JPH04147827A - 樹脂製品の成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば自動車の車室内に設備されるドアトリ
ムあるいはグローブボックス、コンソールボックス等の
蓋体の如く、硬質芯材の表面にパットを被着せしめてな
る樹脂製品の成形Ｙ去に関するものである。

〔従来の技術〕

硬質樹脂芯材の表面に軟買の樹脂表皮体を一体に被着す
る樹脂製品の従来成形法としては、例えば′ｔＳ６図に
示す如きものであった。すなわち、この従来例は、パウ
ダースラッシュ成形法により樹脂表皮層１を一次スラッ
ッシュ成形し、この表皮層１の成形後、発泡粉材が混合
されている樹脂粉末原料が収容されている原料容器と交
換して、同一型にて二次スラッシュ成形体３を、発泡型
４内にセットして型閉めした後、表皮体３のクッション
層２と型との間に、２液反応型硬質ウレタン樹脂を注入
装置５によって注入し、この反応型硬質ウレタン樹脂を
発泡型４内で反応させて発泡硬化させて、硬質の芯材６
を形成し、該硬質芯材６との表皮体３とが一体のパッド
樹脂製品を作成しているものである。

ｒ発明が解決しようとする課！ｇ） しかしながら、このような従来のパッド樹脂製品の成形
法にあっては、−次パウダースラッシュ成形により表皮
層１を形成し、次いで二次パウダースラッシュ成形によ
りクッション層２を形成して二重の表皮体３となし、次
いで発泡型を用いてその表皮体３の裏側に硬質芯材６を
反応射出成形手段（ＲＩＭ成形）により反応硬化させる
ことにより目的とするパッド樹脂製品を得ているもので
あるため、パウダースラッシュ成形と、反応射出成形の
全く異別の成形工程と設備を必要とし、またパウダース
ラッシュ成形と、反応射出成形のいずれにも加熱・冷却
手段が必要となり、設備費維持費が嵩み、これに伴なっ
て製品コストが高くなるという問題点があった。

〔課題を解決するための手段〕

本発明はかかる従来の問題点に着目してなされたもので
、表皮層とクッション層とがラミネートされたラミネー
トシートを素材として表皮体を真空成形し、次にこの表
皮体のプレス型内にセットした後、この表皮体上に芯材
となる加熱架橋発泡ＰＰシートを重ね合せてプレスする
ことにより、表皮体と芯材とが一体となる樹脂製品を、
常温の下できわめて容易に、しかも簡素化された形成設
備で安価に作成することができる樹脂成形品の成形法を
提供することにある。

〔実　施　例〕

以下に本発明を第１図乃至第５図に示す実施例に基いて
詳細に説明する。

第１図において、１１は真空成形型であフて、この真空
成形型１１の上部には、ラミネートシート１３を挟持す
るシートホルダ１２が位置されており、さらにこのシー
トホルダ１２の上部にはラミネートシート１３を加熱軟
化するためのヒータ１４が配置されている。第２図及び
第３図において１５はキャビティ型１６と、コア型１７
とからなるプレス型であり、また上記キャビティ型１６
の上側には、ＰＰシート１８を挟持するシートホルダ１
９と、そのシートホルダ１９に挾持されるＰＰシート１
８を加熱するためのヒータ２０が移動可能に配置されて
いるものである。

以上が成形機の概要であるが、次にその成形機を使用す
る樹脂製品の成形法について述べる。先ず真空成形型１
１の上部で予め構成されているラミネートシート１３を
シートホルダ１２によって水平に挟持する。このラミネ
ートシート１３は、例えば塩化ビニール、ＴＰＥ等の樹
脂を素材としてシート状に形成した表皮層１３ａと発泡
性樹脂を素材としてシート状に形成したクッション層１
３ｂをフレーム処理（両層を加熱して溶融状態となるま
で加熱した後、その両層を加圧ロールによって加圧接着
する処理）又は接着剤によって一体に接着してなるシー
トである。シートホルダ１２によって挟持されるラミネ
ートシート１３は、ヒータ１４の加熱を受けて軟化され
た時点で、そのシートホルダ１２を真空成形型に接する
まで降下し、急速に真空成形型１１を負圧にして吸引さ
せ、該真空成形型１１によってラミネートシート１３の
成形を行なう。この成形後、製品を離型し、第４図に示
す如き真空成形品２１を得る０次にこの真空成形品２１
をプレス型のキャビティ型１６内にセットした後、その
プレス型の上部で挟持されている発泡剤含有のポリプロ
ピレンシート（例えば三井石油化学株式会社の商標であ
るＡＦＰＰシート）をヒータ２０によフて加熱架橋発泡
させ、この発泡シート１８をキャビティ型１６の上面に
接するまで降下させる０次いでコア型１７を降下させて
、発泡シート１８を、先にプレス型内にセットしである
真空成形品２１上に加圧し、真空成形品２１と発泡シー
ト１８とが一体となる製品を得る。しかる後、該プレス
型を冷却し、型開きして成形品を脱型し、さらにトリミ
ングすることにより製品２２を得る。

かくして得られた製品２２は、含有する発泡剤の発泡に
よって形成されたＰＰシート（ポリプロピレンシート）
による硬質の芯材１８と、真空成形されたラミネートシ
ートによる真空成形品（表皮層１３ａとクッション層１
３ｂとが一体の成形品）とが一体にプレス成形されたも
のである。すなわち芯材１８と表皮層１３ａとの間には
クッション層１３ｂが介在されることから、ソフト感に
優れた製品が得られる。

このように本実施例にあっては、従来例において述べた
パウダースラッシュ成形手段を省くことができるので、
そのパウダースラッシュ成形時に使用される高価な電鋳
型の不要あるいはパウダースラッシュ成形時の型の加熱
、冷却エネルギーの不要等によって経済性に優れた成形
品が得られる。またこの実施例によれば表皮層１３ａを
オレフィン系にすることができ、これによりラミネート
シート１３と発泡シート１８を含めて同系の材買にする
ことがで籾再利用又は廃棄に適した製品とすることがで
きる。さらに本実施例によれば真空成形型１１とプレス
キャビティ型１６とを共用化することもできるので、設
備費（型費）の削減及び成形工程の削減が可能となる特
長もある。

〔発明の効果〕

表皮層１３ａにクッション層１３ｂが接着されたラミネ
ートシート１３を真空成形して、真空成形品２１を作り
、その後この真空成形品を真空成形型から取り出してプ
レスキャビティ型１６内にセットし、次いで発泡剤が添
加されたＰＰシート１８を加熱発泡したうえで前記プレ
スキャビティ型上に配置し、このＰＰシートをプレスコ
ア型でプレスキャビティ型内の真空成形品上面に押圧一
体成形する樹脂製品の成形法であるから、これによれば
、パウダースラッシュ成形手段に代ることができるので
、そのパウダースラッシュ成形時に使用される高価な電
鋳型の不要あるいはパウダースラッシュ成形時の型の加
熱、冷却エネルギーの不要等によって経済性に優れた成
形品が得られるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明よりなる成形法に用いられる真空成形の
説明図、第２図はプレス成形型の説明図、第３図はプレ
ス成形時の説明図、第４図１１・・・真空成形型　　１
２・・・クランプ１３・・・ラミネートシート １４・・・ヒータ　　　　　１５・・・プレス型１６・
・・キャビティ型　１７・・・コア型１８・・・ＰＰシ
ート　　１９・・・クランプ２０・・・ヒータ　　　　
２１・・・真空成形品２２・・・製品 他４名 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １　表皮層（１３ａ）にクッション層（１３ｂ）が接着
   されたラミネートシート（１３）を真空成形して、真空
   成形品（２１）を作り、その後この真空成形品を真空成
   形型から取り出してプレスキャビティ型（１６）内にセ
   ットし、次いで発泡剤が添加されたポリプロピレンシー
   ト（１８）を加熱発泡したうえで前記プレスキャビティ
   型上に配置し、このポリプロピレンシートをプレスコア
   型でプレスキャビティ型内の真空成形品上面に押圧一体
   成形することを特徴とする樹脂製品の成形法。