JPH0461817B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0461817B2 JPH0461817B2 JP25241186A JP25241186A JPH0461817B2 JP H0461817 B2 JPH0461817 B2 JP H0461817B2 JP 25241186 A JP25241186 A JP 25241186A JP 25241186 A JP25241186 A JP 25241186A JP H0461817 B2 JPH0461817 B2 JP H0461817B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- glass tubes
- glass tube
- hole
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 67
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 4
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/20—Uniting glass pieces by fusing without substantial reshaping
- C03B23/207—Uniting glass rods, glass tubes, or hollow glassware
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/04—Re-forming tubes or rods
- C03B23/13—Reshaping combined with uniting or heat sealing, e.g. for making vacuum bottles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/20—Uniting glass pieces by fusing without substantial reshaping
- C03B23/207—Uniting glass rods, glass tubes, or hollow glassware
- C03B23/213—Joining projections or feet
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/26—Punching reheated glass
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ガラス管の成形方法に関するもの
で、詳細には屈曲した放電路を有する放電ランプ
のバルブガラスを成形するためのガラス管の成形
方法に関する。
で、詳細には屈曲した放電路を有する放電ランプ
のバルブガラスを成形するためのガラス管の成形
方法に関する。
〔従来の技術〕
この発明の出願人は特開昭60−54933号公報で
２本の直線状ガラス管を直接接合するガラス管の
成形方法を提案している。以下第４図ないし第６
図に従い上記ガラス管の成形方法を説明する。
２本の直線状ガラス管を直接接合するガラス管の
成形方法を提案している。以下第４図ないし第６
図に従い上記ガラス管の成形方法を説明する。
まず第４図に示すように、２本の直線状ガラ
ス管１をそれぞれホルダー２で当接態様に吊持
する。
ス管１をそれぞれホルダー２で当接態様に吊持
する。
次に第５図に示すように把持されている２本
のガラス管１のそれぞれの端部よりガスバーナ
ー３を挿入し、バーナー３の炎が対向するよう
な状態で連通孔開孔予定箇所に固定する。
のガラス管１のそれぞれの端部よりガスバーナ
ー３を挿入し、バーナー３の炎が対向するよう
な状態で連通孔開孔予定箇所に固定する。
続いて近接している２本のガラス管１の連通
孔開孔予定箇所を加熱し、局部的に溶融させ
る。この時、溶融した部分は、まずバーナー３
の風圧で連通孔１２となる孔が明き、次にガラ
スの表面張力の影響で連通孔１２が拡大する方
向に引つ張られ、連通孔１２の周縁部に肉溜り
１１を形成し、この肉溜り１１がバーナー３の
風圧で押し出されるため、２本のガラス管１は
それぞれ押し出された肉溜り１１同士が溶着
し、外部と気密に連通接合される（第６図はこ
の接合された状態を示す図である）。
孔開孔予定箇所を加熱し、局部的に溶融させ
る。この時、溶融した部分は、まずバーナー３
の風圧で連通孔１２となる孔が明き、次にガラ
スの表面張力の影響で連通孔１２が拡大する方
向に引つ張られ、連通孔１２の周縁部に肉溜り
１１を形成し、この肉溜り１１がバーナー３の
風圧で押し出されるため、２本のガラス管１は
それぞれ押し出された肉溜り１１同士が溶着
し、外部と気密に連通接合される（第６図はこ
の接合された状態を示す図である）。
このようなガラス管成形方法によれば、特に図
示しないが２本の直線状ガラス管のそれぞれに連
通孔を設け、それぞれの開孔の周囲を覆うように
衝合カラーを封着し、この衝合カラー同士を連結
するという複雑な工程が不要となり、容易に２本
の直線状ガラス管の接合連通孔を成形することが
できる。
示しないが２本の直線状ガラス管のそれぞれに連
通孔を設け、それぞれの開孔の周囲を覆うように
衝合カラーを封着し、この衝合カラー同士を連結
するという複雑な工程が不要となり、容易に２本
の直線状ガラス管の接合連通孔を成形することが
できる。
しかしながら、上記によるガラス管の成形方法
では、２本のガラス管１を接合するとき、第５図
に示す工程でガラス管１を局部的に軟化させる際
にガラス管１の肉厚ｔのバラツキ等の影響で軟化
状態が変動し、ガラス管１同士の溶着がうまくで
きず第６図に示すような形状の連通孔１２が成形
できないものが発生するという問題点があつた。
また第４図において吊持された２本のガラス管１
同士の間隔Ｇが小さすぎると第６図における肉溜
り１１が大きくなり、このため、接合部の肉の均
斉度が悪くなり、成形後、冷却過程において肉溜
り１１と他の部分との間に冷却速度に差が生じ、
肉溜り１１の周辺に強い引つ張り応力が発生する
ため、この部分のガラスの強度が著しく低下す
る。一方、それとは反対にガラス管１同士の間隔
Ｇが大きすぎると、第６図における肉溜り１１が
肉薄となり機械的強度が低下する。その上連通孔
１２を有さない端部同士を当接させるような力が
加わつたとき、接合部以外の部分が当接状態とな
つて、接合箇所にさらに加わる応力を吸収する
が、Ｇが大きいと、当接状態となつて応力を吸収
する前に接合箇所が破壊してしまうという問題点
があつた。
では、２本のガラス管１を接合するとき、第５図
に示す工程でガラス管１を局部的に軟化させる際
にガラス管１の肉厚ｔのバラツキ等の影響で軟化
状態が変動し、ガラス管１同士の溶着がうまくで
きず第６図に示すような形状の連通孔１２が成形
できないものが発生するという問題点があつた。
また第４図において吊持された２本のガラス管１
同士の間隔Ｇが小さすぎると第６図における肉溜
り１１が大きくなり、このため、接合部の肉の均
斉度が悪くなり、成形後、冷却過程において肉溜
り１１と他の部分との間に冷却速度に差が生じ、
肉溜り１１の周辺に強い引つ張り応力が発生する
ため、この部分のガラスの強度が著しく低下す
る。一方、それとは反対にガラス管１同士の間隔
Ｇが大きすぎると、第６図における肉溜り１１が
肉薄となり機械的強度が低下する。その上連通孔
１２を有さない端部同士を当接させるような力が
加わつたとき、接合部以外の部分が当接状態とな
つて、接合箇所にさらに加わる応力を吸収する
が、Ｇが大きいと、当接状態となつて応力を吸収
する前に接合箇所が破壊してしまうという問題点
があつた。
この発明は、かかる問題点を解決するためにな
されたもので、ガラス管肉厚のバラツキ等があつ
ても、熱的にも機械的にも強度を高めながら、接
合連通孔を歩溜りよく容易に成形することができ
るガラス管の成形方法を得ることを目的とする。
されたもので、ガラス管肉厚のバラツキ等があつ
ても、熱的にも機械的にも強度を高めながら、接
合連通孔を歩溜りよく容易に成形することができ
るガラス管の成形方法を得ることを目的とする。
この発明に係わるガラス管の成形方法は、２本
の直線状ガラス管を当接させて保持し、次いでガ
ラス管の当接部に位置する連通孔開孔予定箇所に
ガラス管内側よりバーナー炎を当て、上記開孔予
定箇所を溶融しながらバーナーの風圧により開孔
し連通孔を形成し、次に上記当接状態で保持して
いるガラス管を所定の間隔に引き離すものであ
る。
の直線状ガラス管を当接させて保持し、次いでガ
ラス管の当接部に位置する連通孔開孔予定箇所に
ガラス管内側よりバーナー炎を当て、上記開孔予
定箇所を溶融しながらバーナーの風圧により開孔
し連通孔を形成し、次に上記当接状態で保持して
いるガラス管を所定の間隔に引き離すものであ
る。
この発明におけるガラス管の成形方法において
は、２本のガラス管を接触させて保持し、加熱溶
融するので、２本のガラス管に肉厚の差があつて
も熱伝導により溶融時間差が小さくなり容易に開
孔できる。しかもその後ガラス管同士を所定の間
隔に引き離すので、それにともない肉溜りの肉が
引つ張られ、肉厚の均一化が図れ接合部の強度を
高める。
は、２本のガラス管を接触させて保持し、加熱溶
融するので、２本のガラス管に肉厚の差があつて
も熱伝導により溶融時間差が小さくなり容易に開
孔できる。しかもその後ガラス管同士を所定の間
隔に引き離すので、それにともない肉溜りの肉が
引つ張られ、肉厚の均一化が図れ接合部の強度を
高める。
以下この発明の一実施例を図について説明す
る。
る。
まず、第１図に示すように２本の直線状のガ
ラス管１，１側部同士を軸方向に沿つて当接さ
せてホルダー２で保持する。
ラス管１，１側部同士を軸方向に沿つて当接さ
せてホルダー２で保持する。
次に、第２図に示すように２本のガラス管１
の端部にバーナー３の炎が両ガラス管１の当接
されている側の内側の連通孔開孔予定箇所に対
向するようにする。
の端部にバーナー３の炎が両ガラス管１の当接
されている側の内側の連通孔開孔予定箇所に対
向するようにする。
続いて、バーナー３により連通孔開孔予定箇
所を加熱し、局部的に溶融させる。やがて溶着
し、一体的に溶融されバーナー３の風圧で連通
孔１２となつて孔が明く。その後ガラスの表面
張力で孔が拡大する方向に引つ張られ孔周縁部
に肉溜り１１を形成する。この肉溜り１１が溶
融している状態において、肉溜り１１をバーナ
ー３の風圧で押し出しながら接触状態で保持し
ている２本のガラス管１を所定の間隔に引き離
す。このようにして２本のガラス管１は、外部
と気密に連通接合される（第３図はこの接合さ
れた状態を示す図である）。
所を加熱し、局部的に溶融させる。やがて溶着
し、一体的に溶融されバーナー３の風圧で連通
孔１２となつて孔が明く。その後ガラスの表面
張力で孔が拡大する方向に引つ張られ孔周縁部
に肉溜り１１を形成する。この肉溜り１１が溶
融している状態において、肉溜り１１をバーナ
ー３の風圧で押し出しながら接触状態で保持し
ている２本のガラス管１を所定の間隔に引き離
す。このようにして２本のガラス管１は、外部
と気密に連通接合される（第３図はこの接合さ
れた状態を示す図である）。
このような成形方法によれば、２本のガラス管
１を接触させた状態で加熱溶融するので。２本の
ガラス管１に肉厚の差があつても熱伝導により溶
融時間差が小さくなりより均一な溶融が行われ容
易に連通孔１２の形成ができる。
１を接触させた状態で加熱溶融するので。２本の
ガラス管１に肉厚の差があつても熱伝導により溶
融時間差が小さくなりより均一な溶融が行われ容
易に連通孔１２の形成ができる。
また開孔後ガラス管１同士を引き離す間隔Ｇ
は、接合部の強度に大きな影響を与える。第３図
において、２本のガラス管１同士の間隔Ｇが小さ
すぎると、肉溜り１１が大きく接合部の肉の均斉
度が悪くなり、成形後冷却過程において肉溜り１
１と他の部分との間に冷却速度に差が生じ、肉溜
り１１の周辺に強い引つ張り応力が発生するため
この部分のガラスの強度が著しく低下する。逆に
ガラス管１同士の間隔Ｇが大きすぎると第３図に
おける肉溜り１１が肉薄となり機械的強度が低下
する。それに加えて連通孔１２を有さない端部同
士を当接させるような力が加わつたとき接合部以
外の部分が当接状態となつて接合箇所にさらに加
わる応力を吸収するが、Ｇが大きいと当接状態と
なつて応力を吸収する前に、接合箇所が破壊して
しまう。接合部の強度を低下させないために、ガ
ラス管１同士を引き離す間隔Ｇを適切な大きさと
する必要がある。ガラス管１の肉厚ｔを考慮する
と間隔Ｇは0.3t＜Ｇ＜3tの範囲にすれば接合部の
強度を低下させることがない。
は、接合部の強度に大きな影響を与える。第３図
において、２本のガラス管１同士の間隔Ｇが小さ
すぎると、肉溜り１１が大きく接合部の肉の均斉
度が悪くなり、成形後冷却過程において肉溜り１
１と他の部分との間に冷却速度に差が生じ、肉溜
り１１の周辺に強い引つ張り応力が発生するため
この部分のガラスの強度が著しく低下する。逆に
ガラス管１同士の間隔Ｇが大きすぎると第３図に
おける肉溜り１１が肉薄となり機械的強度が低下
する。それに加えて連通孔１２を有さない端部同
士を当接させるような力が加わつたとき接合部以
外の部分が当接状態となつて接合箇所にさらに加
わる応力を吸収するが、Ｇが大きいと当接状態と
なつて応力を吸収する前に、接合箇所が破壊して
しまう。接合部の強度を低下させないために、ガ
ラス管１同士を引き離す間隔Ｇを適切な大きさと
する必要がある。ガラス管１の肉厚ｔを考慮する
と間隔Ｇは0.3t＜Ｇ＜3tの範囲にすれば接合部の
強度を低下させることがない。
この発明は、以上説明したように、２本のガラ
ス管の側部を当接させて保持し、次いでガラス管
の当接部に位置する連通孔開孔予定箇所にガラス
管内側よりバーナー炎を当て、上記開孔予定箇所
を溶融しながらバーナーの風圧により開孔に連通
孔を形成し、続いて上記接触状態で保持している
ガラス管を所定の間隔に引き離すようにしたの
で、ガラス管の肉厚にバラツキがあつても熱的に
も機械的にも強度を高めながら接合連通孔を歩溜
りよく容易に成形できる効果がある。
ス管の側部を当接させて保持し、次いでガラス管
の当接部に位置する連通孔開孔予定箇所にガラス
管内側よりバーナー炎を当て、上記開孔予定箇所
を溶融しながらバーナーの風圧により開孔に連通
孔を形成し、続いて上記接触状態で保持している
ガラス管を所定の間隔に引き離すようにしたの
で、ガラス管の肉厚にバラツキがあつても熱的に
も機械的にも強度を高めながら接合連通孔を歩溜
りよく容易に成形できる効果がある。
第１図〜第３図はこの発明の一実施例を示すガ
ラス管成形方法を説明するための工程図、第４図
〜第６図は本出願人が先に提案したガラス管成形
方法の工程図である。 図中、１はガラス管、３はバーナー、１１は肉
溜り、１２は連通孔である。なお各図中同一符号
は同一または相当部分を示す。
ラス管成形方法を説明するための工程図、第４図
〜第６図は本出願人が先に提案したガラス管成形
方法の工程図である。 図中、１はガラス管、３はバーナー、１１は肉
溜り、１２は連通孔である。なお各図中同一符号
は同一または相当部分を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 並設された２本の直線状ガラス管の側部同士
を連通孔を介して外部と気密に連通接合させるガ
ラス管の成形方法において、上記２本のガラス管
の側部を当接させて保持し、次いでそのガラス管
の当接部に位置する連通孔開孔予定箇所にそれぞ
れのガラス管の内側よりバーナー炎を当て、上記
開孔予定箇所を溶融しながらバーナーの風圧によ
り開孔し連通孔を形成し、続いて当接状態で保持
している上記ガラス管を所定の間隔に引き離すこ
とを特徴とするガラス管の成形方法。 ２ ガラス管を引き離す間隔Ｇは、ガラス管の肉
厚をｔとしたとき0.3t＜Ｇ＜3tの範囲としたこと
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載のガラス
管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25241186A JPS63107831A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | ガラス管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25241186A JPS63107831A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | ガラス管の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63107831A JPS63107831A (ja) | 1988-05-12 |
| JPH0461817B2 true JPH0461817B2 (ja) | 1992-10-02 |
Family
ID=17236969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25241186A Granted JPS63107831A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | ガラス管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63107831A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104609714B (zh) * | 2015-02-13 | 2016-08-31 | 李家凌 | 一种双玻璃管焊接装置 |
-
1986
- 1986-10-23 JP JP25241186A patent/JPS63107831A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63107831A (ja) | 1988-05-12 |
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