JPH04354882A - アルミニウム系無電解めっき粉末並びに導電性フィラーとその製造方法 - Google Patents
アルミニウム系無電解めっき粉末並びに導電性フィラーとその製造方法Info
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Landscapes
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Abstract
め要約のデータは記録されません。
Description
ミニウム合金からなるアルミニウム系粉末の表面に金属
粒子を被着させた無電解めっき粉末、該アルミニウム系
無電解めっき粉末からなる導電性フィラー、およびこれ
ら材料を効率よく製造するための方法に関する。より詳
しくは、芯材表面に濃密で実質的な連続性の無電解めっ
き皮膜を形成してなるアルミニウム系無電解めっき粉末
およびその製造方法に係わり、さらに発展させて上記無
電解めっき粉末を顔料としてまたは合成樹脂や無機材料
に導電性を付与し得る導電性フィラーとして提供するも
のである。
の表面に接着力の優れた金属被膜を生成させることは、
アルミニウム表面の活性力の強さゆえにかなり困難であ
る。このため通常、触媒付与処理に先立ってジンケート
処理がおこなわれている。しかしながら、ジンケート処
理は前処理工程が長く複雑であるばかりでなく、熟練を
要する処理法であり、また合金の種類によっては適用で
きないものもある。この他に陽極酸化法等の処理もおこ
なわれているが一長一短があり、ジンケート処理法に勝
るものではない。
面積が異常に大きいため、ジンケート処理を含め従来の
いかなる前処理法を施しても密着性の優れた金属皮膜を
工業的規模で析出することはできない。また、無電解め
っきする場合には、通常、予め調整されためっき液に被
めっき基材を浸漬して予め推測により定められた時間反
応させた後、反応を停止させる方法がとられている。基
材が粉末である場合は一般の成型体に比べ著しく比表面
積が大きいため、めっき反応速度が異常に速い。従って
、めっき液のpHや各成分の変動も激しいのでpHの調
節や各成分の補給によりめっき液を安定に保持すること
は極めて困難であるのみならず、めっき速度や析出する
金属組成も安定しない。そのうえ、反応が進むにつれて
蓄積する反応副生成物の影響により、めっき液は自己分
析を起こし易くなる。自己分解により生成する微細な金
属粒子は粉末表面へ吸着し、密着性の悪い粗雑なめっき
皮膜を析出する。
のは、凝集した二次粒子にめっきが掛かると、その使用
に際して二次粒子が壊れて未被覆面の露出による被覆の
欠陥が現れる。従って、粉末をめっきする場合には可能
な限り二次粒子の少ない状態になるように良く分散した
ものにめっき被膜を施すことが最も重要な事項となるが
、従来の方法では全く期待できないものであった。
る上記の事実に鑑み、本発明者は、予め粉末を水中によ
く分散させた水性懸濁体にし、これに無電解めっき液を
添加することによりめっき皮膜を付与させる方法を開発
し、既に特開昭60−59070 号公報、特開昭60
−16779 号公報、特開昭60−177182号公
報、特開昭60−177183号公報として提案した。 この他に有機質芯材に無電解めっきする方法において、
予備処理として貴金属捕捉性表面処理剤で貴金属イオン
を担持させたのち無電解めっきを施すことにより摩擦下
の抵抗性に優れる金属皮膜を形成させる技術も開発した
(特開昭61−64882 号公報) 。
め建浴しためっき液にめっき材料である粉末を投入して
行なう従来の無電解めっき方法に比べて著しく改良され
、品質の向上が認められたが、なお、アルミニウム系粉
末の場合、要求性能を十分に満足する金属被膜を得るこ
とはできない。周知のように無電解めっきをするには、
その予備処理として被めっき材料表面を塩化パラジウム
等を用いて処理し金属パラジウムを触媒核として担持せ
しめることが必要であるが、アルミニウム基材の場合に
は、苛性ソーダ水溶液による酸化膜の除去、硝酸または
フッ酸−硝酸混液による調整、ジンケート処理を経て塩
化第一錫及び塩化パラジウムの溶液を順次又は同時に処
理した後めっき処理を行なう方法が採られている。 しかしながら、この方法は前記したように処理工程が長
く複雑であり、限られたアルミニウム合金にしか適用で
きない。特に異常に表面積が大きいアルミニウム系粉末
に対する強アルカリ、強酸性のジンケート処理は、反応
が強すぎて溶解が激しく利用することは困難である。
ム処理を施し、引きつづき無電解めっきをおこなっても
金属被膜は形成させるが、めっき金属粉末の皮膜は極め
て不均質であって、連続皮膜は形成されず、連続皮膜を
形成するにはかなりの膜厚が要求されることが実験的に
確かめられている。しかも、その皮膜は摩擦下の抵抗性
が弱いうえに、めっき金属粒子が粗となり、瘤状の表面
を形成している。この理由は、めっき反応の律速となる
パラジウム触媒核が粉体表面に不均質に形成され、この
核上に金属が形成され、島状に成長するためと考えられ
る。このような被覆状態は、前述した特開昭61−64
882 号の方法によりかなりの改善が図られているも
のの、基本的には同様の傾向が現出する。
て利用する場合、第一に掲げられる優位性に比重の軽さ
がある。ところが、金属の皮膜が仮に100mμ以上で
なければならないとすると、実用可能な金属被覆粉体の
粒径は1μm 以上となる。例えば、比重2.7 の各
種粒径のアルミニウム系粉末に比重8.6 の金属を1
00mμ被覆した場合の金属化率( 金属/製品重量比
)と比重の関係を示すと表1のようになる。
き皮膜を改善してより均質で強固な密着性と被覆力を有
するアルミニウム系無電解めっき粉末およびその製造技
術を目的として、鋭意研究を重ねた結果開発に成功した
ものである。
提供されるアルミニウム系無電解めっき粉末はアルミニ
ウム又はアルミニウム合金粉末の表面に、無電解めっき
法による微細な金属粒子が濃密で実質的な連続皮膜とし
て沈積形成されてなることを材質的特徴とする。
電解めっき粉末から構成されるもので、合成樹脂やゴム
等に導電性を付与するために利用される。
末並びに導電性フィラーを製造するための本発明の方法
は、アルミニウム又はアルミウニム合金粉末を金属イオ
ンを捕捉させたのち、これを還元して前記金属を粉末表
面に担持せしめる第1工程(触媒化処理)と、前工程で
処理された芯材粉末を分散させて水性懸濁体を調整し、
これに無電解めっき構成液を少なくとも2液にして無電
解めっき反応を行わせる第2工程(無電解めっき処理)
とからなることを構成上の特徴とするものである。
発明に係わる無電解めっき粉末は、前記のようにアルミ
ニウム粉末の表面に無電解めっき法による金属粒子が濃
密で実質的な連続皮膜として沈積被覆されていることを
特徴とする。ここに、濃密というのは、均質で微細な金
属粒子が緻密な状態にあることであって、被膜形成に寄
与しない遊離した金属粒子の付着や、金属粒子が瘤状に
形成されていない状態を指す。また、実質的な連続皮膜
とは、粉末の表面に濃密な状態で一様に覆われて芯材の
表面が殆ど露出していない状態をいう。このような沈積
被覆の状態にあるか否かは、通常の顕微鏡又は電子顕微
鏡の観察によって、視覚的に捕らえることができる。
き粉末は濃密で実質的な連続皮膜として被覆されている
のに比べ、従来法によるめっきアルミニウムは、金属粒
子が粗くかつ不均質で、いずれも瘤状粒子が存在してい
るのみならず、芯材の露出面が認められて濃密で実質的
な連続皮膜でないことが判る。
無電解めっき粉末は被覆力が強固であるため、使用にお
ける摩擦下の抵抗性が従来のめっき粉末に比べ著しく大
きい。このことは、芯材の形状や金属の種類あるいは使
用目的によって一様ではないものの、めっき皮膜は可及
的に薄層でありうることを意味する。多くの場合、膜厚
は少なくとも50 mμが有利である。
き粉末は、通常は同種金属の単層めっき品であるが、所
望により2種以上の異種金属による多層めっき品とする
こともできる。また、微細なめっき金属粒子は、その種
類やめっき方法によって結晶質又は非結晶質のいずれで
あってもよい。更に、同様の理由から、このめっき金属
は磁性又は非磁性を示すもので有り得る。なお、適用で
きるめっき金属としては、Ni、Cu、Co、Ag、A
u、またはPdが挙げられるが、経済的な面からNiが
最も代表的な物質である。ZnやMnは単独では適用で
きないが、合金として適用可能である。
は、ゴム、合成樹脂等の導電性フィラーとして有用であ
るが、触媒や顔料その他装飾品としても利用することが
できる。また、顔料や装飾品として利用する場合、本発
明に係わるアルミニウム系無電解めっき粉末を所望の温
度で加熱処理すると、緑、青、紺、赤、黄または紫色の
美麗な着色金属光沢を呈した粉末が得られるのでその適
応性を一層拡大させることができる。
造方法につき説明する。アルミニウム又はアルミニウム
合金粉末の形状は特に限定するものではなく、鱗片状、
球状、繊維状、中空状のような芯材の物性に起因する特
定または不特定の粒子形状であってもよい。
属イオンの捕捉能を有する表面処理剤で処理される。こ
の処理法は、特開昭61−64882 号公報記載の方
法に従って行うことができる。特に本発明では、アミノ
基置換オルガノシラン系カップリング剤、またはアミン
系硬化剤により硬化するエポキシ樹脂で処理した粉末が
適用される。また、上記において貴金属イオンとは、A
u、Ag、Pd、Cuがあるが、PdまたはAgのイオ
ンが特に好適である。
捉能を有する表面処理剤を溶解した水又は有機溶媒にア
ルミニウム系粉末を投入し、充分に攪拌して分散させた
のち、分離し乾燥する。用いる表面処理剤の量は、アル
ミニウム系粉末の粒径、形状によって一様ではないが、
多くの場合、粉末の比表面積1m3/g 当たり0.3
〜100mg が適当である。0.3mg 以下の場
合は表面の均一な改質効果を与えるに不充分であり、1
00mg以上では改質効果はあるものの経済的ではない
。乾燥は一般の加熱乾燥で充分であり、100 〜11
0 ℃にて充分に乾燥する。
たは硝酸銀の希薄な酸性水溶液に分散させて貴金属イオ
ンを捕捉させる。この場合、該溶液濃度は0.05〜0
.5g/lの範囲が好ましい。このような予備処理は、
パラジウム塩について公知であり、通常は、次いで無電
解めっき処理を行なうが、本発明では粉末表面に捕捉し
た貴金属を該めっき薬液で用いる還元剤により還元させ
ることが重要な操作となる。この還元処理は、捕捉処理
後の濾別につづく水洗処理後に行ってもよいが、次のめ
っき工程で調整した水性懸濁体内でめっき処理に先立っ
て行うこともできる。
なるので一様ではないが、懸濁体に対して0.01〜1
0g/l が適当である。この場合、錯化剤が存在して
いる方が好ましいが、必ずしも不可欠なものではない。 また、温度は常温または加温のいずれでもよく特に限定
されるものではない。
化第一錫−塩化パラジウム処理による触媒核の形成と異
なり、全面均一で原子状の触媒核が形成されるため、こ
れが次の無電解めっき工程の作用と相俟って強固な連続
性めっき皮膜を形成することができる。
重要なことは、無電解めっきするに当たり、凝集のない
粉末の水性懸濁体を調整することである。凝集した粉末
に施されためっき皮膜は、摩擦下の使用にあたり未被覆
面が露出することがあるので、これを避けるため粉末を
充分に分散させておくことが望ましい。なお、同様の理
由で、前工程でも充分な分散処理を行うことが望ましい
。
の物性によって異なるので、分散方法は適宜所望の手段
、例えば、通常の攪拌から高速攪拌、あるいはコロイド
ミルまたはホモジナイザーの如き剪断分散装置を用い、
芯材のアグロメレートをできるだけ除去した一次粒子に
近い分散状態の懸濁体を調整することが望ましい。 なお、粉末を分散させるに際し、例えば、界面活性剤等
の分散剤を上記したように必要に応じて用いることがで
きる。懸濁体の濃度は、特に限定する理由はないが、ス
ラリー濃度が低いと、生産性が低下するので経済的では
なく、また、逆に濃度が高くなると粉末の分散性が悪く
なるので粉末の物性に応じ適宜所望のスラリー濃度に設
定すればよく、多くの場合5〜500g/lの範囲にあ
る。また、この懸濁体中の粉末をめっきするに当たり、
めっきが効果的に実施されるべく懸濁体の温度をめっき
可能温度、多くの場合、常温以上にあらかじめ加温して
おくことが望ましい。
し支えないが、一般には無電解めっき液を構成する成分
の少なくとも1種を含有する水溶液、特に錯化剤の水溶
液で調製することが望ましい。
成分の少なくとも1種とは、錯化剤、酸またはアルカリ
剤、界面活性剤を主として指し、必要があればめっき老
化液を用いることができる。また、錯化剤というのはめ
っき金属イオンに対し錯化作用のある化合物であり、例
えばクエン酸、ヒドロキシ酢酸、酒石酸、リンゴ酸、乳
酸、グルコン酸またはそのアルカリ金属塩やアンモニウ
ム塩等のカルボン酸(塩)、グリシン等のアミノ酸、エ
チレンジアミン、アルキルアミン等のアミン類、その他
のアンモニウム塩、EDTAおよびその塩、ピロリン酸
(塩)等のリン酸塩類等が挙げられ、それらは1種また
は2種以上であってもよい。錯化剤の懸濁体における含
有量は、1〜100g/l、望ましくは5〜50g/l
の範囲がよい。また、懸濁体のpHはめっきする被覆
金属、及び用いる還元剤の種類によって異なる。それら
の一例を表2に示す。
に、無電解めっき反応を行わせるために、あらかじめ調
製されためっき液を添加する。この場合、該懸濁体に無
電解めっき構成液を少なくとも2液にしてそれぞれ個別
かつ同時に添加してめっき反応を行わせる必要がある。 また、めっき液は、水性懸濁体に入る間もなく反応し液
中の金属イオン及び還元剤が0に近い濃度に保持される
ように添加速度を調節することが肝要である。
ニッケル、塩化ニッケルの如きニッケル塩、硫酸銅、硝
酸銅の如き銅塩、硫酸コバルト塩化コバルトの如きコバ
ルト塩、硝酸銀、シアン化銀の如き銀塩、シアン化金、
塩化金酸の如き金塩、塩化パラジウムの如きパラジウム
塩がある。また、必要に応じ亜鉛、マンガン等の可溶性
塩も合金成分として用いることができ、さらに、これら
の1種または2種以上であってもよい。
ダ、水素化ほう素ナトリウム、水素化ほう素カリウム、
ジメチルアミンボラン、ヒドラジン、ホルマリン、糖類
またはロッシェル塩等が用いられる。その他の薬剤とし
ては、上記した錯化剤、pH調節剤、pH緩衝剤あるい
は必要に応じて光沢剤、界面活性剤が用いられる。金属
塩と還元剤の添加すべき配合割合は、それらの組み合わ
せにより異なるため一様ではないが、多くの場合それら
の組み合わせと適正な配合割合は概ね表3のような関係
にあることが望ましい。
に限定しないが、薄い場合は経済的ではないので下限は
実用上から自ずと限定される。薬剤溶液の添加速度は前
記したようにめっき液中の金属イオン及び還元剤濃度が
0に近い状態に保持するように定める必要がある。なお
、当然のことながら必要に応じて撹拌、超音波分散処理
などを与えておくことが望ましく、また、温度も制御で
きるように設定しておくことが望ましい。
その容量の大小に応じて希釈されるために、通常のめっ
き液に被めっき基材を浸漬処理してめっき操作を行うの
と異なり、通常のめっき液濃度よりも濃い状態で使用す
ることができる。めっき液を添加することにより速やか
にめっき反応は始まるが、各薬剤が適正な割合で添加さ
れれば添加した金属塩は全て還元され、芯材表面に析出
するので、添加量に応じてめっき皮膜の膜厚を任意に調
節することができる。
にその上に異種金属を幾層にも被覆することができる。 この場合、上記のめっき反応終了後、異種金属めっき液
を同様の操作で添加するか、または反応液を一度濾別し
て、新たな懸濁液を調製し改めて異種金属めっき液を添
加することにより遂行される。めっき液の添加終了後、
水素ガスの発生が認められなくなってから、なお暫時攪
拌を続け、反応操作を終了する。次いで常法により分離
、洗浄及び乾燥する。
末は、微細な金属粒子が濃密で実質的な連続皮膜として
極めて均質かつ強固に沈積形成されている。したがって
、合成樹脂やゴム等に混練連しても剥離するなどの現象
を生じることはなく、良好な導電性能を付与する事がで
きるから、そのまま導電性フィラーとして有用可能であ
る。
末の表面に捕捉された貴金属キレートが還元されて触媒
核が形成され、これが無電解めっき反応の作用と相俟っ
て上記のような著しく良質の無電解めっき粉末を再現性
よく製造することが可能となる。
m の球状アルミニウム粉末100gをアミノシランカ
ップリング剤( チッソ株式会社製、商品名S−330
)0.2g/l水溶液2000mlに投入して約30分
間攪拌により充分に分散させた後、濾過分離し、次いで
105 ℃で乾燥してキレート能を有する表面処理を施
した。次いで、0.1g/lの塩化パラジウム及び0.
1g/lの塩酸からなる触媒化液2000mlに該粉末
を投入し同様に分散させて10分間攪拌後、濾過、リパ
ルプ水洗及び濾過して粉末表面にパラジウムイオンを付
与させた。
す各錯化剤溶液1000mlに投入して充分に分散処理
を施し、温度70℃に保持した水性懸濁体を調製した後
、次亜リン酸ソーダ粉末を各懸濁体に3g投入して攪拌
溶解させた。添加間もなく水素ガスが発生し始めるが発
泡が終了したところで触媒化処理を完結させた。引き続
き、表5に示す無電解めっき液をa液およびb液に分け
て夫々128ml を10ml/ 分の添加速度で攪拌
しながら各懸濁体に同時に添加した。
が停止するまで70℃に保持しながら暫時攪拌を続けた
。 次いで、濾過、リパルプ水洗、濾過及び乾燥し各ニッケ
ルめっき被覆のアルミニウム粉末を得た。なお、めっき
反応後の濾液はいずれも無色透明であるところから、添
加しためっき液は全て反応してアルミニウム表面に析出
し、非常に効果的に処理し得た事が判明した。
でその表面を観察したところ、いずれも微細な金属粒子
による均一かつ平滑な面を有しており、このことから、
濃密で実質的に連続皮膜として沈積被覆していることが
確認された。
5μm のフレーク状アルミニウム粉末100gと2g
/l エポキシ樹脂( セメダイン株式会社製、商品名
: セメダイン1500) および2g/l のエタノ
ール溶液50mlをニーダーを用いて混練し、80℃で
乾燥して表面処理を施した。次いで、0.1g/lの硝
酸銀からなる触媒化液1000mlに該粉末を投入して
15分間攪拌分散させた後、濾過、リパルプ水洗および
濾過して粉末表面に銀イオンを付与させた。該粉末をE
DTA−3Naの50g/l 水溶液1000mlに投
入し、攪拌して充分に分散させ、温度を50℃に加温し
て水性懸濁体を調製した後、水素化ほう素ナトリウム粉
末0.5gを水性懸濁体に投入し攪拌溶解させた。添加
後間もなく水素ガスが発生し始めるが、しばらくして発
泡が終了した時点で触媒化処理を完結させた。
202.5g/lのホルマリン水溶液、157.4g/
lの苛性ソーダ水溶液64mlを夫々個別に3ml/
分の添加速度で撹拌下の上記懸濁体に添加した。めっき
液の全量を添加後、反応が終了するまで約15分間同温
度に保持しながら攪拌を続けた。以下、常法により、先
の実施例と同様の操作を経て無電解銅めっきアルミニウ
ム粉末を得た。めっき反応終了後の濾過液は無色透明で
あり、また、めっき粉末は微細な銅金属粒子による濃密
で実質的な連続皮膜として沈積されためっき製品である
事が認められた。
施例1と同様にして触媒化処理を行った。次に、5g/
l 酒石酸ソーダ水溶液1000mlに投入して分散さ
せ温度を80℃に加温した。次亜リン酸ソーダ粉末5g
を添加溶解させ、水素ガス発生に伴う発泡現象が終了し
たところで、触媒処理を完結させた。次いで、224g
/l硫酸ニッケル(a液)および226g/l次亜リン
酸ソーダと85g/l 苛性ソーダとの混合液(b液)
の各液を表6に示す量に設定して各液共に10ml/
分の添加速度で、充分に分散して調製された水性懸濁体
中へ攪拌下で添加した。
0℃に保持しながら攪拌を続けた。ついで常法により回
収作業を行い、夫々表6に示す各添加量の異なるニッケ
ル被覆めっきアルミニウム粉末を得た。得られためっき
品は、いずれも微細なニッケル粒子による濃密で実質的
な連続皮膜として沈積したものであった。
り測定したものとめっき液添加量から求めた計算値を比
較のために示した。表6から、添加した金属イオンがほ
ぼ全量基材表面に析出していることが判る。
を施した。次いで、濾過、リパルプ水洗、および濾過し
た後、50g/EDTA−4Na水溶液1000mlに
濾過ケーキを投入して攪拌下でよく分散し、温度を65
℃に加温して水性懸濁体を再び調製した。次いで、14
.63g/lシアン化金カリ水溶液および2.30g/
l 水素化ホウ素ナトリウムと12.18g/l苛性ソ
ーダの混合水溶液各877ml を夫々20ml/ 分
の添加速度で攪拌下の上記懸濁体に添加した。全量添加
後、15分間65℃を保持しながら攪拌を続けた。次い
で、常法により濾過、リパルプ水洗、濾過を行った後、
乾燥してめっき粉末を得た。得られためっき粉末は濃密
で実質的な連続皮膜として沈積被覆されたニッケル−金
の二層めっき粉末であった。
にした平均粒径15μmの球状アルミニウム粉末100
gを常法にしたがってジンケート処理( 苛性ソーダ水
溶液処理、硝酸処理、ジンケート処理) を試みた。し
かし、始めの苛性ソーダ水溶液処理においてアルミニウ
ム粉末の溶解が激しいため以後の処理を中止した。
にした平均粒径25μmのフレーク状アルミニウム粉末
をジンケート処理を施さず、塩化第一錫5g/l およ
び塩酸1ml/lからなる水溶液2000mlに投入し
攪拌下でよく分散させて15分間感受性処理を行った。 次いで、水洗後、塩化パラジウム0.1g/lおよび塩
酸0.1g/lからなる溶液2000mlに投入し攪拌
下でよく分散させ5分間活性化処理を行い、アルミニウ
ム表面に触媒核を形成させた。次いで、実施例11と同
様の方法で無電解銅めっきを施した。得られためっき粉
末は、粗く密着性の悪い不連続の皮膜で覆われていた。
にした平均粒径15μmの球状アルミニウム粉末を実施
例1同様の方法で触媒化処理を行った。次いで、硫酸ニ
ッケル25g/l 、次亜リン酸ソーダ25g/l 、
クエン酸ナトリウム25g/l 酢酸ナトリウム10g
/l および酢酸鉛0.001g/lからなるpH4.
5 のめっき液10l を80℃に加温し、この浴に先
の触媒処理を施したアルミニウム粉末を投入し、攪拌分
散させた。なお、反応中溶液のpHは自動調節装置を用
い10g/l苛性ソーダ水溶液の添加により始めのpH
に保持させた。また、途中反応が停止したら、200g
/l次亜リン酸ソーダ水溶液を少量ずつ添加し、次亜リ
ン酸ソーダを添加しても発泡しなくなるまで反応を継続
させた。次いで、濾過、リパルプ水洗、濾過、乾燥して
ニッケルめっきアルミニウム粉末を得た。得られためっ
き粉末は密着性は優れているが、析出金属粒子は粗く、
瘤状の突起物のあるめっき皮膜で覆われていた。なお、
めっき終了後の濾過液は、明らかに未反応のニッケルイ
オンの存在を示す、青色を呈していた。
溶液(1+1)に投入して皮膜を溶解した後、定量分析
して被覆中のニッケルおよびりんを測定した。結果を表
7に示した。
て還元析出した金属の比率を意味する。
−4、Pホモポリマー)とニッケルめっきアルミニウム
粉末試料28.5g をBRABENDER PRAS
TOGRAPH を用いて、温度220 ℃、30R.
P.M の条件で5分間混練したのち取り出し、次いで
熱ロールで板状に伸ばし、さらにホットプレスで厚さ1
mmの板を成型した。成型した板を30×60mmに裁
断した試験片の電気抵抗値を測定し、比抵抗値を求め、
実施例品および比較例品の導電製の評価を行った。結果
を表8に示す。
例品よりニッケルめっき被覆量が著しく多く、膜厚が大
であるにも拘わらず、めっき表面が荒く粗であるため、
効果的な導電性樹脂が得られない。他方、実施例品は何
れも樹脂へ効果的に導電性を付与する。このことから、
本発明に係わるめっき粉末は、何れもめっき皮膜が芯材
表面に濃密で平滑でしかも強固に形成されており、優れ
た導電性フィラーとして適用できることが判った。
っき粉末は、従来のめっき粉末に比べて著しく均一で強
固なめっき皮膜を有している。即ち、瘤状の粒子やめっ
きむらなどのない微細な金属粒子による濃密で実質的な
連続皮膜として沈積被覆されている結合力の大きい無電
解めっき粉末であり、このものは導電性フィラーを始め
多様な用途への適用が期待できる。さらに、本発明に係
わる製造方法によれば、酸又はアルカリに腐食され易い
アルミニウム基材を、それらの薬剤を使用せずに触媒化
処理できるので、特に表面積の大きいアルミニウム系粉
末の処理に最適である。また、従来のようなコロイド状
の触媒核と異なって基材表面に捕捉された金属キレート
が還元されて触媒核を形成しているために、添加方式に
基ずくめっき反応と相俟って、上記の如きめっき粉末を
再現性よく工業的に有利に製造することができる。
Claims (9)
- 【請求項1】 アルミニウム又はアルミニウム合金粉
末の表面に、無電解めっき法による微細な金属粒子が濃
密で実質的な連続被膜として沈着形成してなるアルミニ
ウム系無電解めっき粉末。 - 【請求項2】 連続被膜が、異種金属の多層めっき被
膜である請求項1記載のアルミニウム系無電解めっき粉
末。 - 【請求項3】 連続被膜が、少なくとも50 mμの
膜厚を有する請求項1記載のアルミニウム系無電解めっ
き粉末。 - 【請求項4】 請求項1記載のアルミニウム系無電解
めっき粉末からなる導電性フィラー。 - 【請求項5】 アルミニウム又はアルミニウム合金粉
末に貴金属イオンを捕捉させたのち、これを還元して前
記金属を粉末表面に担持せしめる第1工程(触媒化処理
)と、前工程で処理された粉末を分散させて水性懸濁体
を調整し、これに無電解めっき構成液を少なくとも2液
にして無電解めっき反応を行わせる第2工程(無電解め
っき処理)とからなることを特徴とするアルミニウム系
無電解めっき粉末並びに導電性フィラーの製造方法。 - 【請求項6】 アルミニウム又はアルミニウム合金粉
末が、実質的に球状、繊維状、中空状、板状、針状の如
き特定形状又は不特定な粒子形状を有する請求項5記載
のアルミニウム系無電解めっき粉末並びに導電性フィラ
ーの製造方法。 - 【請求項7】 アルミニウム又はアルミニウム合金粉
末の表面をアミノ基置換オルガノシラン形カップリング
剤又は/及びアミン系硬化剤により硬化するエポキシ樹
脂で処理し、貴金属捕捉能を付与する請求項5記載のア
ルミニウム系無電解めっき粉末並びに導電性フィラーの
製造方法。 - 【請求項8】 第1工程の触媒化処理を、無電解めっ
き反応で用いられる何れかの還元剤を適用して行なう請
求項5記載のアルミニウム系無電解めっき粉末並びに導
電性フィラーの製造方法。 - 【請求項9】 第2工程における水性懸濁体を、無電
解めっき液を構成する少なくとも1種を含有する水溶液
で調整する請求項5記載のアルミニウム系無電解めっき
粉末並びに導電性フィラーの製造方法。
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JPH04354882A true JPH04354882A (ja) | 1992-12-09 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1991
- 1991-05-31 JP JP3155157A patent/JP3028972B2/ja not_active Expired - Lifetime
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