JPS61247631A - ガラス管の成形方法 - Google Patents
ガラス管の成形方法Info
- Publication number
- JPS61247631A JPS61247631A JP8804485A JP8804485A JPS61247631A JP S61247631 A JPS61247631 A JP S61247631A JP 8804485 A JP8804485 A JP 8804485A JP 8804485 A JP8804485 A JP 8804485A JP S61247631 A JPS61247631 A JP S61247631A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tubes
- glass tubes
- burner
- glass
- glass tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/20—Uniting glass pieces by fusing without substantial reshaping
- C03B23/207—Uniting glass rods, glass tubes, or hollow glassware
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明はガラス管の成形方法に関するもので、詳細に
は屈曲した放電路を有する放電ランプのパルプガラス等
を製造するためのガラス管の成形方法に閤する。
は屈曲した放電路を有する放電ランプのパルプガラス等
を製造するためのガラス管の成形方法に閤する。
この発明の出願人は特願昭５８−１６３６１１号で２本
の直線状ガラス管を直接接合し、曲げ加工せずにＵ字状
に成形されたガラス管を得ることのできるガラス管の成
形方法を提案している。以下第１図ないし第８図に従い
上記ガラス管の成形方法を説明する。
の直線状ガラス管を直接接合し、曲げ加工せずにＵ字状
に成形されたガラス管を得ることのできるガラス管の成
形方法を提案している。以下第１図ないし第８図に従い
上記ガラス管の成形方法を説明する。
■ まず第５図に示すように、２本の直線状ガラス管１
を夫々、ホルダー５で当接態様に吊持する。
を夫々、ホルダー５で当接態様に吊持する。
０１次に第６図に示すように、把持されている２本のガ
ラス管ｌの夫々の端部よりガスバーナ６を挿入し、バー
ナ６の炎が対向するような状態で所定の位置に固定する
。
ラス管ｌの夫々の端部よりガスバーナ６を挿入し、バー
ナ６の炎が対向するような状態で所定の位置に固定する
。
■ 続いて近接している２本のガラスｙｔの夫夫の所定
の内面を加熱し、局部的に溶融させる。この時溶融した
部分は、まずバーナ６の風圧で連通孔１２となる孔が明
き、次にガラスの表面張力の影響で連通孔１２が拡大す
る方向に引っ張られ、連通孔１２の周縁部に肉溜り１１
を形成し、この肉溜り１１がパーナ６の風圧で外側に押
し出されるため、２本のガラス管１は夫々の押し出され
た肉溜り１１同士が溶着し、外部と気密に連通接合され
る（第７図はこの接合された状態を示す図である）。
の内面を加熱し、局部的に溶融させる。この時溶融した
部分は、まずバーナ６の風圧で連通孔１２となる孔が明
き、次にガラスの表面張力の影響で連通孔１２が拡大す
る方向に引っ張られ、連通孔１２の周縁部に肉溜り１１
を形成し、この肉溜り１１がパーナ６の風圧で外側に押
し出されるため、２本のガラス管１は夫々の押し出され
た肉溜り１１同士が溶着し、外部と気密に連通接合され
る（第７図はこの接合された状態を示す図である）。
■ 次に、バーナ６を引き抜いてから、第８図に示すよ
うな状態でガラス管ｌの端部を、他のバーナ８で力ｎ熱
する。このようにして加熱するとガラス管１の端部は軟
化し、ガラスの表面張力の作用で収縮し、第９図に示す
ように閉塞された形になる。
うな状態でガラス管ｌの端部を、他のバーナ８で力ｎ熱
する。このようにして加熱するとガラス管１の端部は軟
化し、ガラスの表面張力の作用で収縮し、第９図に示す
ように閉塞された形になる。
■ 次に第１０図に示すように、連通接合部及び軟化し
ているガラス管１の端部を覆うように、第１２図に示す
ような、内側に湾曲した溝９１を形成した、成形用の割
り型９を当てると同時にガラス管１の軟化させていない
側の端部にエアーをガラス管１内に送り込み、ガラス管
ｌの内部を加圧する。この操作により、軟化している部
分のガラスはふくらんで、型９の溝９１内面に密着する
。
ているガラス管１の端部を覆うように、第１２図に示す
ような、内側に湾曲した溝９１を形成した、成形用の割
り型９を当てると同時にガラス管１の軟化させていない
側の端部にエアーをガラス管１内に送り込み、ガラス管
ｌの内部を加圧する。この操作により、軟化している部
分のガラスはふくらんで、型９の溝９１内面に密着する
。
■ こののち、エアーを止め、ガラス管Ｉ内の圧力を大
気圧にもどして、型９をはずすと第１１図に示すような
Ｕ字状に屈曲したガラス管ｌが完成する。
気圧にもどして、型９をはずすと第１１図に示すような
Ｕ字状に屈曲したガラス管ｌが完成する。
このような製造方法によって形成されたＵ字状のガラス
管】は、曲げ加工を一切採用していない。
管】は、曲げ加工を一切採用していない。
そのため、曲げ加工によって成形されたものに比べ、屈
曲部分の肉厚が薄くなることもなく、強度が低下したり
、また肉厚のアンバランスによる成形不良が生じたりす
ることはなくなる。また、特に図示しないがガラス管成
形装置は、ガラス管巻上機構を必侠としないので、極め
て簡素化され、製造が容易となるとともに保守、点検が
容易となる利点もある。
曲部分の肉厚が薄くなることもなく、強度が低下したり
、また肉厚のアンバランスによる成形不良が生じたりす
ることはなくなる。また、特に図示しないがガラス管成
形装置は、ガラス管巻上機構を必侠としないので、極め
て簡素化され、製造が容易となるとともに保守、点検が
容易となる利点もある。
しかしながら、上記によるガラス管の成形方法では、２
本のガラス管を接合するとき、第２図に示す工程でガラ
ス管を局部的に軟化させる際にガラス管の肉厚のバラツ
キ等の影響で軟化状態が変動し、ガラス管同士の溶着か
うまくできず第３図に示すような形状の連通孔が成形で
きないものが発生する問題点があった。
本のガラス管を接合するとき、第２図に示す工程でガラ
ス管を局部的に軟化させる際にガラス管の肉厚のバラツ
キ等の影響で軟化状態が変動し、ガラス管同士の溶着か
うまくできず第３図に示すような形状の連通孔が成形で
きないものが発生する問題点があった。
この発明は、上記のような問題点を解消するためになさ
れたもので、ガラス管肉厚のバラツキ等があっても接合
連通孔が少滴りよ〈容易に成形することのできるガラス
管の成形方法を得ることを目的とする。
れたもので、ガラス管肉厚のバラツキ等があっても接合
連通孔が少滴りよ〈容易に成形することのできるガラス
管の成形方法を得ることを目的とする。
この発明に係るガラス管の成形方法は、２本のガラス管
を近接して並設し、両ガラス管内に挿入したバーナによ
りガラス管の対向する側部の接合予定箇所を加熱軟化さ
せ、次いでガラス管同士を当接させて加熱軟化箇所を溶
着し、この溶着箇所をバーナで溶融しながらバーナの風
圧で開孔し連通孔を形成するものである。
を近接して並設し、両ガラス管内に挿入したバーナによ
りガラス管の対向する側部の接合予定箇所を加熱軟化さ
せ、次いでガラス管同士を当接させて加熱軟化箇所を溶
着し、この溶着箇所をバーナで溶融しながらバーナの風
圧で開孔し連通孔を形成するものである。
この発明におけるガラス管の成形方法は、２本のガラス
管の肉厚が均一ではないので、２本のガラス管を同時に
溶融し開孔させることはガラス管に溶融時間差が生じて
孔形状の不揃いの要因となる。このため、開孔予定箇所
をバーナで溶融途中において外力により溶融箇所を溶着
させ、再びバーナにより加熱溶融させることで２本のガ
ラス管に肉厚の差があっても容易に開孔させることがで
きる。
管の肉厚が均一ではないので、２本のガラス管を同時に
溶融し開孔させることはガラス管に溶融時間差が生じて
孔形状の不揃いの要因となる。このため、開孔予定箇所
をバーナで溶融途中において外力により溶融箇所を溶着
させ、再びバーナにより加熱溶融させることで２本のガ
ラス管に肉厚の差があっても容易に開孔させることがで
きる。
以下、この発明の一実施例を図について説明する。
■ まず、第５゛図に示すように２本の直管状のガラス
’Ｗ１．．ｌ’ｅそれぞれホルダー５で保持して近接す
るように並設する。
’Ｗ１．．ｌ’ｅそれぞれホルダー５で保持して近接す
るように並設する。
■ 次に第１図に示すように２本のガラス管ｌの端部に
バーナ６の炎が両ガラス管の内側の接合予定箇所に対向
するようにする。
バーナ６の炎が両ガラス管の内側の接合予定箇所に対向
するようにする。
■ 続いてバーナ６により接合予定箇所を加熱し、局部
的に溶融させる。この溶融途中において第２図に示すよ
うに２本のガラス管ｌを外方から接触子７で押圧して［
７１字状に浩接させて溶触部Ｐｆｒを局部的に接着して
溶着部１３を作る。
的に溶融させる。この溶融途中において第２図に示すよ
うに２本のガラス管ｌを外方から接触子７で押圧して［
７１字状に浩接させて溶触部Ｐｆｒを局部的に接着して
溶着部１３を作る。
■ 次に第３図に示すように２本のガラス管ｌを元の位
置に戻し、再び溶着部１３をバーナ６で加熱し続ける。
置に戻し、再び溶着部１３をバーナ６で加熱し続ける。
このとき、溶融した部分はバーナの風圧で連通孔１２と
なって孔があき、その後ガラスの表面張力で孔が拡大す
る方向に引張られて孔周縁部に白部り１１を形成し、こ
の白部りがバーナの風圧で押出されて第４図に示すよう
に２本のガラス管１は白部り１１同士が溶着して連通接
合される。
なって孔があき、その後ガラスの表面張力で孔が拡大す
る方向に引張られて孔周縁部に白部り１１を形成し、こ
の白部りがバーナの風圧で押出されて第４図に示すよう
に２本のガラス管１は白部り１１同士が溶着して連通接
合される。
■ 次に第４図に示すようにガラス管１の端部をバーナ
８で加熱する。これによりガラス管１の端部は軟化し、
ガラスの表面張力で収縮し第５図に示すように閉塞さ牲
る。
８で加熱する。これによりガラス管１の端部は軟化し、
ガラスの表面張力で収縮し第５図に示すように閉塞さ牲
る。
■ 続いて第１０図に示すように連通孔１２および軟化
しているガラス管端部を覆うように第１２図に示すよう
な内壁に湾曲した溝９１を形成した割型９を接合すると
同時にガラス管内にその上端開口部から送入口ｌＯを介
してエアーを送給してガラス管内を加圧する。
しているガラス管端部を覆うように第１２図に示すよう
な内壁に湾曲した溝９１を形成した割型９を接合すると
同時にガラス管内にその上端開口部から送入口ｌＯを介
してエアーを送給してガラス管内を加圧する。
これにより軟化しているガラスが割型９に沿つて保形さ
れる。
れる。
の 最後にガラス管内の圧力を大気圧に戻し、割型９を
外し第１１図に示すようなＵ字状のガラス管が完成する
。
外し第１１図に示すようなＵ字状のガラス管が完成する
。
上記のように構成したガラス管の成形方法によって製作
されたＵ字状のガラス管は曲げ加工を一切採用すること
はない。このため曲げ加工によって成形されたものに比
べて屈曲部の肉厚が薄くなることもなく、この結果、強
度が低下したり、肉厚の不均一による成形不良が生じた
りすることもない。また、図示しないがガラス管成形装
置は巻上機構を必要としないので、簡素化さね製造が容
易となる上、保守２点検が容易に行なえる。
されたＵ字状のガラス管は曲げ加工を一切採用すること
はない。このため曲げ加工によって成形されたものに比
べて屈曲部の肉厚が薄くなることもなく、この結果、強
度が低下したり、肉厚の不均一による成形不良が生じた
りすることもない。また、図示しないがガラス管成形装
置は巻上機構を必要としないので、簡素化さね製造が容
易となる上、保守２点検が容易に行なえる。
以上説明したようにこの発明によれば、２本のガラス管
を近接して並設し、両ガラス管内に挿入したバーナによ
り接合予定箇所を加熱軟化させ、次いでガラス管同士を
当接させて軟化箇所を溶着し、この溶着箇所をさらに溶
融しながらバーナの風圧で開孔し両ガラス管に連通孔を
形成するようにしたので、ガラス管の肉厚にバラツキが
あっても連通孔の成形が少滴りよく容易に製作できる効
果がある。
を近接して並設し、両ガラス管内に挿入したバーナによ
り接合予定箇所を加熱軟化させ、次いでガラス管同士を
当接させて軟化箇所を溶着し、この溶着箇所をさらに溶
融しながらバーナの風圧で開孔し両ガラス管に連通孔を
形成するようにしたので、ガラス管の肉厚にバラツキが
あっても連通孔の成形が少滴りよく容易に製作できる効
果がある。
第１図〜第４図はこの発明の一実施例を示すガラス管成
形方法を説明するための工程図、第５図〜第１２図は本
出願人が先に提案したガラス管成形方法の工程図である
。 ■・・・ガラス管、６，８・・・バーナ、１１・・・白
部り、１２・・・連通孔、１３・・・溶着部。 なお、図中、同一符号は同−又は相当部分を示す０
形方法を説明するための工程図、第５図〜第１２図は本
出願人が先に提案したガラス管成形方法の工程図である
。 ■・・・ガラス管、６，８・・・バーナ、１１・・・白
部り、１２・・・連通孔、１３・・・溶着部。 なお、図中、同一符号は同−又は相当部分を示す０
Claims (1)
- ２本のガラス管を近接して並設し、両ガラス管内にバー
ナを挿入し、バーナによりガラス管の対向する側部の接
合予定箇所を加熱軟化させ、次いでガラス管同士を当接
させて加熱軟化された箇所を溶着してから、上記溶着箇
所をバーナで溶融しながらバーナの風圧で開孔し連通孔
を形成すると共に、この連通孔の周縁に肉を押し出し、
この肉により相互の連通孔周縁を接合させることを特徴
とするガラス管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8804485A JPS61247631A (ja) | 1985-04-24 | 1985-04-24 | ガラス管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8804485A JPS61247631A (ja) | 1985-04-24 | 1985-04-24 | ガラス管の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61247631A true JPS61247631A (ja) | 1986-11-04 |
Family
ID=13931826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8804485A Pending JPS61247631A (ja) | 1985-04-24 | 1985-04-24 | ガラス管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61247631A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6568217B2 (en) * | 2000-09-04 | 2003-05-27 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for manufacturing fluorescent lamp |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6054933A (ja) * | 1983-09-06 | 1985-03-29 | Mitsubishi Electric Corp | ガラス管の成形方法 |
-
1985
- 1985-04-24 JP JP8804485A patent/JPS61247631A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6054933A (ja) * | 1983-09-06 | 1985-03-29 | Mitsubishi Electric Corp | ガラス管の成形方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6568217B2 (en) * | 2000-09-04 | 2003-05-27 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for manufacturing fluorescent lamp |
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