JPH04247855A - 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 - Google Patents
電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法Info
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- JPH04247855A JPH04247855A JP3024053A JP2405391A JPH04247855A JP H04247855 A JPH04247855 A JP H04247855A JP 3024053 A JP3024053 A JP 3024053A JP 2405391 A JP2405391 A JP 2405391A JP H04247855 A JPH04247855 A JP H04247855A
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Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、中低圧向けの電解コン
デンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法に関し、特に低
純度のアルミニウム箔でありながら、比較的高静電容量
の電解コンデンサ陽極箔が得ることのできるアルミニウ
ム箔の製造方法に関するものである。
デンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法に関し、特に低
純度のアルミニウム箔でありながら、比較的高静電容量
の電解コンデンサ陽極箔が得ることのできるアルミニウ
ム箔の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、高静電容量の電解コンデンサ
陽極箔を得るためには、高純度のアルミニウム箔が使用
されている。具体的には、Ａｌ純度が９９．９８％以上
のアルミニウム箔が使用されている。この理由は、低純
度のアルミニウム箔を使用すると、不純物による粗大な
析出物が箔表面に存在し、エッチングを施すと粗大孔が
生じて、箔の表面積の拡大が図れないからである。しか
し、高純度のアルミニウム箔は高価であるため、得られ
る電解コンデンサ用陽極箔も高価になるという欠点があ
った。
陽極箔を得るためには、高純度のアルミニウム箔が使用
されている。具体的には、Ａｌ純度が９９．９８％以上
のアルミニウム箔が使用されている。この理由は、低純
度のアルミニウム箔を使用すると、不純物による粗大な
析出物が箔表面に存在し、エッチングを施すと粗大孔が
生じて、箔の表面積の拡大が図れないからである。しか
し、高純度のアルミニウム箔は高価であるため、得られ
る電解コンデンサ用陽極箔も高価になるという欠点があ
った。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この欠点を回避するた
め、本発明者は、低純度のアルミニウム箔を使用しなが
ら、高純度アルミニウム箔を使用した場合と同等の高静
電容量を持つ電解コンデンサ用陽極箔を得ることを試み
た。まず、本発明者は、低純度のアルミニウム箔の表面
状態がどのようになっているかを調査した。その結果、
低純度のアルミニウム箔表面には、不純物による析出物
が粗大な結晶組織の粒界に沿って存在した。そして、そ
の粒界に沿って優先的にエッチングが進行し、粗大孔を
形成して、箔表面の表面積が十分に拡大しないことを見
出した。この調査結果は、不純物が多く存在したとして
も、不純物による結晶組織が微細であれば、粗大孔が形
成されず、十分に箔表面の表面積が拡大することを示唆
している。
め、本発明者は、低純度のアルミニウム箔を使用しなが
ら、高純度アルミニウム箔を使用した場合と同等の高静
電容量を持つ電解コンデンサ用陽極箔を得ることを試み
た。まず、本発明者は、低純度のアルミニウム箔の表面
状態がどのようになっているかを調査した。その結果、
低純度のアルミニウム箔表面には、不純物による析出物
が粗大な結晶組織の粒界に沿って存在した。そして、そ
の粒界に沿って優先的にエッチングが進行し、粗大孔を
形成して、箔表面の表面積が十分に拡大しないことを見
出した。この調査結果は、不純物が多く存在したとして
も、不純物による結晶組織が微細であれば、粗大孔が形
成されず、十分に箔表面の表面積が拡大することを示唆
している。
【０００４】そこで、本発明者は、微細な結晶組織を生
成させるため、アルミニウム箔の製造条件を種々検討し
た。この結果、特に熱間仕上圧延の条件を工夫すること
により、不純物が多く存在しても、微細な且つ均一な結
晶組織を生成し、不純物も微細に且つ均一に析出するこ
とを見出し、本発明に到達したのである。
成させるため、アルミニウム箔の製造条件を種々検討し
た。この結果、特に熱間仕上圧延の条件を工夫すること
により、不純物が多く存在しても、微細な且つ均一な結
晶組織を生成し、不純物も微細に且つ均一に析出するこ
とを見出し、本発明に到達したのである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、Ｆｅ０
．０３％以下、Ｓｉ０．０３％以下、Ｃｕ０．０１％以
下、Ａｌ９９．９３〜９９．９８％よりなるアルミニウ
ム鋳塊に、温度５９０℃以上で時間３時間以上の条件で
均質化処理を施した後、熱間粗圧延を施し、その後１パ
スにおける圧下率を４０％以下及び全パスにおける総圧
下率を８５％以上にして熱間仕上圧延を行ない、且つ熱
間仕上圧延終了時におけるアルミニウム板の温度を２５
０〜３００℃として、該アルミニウム板を巻き上げ、そ
の後冷間圧延を行なうことを特徴とする電解コンデンサ
陽極用アルミニウム箔の製造方法に関するものである。
．０３％以下、Ｓｉ０．０３％以下、Ｃｕ０．０１％以
下、Ａｌ９９．９３〜９９．９８％よりなるアルミニウ
ム鋳塊に、温度５９０℃以上で時間３時間以上の条件で
均質化処理を施した後、熱間粗圧延を施し、その後１パ
スにおける圧下率を４０％以下及び全パスにおける総圧
下率を８５％以上にして熱間仕上圧延を行ない、且つ熱
間仕上圧延終了時におけるアルミニウム板の温度を２５
０〜３００℃として、該アルミニウム板を巻き上げ、そ
の後冷間圧延を行なうことを特徴とする電解コンデンサ
陽極用アルミニウム箔の製造方法に関するものである。
【０００６】本発明に使用するアルミニウム鋳塊は、Ｆ
ｅ０．０３％以下、Ｓｉ０．０３％以下、Ｃｕ０．０１
％以下、Ａｌ９９．９３〜９９．９８％よりなるもので
ある。Ｆｅ及びＳｉが０．０３％を超えると、本発明に
係る方法を採用しても、粗大な不純物の結晶が生成し、
エッチング時に粗大孔を形成するため、好ましくない。 また、Ｃｕが０．０１％を超えると、過溶解が生じやす
くなり、エッチング時に粗大孔を形成するため、好まし
くない。また、、Ａｌが９９．９３未満になると、相対
的に不純物の量が多くなり、粗大な不純物の結晶が生じ
やすくなるため、好ましくない。逆に、Ａｌが９９．９
８％を超えると、得られるアルミニウム箔が高価になる
ため、本発明の目的に適合しない。
ｅ０．０３％以下、Ｓｉ０．０３％以下、Ｃｕ０．０１
％以下、Ａｌ９９．９３〜９９．９８％よりなるもので
ある。Ｆｅ及びＳｉが０．０３％を超えると、本発明に
係る方法を採用しても、粗大な不純物の結晶が生成し、
エッチング時に粗大孔を形成するため、好ましくない。 また、Ｃｕが０．０１％を超えると、過溶解が生じやす
くなり、エッチング時に粗大孔を形成するため、好まし
くない。また、、Ａｌが９９．９３未満になると、相対
的に不純物の量が多くなり、粗大な不純物の結晶が生じ
やすくなるため、好ましくない。逆に、Ａｌが９９．９
８％を超えると、得られるアルミニウム箔が高価になる
ため、本発明の目的に適合しない。
【０００７】このアルミニウム鋳塊に、温度５９０℃以
上で時間３時間以上の条件で均質化処理を施す。特に好
ましくは、温度６００〜６３０℃で時間５〜２４時間の
条件で均質化処理を施す。この均質化処理は、アルミニ
ウム鋳塊中の不純物、即ちＦｅ、Ｓｉ、Ｃｕよりなる晶
出化合物を再固溶させるために、行なうものである。均
質化処理時おける温度条件が５９０℃未満の場合には、
特にＦｅ系化合物が再固溶しにくくなるため、好ましく
ない。均質化処理の時間が３時間未満になった場合にも
、Ｆｅ系化合物等が再固溶しにくくなるため、好ましく
ない。この均質化処理の後、熱間粗圧延を施して、所定
な厚みのアルミニウム板を得る。熱間粗圧延の条件は、
従来公知の一般的な条件で差し支えない。
上で時間３時間以上の条件で均質化処理を施す。特に好
ましくは、温度６００〜６３０℃で時間５〜２４時間の
条件で均質化処理を施す。この均質化処理は、アルミニ
ウム鋳塊中の不純物、即ちＦｅ、Ｓｉ、Ｃｕよりなる晶
出化合物を再固溶させるために、行なうものである。均
質化処理時おける温度条件が５９０℃未満の場合には、
特にＦｅ系化合物が再固溶しにくくなるため、好ましく
ない。均質化処理の時間が３時間未満になった場合にも
、Ｆｅ系化合物等が再固溶しにくくなるため、好ましく
ない。この均質化処理の後、熱間粗圧延を施して、所定
な厚みのアルミニウム板を得る。熱間粗圧延の条件は、
従来公知の一般的な条件で差し支えない。
【０００８】熱間粗圧延の後、以下の如き特定の条件で
熱間仕上圧延を施す。即ち、熱間仕上圧延工程において
、１パスにおける圧下率を４０％以下とし、且つ全パス
における総圧下率を８５％以上とするのである。１パス
における圧下率とは、一対の圧延ロールにアルミニウム
板を通した際における、アルミニウム板の厚みの減少率
のことである。従って、一対の圧延ロールに通す前のア
ルミニウム板の厚さをｔ１とし、一対の圧延ロールに通
した後のアルミニウム板の厚さをｔ２とした場合、圧下
率（％）＝［（ｔ１−ｔ２）／ｔ１］×１００で表わさ
れるものである。１パスにおける圧下率が４０％を超え
ると、動的再結晶が生じやすくなり、粗大な不純物が析
出しやすくなるため、好ましくない。更に、動的再結晶
を抑制するためには、１パス毎にアルミニウム板をクー
ラントにて十分に冷却することが好ましい。
熱間仕上圧延を施す。即ち、熱間仕上圧延工程において
、１パスにおける圧下率を４０％以下とし、且つ全パス
における総圧下率を８５％以上とするのである。１パス
における圧下率とは、一対の圧延ロールにアルミニウム
板を通した際における、アルミニウム板の厚みの減少率
のことである。従って、一対の圧延ロールに通す前のア
ルミニウム板の厚さをｔ１とし、一対の圧延ロールに通
した後のアルミニウム板の厚さをｔ２とした場合、圧下
率（％）＝［（ｔ１−ｔ２）／ｔ１］×１００で表わさ
れるものである。１パスにおける圧下率が４０％を超え
ると、動的再結晶が生じやすくなり、粗大な不純物が析
出しやすくなるため、好ましくない。更に、動的再結晶
を抑制するためには、１パス毎にアルミニウム板をクー
ラントにて十分に冷却することが好ましい。
【０００９】また、全パスにおける総圧下率とは、熱間
仕上圧延工程における全ての圧延ロールにアルミニウム
板を通した後における、アルミニウム板の厚みの減少率
のことである。従って、熱間仕上圧延工程に入る前のア
ルミニウム板の厚さをｔａとし、熱間仕上圧延終了後の
アルミニウム板の厚さをｔｚとした場合、総圧下率（％
）＝［（ｔａ−ｔｚ）／ｔａ］×１００で表わされるも
のである。全パスにおける総圧下率が８５％未満である
と、加工歪が少なすぎて、熱間仕上圧延終了後において
、微細な再結晶組織が得られにくくなるので、好ましく
ない。更に、熱間仕上圧延開始から熱間仕上圧延終了ま
での時間を５分以内とすることが好ましい。熱間仕上圧
延の時間が長すぎると、熱間仕上圧延途中でアルミニウ
ム板に動的再結晶が生じ、粗大な不純物が析出しやすく
なるからである。なお、熱間仕上圧延終了後におけるア
ルミニウム板の厚さは、３〜８ｍｍ程度であるのが好ま
しい。
仕上圧延工程における全ての圧延ロールにアルミニウム
板を通した後における、アルミニウム板の厚みの減少率
のことである。従って、熱間仕上圧延工程に入る前のア
ルミニウム板の厚さをｔａとし、熱間仕上圧延終了後の
アルミニウム板の厚さをｔｚとした場合、総圧下率（％
）＝［（ｔａ−ｔｚ）／ｔａ］×１００で表わされるも
のである。全パスにおける総圧下率が８５％未満である
と、加工歪が少なすぎて、熱間仕上圧延終了後において
、微細な再結晶組織が得られにくくなるので、好ましく
ない。更に、熱間仕上圧延開始から熱間仕上圧延終了ま
での時間を５分以内とすることが好ましい。熱間仕上圧
延の時間が長すぎると、熱間仕上圧延途中でアルミニウ
ム板に動的再結晶が生じ、粗大な不純物が析出しやすく
なるからである。なお、熱間仕上圧延終了後におけるア
ルミニウム板の厚さは、３〜８ｍｍ程度であるのが好ま
しい。
【００１０】熱間仕上圧延終了後において、アルミニウ
ム板の温度を２５０〜３００℃に保持して、そのまま巻
き上げる。アルミニウム板の温度を２５０〜３００℃に
保持するのは、アルミニウム板表面に微細な再結晶組織
を生じさせるためである。即ち、アルミニウム板の温度
が２５０℃未満であると、再結晶組織が生じにくくなる
ため、好ましくない。また、アルミニウム板の温度が３
００℃を超えると、再結晶組織の成長が激しく、粗大な
結晶組織となってしまうため、好ましくない。そして、
アルミニウム板を巻き上げた後において、アルミニウム
板は自然に冷却してゆく。
ム板の温度を２５０〜３００℃に保持して、そのまま巻
き上げる。アルミニウム板の温度を２５０〜３００℃に
保持するのは、アルミニウム板表面に微細な再結晶組織
を生じさせるためである。即ち、アルミニウム板の温度
が２５０℃未満であると、再結晶組織が生じにくくなる
ため、好ましくない。また、アルミニウム板の温度が３
００℃を超えると、再結晶組織の成長が激しく、粗大な
結晶組織となってしまうため、好ましくない。そして、
アルミニウム板を巻き上げた後において、アルミニウム
板は自然に冷却してゆく。
【００１１】その後、巻き上げたアルミニウム板を巻き
戻して、冷間圧延を施す。冷間圧延は、一般的に採用さ
れている条件で行なえば良い。この冷間圧延によって、
アルミニウム板の厚みが減少し、アルミニウム箔が得ら
れるのである。アルミニウム箔の厚さは、任意に決定し
うるが、一般的には５０〜１００μ程度である。
戻して、冷間圧延を施す。冷間圧延は、一般的に採用さ
れている条件で行なえば良い。この冷間圧延によって、
アルミニウム板の厚みが減少し、アルミニウム箔が得ら
れるのである。アルミニウム箔の厚さは、任意に決定し
うるが、一般的には５０〜１００μ程度である。
【００１２】
【実施例】まず、表１に示した組成を持つアルミニウム
鋳塊を準備した。
鋳塊を準備した。
【表１】
【００１３】表１に示したアルミニウム鋳塊を用いて、
表２に示す条件で均質化処理した。その後、開始温度５
９０℃及び終了温度５００℃で熱間粗圧延を施し、次い
で開始温度５００℃で且つ表２に示す条件で熱間仕上圧
延を行なった。その後、常法で冷間圧延を施して、厚さ
９０μのアルミニウム箔を得た。
表２に示す条件で均質化処理した。その後、開始温度５
９０℃及び終了温度５００℃で熱間粗圧延を施し、次い
で開始温度５００℃で且つ表２に示す条件で熱間仕上圧
延を行なった。その後、常法で冷間圧延を施して、厚さ
９０μのアルミニウム箔を得た。
【表２】
【００１４】このアルミニウム箔を、次の条件で電解エ
ッチングした。即ち、塩酸３．５％及び蓚酸４．０％よ
りなる５３℃の水溶液中で、周波数３０Ｈｚの矩形波を
用いて電流密度０．２／ｃｍ２で時間３００秒の条件で
電解エッチングを行なった。その後、硼酸８．０％より
なる６０℃の水溶液中で、２０Ｖの電圧で化成処理を行
なった。このようにして得られた電極箔の静電容量を、
ＹＨＰ製のＬＣＲメーター４２８４Ａを用いて測定した
。その結果を表３に示した。
ッチングした。即ち、塩酸３．５％及び蓚酸４．０％よ
りなる５３℃の水溶液中で、周波数３０Ｈｚの矩形波を
用いて電流密度０．２／ｃｍ２で時間３００秒の条件で
電解エッチングを行なった。その後、硼酸８．０％より
なる６０℃の水溶液中で、２０Ｖの電圧で化成処理を行
なった。このようにして得られた電極箔の静電容量を、
ＹＨＰ製のＬＣＲメーター４２８４Ａを用いて測定した
。その結果を表３に示した。
【表３】
【００１５】以上の結果より明らかなとおり、実施例に
係る方法で得られた電極箔は、高い静電容量を示すのに
対し、比較例に係る方法で得られた電極箔は、低い静電
容量を示した。
係る方法で得られた電極箔は、高い静電容量を示すのに
対し、比較例に係る方法で得られた電極箔は、低い静電
容量を示した。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る方法
で得られた電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔は、ア
ルミニウム純度が低いのにも拘らず、結晶組織が粗大化
せず、微細な結晶が均一に多数分散している。従って、
このアルミニウム箔にエッチングを施せば、微細な結晶
組織に沿って存在する不純物が溶解して、アルミニウム
箔表面に微細な孔を多数形成する。依って、アルミニウ
ム箔表面の表面積の拡大が十分に図れ、エッチングして
得られる陽極箔は、高純度のアルミニウム箔を使用した
場合と同等程度の高静電容量を与えるという効果を奏す
るものである。
で得られた電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔は、ア
ルミニウム純度が低いのにも拘らず、結晶組織が粗大化
せず、微細な結晶が均一に多数分散している。従って、
このアルミニウム箔にエッチングを施せば、微細な結晶
組織に沿って存在する不純物が溶解して、アルミニウム
箔表面に微細な孔を多数形成する。依って、アルミニウ
ム箔表面の表面積の拡大が十分に図れ、エッチングして
得られる陽極箔は、高純度のアルミニウム箔を使用した
場合と同等程度の高静電容量を与えるという効果を奏す
るものである。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｆｅ０．０３％以下、Ｓｉ０．０３％
以下、Ｃｕ０．０１％以下、Ａｌ９９．９３〜９９．９
８％よりなるアルミニウム鋳塊に、温度５９０℃以上で
時間３時間以上の条件で均質化処理を施した後、熱間粗
圧延を施し、その後１パスにおける圧下率を４０％以下
及び全パスにおける総圧下率を８５％以上にして熱間仕
上圧延を行ない、且つ熱間仕上圧延終了時におけるアル
ミニウム板の温度を２５０〜３００℃として、該アルミ
ニウム板を巻き上げ、その後冷間圧延を行なうことを特
徴とする電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02405391A JP3203665B2 (ja) | 1991-01-23 | 1991-01-23 | 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02405391A JP3203665B2 (ja) | 1991-01-23 | 1991-01-23 | 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04247855A true JPH04247855A (ja) | 1992-09-03 |
| JP3203665B2 JP3203665B2 (ja) | 2001-08-27 |
Family
ID=12127722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02405391A Expired - Fee Related JP3203665B2 (ja) | 1991-01-23 | 1991-01-23 | 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3203665B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002047522A (ja) * | 2000-05-22 | 2002-02-15 | Nippon Foil Mfg Co Ltd | 電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔及びその製造方法 |
| WO2012086447A1 (ja) * | 2010-12-20 | 2012-06-28 | 古河スカイ株式会社 | 電極集電体用アルミニウム合金箔及びその製造方法 |
| WO2013018157A1 (ja) * | 2011-07-29 | 2013-02-07 | 古河スカイ株式会社 | 集電体、電極構造体、非水電解質電池、蓄電部品 |
| US20130302676A1 (en) * | 2010-12-20 | 2013-11-14 | Nippon Foil Mfg. Co., Ltd. | Aluminum alloy foil for electrode current collectors and manufacturing method thereof |
| CN104561671A (zh) * | 2014-12-29 | 2015-04-29 | 镇江鼎胜铝业股份有限公司 | 采用铸轧坯料制备高延伸率药用铝箔的方法 |
| WO2017018029A1 (ja) * | 2015-07-30 | 2017-02-02 | 昭和電工株式会社 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の製造方法、およびアルミニウム電解コンデンサの製造方法 |
-
1991
- 1991-01-23 JP JP02405391A patent/JP3203665B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (16)
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