JPH0453494B2

JPH0453494B2 -

Info

Publication number: JPH0453494B2
Application number: JP58197765A
Authority: JP
Inventors: Akira Sugisawa; Masanori Yamamoto; Yukihiro Nomura; Yoshuki Ooshima; Masayuki Kawakita; Koji Sengoku
Original assignee: House Food Industrial Co Ltd
Current assignee: House Foods Corp
Priority date: 1983-10-22
Filing date: 1983-10-22
Publication date: 1992-08-26
Also published as: JPS6091952A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、大豆加工品の処理方法に関し、更に
詳細には大豆加工品の苦渋味を除去するための処
理方法に関する。従来、例えば、豆乳、分離タンパク、およびそ
れらの加工品等といつた大豆加工品は、苦渋味を
有するという問題点があつた。そして、この問題
点を解決する発明としては、炭酸水素ナトリウム
の存在下にて丸大豆、脱皮大豆等を磨砕すること
を必須の要件とする苦渋味のない豆乳の製造法
（特開昭52−12952号、特開昭53−91161号、特開
昭53−91162号、特開昭55−64777号）また、浸漬
工程から溶出工程に至るまでに用いる用水はすべ
て水中に溶存する酸素を除去した水を用いること
を必須の要件とする脱苦渋味の豆類加工品（特公
昭55−153573号）が知られている。しかしなが
ら、これらの発明は共に、少なくとも磨砕時に苦
渋味除去の処理を必要とし、また、対象となる大
豆加工品も、豆乳およびその加工品に限定される
との問題があつた。また、豆乳の苦汁味、大豆臭を低減する方法に
ついては、特開昭51−67746号に、豆乳に二酸化
炭酸ガスを作用させてカードを生成せしめ苦汁
味、大豆臭を含む廃液を除去することを骨子とす
る方法について開示がある。しかしながら、該方
法には二酸化炭酸ガスを多量に使用しなければな
らず、ランニングコストが高くなるとの問題及び
カードを再び豆乳に戻すためには加水しなければ
ならず工程が複雑になるとの問題があつた。本発明者等は、上記した問題のない大豆加工品
の苦渋味の低減方法を得るべく鋭意研究開発を行
つた結果、二酸化炭酸ガスには意外にもそれ自体
に豆乳中の苦渋味を低減する作用があり、また、
豆乳中の苦渋味を低減するために必要とされる二
酸化炭酸ガスの量は、豆乳にカードを生成せしめ
るために必要とされるより少い量で十分であると
の知見を得た。また、苦渋味を低減するために二
酸化炭酸ガスを注入する時期は、磨砕時に限定さ
れるものではなく、また、豆乳以外の大豆タンパ
ク水溶液にも適用可能であることを知つた。加え
て、大豆タンパク水溶液に二酸化炭酸ガスを注入
し、且つ注入と同時或いはその前後に大豆タンパ
ク水溶液に加熱処理を施すことにより、一層苦渋
味除去の効果があるとの知見をも併せ得たのであ
る。上記知見を基に完成された本発明の要旨は、大
豆加工品を得るに当つて、大豆タンパク水溶液
に、大豆タンパク水溶液中のタンパク質100g当
り２〜16の二酸化炭酸ガスを注入することを特
徴とする大豆加工品の処理方法、及び大豆加工品
を得るに当つて、大豆タンパク水溶液に、大豆タ
ンパク水溶液中のタンパク質100g当り１〜16
の二酸化炭酸ガスを注入し、且つ注入と同時或い
はその前後に大豆タンパク水溶液に加熱処理を施
すことを特徴とする大豆加工品の処理方法にあ
る。以下、本発明の内容を説明する。本発明にいう大豆タンパク水溶液とは、大豆タ
ンパクを含有している流動物をいい、例えば、豆
乳・分離タンパク水溶液がある。本発明において重要なことは大豆タンパク水溶
液に所定量の二酸化炭酸ガスを注入することであ
る。これにより、得られる大豆加工品の苦渋味を
除去することができる。更に、所定量の二酸化炭
素ガスを注入し、且つ注入と同時或いはその前後
に大豆タンパク水溶液に加熱を施すことにより、
一層苦渋味を除去できる。本発明を豆乳の場合について、詳細に説明す
る。先ず、通常行なわれている豆乳の製造工程の一
例について述べると、丸大豆、脱皮大豆等の豆乳
抽出原料を浸漬する。次に、上記浸漬済の豆乳抽
出原料に水を加え、磨砕機にて磨砕し、呉を得
る。次いで、得られた呉を、遠心分離機等にてオカ
ラ部分と豆乳部分とに分離する。以上が豆乳の製造工程の一例であり、その後、
得られた豆乳に適宜加工処理を施すことによつ
て、豆乳飲料、豆腐等の最終製品を得る。本発明は、豆乳の製造工程において所定量の二
酸化炭素ガス注入することに特徴がある。該二酸
化炭素ガスの注入の時期は、豆乳抽出原料の磨砕
時或いは磨砕後いずれであつてもよく、要は豆乳
の製造工程更には加工処理工程において、上記豆
乳抽出原料が溶液状を呈しているもの（以降豆乳
抽出液と称する）に二酸化炭素ガスを注入するこ
とが重要である。これにより、得られる豆乳の苦
渋味を有効に除去できる。この二酸化炭素ガスの
注入量としては、豆乳抽出液中のタンパク質
100g当り２以上好ましくは２〜16であるこ
とが本発明の目的を有効に達成する上で重要であ
る。二酸化炭素ガスの注入量が２以下の場合に
は、苦渋味除去効果が低下する傾向ににある。ま
た16以上の二酸化炭素ガスを注入する場合に得
られる苦渋味除去の効果は16の場合と比較して
差がない。従つて、注入する二酸化炭素ガスの量
は実用上から16以下で充分である。次に、上記した豆乳抽出液に二酸化炭素ガスを
注入するに当つては、該豆乳抽出原料に加熱を施
すことが好ましい。これにより、得られる豆乳の
苦渋味を一層除去することができる。加熱を施す
時期は、二酸化炭素ガスの注入時或いはその前後
いずれでもよい。そして、加熱の温度範囲は、60
℃以上好ましくは80℃〜150℃程度である。また、
加熱時間は、特に限定されず、例えば１分間程度
で充分である。上記加熱を施す場合の二酸化炭素
ガスの注入量は加熱を施さない場合と比較して少
量でよい。その具体的なな範囲としては、豆乳抽
出液中のタンパク質100g当たり１〜16程度で
あることが本発明の目的を有効に達成する上で適
当である。二酸化炭素ガスの注入量が１以下の
場合には、苦渋味除去の効果が低下する傾向にあ
る。また、二酸化炭素ガスを16以上注入しても
得られる苦渋味除去の効果の点で差がなく、実用
上上16程度で充分である。上記した豆乳に二酸化炭素ガスを注入するため
の手段としては、例えば得られた呉を磨砕工程か
ら次工程に配送するパイプに二酸化炭素ガスを吹
き込むためのパイプを連結し、そこから呉に二酸
化炭素ガスを吹き込む手段および豆乳を貯蔵する
タンクに二酸化炭素ガスを注入するための注入口
を設け、そこから二酸化炭素ガスを注入する手段
等がある。無論、こうした手段だけに限定される
ものではなく、豆乳抽出後液に二酸化炭素ガスを
注入し得る手段であれば、どのような手段を採用
しても差し支えない以上により、苦渋味のない豆乳を得ることがで
きる。次に、本発明の有効性を明らかにするために下
記に示す。サンプルＡ、サンプルＢ、サンプルＣ
につきパネルテストを行なつた。（サンプルＡ従来製品）先ず、得られる豆乳の青臭みを軽減するため
に、60℃、0.2％の水酸化ナトリウム溶液に100g
の丸大豆を３時間浸漬した。これにより苦渋味除
去の効果が明白になる。次いで、不要な水酸化ナ
トリウムを除去するために該丸大豆を60℃の水に
て洗浄した。洗浄後の丸大豆の重量は、220gで
あつた。その後、該丸大豆に480gの水を加え、
グライダーにて磨砕し、呉を得た。得られた呉を
遠心分離機によつてオカラと豆乳とに分離した。
得られた豆乳（タンパク含量５％、510g）をン
プルＡとする。（サンプルＢ本発明品）サンプルＡと同様の方法で製された豆乳に１
の二酸化炭素ガスを注入し、サンプルＢを得た。（サンプルＣ本発明品）サンプルＡと同様の方法で製された豆乳に１
の二酸化炭素ガスを注入しつつ、100℃、１分間
の加熱を施して、サンプルＣのを得た。パネルテストの結果を第１表に示す。

【表】上記第１表のサンプルＡとサンプルＢとの結果
を比較すると、飲用に不適当な苦渋味を感じた人
数が20人対０人であり、一方、10段階評価が2.5
対8.2であることから、豆乳に二酸化炭素ガスを
注入することによつて、得られる豆乳の苦渋味を
除去できることが明白となつた。また、第１表のサンプルＢとサンプルＣとの結
果を比較すると、10段階評価が8.2対9.2であるこ
とから、豆乳に二酸化炭素ガスを注入し、且つ豆
乳に加熱を施すことによつて、二酸化炭素ガスを
注入するだけの場合と比較して得られる豆乳の苦
渋味を一層除去することができることが明白とな
つた。上記したように豆乳抽出液等の大豆タンパク水
溶液に二酸化炭素ガスを注入するか、或いは該二
酸化炭素ガスの注入と同時或いはその前後に大豆
タンパク水溶液に加熱を施すことにより、苦渋味
を除去できることは豆乳の場合に限られず、分離
大豆タンパク等の他の大豆加工品の場合にも認め
られる。従つて、本発明は、豆乳だけに適用されるもの
ではなく、他の大豆加工品にも適用することがで
きる。そして、その場合の二酸化炭素ガスの注入
量、加熱温度等の条件は、豆乳の場合と同一であ
る。以上詳述したように、本発明によれば、大豆加
工品を得るに当つて、大豆タンパク水溶液に所定
量の二酸化炭素ガスを注入するという極めて簡単
な処理を施すだけで、得られる大豆加工品の苦渋
味を除去できる。更に、所定量の二酸化炭素ガス
を注入し、且つ注入と同時或いはその前後に大豆
タンパク水溶液に加熱を施すことにより、得られ
る大豆加工品の苦渋味を一層除去できる。以下、本発明の実施例を掲げる。実施例１１Kgのフレーク状態の脱脂大豆に７Kgの水を加
え、30分間撹拌する。次いで、篩によつて濾過を
行なつた後、遠心分離し、抽出液（タンパク含量
6.4％、5.5Kg）を得た。その後、得られた抽出液
に7.2の二酸化炭素ガスを注入し、次いで、該抽
出液に塩酸を加え、PHを4.3に下げ、タンパク質
を沈澱させた。その後、上澄液を除き、次に加水
混合した後、再び上澄液を除く、その後、加水混
合し水酸化ナトリウムを加え、PH7の水溶液を
得た。その後、該水溶液を噴霧乾燥し、300gの
分離大豆タンパクを得た。得られた分離大豆タン
パクはく苦渋味のないものであつた。実施例２丸大豆１Kgを20℃に16時間浸漬した。該丸大豆
の重量は2.2Kgであつた。その後、該丸大豆に3.8
Kgの水を加え、グラインダーにて磨砕しつつ、34
の二酸化炭素ガスを注入し、呉を得た。該呉を
遠心分離機にてオカラと豆乳（タンパク含量5.3
％、4.1Kg）に分離した。得られた豆乳は、ほと
んど苦渋味の感じられないものであつた。実施例３脱皮大豆１Kgを３時間浸漬した。洗浄後の脱皮
大豆は2.2Kgであつた。その後、該脱皮大豆に4.8
Kgの水を加え、グラインダーにて磨砕しつつ、25
の二酸化炭素ガスを注入し、呉を得た。該呉を
80℃、２分間の加熱を施し、その後、遠心分離機
にてオカラと豆乳に分離した。得られた豆乳（タ
ンパク含量4.7％、5.2Kg）80％、砂糖を1.5％、植
物油を２％、食塩を0.1％、水を16.4％の配合に
より調味し、水酸化トリウムにてPH7.0に調整し
た後、加熱殺菌し充填して豆乳飲料を得た。得ら
れた豆乳飲料は、全く苦渋味の感じられないもの
であつた。実施例４脱皮大豆１Kgを60℃、0.2％の水酸化ナトリウ
ム液に３時間浸漬した。次いで、不要な水酸化ナ
トリウムを除去するために該脱皮大豆を60℃の水
にて洗浄した。洗浄後の脱皮大豆の重量は2.2Kg
であつた。この脱皮大豆に4.3Kgの水を加え、グ
ラインダーにて磨砕し、呉を得た。該呉に3.4の
二酸化炭素ガスを吹き込んだ。その後、該呉を遠
心分離機にてオカラと豆乳に分離した。得られた
豆乳に蒸気を吹き込み150℃にて加熱処理を行な
つた。得られた豆乳（タンパク含量4.0％、5.Kg）
は、全く苦渋味の感じられないものであつた。この豆乳を噴霧乾燥し、豆乳粉末を得た。得ら
れた豆乳粉末は全く苦渋味のないものであつた。実施例５５Kgの分離大豆タンパク（タンパク含量90％）
に95Kgの水を加え、混合撹拌して分離大豆タンパ
ク水溶液を得る。次いで、該分離大豆タンパク水
溶液を90℃に加熱しつつ、100の二酸化炭素ガ
スを吹き込んだ。その後、該分離大豆タンパク水
溶液を室温に冷却した。その後、噴霧乾燥し、
4.5Kgの分離大豆タンパクを得た。得られた分離
大豆タンパクは全く苦渋味のないものであつた。

Claims

【特許請求の範囲】１大豆加工品を得るに当つて、大豆タンパク水
溶液に、大豆タンパク水溶液中のタンパク質
100g当り２〜16の二酸化炭酸ガスを注入する
ことを特徴とする大豆加工品の処理方法。２大豆加工品を得るに当つて、大豆タンパク水
溶液に、大豆タンパク水溶液中のタンパク質
100g当り１〜16の二酸化炭酸ガスを注入し、
且つ注入と同時或いはその前後に大豆タンパク水
溶液に加熱処理を施すことを特徴とする大豆加工
品の処理方法。３加熱温度が80〜150℃であることを特徴とす
る請求項２記載の大豆加工品の処理方法。