靴。
6. 【請求項６】 前記補強必要部分の全部分または一部分
   の発泡倍率は前記その他の部分の発泡倍率よりも小さい
   請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の多層よりな
   る発泡スラッシュ成形靴。
7. 【請求項７】 前記内層は内面踵部にスラッシュ成形工
   程において注入されたヒール用ペーストの加熱ゲル化物
   からなるヒール芯を備えるとともに、前記補強必要部分
   のうちの踵部の底面および／または底部の発泡倍率はそ
   の他の部分の発泡倍率よりも小さい請求項１ないし請求
   項６のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成
   形靴。
8. 【請求項８】 前記ヒール用ペーストは耐熱性を有する
   中空体および／または発泡抑制剤を含有する請求項７記
   載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴。
9. 【請求項９】 前記靴底を構成するプラスチゾルは発泡
   抑制剤を含有する請求項１ないし請求項８のいずれかに
   記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴。
10. 【請求項１０】 前記内層の底部の肉厚は１mm以下であ
    る請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の多層より
    なる発泡スラッシュ成形靴。
11. 【請求項１１】 前記靴底を構成するプラスチゾルに含
    まれるポリ塩化ビニルペースト樹脂に替えて、架橋性ポ
    リ塩化ビニル樹脂、コポリマー樹脂または、架橋性ポリ
    塩化ビニル樹脂，熱硬化性可塑剤および耐油性可塑剤の
    ３種のうちの２種以上の組合せを用いることを特徴とす
    る請求項１ないし請求項１０のいずれかに記載の多層よ
    りなる発泡スラッシュ成形靴。
12. 【請求項１２】 前記靴底を構成するプラスチゾルは防
    滑性素材を含むことを特徴とする請求項１ないし請求項
    １１のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ成
    形靴。
13. 【請求項１３】 前記靴底を構成するプラスチゾルは着
    色透明性を有することを特徴とする請求項１ないし請求
    項１２のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッシュ
    成形靴。
14. 【請求項１４】 ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプ
    ラスチゾルをスラッシュ成形靴用モールドの内部に、ス
    ラッシュ成形靴の靴本体として必要な高さまで，または
    スラッシュ成形靴の靴本体のうちの爪先部，踵部および
    底部等の補強必要部分を含む高さまで注入して加熱する
    ことにより、外層となる薄膜状の半ゲル化物を前記スラ
    ッシュ成形靴用モールドの内壁面または内壁面の下部に
    付層形成し、前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化
    状態のプラスチゾルを排出するか，または前記スラッシ
    ュ成形靴用モールドを後傾させることにより前記半ゲル
    化物の内面に残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排
    出する第１工程と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含む
    プラスチゾルを、前記半ゲル化物の底部内面の全部また
    は一部を覆うように注入して加熱することにより前記底
    部内面の全部または一部に沿った靴底となる半ゲル化物
    を形成する第２工程と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂お
    よび発泡剤を含むプラスチゾルを前記スラッシュ成形靴
    用モールドの内部にスラッシュ成形靴の靴本体として必
    要な高さまで注入し、２つの前記半ゲル化物と前記靴本
    体のうちの爪先部，踵部および底部等の補強必要部分，
    および当該補強必要部分を除くその他の部分それぞれの
    加熱条件を違えて加熱することにより、前記補強必要部
    分のうちの爪先部および踵部の肉厚が前記その他の部分
    の肉厚よりも大きい靴本体状の内層となる半ゲル化物を
    前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面に付層形成
    し、前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化状態のプ
    ラスチゾルを排出する第３工程と，前記第１工程ないし
    第３工程でそれぞれ形成された３つの前記半ゲル化物
    を、ゲル化温度以上発泡剤分解温度未満の温度域に加熱
    してゲル化を進行してから発泡剤分解温度以上に加熱し
    て発泡させることにより、ポリ塩化ビニルペースト樹脂
    を含むプラスチゾルの薄膜状の加熱ゲル化物により構成
    される外層と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂および発泡
    剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物により構成される
    内層とから靴本体が構成され、かつ前記内層は発泡され
    てなるとともに前記補強必要部分のうちの爪先部および
    踵部の肉厚は前記その他の部分の肉厚よりも増加されて
    なり、さらに、前記靴本体の底面を構成する外層および
    内層の間の全部または一部に、ポリ塩化ビニルペースト
    樹脂を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物から構成される
    靴底が設けられる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を
    形成する第４工程とを備えることを特徴とする多層より
    なる発泡スラッシュ成形靴の製造法。
15. 【請求項１５】 ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプ
    ラスチゾルを、スラッシュ成形靴用モールドの底部内面
    の全部または一部を覆うように注入して加熱することに
    より前記底部内面の全部または一部に沿った靴底となる
    半ゲル化物を形成する第１工程と，ポリ塩化ビニルペー
    スト樹脂を含むプラスチゾルをスラッシュ成形靴用モー
    ルドの内部に、スラッシュ成形靴の靴本体として必要な
    高さまで，またはスラッシュ成形靴の靴本体のうちの爪
    先部，踵部および底部等の補強必要部分を含む高さまで
    注入して加熱することにより、外層となる薄膜状の半ゲ
    ル化物を前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面また
    は内壁面の下部に付層形成し、前記半ゲル化物の内面に
    残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出するか，ま
    たは前記スラッシュ成形靴用モールドを後傾させること
    により前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化状態の
    プラスチゾルを排出する第２工程と，ポリ塩化ビニルペ
    ースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルを前記スラ
    ッシュ成形靴用モールドの内部にスラッシュ成形靴の靴
    本体として必要な高さまで注入し、２つの前記半ゲル化
    物と前記靴本体のうちの爪先部，踵部および底部等の補
    強必要部分，および当該補強必要部分を除くその他の部
    分それぞれの加熱条件を違えて加熱することにより、前
    記補強必要部分のうちの爪先部および踵部の肉厚が前記
    その他の部分の肉厚よりも大きい靴本体状の内層となる
    半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面
    に付層形成し、前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル
    化状態のプラスチゾルを排出する第３工程と，前記第１
    工程ないし第３工程でそれぞれ形成された３つの前記半
    ゲル化物を、ゲル化温度以上発泡剤分解温度未満の温度
    域に加熱してゲル化を進行してから発泡剤分解温度以上
    に加熱して発泡させることにより、ポリ塩化ビニルペー
    スト樹脂を含むプラスチゾルの薄膜状の加熱ゲル化物に
    より構成される外層と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂お
    よび発泡剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物により構
    成される内層とから靴本体が構成され、かつ前記内層は
    発泡されてなるとともに前記補強必要部分のうちの爪先
    部および踵部の肉厚は前記その他の部分の肉厚よりも増
    加されてなり、さらに、前記靴本体の底面を構成する外
    層の外面の全部または一部に、ポリ塩化ビニルペースト
    樹脂を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物から構成される
    靴底が設けられる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を
    形成する第４工程とを備えることを特徴とする多層より
    なる発泡スラッシュ成形靴の製造法。
16. 【請求項１６】 ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプ
    ラスチゾルをスラッシュ成形靴用モールドの内部に、ス
    ラッシュ成形靴の靴本体として必要な高さまで，または
    スラッシュ成形靴の靴本体のうちの爪先部，踵部および
    底部等の補強必要部分を含む高さまで注入して加熱する
    ことにより、外層となる薄膜状の半ゲル化物を前記スラ
    ッシュ成形靴用モールドの内壁面または内壁面の下部に
    付層形成し、前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化
    状態のプラスチゾルを排出するか，または前記スラッシ
    ュ成形靴用モールドを後傾させることにより前記半ゲル
    化物の内面に残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排
    出する第１工程と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含む
    プラスチゾルを、前記半ゲル化物の底部内面の全部また
    は一部を覆うように注入して加熱することにより前記底
    部内面の全部または一部に沿った靴底となる半ゲル化物
    を形成する第２工程と，ポリ塩化ビニルペースト樹脂お
    よび発泡剤を含むプラスチゾルを前記スラッシュ成形靴
    用モールドの内部にスラッシュ成形靴の靴本体として必
    要な高さまで注入し、２つの前記半ゲル化物と前記靴本
    体のうちの爪先部，踵部および底部等の補強必要部分，
    および当該補強必要部分を除くその他の部分それぞれの
    加熱条件を違えて加熱することにより、前記補強必要部
    分のうちの爪先部および踵部の肉厚が前記その他の部分
    の肉厚よりも大きい靴本体状の内層となる半ゲル化物を
    前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面に付層形成
    し、前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化状態のプ
    ラスチゾルを排出する第３工程と，前記第１工程ないし
    第３工程でそれぞれ形成された３つの前記半ゲル化物
    を、ゲル化温度以上発泡剤分解温度未満の温度域に加熱
    してゲル化を進行してから、内層の前記補強必要部分を
    発泡剤分解温度未満ないしは発泡剤分解温度以上で短時
    間加熱するとともに前記その他の部分を前記発泡剤分解
    温度以上に加熱して発泡させることにより、ポリ塩化ビ
    ニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの薄膜状の加熱ゲ
    ル化物により構成される外層と，ポリ塩化ビニルペース
    ト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルの加熱ゲル化物
    により構成される内層とから靴本体が構成され、かつ前
    記内層は前記補強必要部分の発泡倍率が前記その他の部
    分の発泡倍率よりも小さくなるように発泡されてなると
    ともに前記補強必要部分のうちの爪先部および踵部の肉
    厚は前記その他の部分の肉厚よりも増加されてなり、さ
    らに、前記靴本体の底面を構成する外層および内層の間
    の全部または一部に、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含
    むプラスチゾルの加熱ゲル化物から構成される靴底が設
    けられる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を形成する
    第４工程とを備えることを特徴とする多層よりなる発泡
    スラッシュ成形靴の製造法。
17. 【請求項１７】 ポリ塩化ビニルペースト樹脂を含むプ
    ラスチゾルを、スラッシュ成形靴用モールドの底部内面
    の全部または一部を覆うように注入して加熱することに
    より前記底部内面の全部または一部に沿った靴底となる
    半ゲル化物を形成する第１工程と，ポリ塩化ビニルペー
    スト樹脂を含むプラスチゾルをスラッシュ成形靴用モー
    ルドの内部に、スラッシュ成形靴の靴本体として必要な
    高さまで，またはスラッシュ成形靴の靴本体のうちの爪
    先部，踵部および底部等の補強必要部分を含む高さまで
    注入して加熱することにより、外層となる薄膜状の半ゲ
    ル化物を前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面また
    は内壁面の下部に付層形成し、前記半ゲル化物の内面に
    残存する未ゲル化状態のプラスチゾルを排出するか，ま
    たは前記スラッシュ成形靴用モールドを後傾させること
    により前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル化状態の
    プラスチゾルを排出する第２工程と，ポリ塩化ビニルペ
    ースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルを前記スラ
    ッシュ成形靴用モールドの内部にスラッシュ成形靴の靴
    本体として必要な高さまで注入し、２つの前記半ゲル化
    物と前記靴本体のうちの爪先部，踵部および底部等の補
    強必要部分，および当該補強必要部分を除くその他の部
    分それぞれの加熱条件を違えて加熱することにより、前
    記補強必要部分のうちの爪先部および踵部の肉厚が前記
    その他の部分の肉厚よりも大きい靴本体状の内層となる
    半ゲル化物を前記スラッシュ成形靴用モールドの内壁面
    に付層形成し、前記半ゲル化物の内面に残存する未ゲル
    化状態のプラスチゾルを排出する第３工程と，前記第１
    工程ないし第３工程でそれぞれ形成された３つの前記半
    ゲル化物を、ゲル化温度以上発泡剤分解温度未満の温度
    域に加熱してゲル化を進行してから、内層の前記補強必
    要部分を発泡剤分解温度未満ないしは発泡剤分解温度以
    上で短時間加熱するとともに前記その他の部分を前記発
    泡剤分解温度以上に加熱して発泡させることにより、ポ
    リ塩化ビニルペースト樹脂を含むプラスチゾルの薄膜状
    の加熱ゲル化物により構成される外層と，ポリ塩化ビニ
    ルペースト樹脂および発泡剤を含むプラスチゾルの加熱
    ゲル化物により構成される内層とから靴本体が構成さ
    れ、かつ前記内層は前記補強必要部分の発泡倍率が前記
    その他の部分の発泡倍率よりも小さくなるように発泡さ
    れてなるとともに前記補強必要部分のうちの爪先部およ
    び踵部の肉厚は前記その他の部分の肉厚よりも増加され
    てなり、さらに、前記靴本体の底面を構成する外層の外
    面の全部または一部に、ポリ塩化ビニルペースト樹脂を
    含むプラスチゾルの加熱ゲル化物から構成される靴底が
    設けられる多層よりなる発泡スラッシュ成形靴を形成す
    る第４工程とを備えることを特徴とする多層よりなる発
    泡スラッシュ成形靴の製造法。
18. 【請求項１８】 前記第４工程において前記半ゲル化物
    をゲル化温度以上発泡剤分解温度未満の温度域に加熱す
    る前に、靴本体状の内層となる半ゲル化物の内面踵部に
    ヒール用ペーストを注入しておくことにより、前記第４
    工程で形成される内層の踵部の発泡倍率を爪先部の発泡
    倍率よりも小さくすることを特徴とする請求項１４ない
    し請求項１７のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラ
    ッシュ成形靴の製造法。
19. 【請求項１９】 前記ヒール用ペーストは耐熱性を有す
    る中空体および／または発泡抑制剤を含有する請求項１
    ８記載の多層よりなる発泡スラッシュ成形靴の製造法。
20. 【請求項２０】 靴底を構成する前記プラスチゾルは発
    泡抑制剤を含有することを特徴とする請求項１４ないし
    請求項１９のいずれかに記載の多層よりなる発泡スラッ
    シュ成形靴の製造法。