JPH04314530A - 発泡成形方法 - Google Patents
発泡成形方法Info
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は熱可塑性樹脂発泡層と表
皮とからなる成形物を製造することを目的とした発泡成
形方法に関するものである。
皮とからなる成形物を製造することを目的とした発泡成
形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂発泡層と表皮とから
なる成形物を製造する方法としては、射出成形でまず熱
可塑性樹脂発泡層を成形しておき、次いで該熱可塑性樹
脂発泡層に表皮を接着する方法、熱可塑性樹脂発泡層を
表皮とを接着しておいてから所定形状に真空成形し、そ
の後トリミング行なう方法等が提供されていた。
なる成形物を製造する方法としては、射出成形でまず熱
可塑性樹脂発泡層を成形しておき、次いで該熱可塑性樹
脂発泡層に表皮を接着する方法、熱可塑性樹脂発泡層を
表皮とを接着しておいてから所定形状に真空成形し、そ
の後トリミング行なう方法等が提供されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
方法では熱可塑性樹脂発泡層の成形工程と、表皮の接着
工程との２つの工程を経なければならず、また後者の方
法ではトリミングの際に熱可塑性樹脂発泡層と表皮との
両方にスクラップを生じ、材料の歩留りが悪くなり、製
品のコストアップにつながる。
方法では熱可塑性樹脂発泡層の成形工程と、表皮の接着
工程との２つの工程を経なければならず、また後者の方
法ではトリミングの際に熱可塑性樹脂発泡層と表皮との
両方にスクラップを生じ、材料の歩留りが悪くなり、製
品のコストアップにつながる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決する手段として、発泡剤を混合した熱可塑性樹脂
を加熱軟化させて外型と内型とからなるスタンピング成
形型内にセットし、スタンピング成形を行ない予備成形
体を得る工程１工程１の後該成形型を開いて該予備成形
体上に表皮を挿入し、再び該成形型を閉じて該熱可塑性
樹脂の発泡温度以上に加熱する工程２該成形型を若干開
いて該予備成形体を発泡させる工程３該成形型を冷却し
成形物を該成形型から取出し表皮をトリミングする工程
４以上の工程１，２，３，４からなることを特徴とする
発泡成形方法を提供するものである。
を解決する手段として、発泡剤を混合した熱可塑性樹脂
を加熱軟化させて外型と内型とからなるスタンピング成
形型内にセットし、スタンピング成形を行ない予備成形
体を得る工程１工程１の後該成形型を開いて該予備成形
体上に表皮を挿入し、再び該成形型を閉じて該熱可塑性
樹脂の発泡温度以上に加熱する工程２該成形型を若干開
いて該予備成形体を発泡させる工程３該成形型を冷却し
成形物を該成形型から取出し表皮をトリミングする工程
４以上の工程１，２，３，４からなることを特徴とする
発泡成形方法を提供するものである。
【０００５】本発明に用いられる熱可塑性樹脂はポリエ
チレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合
体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の主としてオレフ
ィン系樹脂であるが、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の
他の熱可塑性樹脂が用いられてもよい。
チレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合
体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の主としてオレフ
ィン系樹脂であるが、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の
他の熱可塑性樹脂が用いられてもよい。
【０００６】本発明に用いられる熱可塑性樹脂にはアゾ
ジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等の発
泡剤が添加される。該発泡剤の分解温度（発泡温度）は
熱可塑性樹脂の軟化点よりも高いものを選ぶ。
ジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等の発
泡剤が添加される。該発泡剤の分解温度（発泡温度）は
熱可塑性樹脂の軟化点よりも高いものを選ぶ。
【０００７】工程１では該熱可塑性樹脂は該熱可塑性樹
脂の軟化点よりも高く、発泡温度よりも低い温度で加熱
されてスタンピング成形型内にセットし、スタンピング
成形が行なわれ予備成形体を得る。
脂の軟化点よりも高く、発泡温度よりも低い温度で加熱
されてスタンピング成形型内にセットし、スタンピング
成形が行なわれ予備成形体を得る。
【０００８】工程２では成形型を開いて工程１でスタン
ピング成形された該予備成形体上に表皮を挿入する。該
表皮は不織布、編織物、天然皮革、合成皮革等であり、
必要寸法よりも若干長めに設定しておく。そして再び成
形型を閉じて該熱可塑性樹脂の発泡温度以上に加熱すれ
ば、該予備成形体は軟化状態でかつ発泡して発泡圧によ
って表皮に接着する。また該発泡圧は成形型内の閉鎖空
間内に均一に行きわたる。
ピング成形された該予備成形体上に表皮を挿入する。該
表皮は不織布、編織物、天然皮革、合成皮革等であり、
必要寸法よりも若干長めに設定しておく。そして再び成
形型を閉じて該熱可塑性樹脂の発泡温度以上に加熱すれ
ば、該予備成形体は軟化状態でかつ発泡して発泡圧によ
って表皮に接着する。また該発泡圧は成形型内の閉鎖空
間内に均一に行きわたる。
【０００９】工程３では該成形型を若干開けば該予備成
形体は発泡し所定形状の熱可塑性樹脂発泡層が成形され
る。この際、発泡圧は工程２で成形型内に均一に行きわ
たっているので、予備成形体の発泡は均一に行なわれる
。
形体は発泡し所定形状の熱可塑性樹脂発泡層が成形され
る。この際、発泡圧は工程２で成形型内に均一に行きわ
たっているので、予備成形体の発泡は均一に行なわれる
。
【００１０】工程４では成形型を冷却して成形物を取出
し、該熱可塑性樹脂発泡層からはみ出した表皮部分をト
リミングする。
し、該熱可塑性樹脂発泡層からはみ出した表皮部分をト
リミングする。
【００１１】
【作用】本発明ではスタンピング成形した熱可塑性樹脂
予備成形体を表皮を挿入した成形型内で規制しつゝ軟化
状態で発泡させるので、その発泡圧は成形型内で均一化
させ、該発泡圧によって該予備成形体は表皮に接着する
。その後に成形型を若干開いて該予備成形体を発泡させ
て所定形状の熱可塑性樹脂発泡層と表皮とからなる成形
物を得るのであるが、本発明では上記したように発泡圧
が均一化されているので均一な発泡が行なわれ、また上
記したように表皮接着工程と熱可塑性樹脂発泡成形工程
とが同時に行なわれる。
予備成形体を表皮を挿入した成形型内で規制しつゝ軟化
状態で発泡させるので、その発泡圧は成形型内で均一化
させ、該発泡圧によって該予備成形体は表皮に接着する
。その後に成形型を若干開いて該予備成形体を発泡させ
て所定形状の熱可塑性樹脂発泡層と表皮とからなる成形
物を得るのであるが、本発明では上記したように発泡圧
が均一化されているので均一な発泡が行なわれ、また上
記したように表皮接着工程と熱可塑性樹脂発泡成形工程
とが同時に行なわれる。
【００１２】そして熱可塑性樹脂発泡層は成形型内で所
定形状に成形されるからトリミングが不要で、表皮のみ
トリミングを行なう。
定形状に成形されるからトリミングが不要で、表皮のみ
トリミングを行なう。
【００１３】
【実施例】本発明を図１〜図５に示す一実施例により具
体的に説明する。図１に示すように発泡剤を混合したポ
リプロピレンを１６０℃前後の成形適性温度に加熱軟化
させて同様に１６０℃に加熱した外型（２１）と内型（
２２）とからなるスタンピング成形型（２） 内にセッ
トする。該内型（２２）にはスプリング（２２）Ｂ に
よって下方に付勢されている堰（２２）Ａが装備されて
いる。該内型（２２）を該外型（２１）内に挿入して該
ポリプロピレン加熱軟化物（１） を図２に示すように
スタンピング成形して予備成形体（１）Ａを得る（工程
１）。
体的に説明する。図１に示すように発泡剤を混合したポ
リプロピレンを１６０℃前後の成形適性温度に加熱軟化
させて同様に１６０℃に加熱した外型（２１）と内型（
２２）とからなるスタンピング成形型（２） 内にセッ
トする。該内型（２２）にはスプリング（２２）Ｂ に
よって下方に付勢されている堰（２２）Ａが装備されて
いる。該内型（２２）を該外型（２１）内に挿入して該
ポリプロピレン加熱軟化物（１） を図２に示すように
スタンピング成形して予備成形体（１）Ａを得る（工程
１）。
【００１４】工程１の後成形型（２） を開いてポリエ
ステル繊維織物である表皮（３） を該予備成形体（１
）Ａ上に挿入し、再び図３に示すように該成形型（２）
を閉じて２００℃前後の発泡温度に加熱すると該予備
成形体（１）Ａに含まれている発泡剤が分解し発泡が開
始される。この際の発泡圧は該成形型（２） の内部密
閉空間内に均一に行きわたり、該加熱軟化状態の予備成
形体（１）Ａを表皮（３） に押付け接着させる（工程
２）。
ステル繊維織物である表皮（３） を該予備成形体（１
）Ａ上に挿入し、再び図３に示すように該成形型（２）
を閉じて２００℃前後の発泡温度に加熱すると該予備
成形体（１）Ａに含まれている発泡剤が分解し発泡が開
始される。この際の発泡圧は該成形型（２） の内部密
閉空間内に均一に行きわたり、該加熱軟化状態の予備成
形体（１）Ａを表皮（３） に押付け接着させる（工程
２）。
【００１５】工程２の後は図４に示すように該成形型（
２） を若干開いて該予備成形体（１）Ａを発泡せしめ
てポリプロピレン発泡層（１）Ｂを成形する。この際内
型（２２）の堰（２２）Ａはスプリング（２２）Ｂ の
付勢力によって下降して該ポリプロピレン発泡層（１）
Ｂが成形型（２） 外部へ漏出しないように規制する（
工程３）。
２） を若干開いて該予備成形体（１）Ａを発泡せしめ
てポリプロピレン発泡層（１）Ｂを成形する。この際内
型（２２）の堰（２２）Ａはスプリング（２２）Ｂ の
付勢力によって下降して該ポリプロピレン発泡層（１）
Ｂが成形型（２） 外部へ漏出しないように規制する（
工程３）。
【００１６】このようにしてポリプロピレン発泡層（１
）Ｂと表皮（３）とからなる成形物（４） が得られる
が、該成形物（４） は成形型（２） を介して冷却固
化された後、該成形型（２） から取出し図５に示すよ
うに切刃（５） によりポリプロピレン発泡層（１）Ｂ
からはみ出した表皮（３） をトリミングする（工程４
）。
）Ｂと表皮（３）とからなる成形物（４） が得られる
が、該成形物（４） は成形型（２） を介して冷却固
化された後、該成形型（２） から取出し図５に示すよ
うに切刃（５） によりポリプロピレン発泡層（１）Ｂ
からはみ出した表皮（３） をトリミングする（工程４
）。
【００１７】
【発明の効果】したがって本発明では表皮と熱可塑性樹
脂発泡層との接着は発泡成形と同時に行なわれるから、
製造工程が簡略化され、また表皮のみトリミングするか
ら材料の歩留りが向上し、コストダウンにつながる。
脂発泡層との接着は発泡成形と同時に行なわれるから、
製造工程が簡略化され、また表皮のみトリミングするか
ら材料の歩留りが向上し、コストダウンにつながる。
【００１８】
図１〜図５は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】スタンピング成形前説明図
【図２】スタンピング成形時説明図
【図３】表皮挿入状態説明図
【図４】発泡成形状態説明図
【図５】トリミング状態説明図
（１）・・・・・ポリプロピレン加熱軟化物（２）・・
・・・成形型 （２１）・・・・外型 （２２）・・・・内型 （３）・・・・・表皮 （４）・・・・・成形物 （５）・・・・・切刃
・・・成形型 （２１）・・・・外型 （２２）・・・・内型 （３）・・・・・表皮 （４）・・・・・成形物 （５）・・・・・切刃
Claims (1)
- 【請求項１】発泡剤を混合した熱可塑性樹脂を加熱軟化
させて外型と内型とからなるスタンピング成形型内にセ
ットし、スタンピング成形を行ない予備成形体を得る工
程１ 工程１の後該成形型を開いて該予備成形体上に表皮を挿
入し、再び該成形型を閉じて該熱可塑性樹脂の発泡温度
以上に加熱する工程２ 該成形型を若干開いて該予備成形体を発泡させる工程３
該成形型を冷却し成形物を該成形型から取出し表皮をト
リミングする工程４ 以上の工程１，２，３，４からなることを特徴とする発
泡成形方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10889191A JP3145424B2 (ja) | 1991-04-12 | 1991-04-12 | 発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10889191A JP3145424B2 (ja) | 1991-04-12 | 1991-04-12 | 発泡成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04314530A true JPH04314530A (ja) | 1992-11-05 |
| JP3145424B2 JP3145424B2 (ja) | 2001-03-12 |
Family
ID=14496231
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10889191A Expired - Fee Related JP3145424B2 (ja) | 1991-04-12 | 1991-04-12 | 発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3145424B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0544501A2 (en) * | 1991-11-28 | 1993-06-02 | Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. | Process for preparing composite foamed molded article |
| US5762842A (en) * | 1996-08-30 | 1998-06-09 | Burchi; Charles R. | Process for seat production |
| US5827547A (en) * | 1996-08-30 | 1998-10-27 | Woodbridge Foam Corporation | Mold for production of a passenger seat |
| US5827546A (en) * | 1996-08-30 | 1998-10-27 | Woodbridge Foam Corporation | System for production of a passenger seat |
| US5882073A (en) * | 1996-08-30 | 1999-03-16 | Woodbridge Foam Corporation | Foam passenger seat having trim cover attachment means |
| JP2006068919A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 熱可塑性樹脂発泡シートの真空成形方法 |
-
1991
- 1991-04-12 JP JP10889191A patent/JP3145424B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0544501A2 (en) * | 1991-11-28 | 1993-06-02 | Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. | Process for preparing composite foamed molded article |
| US5292465A (en) * | 1991-11-28 | 1994-03-08 | Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. | Process for preparing composite foamed molded article |
| US5762842A (en) * | 1996-08-30 | 1998-06-09 | Burchi; Charles R. | Process for seat production |
| US5827547A (en) * | 1996-08-30 | 1998-10-27 | Woodbridge Foam Corporation | Mold for production of a passenger seat |
| US5827546A (en) * | 1996-08-30 | 1998-10-27 | Woodbridge Foam Corporation | System for production of a passenger seat |
| US5882073A (en) * | 1996-08-30 | 1999-03-16 | Woodbridge Foam Corporation | Foam passenger seat having trim cover attachment means |
| JP2006068919A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 熱可塑性樹脂発泡シートの真空成形方法 |
| JP4539238B2 (ja) * | 2004-08-31 | 2010-09-08 | 住友化学株式会社 | 熱可塑性樹脂発泡シートの真空成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3145424B2 (ja) | 2001-03-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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|
| R250 | Receipt of annual fees |
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