JP2002047522A - 電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高静電容量を持つ電解コンデンサ陰極硬質箔
が得られるアルミニウム箔を提供する。 【解決手段】 このアルミニウム箔は、Ａｌ純度が９
９．８重量％以上である。アルミニウム箔中において、
粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量が
Ｆｅ濃度換算で５０〜４００ｐｐｍである。更に、粒径
０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物量がＦｅ
濃度換算で３〜３５ｐｐｍである。このアルミニウム箔
は、種々の方法によって得ることができる。一つの方法
としては、Ｆｅ含有量が０．０２〜０．０６重量％でＡ
ｌ純度が９９．８重量％以上の鋳塊を準備する。この鋳
塊に、５００℃以上の温度条件で０．５〜３時間均質化
処理を施す。この後、熱間圧延を施し、圧延率が９５％
以上となるように冷間圧延を施して、電解コンデンサ陰
極用アルミニウム硬質箔を得る。また、他の方法で電解
コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔を得ることもでき
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高静電容量の電解
コンデンサ陰極箔を得ることのできるアルミニウム硬質
箔及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、電解コンデンサ陰極箔は、ア
ルミニウム箔に交流エッチングを施すことにより、製造
されている。交流エッチングによって、アルミニウム箔
表面には、海綿状ピットが形成されて表面積が拡大さ
れ、高静電容量を持つ電解コンデンサ陰極箔となるので
ある。交流エッチングによって海綿状ピットが形成され
るのは、アルミニウム箔表面に存在する析出物がエッチ
ング開始点となって溶解するからである。従って、高静
電容量を持つ電解コンデンサ陰極箔を得るためには、ア
ルミニウム箔表面に存在する析出物の大きさや数が重要
である。

【０００３】特開平２−２００７４９号公報には、アル
ミニウム箔表面において、大きさ０．１〜５μｍの析出
物を、１ｍｍ²当たり２，０００〜６，０００個析出さ
せたアルミニウム箔は、交流エッチングを施すことによ
り、高静電容量の電解コンデンサ陰極箔が得られると記
載されている。確かに、このようなアルミニウム箔は、
析出物の大きさ及び数を全く調整していないアルミニウ
ム箔に比べて、交流エッチング性が良好で、高静電容量
を持つ電解コンデンサ陰極箔が得られやすいものであ
る。このような所定の大きさの析出物を所定数、その表
面に析出させたアルミニウム箔を得るためには、冷間圧
延して得られたアルミニウム箔に、所定の温度条件下で
最終焼鈍を施す必要があった。そして、最終焼鈍を施す
と、得られた電解コンデンサ陰極用アルミニウム箔は、
必然的に軟質箔となってしまう。

【０００４】ところが、電解コンデンサ陰極箔には、使
用箇所等によって軟質箔と硬質箔とが使い分けされてい
るため、上記した特開平２−２００７４９号公報に記載
された技術は軟質箔には適用できるが、硬質箔には適用
できないという憾みがあった。即ち、電解コンデンサ陰
極用アルミニウム硬質箔においては、最終焼鈍を経てい
ないため、アルミニウム箔表面において、その析出物の
数を調整することが困難であった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者等
は、高静電容量を持つ電解コンデンサ陰極硬質箔を得る
ことのできるアルミニウム硬質箔を開発すべく、鋭意研
究を重ねた結果、アルミニウム箔中における晶・析出物
量がエッチング特性に影響を与えていることが判明し
た。即ち、その理論は明らかではないが、粒径１．０μ
ｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物は、交流エッチン
グ時においてエッチングピットの生成に関係しており、
粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物は、
交流エッチング時においてエッチングピットの成長に関
係していることが判明した。従って、アルミニウム箔中
において、粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・
析出物と、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・
析出物とをバランス良く存在させれば、アルミニウム硬
質箔であっても、高静電容量を持つ電解コンデンサ陰極
箔が得られるとの考えに基づき、種々実験を重ねること
によって、本発明に到達したのである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、アルミ
ニウム純度が９９．８質量％以上のアルミニウム箔であ
って、且つ、該アルミニウム箔中において、粒径１．０
μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量がＦｅ濃度換
算で５０〜４００ｐｐｍであると共に、粒径０．１μｍ
以上で１．０μｍ未満の晶・析出物量がＦｅ濃度換算で
３〜３５ｐｐｍであることを特徴とする電解コンデンサ
陰極用アルミニウム硬質箔及びその製造方法に関するも
のである。

【０００７】本発明に係る電解コンデンサ陰極用アルミ
ニウム硬質箔のアルミニウム純度は、９９．８質量％以
上である。アルミニウム純度が９９．８質量％未満にな
ると、不純物が多くなって、どのような製造方法によっ
ても、晶・析出物量が多くなりすぎて、交流エッチング
時に過溶解を起こしやすくなるため、好ましくない。ア
ルミニウム純度９９．８質量％以上のアルミニウム硬質
箔に含まれているその他の元素としては、Ｆｅ，Ｓｉ，
Ｃｕ等が挙げられる。

【０００８】このアルミニウム硬質箔中において、粒径
１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量は、Ｆ
ｅ濃度換算で５０〜４００ｐｐｍであり、好ましくは５
０〜２００ｐｐｍである。この晶・析出物量が５０ｐｐ
ｍ未満になると、交流エッチング時に、エッチングピッ
ト生成の開始点（エッチング開始点）が少なくなり、十
分な表面積の拡大が図れなくなるので、好ましくない。
また、このためエッチング時間も長くしなければなら
ず、この場合には化学溶解によるピットの合体及び脱落
も生じやすくなり、十分な表面積の拡大が図れないの
で、好ましくない。晶・析出物量が４００ｐｐｍを超え
ると、エッチングピット生成の開始点が多くなりすぎ
て、エッチングピットの合体による過溶解が生じやすく
なるので、好ましくない。

【０００９】一方、アルミニウム硬質箔中において、粒
径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物量は、
Ｆｅ濃度換算で３〜３５ｐｐｍであり、好ましくは３〜
２０ｐｐｍであるか、又は１０〜３５ｐｐｍであるのが
良い。この晶・析出物量が３ｐｐｍ未満であると、交流
エッチング時に、エッチングピットの成長が不十分とな
り、乃至は微細なエッチングピットの成長が不十分とな
り、十分な表面積の拡大が図れなくなるので、好ましく
ない。また、晶・析出物量が３５ｐｐｍを超えると、成
長したエッチングピットの合体及び脱落が生じやすくな
り、十分な表面積の拡大が図れなくなるので、好ましく
ない。

【００１０】晶・析出物量の測定は、原理的には、以下
の方法で行う。まず、質量既知のアルミニウム硬質箔試
料を準備する。そして、この試料を熱フェノールにて溶
解後、フィルター（篩）を用いて、粒径１．０μｍ以上
で５．０μｍ未満の晶・析出物、及び粒径０．１μｍ以
上で１．０μｍ未満の晶・析出物を捕集する。捕集した
各晶・析出物群を塩酸で溶解し、ＩＣＰ発光分析にて、
Ｆｅを定量分析する。そして、アルミニウム硬質箔試料
の質量に対する各晶・析出物群中におけるＦｅ量を求め
ることによって、Ｆｅ濃度換算による粒径１．０μｍ以
上で５．０μｍ未満の晶・析出物量、及びＦｅ濃度換算
による粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出
物量を求めるのである。

【００１１】本発明に係る電解コンデンサ陰極用アルミ
ニウム硬質箔の製造方法としては、以下に挙げる種々の
方法を採用するのが好ましい。 〔第一の方法〕まず、粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ
未満の晶・析出物量が５０〜４００ｐｐｍであり、粒径
０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物量が３〜
２０ｐｐｍである電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬
質箔は、次の第一の方法を採用するのが好ましい。即
ち、Ｆｅ含有量が０．０１５〜０．０６質量％でアルミ
ニウム純度が９９．８質量％以上の鋳塊に、５５０℃以
上の温度条件で０．５〜２時間均質化処理を施した後、
熱間圧延を施し、次いで圧延率が９５％以上となるよう
に冷間圧延を施してアルミニウム箔を得、最終焼鈍を施
さないか或いは２３０℃以下の温度条件で最終焼鈍を施
すという方法を採用するのが好ましい。以下、この第一
の方法を説明する。

【００１２】まず、Ｆｅ含有量が０．０１５〜０．０６
質量％でアルミニウム純度が９９．８質量％以上の鋳塊
を準備する。Ｆｅ含有量が０．０１５質量％未満になる
と、得られるアルミニウム硬質箔中において、晶・析出
物量が少なくなり、エッチング開始点等が少なくなっ
て、十分に表面積の拡大が図れなくなる傾向が生じる。
また、Ｆｅ含有量が０．０６質量％を超えると、得られ
るアルミニウム硬質箔中において、晶・析出物量が多く
なりすぎ、エッチング開始点等が多くなりすぎ、過溶解
を生じやすくなる傾向が生じる。なお、アルミニウム純
度が９９．８質量％未満の場合にも、得られるアルミニ
ウム硬質箔中において、晶・析出物量が多くなりすぎる
傾向が生じる。また、Ｆｅ以外の元素としては、一般的
にＳｉが含まれていても良い。更に、Ｃｕも含まれてい
ても良い。

【００１３】この鋳塊に、均質化処理を施す。均質化処
理の温度条件は、５００℃以上であり、好ましくは５５
０℃以上である。温度が５００℃未満であると、Ｆｅ等
の不純物元素等がアルミニウムマトリックス中に固溶し
にくくなり、得られるアルミニウム硬質箔中における一
個々々の晶・析出物の粒径が大きくなる傾向が生じる。
従って、アルミニウム硬質箔中において、粒径１．０μ
ｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量、及び粒径０．
１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物量を調整しに
くくなる傾向が生じる。また、温度の上限は特に限定さ
れないが、実用上の観点から６１０℃以下で十分であ
る。均質化処理の保持時間は、０．５〜３時間である。
保持時間が０．５時間未満であったり、３時間を超える
と、アルミニウム中のＦｅが最適分散しにくくなる傾向
が生じ、各粒径範囲の晶・析出物量を調整しにくくなる
傾向が生じる。

【００１４】均質化処理を施した後、熱間圧延を施す。
熱間圧延は、従来公知の方法を採用すれば良い。熱間圧
延上がり板は、通常の条件で、即ち熱間圧延上がり板の
温度を２８０℃未満として、巻き取られる。そして、巻
き戻して、冷間圧延を施す。冷間圧延における圧延率
は、９５％以上とする。圧延率が９５％未満であると、
金属間化合物又は金属単体が析出するための駆動力が不
足する傾向が生じ、粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未
満の晶・析出物量、及び粒径０．１μｍ以上で１．０μ
ｍ未満の晶・析出物量を調整しにくくなる傾向が生じ
る。ここで、圧延率とは、〔（冷間圧延前のアルミニウ
ム板の厚さ−冷間圧延後のアルミニウム箔の厚さ）／冷
間圧延前のアルミニウム板の厚さ〕×１００で算出され
るものである。なお、第一の方法においては、冷間圧延
途中に中間焼鈍を施すのは、差し控えた方が良い。何故
なら、中間焼鈍時に、アルミニウム中に最適分散したＦ
ｅが析出する恐れがあるからである。従って、Ｆｅの析
出を防止しうる条件であれば、中間焼鈍を施しても良い
ということになる。

【００１５】冷間圧延の後、最終焼鈍を施さないか或い
は２３０℃以下の温度条件で最終焼鈍を施して、電解コ
ンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔を得るのである。２
３０℃を超える温度条件で最終焼鈍を施すと、得られた
アルミニウム箔が軟質箔となり、本発明の目的を達成す
ることができない。なお、最終焼鈍を施す場合、その保
持時間は任意であるが、一般的に、１〜１０時間程度で
あるのが好ましい。

【００１６】〔第二の方法〕粒径１．０μｍ以上で５．
０μｍ未満の晶・析出物量が５０〜２００ｐｐｍであ
り、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物
量が１０〜３５ｐｐｍである電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム硬質箔は、次の第二の方法を採用するのが好ま
しい。即ち、Ｆｅ含有量が０．０１５〜０．０６質量％
でアルミニウム純度が９９．８質量％以上の鋳塊に、５
４０℃以上の温度で３時間以上の均質化処理を施した
後、熱間圧延を施し、熱間圧延上がり板の温度を２８０
〜３５０℃に維持した状態で巻き取り、次いで、冷間圧
延を施すという方法を採用するのが好ましい。以下、こ
の第二の方法を説明する。

【００１７】まず、第一の方法の場合と同様に、Ｆｅ含
有量が０．０１５〜０．０６質量％でアルミニウム純度
が９９．８質量％以上の鋳塊を準備する。Ｆｅ含有量を
この範囲に設定した理由は、第一の方法の場合と同様で
ある。この場合も、一般的にＳｉが含まれているのが好
ましく、その含有量は、０．０１５〜０．０２５質量％
が好ましい。Ｓｉの含有量が０．０１５質量％未満にな
ると、粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出
物量と、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析
出物量とを所定の範囲に調整しにくくなる傾向が生じ
る。また、Ｓｉの含有量が０．０２５質量％を超える
と、晶・析出物量が全般的に多くなりすぎて、過溶解が
生じやすくなり、表面積の十分な拡大を図りにくくなる
傾向が生じる。

【００１８】この鋳塊に、均質化処理を施す。均質化処
理の温度条件は、５４０℃以上である。温度が５４０℃
未満であると、後の工程で巻き取り温度に工夫を加えて
も、アルミニウム硬質箔中における、粒径１．０μｍ以
上で５．０μｍ未満の晶・析出物量、及び粒径０．１μ
ｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物量を調整しにくく
なる傾向が生じる。また、温度の上限は特に限定されな
いが、実用上の観点から６１０℃以下で十分である。均
質化処理の保持時間は、３時間以上である。保持時間を
３時間未満とし、後の工程で巻き取り温度に工夫を加え
ると、各粒径範囲の晶・析出物量を調整しにくくなる傾
向が生じる。また、保持時間の上限は特に限定されない
が、実用上の観点から１５時間以下で十分である。

【００１９】均質化処理を施した後、熱間圧延を施す。
そして、熱間圧延の終了温度を２８０〜３５０℃に設定
し、この温度を維持した状態で、熱間圧延上がり板を巻
き取る。第二の方法の特徴は、この巻き取り温度にあ
る。即ち、２８０〜３５０℃という、通常よりも高めの
温度で巻き取り、この温度から徐々に室温まで冷却する
のである。これによって、粒径１．０μｍ以上で５．０
μｍ未満の晶・析出物量、及び粒径０．１μｍ以上で
１．０μｍ未満の晶・析出物量が、好適な範囲に調整さ
れるのである。巻き取り温度が２８０℃未満であると、
第一の方法か又は第三の方法を採用しない限り、各粒径
の晶・析出物量が相対的に少なくなる傾向があり、交流
エッチング時に、表面積の十分な拡大を図りにくくなる
傾向が生じる。巻き取り温度が３５０℃を超えると、各
粒径の晶・析出物量が相対的に多くなりすぎて、交流エ
ッチング時に、過溶解を起こす傾向が生じる。

【００２０】熱間圧延上がり板を巻き取った後は、それ
を巻き戻して、従来公知の方法で冷間圧延を施せば良
い。また、冷間圧延の圧延率も特に限定はなく、所望の
厚さのアルミニウム箔となるまで、冷間圧延を行えば良
い。なお、最終焼鈍は施さない方が好ましいが、施す場
合は、第一の方法と同様の条件とするのが良い。以上の
ようにして、電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔
が得られるのである。

【００２１】〔第三の方法〕粒径１．０μｍ以上で５．
０μｍ未満の晶・析出物量が５０〜２００ｐｐｍであ
り、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物
量が１０〜３５ｐｐｍである電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム硬質箔は、次の第三の方法を採用しても良い。
即ち、Ｆｅ含有量が０．０１５〜０．０６重量％でアル
ミニウム純度が９９．８重量％以上の鋳塊に、５４０℃
以上の温度で３時間以上の均質化処理を施した後、熱間
圧延を施し、熱間圧延上がり板の温度を２８０℃未満と
して巻き取り、次いで、圧延率が８０％以上となるよう
に冷間圧延を施して、厚さ０．３〜１ｍｍのアルミニウ
ム板とし、その後、該アルミニウム板を２００〜３００
℃の温度で３時間以上中間焼鈍を施した後、圧延率が８
０％以上となるように仕上げ冷間圧延を施すという方法
を採用するのが好ましい。以下、この第三の方法を説明
する。

【００２２】まず、鋳塊の準備、及び均質化処理につい
ては、第二の方法と同様である。そして、均質化処理を
施した後、熱間圧延を施す。そして、熱間圧延の終了温
度を通常通り、２８０℃未満とし、熱間圧延上がり板を
巻き取る。その後、圧延率が８０％以上となるように、
冷間圧延を施す。この圧延率が８０％未満であると、後
の工程である中間焼鈍において、各粒径の晶・析出物を
所定量析出させにくくなる傾向が生じる。この冷間圧延
によって、熱間圧延上がり板は、厚さ０．３〜１ｍｍの
アルミニウム板となる。厚さの範囲をこのように設定し
たのは、後の工程である中間焼鈍において、各粒径の晶
・析出物が所定量析出しやすくするためである。

【００２３】この冷間圧延の後、２００〜３００℃の温
度で３時間以上中間焼鈍を施す。中間焼鈍の温度が２０
０℃未満であると、各粒径の晶・析出物量が相対的に少
なくなり、交流エッチング時に、表面積の十分な拡大を
図りにくくなる傾向が生じる。また、中間焼鈍の温度が
３００℃を超えると、各粒径の晶・析出物量が相対的に
多くなりすぎて、交流エッチング時に、過溶解を起こす
傾向が生じる。更に、中間焼鈍の時間が３時間未満であ
っても、各粒径の晶・析出物量が相対的に少なくなり、
交流エッチング時に、表面積の十分な拡大を図りにくく
なる傾向が生じる。また、中間焼鈍の時間の上限は特に
限定されないが、実用上の観点から２０時間以下で十分
である。

【００２４】中間焼鈍の後、圧延率が８０％以上となる
ように、仕上げ冷間圧延を施す。仕上げ冷間圧延におけ
る圧延率が８０％未満になると、加工硬化が不十分で、
硬質箔に必要とされる強度が得られなくなる傾向が生じ
る。以上のようにして、電解コンデンサ陰極用アルミニ
ウム硬質箔が得られるのである。なお、最終焼鈍の点
は、第二の方法の場合と同様である。

【００２５】以上の各方法によって得られた電解コンデ
ンサ陰極用アルミニウム硬質箔は、アルミニウム箔中に
おいて、概ね、粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の
晶・析出物量がＦｅ濃度換算で５０〜４００ｐｐｍ存在
すると共に、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶
・析出物量がＦｅ濃度換算で３〜３５ｐｐｍ存在するも
のである。特に、第一の方法によれば、概ね、粒径１．
０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量が５０〜４
００ｐｐｍであり、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未
満の晶・析出物量が３〜２０ｐｐｍである電解コンデン
サ陰極用アルミニウム硬質箔が得られる。また、第二及
び第三の方法によれば、概ね、粒径１．０μｍ以上で
５．０μｍ未満の晶・析出物量が５０〜２００ｐｐｍで
あり、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出
物量が１０〜３５ｐｐｍである電解コンデンサ陰極用ア
ルミニウム硬質箔が得られる。そして、このアルミニウ
ム硬質箔に交流エッチングを施すと、高静電容量の陰極
硬質箔が得られるのである。また、このアルミニウム硬
質箔は、引張強度が比較的高いため、高引張強度の陰極
硬質箔が得られるものでもある。

【００２６】

【実施例】実施例１〜１２及び比較例１〜１８ Ａｌ：９９．９０重量％、Ｓｉ：０．０３重量％、その
他不可避不純物よりなる元素組成に、表１に示す量のＦ
ｅを含有する、厚さ５００ｍｍの鋳塊を準備した。この
鋳塊に、表１に示す温度条件及び時間で均質化処理を施
した後、熱間圧延を直ちに行い、厚さ３ｍｍのアルミニ
ウム板を得た。このアルミニウム板に、表１に示した圧
延率で冷間圧延を施し、アルミニウム箔を得た。次い
で、表１に示す温度条件で３時間の最終焼鈍を施すか、
或いは最終焼鈍を施さずに、電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム硬質箔を得た。

【００２７】得られた電解コンデンサ陰極用アルミニウ
ム硬質箔から、所定の試料を採取し、この試料を熱フェ
ノールにて溶解等して、孔径１．０μｍのＰＴＦＥフィ
ルターで濾過した後、続いて孔径０．１μｍのＰＴＦＥ
フィルターで濾過した。そして、各フィルターに捕集さ
れた晶・析出物を、体積比１：１に希釈した塩酸水溶液
で溶解し、ＩＰＣ発光分析にて、Ｆｅ濃度換算による粒
径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量、及
びＦｅ濃度換算による粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ
未満の晶・析出物量を求めた。その結果を表１に示し
た。

【００２８】また、得られた電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム硬質箔から、１００ｍｍ×１０ｍｍの大きさの
短冊状試料を切り出し、インストロン型万能試験機に
て、評点距離５０ｍｍ及び引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．
で、引張強度を測定した。その結果も表１に示した。

【００２９】更に、得られた電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム硬質箔に、以下の条件で交流エッチング処理を
施した。 〔交流エッチング処理〕：１２．０重量％塩酸＋１．０
重量％燐酸＋２．０重量％塩化アルミニウム水溶液（液
温：４０±１℃）中で、６０Ｈｚの交流により、電流密
度０．６Ａ／ｃｍ²で１５秒間電解エッチングを行っ
た。その後、交流電流を遮断し、上記水溶液中に３０秒
間浸漬して、放置しておいた。更に、その後、上記と同
様の条件で電解エッチングを行った。以上の交流エッチ
ング処理を終えたアルミニウム硬質箔を、アジピン酸ア
ンモニウム１５０ｇを純水１０００ｃｍ³に溶解した水
溶液（３０±１℃）中に浸漬し、ＬＣＲメーターを用い
て、静電容量（μＦ／ｃｍ²）を測定した。この結果を
表１に示した。 〔溶解減量〕：エッチング前の電解コンデンサ陰極用ア
ルミニウム硬質箔と、エッチング後の箔の質量差から溶
解減量（ｇ／ｍ²）を測定した。また、単位溶解減量当
たりの静電容量（μＦ／ｍｇ）も求めた。

【００３０】

【表１】

【００３１】表１の結果から明らかなように、実施例に
係る電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔は、粒径
１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量がＦｅ
濃度換算で５０〜４００ｐｐｍであり、且つ、粒径０．
１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出物量がＦｅ濃度
換算で３〜４５ｐｐｍ、特に３〜２０ｐｐｍである。そ
して、この結果、エッチング特性が良好となり、高静電
容量の電解コンデンサ陰極硬質箔が得られることが分か
る。また、実施例に係る電解コンデンサ陰極用アルミニ
ウム硬質箔は、多くの場合、引張強度も十分高くなって
いる。一方、比較例に係る電解コンデンサ陰極用アルミ
ニウム箔は、晶・析出物量が上記した範囲外となってい
るため、エッチング特性が良好とは言えず、静電容量の
低い電解コンデンサ陰極硬質箔しか得られないことが分
かる。

【００３２】実施例１３〜２０及び比較例１９〜２２ 表２に示すＳｉ、Ｆｅ及びＡｌ量を含有する厚さ５００
ｍｍの鋳塊を準備した。この鋳塊に、表２に示す温度条
件及び時間で均質化処理を施した後、熱間圧延を直ちに
行い、熱間圧延上がり板を表２に記載した巻き取り温度
で巻き取り、厚さ３ｍｍのアルミニウム板を得た。この
アルミニウム板を室温まで徐々に冷却した後、巻き戻
し、冷間圧延を施して、厚さ０．０５ｍｍの電解コンデ
ンサ陰極用アルミニウム硬質箔を得た。

【００３３】得られた電解コンデンサ陰極用アルミニウ
ム硬質箔に、実施例１と同様の方法で、Ｆｅ濃度換算に
よる粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物
量、及びＦｅ濃度換算による粒径０．１μｍ以上で１．
０μｍ未満の晶・析出物量を求めた。その結果を表２に
示した。

【００３４】また、得られた電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム硬質箔に、以下の条件で交流エッチング処理を
施した。 〔交流エッチング処理〕：１０．０質量％塩酸＋１．０
質量％燐酸＋２．０質量％塩化アルミニウム水溶液（液
温：４５±１℃）中で、２０Ｈｚの正弦波交流により、
電流密度０．６Ａ／ｃｍ²で６０秒間電解エッチングを
行った。その後、交流エッチング処理を終えたアルミニ
ウム硬質箔を、アジピン酸アンモニウム１５０ｇを純水
１０００ｃｍ³に溶解した水溶液（３０±１℃）中に浸
漬し、ＬＣＲメーターを用いて、静電容量（μＦ／ｃｍ
²）を測定した。この結果を表２に示した。なお、溶解
減量及び単位溶解減量当たりの静電容量（μＦ／ｍｇ）
を、実施例１と同一の方法により求め、その結果を表２
に示した。

【００３５】

【表２】

【００３６】表２の結果から明らかなように、実施例に
係る電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔は、粒径
１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量がＦｅ
濃度換算で５０〜４００ｐｐｍで、特に５０〜２００ｐ
ｐｍであり、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶
・析出物量がＦｅ濃度換算で３〜３５ｐｐｍ、特に１０
〜３５ｐｐｍである。そして、この結果、エッチング特
性が良好となり、高静電容量の電解コンデンサ陰極硬質
箔が得られることが分かる。一方、比較例に係る電解コ
ンデンサ陰極用アルミニウム箔は、晶・析出物量が上記
した範囲外となっているため、エッチング特性が良好と
は言えず、静電容量の低い電解コンデンサ陰極硬質箔し
か得られないことが分かる。

【００３７】実施例２１〜３３及び比較例２３〜２５ 表３に示すＳｉ、Ｆｅ及びＡｌ量を含有する厚さ５００
ｍｍの鋳塊を準備した。この鋳塊に、表３に示す温度条
件及び時間で均質化処理を施した後、熱間圧延を直ちに
行い、熱間圧延上がり板を表３に記載した巻き取り温度
で巻き取り、厚さ３ｍｍのアルミニウム板を得た。この
アルミニウム板を室温まで徐々に冷却した後、巻き戻
し、表３記載の圧延率で冷間圧延を施し、次いで表３記
載の条件で中間焼鈍を施し、続いて表３記載の仕上げ圧
延率で仕上げ圧延を施し、厚さ０．０５ｍｍの電解コン
デンサ陰極用アルミニウム硬質箔を得た。

【００３８】得られた電解コンデンサ陰極用アルミニウ
ム硬質箔に、実施例１と同様の方法で、Ｆｅ濃度換算に
よる粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物
量、Ｆｅ濃度換算による粒径０．１μｍ以上で１．０μ
ｍ未満の晶・析出物量を求めた。その結果を表３に示し
た。また、得られた電解コンデンサ陰極用アルミニウム
硬質箔に、実施例１３と同一の条件で以下の条件で交流
エッチング処理を施し、実施例１３と同一の方法で静電
容量（μＦ／ｃｍ²）を測定した。更に、溶解減量及び
単位溶解減量当たりの静電容量（μＦ／ｍｇ）を、実施
例１と同一の方法により求めた。以上の結果を表３に示
した。

【００３９】

【表３】

【００４０】表３の結果から明らかなように、実施例に
係る電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔は、粒径
１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・析出物量がＦｅ
濃度換算で５０〜４００ｐｐｍで、特に５０〜２００ｐ
ｐｍであり、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶
・析出物量がＦｅ濃度換算で３〜３５ｐｐｍ、特に１０
〜３５ｐｐｍである。そして、この結果、エッチング特
性が良好となり、高静電容量の電解コンデンサ陰極硬質
箔が得られることが分かる。一方、比較例に係る電解コ
ンデンサ陰極用アルミニウム箔は、晶・析出物量が上記
した範囲外となっているため、エッチング特性が良好と
は言えず、静電容量の低い電解コンデンサ陰極硬質箔し
か得られないことが分かる。

【００４１】

【発明の効果】本発明に係る電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム硬質箔は、粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未
満の晶・析出物量がＦｅ濃度換算で５０〜４００ｐｐｍ
であると共に、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の
晶・析出物量がＦｅ濃度換算で３〜３５ｐｐｍである。
前者の晶・析出物は、交流エッチング時において、エッ
チングピット生成の開始点となり、後者の晶・析出物は
エッチングピットの成長を促進するので、高静電容量を
持つ電解コンデンサ陰極硬質箔が得られるという効果を
奏する。また、このような電解コンデンサ陰極硬質箔
は、一般的に高引張強度を持つものでもある。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｇ 9/055 Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２２ 9/00 ６６１Ｚ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２２ ６８２ ６６１ ６８５Ｚ ６８２ ６８６Ａ ６８５ ６９１Ｂ ６８６ ６９１Ｃ ６９１ ６９４Ｚ ６９４Ｂ ６９４ ６９４Ａ Ｈ０１Ｇ 9/04 ３４６ 9/24 Ｂ (72)発明者 山口 昭男 滋賀県草津市山寺町笹谷61−８ 日本製箔 株式会社滋賀工場内 (72)発明者 山本 兼滋 滋賀県草津市山寺町笹谷61−８ 日本製箔 株式会社滋賀工場内 Ｆターム(参考） 4E002 AD13

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム純度が９９．８質量％以上
   のアルミニウム箔であって、且つ、該アルミニウム箔中
   において、粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶・
   析出物量がＦｅ濃度換算で５０〜４００ｐｐｍであると
   共に、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析出
   物量がＦｅ濃度換算で３〜３５ｐｐｍであることを特徴
   とする電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔。
2. 【請求項２】 粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の
   晶・析出物量がＦｅ濃度換算で３〜２０ｐｐｍである請
   求項１記載の電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質
   箔。
3. 【請求項３】粒径１．０μｍ以上で５．０μｍ未満の晶
   ・析出物量がＦｅ濃度換算で５０〜２００ｐｐｍである
   と共に、粒径０．１μｍ以上で１．０μｍ未満の晶・析
   出物量がＦｅ濃度換算で１０〜３５ｐｐｍである請求項
   １記載の電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔。
4. 【請求項４】 Ｆｅ含有量が０．０１５〜０．０６質量
   ％でアルミニウム純度が９９．８質量％以上の鋳塊に、
   ５００℃以上の温度条件で０．５時間以上３時間未満均
   質化処理を施した後、熱間圧延を施し、次いで圧延率が
   ９５％以上となるように冷間圧延を施してアルミニウム
   箔を得、最終焼鈍を施さないか或いは２３０℃以下の温
   度条件で最終焼鈍を施すことを特徴とする請求項２記載
   の電解コンデンサ陰極用アルミニウム硬質箔の製造方
   法。
5. 【請求項５】 Ｆｅ含有量が０．０１５〜０．０６質量
   ％でアルミニウム純度が９９．８質量％以上の鋳塊に、
   ５４０℃以上の温度で３時間以上の均質化処理を施した
   後、熱間圧延を施し、熱間圧延上がり板の温度を２８０
   〜３５０℃に維持した状態で巻き取り、次いで、冷間圧
   延を施すことを特徴とする請求項３記載の電解コンデン
   サ陰極用アルミニウム硬質箔の製造方法。
6. 【請求項６】 Ｆｅ含有量が０．０１５〜０．０６質量
   ％でアルミニウム純度が９９．８質量％以上の鋳塊に、
   ５４０℃以上の温度で３時間以上の均質化処理を施した
   後、熱間圧延を施し、熱間圧延上がり板の温度を２８０
   ℃未満として巻き取り、次いで、圧延率が８０％以上と
   なるように冷間圧延を施して、厚さ０．３〜１ｍｍのア
   ルミニウム板とし、その後、該アルミニウム板を２００
   〜３００℃の温度で３時間以上中間焼鈍を施した後、圧
   延率が８０％以上となるように仕上げ冷間圧延を施すこ
   とを特徴とする請求項３記載の電解コンデンサ陰極用ア
   ルミニウム硬質箔の製造方法。