JP2001055462A - 粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物 - Google Patents
粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物Info
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- JP2001055462A JP2001055462A JP11233306A JP23330699A JP2001055462A JP 2001055462 A JP2001055462 A JP 2001055462A JP 11233306 A JP11233306 A JP 11233306A JP 23330699 A JP23330699 A JP 23330699A JP 2001055462 A JP2001055462 A JP 2001055462A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】裏面（反金型面）平滑性および発泡特性の改良
された、粉体スラッシュ成形等の粉体成形に用いられ
る、発泡性塩化ビニル系樹脂組成物を提供すること。 【解決手段】塩化ビニル系樹脂に可塑剤をドライブレン
ドした粉体成形用の樹脂組成物であって、該組成物中に
ヒドロキシステアリン酸及び平均粒径１μｍ〜１０μｍ
の発泡剤を含有せしめたことを特徴とする粉体成形用発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物。
された、粉体スラッシュ成形等の粉体成形に用いられ
る、発泡性塩化ビニル系樹脂組成物を提供すること。 【解決手段】塩化ビニル系樹脂に可塑剤をドライブレン
ドした粉体成形用の樹脂組成物であって、該組成物中に
ヒドロキシステアリン酸及び平均粒径１μｍ〜１０μｍ
の発泡剤を含有せしめたことを特徴とする粉体成形用発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、発泡特性、裏面
（反金型面）平滑性の改良された、粉体スラッシュ成形
等の粉体成形に用いられる、発泡性塩化ビニル系樹脂組
成物に関する。
（反金型面）平滑性の改良された、粉体スラッシュ成形
等の粉体成形に用いられる、発泡性塩化ビニル系樹脂組
成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車内装材としてのカバーリング材に
おいては、軽量で、かつソフト感に優れ、しかも高級感
のある、皮しぼ模様やスティッチ模様等を施したものが
要求されるが、従来の塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂とか
らなる軟質シートの真空成形品ではその対応が困難であ
り、この要求に応えるべく塩化ビニル系樹脂の粉体成形
法が脚光を浴びてきた。かかる粉体成形法においてつく
られるカバーリング材は、従来の真空成形品と同様に、
ウレタン原料を注入発泡して貼合され、最終成形品とさ
れている。このウレタン発泡体がクッション性付与の役
目を果たしている。しかしながら、このウレタン貼合品
は、ウレタン発泡体のアミン化合物の作用で、塩化ビニ
ル系樹脂のカバーリング材の変色を著しく助長するこ
と、ウレタン原料が高価であること等の好ましくない面
がある。
おいては、軽量で、かつソフト感に優れ、しかも高級感
のある、皮しぼ模様やスティッチ模様等を施したものが
要求されるが、従来の塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂とか
らなる軟質シートの真空成形品ではその対応が困難であ
り、この要求に応えるべく塩化ビニル系樹脂の粉体成形
法が脚光を浴びてきた。かかる粉体成形法においてつく
られるカバーリング材は、従来の真空成形品と同様に、
ウレタン原料を注入発泡して貼合され、最終成形品とさ
れている。このウレタン発泡体がクッション性付与の役
目を果たしている。しかしながら、このウレタン貼合品
は、ウレタン発泡体のアミン化合物の作用で、塩化ビニ
ル系樹脂のカバーリング材の変色を著しく助長するこ
と、ウレタン原料が高価であること等の好ましくない面
がある。
【０００３】そこで、粉体スラッシュ成形法で、非発泡
塩化ビニル系樹脂層と発泡塩化ビニル系樹脂層とを一体
成形し、クッション性カバーリング材をつくることが試
みられている。この粉体スラッシュ２層成形法は、高温
の金型に、まず発泡剤を含まない粉体塩化ビニル系樹脂
組成物を溶着させ、次いで発泡剤を含む粉体塩化ビニル
系樹脂組成物を付着させて、加熱し溶融、発泡させ、２
層成形体をつくる方法であるが、その基本原理は公知で
ある。この粉体スラッシュ２層成形法により得られる２
層成形体は非発泡塩化ビニル系樹脂層に、ウレタン発泡
体ではなく、発泡塩化ビニル系樹脂層が貼合されるた
め、表面非発泡層の変色を防止でき、また安価とするこ
とができる。しかしながら、上述のような粉体スラッシ
ュ２層成形法に従ってカバ−リング材を成形しても、発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物の粉切れ性が悪いと、成形
される発泡層の裏面（反金型面）平滑性が満足できるも
のでなく、また発泡状態が不均一となり、比重が高い。
この問題を解決する効果的な手段は見出されていなかっ
た。
塩化ビニル系樹脂層と発泡塩化ビニル系樹脂層とを一体
成形し、クッション性カバーリング材をつくることが試
みられている。この粉体スラッシュ２層成形法は、高温
の金型に、まず発泡剤を含まない粉体塩化ビニル系樹脂
組成物を溶着させ、次いで発泡剤を含む粉体塩化ビニル
系樹脂組成物を付着させて、加熱し溶融、発泡させ、２
層成形体をつくる方法であるが、その基本原理は公知で
ある。この粉体スラッシュ２層成形法により得られる２
層成形体は非発泡塩化ビニル系樹脂層に、ウレタン発泡
体ではなく、発泡塩化ビニル系樹脂層が貼合されるた
め、表面非発泡層の変色を防止でき、また安価とするこ
とができる。しかしながら、上述のような粉体スラッシ
ュ２層成形法に従ってカバ−リング材を成形しても、発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物の粉切れ性が悪いと、成形
される発泡層の裏面（反金型面）平滑性が満足できるも
のでなく、また発泡状態が不均一となり、比重が高い。
この問題を解決する効果的な手段は見出されていなかっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、裏面
（反金型面）平滑性に優れ、発泡状態が均一であり、低
比重の発泡層を形成し得る、粉切れ性の良い発泡性塩化
ビニル系樹脂組成物を開発すべく鋭意検討した結果、塩
化ビニル系樹脂にヒドロキシステアリン酸及び平均粒径
１μｍ〜１０μｍの発泡剤を併用することによって、上
述の目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成する
に至った。すなわち、本発明の目的は、裏面（反金型
面）平滑性に優れ、発泡状態が均一であり、低比重の発
泡層を形成し得る、粉切れ性の良い粉体成形用発泡性塩
化ビニル系樹脂組成物を提供することにある。
（反金型面）平滑性に優れ、発泡状態が均一であり、低
比重の発泡層を形成し得る、粉切れ性の良い発泡性塩化
ビニル系樹脂組成物を開発すべく鋭意検討した結果、塩
化ビニル系樹脂にヒドロキシステアリン酸及び平均粒径
１μｍ〜１０μｍの発泡剤を併用することによって、上
述の目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成する
に至った。すなわち、本発明の目的は、裏面（反金型
面）平滑性に優れ、発泡状態が均一であり、低比重の発
泡層を形成し得る、粉切れ性の良い粉体成形用発泡性塩
化ビニル系樹脂組成物を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、塩化ビニル系樹脂に可塑剤をドライブレンドした
粉体成形用の樹脂組成物であって、該組成物中にヒドロ
キシステアリン酸及び平均粒径１μｍ〜１０μｍの発泡
剤を含有せしめたことを特徴とする粉体成形用発泡性塩
化ビニル系樹脂組成物にある。
ろは、塩化ビニル系樹脂に可塑剤をドライブレンドした
粉体成形用の樹脂組成物であって、該組成物中にヒドロ
キシステアリン酸及び平均粒径１μｍ〜１０μｍの発泡
剤を含有せしめたことを特徴とする粉体成形用発泡性塩
化ビニル系樹脂組成物にある。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明を詳細に説明するに、本発
明の樹脂成分である塩化ビニル系樹脂は、一般に市販さ
れている塩化ビニル系樹脂をそのまま使用できる。具体
的には、懸濁重合法によって製造した、塩化ビニル単独
重合体、塩化ビニルモノマーを主要成分とするエチレ
ン、酢酸ビニル等との共重合体が、使用目的に応じて使
用される。これら塩化ビニル系樹脂は、ポーラスであっ
て、可塑剤を混合した時可塑剤を吸収する、いわゆるド
ライブレンドが可能な樹脂である。
明の樹脂成分である塩化ビニル系樹脂は、一般に市販さ
れている塩化ビニル系樹脂をそのまま使用できる。具体
的には、懸濁重合法によって製造した、塩化ビニル単独
重合体、塩化ビニルモノマーを主要成分とするエチレ
ン、酢酸ビニル等との共重合体が、使用目的に応じて使
用される。これら塩化ビニル系樹脂は、ポーラスであっ
て、可塑剤を混合した時可塑剤を吸収する、いわゆるド
ライブレンドが可能な樹脂である。
【０００７】本発明の組成物に用いる可塑剤は、塩化ビ
ニル系樹脂に通常使用するものなら特に限定されるもの
ではなく、例えば、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジ
−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソデ
シルフタレート（ＤＩＤＰ）等のフタル酸エステル系可
塑剤、トリオクチルトリメリテート（ＴＯＴＭ）、トリ
デシルトリメリテート等のトリメリット酸エステル系可
塑剤、トリクレジルホスフェート、トリオクチルホスフ
ェート等のリン酸エステル系可塑剤、ジオクチルアジペ
ート、ジイソデシルアジペート等の脂肪族二塩基酸エス
テル系可塑剤、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑
剤等を挙げることができる。これらの可塑剤を一種類ま
たは二種類以上を混合して使用する。
ニル系樹脂に通常使用するものなら特に限定されるもの
ではなく、例えば、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジ
−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソデ
シルフタレート（ＤＩＤＰ）等のフタル酸エステル系可
塑剤、トリオクチルトリメリテート（ＴＯＴＭ）、トリ
デシルトリメリテート等のトリメリット酸エステル系可
塑剤、トリクレジルホスフェート、トリオクチルホスフ
ェート等のリン酸エステル系可塑剤、ジオクチルアジペ
ート、ジイソデシルアジペート等の脂肪族二塩基酸エス
テル系可塑剤、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑
剤等を挙げることができる。これらの可塑剤を一種類ま
たは二種類以上を混合して使用する。
【０００８】可塑剤の配合量は、塩化ビニル系樹脂粉末
に可塑剤を混合した時、塩化ビニル系樹脂が未だ粉体状
で存在する量が限度であり、具体的には、例えば塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して２０〜１００重量部、
好ましくは５０〜８０重量部の範囲であるのが好適であ
る。
に可塑剤を混合した時、塩化ビニル系樹脂が未だ粉体状
で存在する量が限度であり、具体的には、例えば塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して２０〜１００重量部、
好ましくは５０〜８０重量部の範囲であるのが好適であ
る。
【０００９】本発明組成物の必須成分の一つである、ヒ
ドロキシステアリン酸は、ステアリン酸の炭化水素鎖上
の炭素原子に水酸基を有する化合物であり、通常、９−
ヒドロキシステアリン酸が入手しやすい。もちろん、他
の位置に水酸基を有するものでもよいし、２個以上水酸
基を有するものでもよい。なお、ステアリン酸骨格の代
わりに、パルミチン酸、ドコサン酸等他の脂肪酸骨格を
用いることは、吹き出すので好ましくない。しかして、
ヒドロキシステアリン酸の配合量は、特に限定されるも
のではないが、塩化ビニル系樹脂１００重量部あたり、
０．０５〜２重量部の範囲、好ましくは０．１〜１．５
重量部の範囲、特に０．１５〜１重量部の範囲内が適当
である。配合量が下限未満では、裏面（反金型面）平滑
性が十分でなく、上限を超えると、吹き出すので好まし
くない。
ドロキシステアリン酸は、ステアリン酸の炭化水素鎖上
の炭素原子に水酸基を有する化合物であり、通常、９−
ヒドロキシステアリン酸が入手しやすい。もちろん、他
の位置に水酸基を有するものでもよいし、２個以上水酸
基を有するものでもよい。なお、ステアリン酸骨格の代
わりに、パルミチン酸、ドコサン酸等他の脂肪酸骨格を
用いることは、吹き出すので好ましくない。しかして、
ヒドロキシステアリン酸の配合量は、特に限定されるも
のではないが、塩化ビニル系樹脂１００重量部あたり、
０．０５〜２重量部の範囲、好ましくは０．１〜１．５
重量部の範囲、特に０．１５〜１重量部の範囲内が適当
である。配合量が下限未満では、裏面（反金型面）平滑
性が十分でなく、上限を超えると、吹き出すので好まし
くない。
【００１０】本発明組成物の必須成分の他の一つであ
る、平均粒径１μｍ〜１０μｍの発泡剤は、発泡セルの
大きさ及び粉体流動性を考慮して所定の粒径が選択され
ているが、適切な粒径のものであれば、有機発泡剤でも
無機発泡剤でも差し支えない。実用上は、成形温度と発
泡剤分解温度を考慮し、好ましいものとして、アゾジカ
ルボンアミド、ジニトロソペンタメチルテトラミン（Ｏ
ＰＴ）、ｐ，ｐ’−オキシビストルエンスルホニルヒド
ラジッド等を挙げることができる。これらの内でも、ア
ゾジカルボンアミドが特に好ましい。しかして、上記発
泡剤の配合量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部あた
り、０．１〜１０重量部の範囲、好ましくは０．５〜５
重量部の範囲、特に１〜３重量部の範囲内で含有させる
のが望ましい。配合量が下限未満では、発泡セルが形成
されず、上限を超えると、過発泡となり、発泡層表面が
荒れるため好ましくない。
る、平均粒径１μｍ〜１０μｍの発泡剤は、発泡セルの
大きさ及び粉体流動性を考慮して所定の粒径が選択され
ているが、適切な粒径のものであれば、有機発泡剤でも
無機発泡剤でも差し支えない。実用上は、成形温度と発
泡剤分解温度を考慮し、好ましいものとして、アゾジカ
ルボンアミド、ジニトロソペンタメチルテトラミン（Ｏ
ＰＴ）、ｐ，ｐ’−オキシビストルエンスルホニルヒド
ラジッド等を挙げることができる。これらの内でも、ア
ゾジカルボンアミドが特に好ましい。しかして、上記発
泡剤の配合量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部あた
り、０．１〜１０重量部の範囲、好ましくは０．５〜５
重量部の範囲、特に１〜３重量部の範囲内で含有させる
のが望ましい。配合量が下限未満では、発泡セルが形成
されず、上限を超えると、過発泡となり、発泡層表面が
荒れるため好ましくない。
【００１１】本発明の組成物には、組成物の製造時およ
び組成物の成形時、組成物成形品の使用時に、塩化ビニ
ル系樹脂の熱による劣化、分解を防止する目的で、熱安
定剤が添加される。熱安定剤としては、通常の塩化ビニ
ル系樹脂組成物に使用される周知の熱安定剤が添加さ
れ、例えば、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カル
シウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石けん系熱安定剤、
ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫メルカプタイド、
ジブチル錫マレート等のジブチル錫系熱安定剤、ジオク
チル錫ラウレート、ジオクチル錫メルカプタイド等のジ
オクチル錫系熱安定剤、ジメチル錫メルカプタイド系熱
安定剤、バリウム−亜鉛系複合熱安定剤、カルシウム−
亜鉛系複合熱安定剤、合成ハイドロタルサイト等のハイ
ドロタルサイト系熱安定剤、等が挙げられるが、これら
に限定されるものではなく、これらの一種類または二種
類以上を混合して使用する。
び組成物の成形時、組成物成形品の使用時に、塩化ビニ
ル系樹脂の熱による劣化、分解を防止する目的で、熱安
定剤が添加される。熱安定剤としては、通常の塩化ビニ
ル系樹脂組成物に使用される周知の熱安定剤が添加さ
れ、例えば、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カル
シウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石けん系熱安定剤、
ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫メルカプタイド、
ジブチル錫マレート等のジブチル錫系熱安定剤、ジオク
チル錫ラウレート、ジオクチル錫メルカプタイド等のジ
オクチル錫系熱安定剤、ジメチル錫メルカプタイド系熱
安定剤、バリウム−亜鉛系複合熱安定剤、カルシウム−
亜鉛系複合熱安定剤、合成ハイドロタルサイト等のハイ
ドロタルサイト系熱安定剤、等が挙げられるが、これら
に限定されるものではなく、これらの一種類または二種
類以上を混合して使用する。
【００１２】本発明の組成物には、また、組成物の使用
目的により必要に応じて周知の各種添加剤、例えば滑
剤、酸化防止剤、充填剤、着色剤、紫外線吸収剤、帯電
防止剤、難燃剤等を組成物の物性が低下しない範囲で添
加することができる。
目的により必要に応じて周知の各種添加剤、例えば滑
剤、酸化防止剤、充填剤、着色剤、紫外線吸収剤、帯電
防止剤、難燃剤等を組成物の物性が低下しない範囲で添
加することができる。
【００１３】本発明の組成物を製造するには、塩化ビニ
ル系樹脂、可塑剤、ヒドロキシステアリン酸及び平均粒
径１μｍ〜１０μｍの発泡剤に、必要に応じて、上述の
各種添加剤を混合し、加熱下にドライブレンドして、可
塑剤を塩化ビニル系樹脂に完全に吸収させることによっ
て調製される。これら配合成分を、均一に混合、ドライ
ブレンドするには、例えば、ヘンシェルミキサー、リボ
ンブレンダー、プラネタリーミキサー等の混合機に投入
して充分に攪拌すればよい。
ル系樹脂、可塑剤、ヒドロキシステアリン酸及び平均粒
径１μｍ〜１０μｍの発泡剤に、必要に応じて、上述の
各種添加剤を混合し、加熱下にドライブレンドして、可
塑剤を塩化ビニル系樹脂に完全に吸収させることによっ
て調製される。これら配合成分を、均一に混合、ドライ
ブレンドするには、例えば、ヘンシェルミキサー、リボ
ンブレンダー、プラネタリーミキサー等の混合機に投入
して充分に攪拌すればよい。
【００１４】このようにして得られた本発明の塩化ビニ
ル系樹脂組成物は、その粉体流動性を改良する目的で、
粉体流動性改良剤を添加するのが望ましい。この粉体流
動性改良剤としては、例えば、乳化重合法または微細懸
濁重合法によって製造された、平均粒子径１０μｍ以
下、好ましくは５μｍ以下の塩化ビニル系樹脂、いわゆ
る塩化ビニルペーストレジンや、微細炭酸カルシウム等
の微細無機充填剤を挙げることができ、これらの少なく
とも一種を用いるのが好ましい。
ル系樹脂組成物は、その粉体流動性を改良する目的で、
粉体流動性改良剤を添加するのが望ましい。この粉体流
動性改良剤としては、例えば、乳化重合法または微細懸
濁重合法によって製造された、平均粒子径１０μｍ以
下、好ましくは５μｍ以下の塩化ビニル系樹脂、いわゆ
る塩化ビニルペーストレジンや、微細炭酸カルシウム等
の微細無機充填剤を挙げることができ、これらの少なく
とも一種を用いるのが好ましい。
【００１５】粉体流動性改良剤の配合量は、特に限定さ
れないが、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、通
常５〜３０重量部の範囲、好ましくは８〜１５重量部の
範囲内が望ましい。粉体流動性改良剤は、ドライブレン
ドして得られた粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物に添
加することが必要であって、可塑剤が懸濁重合法によっ
て製造した塩化ビニル系樹脂に完全に吸収されないうち
に添加すると組成物の流動性改良の効果が充分に発揮さ
れない。
れないが、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、通
常５〜３０重量部の範囲、好ましくは８〜１５重量部の
範囲内が望ましい。粉体流動性改良剤は、ドライブレン
ドして得られた粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物に添
加することが必要であって、可塑剤が懸濁重合法によっ
て製造した塩化ビニル系樹脂に完全に吸収されないうち
に添加すると組成物の流動性改良の効果が充分に発揮さ
れない。
【００１６】本発明の粉体成形用発泡性塩化ビニル樹脂
組成物は、粉体スラッシュ２層成形法等によって得られ
る、自動車内装材としてのクッション性カバーリング
材、例えばクラッシュパッド、ドアトリム、ヘッドレス
ト、アームレスト、コンソールボックス等の成形品の成
形材料としての利用価値が高い。
組成物は、粉体スラッシュ２層成形法等によって得られ
る、自動車内装材としてのクッション性カバーリング
材、例えばクラッシュパッド、ドアトリム、ヘッドレス
ト、アームレスト、コンソールボックス等の成形品の成
形材料としての利用価値が高い。
【００１７】
【実施例】次に、本発明の粉体成形用発泡性塩化ビニル
系樹脂組成物を、実施例にて詳述するが、本発明はその
要旨を逸脱しない限り、以下の実施例に限定されるもの
ではない。
系樹脂組成物を、実施例にて詳述するが、本発明はその
要旨を逸脱しない限り、以下の実施例に限定されるもの
ではない。
【００１８】実施例１〜２及び比較例１〜２ ヘンシェルミキサーに、懸濁重合法によって製造された
平均重合度８００の塩化ビニル樹脂１００重量部、ジイ
ソデシルフタレート５５重量部、エポキシ化亜麻仁油５
重量部、過塩素酸バリウム系熱安定剤５重量部、液体複
合Ｂａ−Ｚｎ系熱安定剤１重量部、初期着色防止剤（旭
電化社製、商品名Ｍａｒｋ１５００）１重量部、ステア
リン酸亜鉛０．５重量部およびステアリン酸０．５重量
部を添加して、ドライブレンドを実施した。ブレンド物
の温度が１２５℃に達した時点で冷却を開始し、５０℃
まで冷却した後、平均重合度１０００、平均粒径５μｍ
以下の塩化ビニルペーストレジン１５重量部を均一に分
散せしめて、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物（以下、
「非発泡性ＰＶＣパウダー」という。）を製造した。
平均重合度８００の塩化ビニル樹脂１００重量部、ジイ
ソデシルフタレート５５重量部、エポキシ化亜麻仁油５
重量部、過塩素酸バリウム系熱安定剤５重量部、液体複
合Ｂａ−Ｚｎ系熱安定剤１重量部、初期着色防止剤（旭
電化社製、商品名Ｍａｒｋ１５００）１重量部、ステア
リン酸亜鉛０．５重量部およびステアリン酸０．５重量
部を添加して、ドライブレンドを実施した。ブレンド物
の温度が１２５℃に達した時点で冷却を開始し、５０℃
まで冷却した後、平均重合度１０００、平均粒径５μｍ
以下の塩化ビニルペーストレジン１５重量部を均一に分
散せしめて、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物（以下、
「非発泡性ＰＶＣパウダー」という。）を製造した。
【００１９】ヘンシェルミキサーに、懸濁重合法によっ
て製造された平均重合度９００の塩化ビニル樹脂１００
重量部、ジ（Ｃ９〜Ｃ１１の混合アルキル）フタレート
６０重量部、エポキシ化亜麻仁油５重量部、液体複合Ｂ
ａ−Ｚｎ系熱安定剤（旭電化社製、商品名ＦＬ５４）３
重量部、初期着色防止剤（旭電化社製、商品名Ｍａｒｋ
１５００）１重量部、発泡セル調整剤（旭電化社製、商
品名ＢＡＰ８）１重量部、並びに、表−１に示す量（重
量部）の９−ヒドロキシステアリン酸（ヘキスト社製、
商品名ロキシオールＧ２１）および発泡剤アゾジカルボ
ンアミド（大塚化学社製：商品名ＡＺ−Ｈ、平均粒径
８．５μｍまたは商品名ユニホームＡＺ−Ｓ１８、平均
粒径１．７μｍ）３重量部を添加して、ドライブレンド
を実施した。ブレンド物の温度が１２５℃に達した時点
で冷却を開始し、５０℃まで冷却した後、平均重合度１
０００、平均粒径５μｍ以下の塩化ビニルペーストレジ
ン１５重量部を均一に分散せしめて、粉体成形用発泡性
塩化ビニル系樹脂組成物（以下、「発泡性ＰＶＣパウダ
ー」という。）を製造した。
て製造された平均重合度９００の塩化ビニル樹脂１００
重量部、ジ（Ｃ９〜Ｃ１１の混合アルキル）フタレート
６０重量部、エポキシ化亜麻仁油５重量部、液体複合Ｂ
ａ−Ｚｎ系熱安定剤（旭電化社製、商品名ＦＬ５４）３
重量部、初期着色防止剤（旭電化社製、商品名Ｍａｒｋ
１５００）１重量部、発泡セル調整剤（旭電化社製、商
品名ＢＡＰ８）１重量部、並びに、表−１に示す量（重
量部）の９−ヒドロキシステアリン酸（ヘキスト社製、
商品名ロキシオールＧ２１）および発泡剤アゾジカルボ
ンアミド（大塚化学社製：商品名ＡＺ−Ｈ、平均粒径
８．５μｍまたは商品名ユニホームＡＺ−Ｓ１８、平均
粒径１．７μｍ）３重量部を添加して、ドライブレンド
を実施した。ブレンド物の温度が１２５℃に達した時点
で冷却を開始し、５０℃まで冷却した後、平均重合度１
０００、平均粒径５μｍ以下の塩化ビニルペーストレジ
ン１５重量部を均一に分散せしめて、粉体成形用発泡性
塩化ビニル系樹脂組成物（以下、「発泡性ＰＶＣパウダ
ー」という。）を製造した。
【００２０】上述の非発泡性ＰＶＣパウダーを２５０℃
に加熱されたステンレス製金型（内寸法：４００ｍｍ×
５００ｍｍ×１５０ｍｍ）にフル充填して３秒間静置
し、金型を反転させ、金型表面に付着しない余剰非発泡
性ＰＶＣパウダーを排出した。余剰非発泡性ＰＶＣパウ
ダー排出後直ちに、上述の発泡性ＰＶＣパウダーを金型
に、金型表面に付着している非発泡性ＰＶＣパウダーの
上に重ねて、フル充填して１０秒間静置し、金型を反転
させ、非発泡性ＰＶＣパウダーの上に付着しない余剰非
発泡性ＰＶＣパウダーを排出した。
に加熱されたステンレス製金型（内寸法：４００ｍｍ×
５００ｍｍ×１５０ｍｍ）にフル充填して３秒間静置
し、金型を反転させ、金型表面に付着しない余剰非発泡
性ＰＶＣパウダーを排出した。余剰非発泡性ＰＶＣパウ
ダー排出後直ちに、上述の発泡性ＰＶＣパウダーを金型
に、金型表面に付着している非発泡性ＰＶＣパウダーの
上に重ねて、フル充填して１０秒間静置し、金型を反転
させ、非発泡性ＰＶＣパウダーの上に付着しない余剰非
発泡性ＰＶＣパウダーを排出した。
【００２１】その後、金型を、温度２５０℃に加熱維持
し、３回転させ、非発泡性ＰＶＣパウダーと発泡性ＰＶ
Ｃパウダーを溶融させ、また発泡性ＰＶＣパウダーを発
泡させ、さらに金型を４５秒間静置し、溶融樹脂が金型
表面に連続薄肉層を形成した時点で、金型の冷却を開始
した。金型温度が５０℃になった時点で、金型から外寸
４００ｍｍ×５００ｍｍ×１５０ｍｍで、タテ面非発泡
層厚さ約０．５ｍｍ、発泡層厚さ約１．２ｍｍ、ヨコ面
非発泡層厚さ約０．７ｍｍ、発泡層厚さ約１．５ｍｍの
箱形二層成形品をはがし取った。
し、３回転させ、非発泡性ＰＶＣパウダーと発泡性ＰＶ
Ｃパウダーを溶融させ、また発泡性ＰＶＣパウダーを発
泡させ、さらに金型を４５秒間静置し、溶融樹脂が金型
表面に連続薄肉層を形成した時点で、金型の冷却を開始
した。金型温度が５０℃になった時点で、金型から外寸
４００ｍｍ×５００ｍｍ×１５０ｍｍで、タテ面非発泡
層厚さ約０．５ｍｍ、発泡層厚さ約１．２ｍｍ、ヨコ面
非発泡層厚さ約０．７ｍｍ、発泡層厚さ約１．５ｍｍの
箱形二層成形品をはがし取った。
【００２２】上述の実施例および比較例で得られた二層
成形品について、それぞれの成形品の発泡層の裏面（反
金型面）平滑性および厚み、比重を次の手順で測定し、
評価した。その結果を、表−１に示す。
成形品について、それぞれの成形品の発泡層の裏面（反
金型面）平滑性および厚み、比重を次の手順で測定し、
評価した。その結果を、表−１に示す。
【００２３】［発泡層裏面（反金型面）平滑性］成形品
発泡層の裏面（反金型面）を目視観察し、認められた凹
凸の状態に応じて４段階評価した。◎は、約７５％以上
の面積について凹凸が認められないことを、○は、約５
０〜７５％の面積について凹凸が認められないことを、
△は、約５０〜７５％の面積について凹凸が認められる
ことを、また×は、約７５％以上の面積について凹凸が
認められることを意味する。実用上は、○以上が好まし
い。
発泡層の裏面（反金型面）を目視観察し、認められた凹
凸の状態に応じて４段階評価した。◎は、約７５％以上
の面積について凹凸が認められないことを、○は、約５
０〜７５％の面積について凹凸が認められないことを、
△は、約５０〜７５％の面積について凹凸が認められる
ことを、また×は、約７５％以上の面積について凹凸が
認められることを意味する。実用上は、○以上が好まし
い。
【００２４】［発泡層厚み］成形品を切断し、成形品の
ヨコ面（４００ｍｍ×５００ｍｍの面）およびタテ面
（５００ｍｍ×１５０ｍｍの面および４００ｍｍ×１５
０ｍｍの面）について、その発泡層の厚みを、ノギス
（日本測定工具（株）製、コードＮｏ．９５０−１０
２）を用いて測定した。成形品１個から選んだヨコ面と
タテ面の代表的な位置のサンプル各１０カ所の測定値か
ら、ヨコ面およびタテ面のそれぞれの発泡層厚みの最大
値、最小値、平均値、標準偏差（σ）を表示した。単位
はｍｍ。実用上は、厚みのバラツキの大きさを意味する
標準偏差が小さいこと、タテ面とヨコ面の厚み平均値の
差が小さいことが好ましい。
ヨコ面（４００ｍｍ×５００ｍｍの面）およびタテ面
（５００ｍｍ×１５０ｍｍの面および４００ｍｍ×１５
０ｍｍの面）について、その発泡層の厚みを、ノギス
（日本測定工具（株）製、コードＮｏ．９５０−１０
２）を用いて測定した。成形品１個から選んだヨコ面と
タテ面の代表的な位置のサンプル各１０カ所の測定値か
ら、ヨコ面およびタテ面のそれぞれの発泡層厚みの最大
値、最小値、平均値、標準偏差（σ）を表示した。単位
はｍｍ。実用上は、厚みのバラツキの大きさを意味する
標準偏差が小さいこと、タテ面とヨコ面の厚み平均値の
差が小さいことが好ましい。
【００２５】［発泡層比重］成形品のヨコ面（４００ｍ
ｍ×５００ｍｍの面）の発泡層を切り出し、ＪＩＳ７１
１２に準じ、水中置換法により、比重を測定した。成形
品１個から選んだヨコ面の５００ｍｍ長方向および４０
０ｍｍ長方向のそれぞれの中央部から等間隔に採取した
９点の縦３０ｍｍ×横３０ｍｍ×厚み約１．５ｍｍのサ
ンプルについて測定した。測定値の平均値を表示した。
比重は小さい程良い。実用上は０．５０以下が好まし
い。
ｍ×５００ｍｍの面）の発泡層を切り出し、ＪＩＳ７１
１２に準じ、水中置換法により、比重を測定した。成形
品１個から選んだヨコ面の５００ｍｍ長方向および４０
０ｍｍ長方向のそれぞれの中央部から等間隔に採取した
９点の縦３０ｍｍ×横３０ｍｍ×厚み約１．５ｍｍのサ
ンプルについて測定した。測定値の平均値を表示した。
比重は小さい程良い。実用上は０．５０以下が好まし
い。
【００２６】
【表１】
【００２７】表−１から明らかなように、本発明の粉体
成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物は、成形品発泡層
の裏面（反金型面）平滑性が良好で、比重が低く、厚み
にバラツキが少なく、成形品重量低減になり、製品コス
トダウンにつながる。
成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物は、成形品発泡層
の裏面（反金型面）平滑性が良好で、比重が低く、厚み
にバラツキが少なく、成形品重量低減になり、製品コス
トダウンにつながる。
【００２８】
【発明の効果】本発明の粉体成形用発泡性塩化ビニル系
樹脂組成物では、ヒドロキシステアリン酸及び平均粒径
１μｍ〜１０μｍ発泡剤を併用することにより、粉切れ
性が優れ、極めて優れた成形品発泡層の裏面（反金型
面）平滑性、低比重の成形品が達成される。
樹脂組成物では、ヒドロキシステアリン酸及び平均粒径
１μｍ〜１０μｍ発泡剤を併用することにより、粉切れ
性が優れ、極めて優れた成形品発泡層の裏面（反金型
面）平滑性、低比重の成形品が達成される。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 27:06 105:04 Ｆターム(参考） 4F074 AA36 AA64 AA65 AD09 AD11 AD16 AG02 BA13 BA16 BA18 CA12 CA23 CC22X CC32Y DA35 4F205 AA15 AB02 AB07 AB19 AG20 AH26 GA13 GB01 GC04 GF04 4J002 BD033 BD041 BD061 BD081 CD002 CF002 EF057 EH036 EH096 EH146 EQ018 ES008 EV218 EW046 FD010 FD022 FD026 FD050 FD060 FD070 FD090 FD100 FD130 FD170 FD328 GN00
Claims (6)
- 【請求項１】塩化ビニル系樹脂に可塑剤をドライブレン
ドした粉体成形用の樹脂組成物であって、該組成物中に
ヒドロキシステアリン酸及び平均粒径１μｍ〜１０μｍ
の発泡剤を含有せしめたことを特徴とする粉体成形用発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物。 - 【請求項２】可塑剤が、フタル酸エステル系可塑剤、ト
リメリット酸エステル系可塑剤およびポリエステル系可
塑剤の少くとも一種である請求項１記載の粉体成形用発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物。 - 【請求項３】ヒドロキシステアリン酸の含有量が、塩化
ビニル系樹脂１００重量部あたり、０．０５〜２重量部
の範囲内である請求項１または請求項２記載の粉体成形
用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物。 - 【請求項４】平均粒径１μｍ〜１０μｍの発泡剤の含有
量が、塩化ビニル系樹脂１００重量部あたり、０．１〜
１０重量部の範囲内である請求項１乃至請求項３いずれ
かの項に記載の粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物。 - 【請求項５】請求項１乃至請求項４いずれかの項に記載
の粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物に、さら
に、塩化ビニル系樹脂１００重量部あたり、粉体流動性
改良剤５〜３０重量部を均一に分散せしめたことを特徴
とする粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物。 - 【請求項６】粉体流動性改良剤が、乳化重合法または微
細懸濁重合法によって製造された平均粒径１０μｍ以下
の塩化ビニル系樹脂である請求項５記載の粉体成形用発
泡性塩化ビニル系樹脂組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11233306A JP2001055462A (ja) | 1999-08-19 | 1999-08-19 | 粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11233306A JP2001055462A (ja) | 1999-08-19 | 1999-08-19 | 粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001055462A true JP2001055462A (ja) | 2001-02-27 |
Family
ID=16953064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11233306A Pending JP2001055462A (ja) | 1999-08-19 | 1999-08-19 | 粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001055462A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012197394A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-18 | Nippon Zeon Co Ltd | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
| DE102006000271B4 (de) | 2005-06-06 | 2018-06-21 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Verdichtungszündungs-Brennkraftmaschine mit homogener Ladung |
-
1999
- 1999-08-19 JP JP11233306A patent/JP2001055462A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102006000271B4 (de) | 2005-06-06 | 2018-06-21 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Verdichtungszündungs-Brennkraftmaschine mit homogener Ladung |
| JP2012197394A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-18 | Nippon Zeon Co Ltd | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
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