JPH0423242A - 光記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、熱可塑性高分子接着剤を介して少なくとも１
枚の光記録単板を含む複数個の部材を貼り合せる光記録
媒体の製造方法に関する。

〔従来の技術］ 従来より、例えば「わかりやすい光ディスク」、昭和６
０年１２月１０日発行、第５２頁に記載されているよう
に、２枚の光記録単板の記録面を接着剤を介して貼り合
わせたいわゆる密着貼り合わせ構造の光記録媒体が知ら
れている。

前記接着剤としては、短時間で硬化し、かつ記録層や基
板を侵すおそれが少ないことから熱可塑性高分子接着剤
が賞月されている。そして、前記密着貼り合せ構造の光
記録媒体の製造に当たっては、貼り合せようとする部材
の接着面に、例えばロールコータ−やスクリーン印刷装
置などの接着剤塗布装置を用いて熱可塑性高分子接着剤
を塗布し、塗布後直ちに貼り合せるといった方法がとら
れている。

〔発明が解決しようとする課題〕

然るに、接着剤塗布装置によって部材上に形成される接
着剤層の表面は、接着剤の粘性などの影響によって平滑
には形成されず、微細な凹凸面となる。

このため、接着剤層を形成した後直ちに２つの部材を接
着すると、凹凸上の接着面に空気が巻き込まれて気泡を
生じ、外観が悪くなって商品価値が低下するばかりでな
く、接着強度が低下したり、あるいは気泡を通って水分
などの腐食性物質が記録層に侵入し、記録層の耐久性が
害されるといった不都合を生じやすい。

また、外観上からの製品価値については、従来の製品の
中では特にホットメルト接着剤のロールコートシた際の
ぬり目が基板上にうつされ、これにより製品としての外
観美が失われていたが、今回用いた方法によって製品と
しての価値を高めることができる。

本発明は、かかる従来技術の欠点を解消するためになさ
れたものであって、その目的は、気泡の巻き込が少なく
、従って美観及び耐久性に優れた光記録媒体を提供する
にある。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、前記の目的を達成するため、熱可塑性高分子
接着剤を介して少なくとも１枚の光記録単板を含む複数
個の部材を貼り合せる光記録媒体の製造方法において、
互いに貼り合せようとする２つの部材のうち少なくとも
いずれか一方の部材の接着面に熱可塑性高分子接着剤を
塗布した後に、当該部材に塗布された熱可塑性高分子接
着剤を加熱し、当該接着剤の表面を平滑化する工程を設
けた。

〔作用〕

熱可塑性高分子接着剤は、適当な条件のもとで加熱する
と軟化し、自重によって容易に変形する。

従って、接着剤塗布装置によって塗布された接着剤層を
再加熱すると、それだけで凹凸状に形成された接着剤層
の表面を平滑化することができる。

接着剤層の表面が平滑化されると、接着時、接着剤層に
空気が巻き込まれにくく、接着剤層中に混入される気泡
の数を減少することができる。よって、光記録媒体の外
観を良好にすることができ、光記録媒体の商品価値を高
めることができる。また、接着強度が高められので、接
着された部材が剥離したり、接着された部材の中心軸が
ずれるなどの不都合を生じにくく、信頼性を向上するこ
とができる。さらに、気泡を通って記録層に侵入する腐
食性物質の量を減少することができるので、記録層の耐
久性を向上することができる。

［実施例］ 以下、光ディスクを例にとって、本発明に係る光記録媒
体製造方法の一例を第１図〜第４図により説明する。

まず、第１図に示すように、片面に案内溝やプリピット
列などのプリフォーマットパターンｌが凹凸状に形成さ
れ、中心部にセンター孔２が開設された透明基板３の前
記プリフォーマットパターン形成領域に、少なくとも記
録膜または反射膜を含む薄膜層４が形成された光デイス
ク単板５を作製する。

次に、第２図に示すように、前記光デイスク単板５のプ
リフォーマットパターン形成面側、すなわち前記薄膜層
４の表面及び当該薄膜層４の内外周部に続く透明基板３
の表面に、例えばロールコータ−やスクリーン印刷装置
などの接着剤塗布装置６を用いて熱可塑性高分子接着剤
から成る接着剤層７をほぼ均一な厚さに塗布する。

次に、第３図に示すように、例えば赤外線ランブなどの
加熱装置８を用いて光デイスク単板５上に形成された接
着剤層７を加熱し、当該接着剤層７の表面を平滑化する
。この場合、接着剤層７を当該接着剤層７を構成する熱
可塑性高分子接着剤の軟化点以上の温度に加熱、保持す
ることもできるし、当該熱可塑性高分子接着剤の軟化点
が前記透明基板３を構成する樹脂の劣化温度、または前
記透明基板３を構成するガラスのガラス転位点よりも高
い場合には、これら樹脂の劣化温度またはガラスのガラ
ス転位点以下の温度に加熱、保持することもできる。接
着剤層７を熱可塑性高分子接着剤の軟化点以下の温度に
加熱する場合には、熱可塑性高分子接着剤の軟化点以上
の温度に加熱する場合に比べて、加熱時間を長くする。

最後に、第４図に示すように、透明基板３のプリフォー
マットパターン形成面側に接着剤層７が形成され、かつ
その接着剤層７の表面が再加熱によって平滑化された２
枚の光デイスク単板５を治具９にて心出し、接着剤層７
どうしを貼り合せる。

第１表に、接着剤塗布装置によって接着剤層を形成した
後、直ちに２枚の透明基板を貼り合せた場合（常温貼り
合せ）と、・接着剤塗布装置によって接着剤層を形成し
た後、接着剤層を再加熱して接着剤層の表面を平滑化し
、しかる後に２枚の透明基板を貼り合せた場合の、接着
面１ｃｍ″当りに気泡が占める面積の割合と、接着前の
接着剤層の透明度を示す、ただし、試験は気泡の測定を
容易にするため、第５図に示すような長方形の試験片１
１を貼り合せることによって行った。また、接着剤層は
、セールチルニー社製の熱可塑性高分子接着剤（商品名
；エバーグリップ０６２）を１３０℃に加熱し、これを
ロールコートすることによって形成した。なお、この表
において、Ｏは透明度が良好な状態を示し、×は透明度
が不良な状態を示す。また、△は透明度がその中間状態
であることを示す。

第１表 第１表から明らかなように、接着剤塗布装置によって接
着剤層を形成した後、接着剤層を再加熱して接着剤層の
表面を平滑化し、しかる後に２枚の透明基板を貼り合せ
るようにすると、常温貼り合せした場合に比べて、接着
剤層に混入される気泡の量（面積％）を格段に低下する
ことができる。

またこの表から、再加熱時の温度が高いほど、加熱時間
が長いほど接着剤層に巻き込まれる気泡の量を減少でき
ることがわかる。さらに、再加熱時の温度が高いほど、
加熱時間が長いほど接着前の接着層の透明度が良好にな
っており、再加熱によって接着層が透明になった段階で
接着を行えば、気泡の巻き込みが少ない良、好な接着を
行えることがわかる。

第２表に、前記各接着条件のもとで接着された透明基板
の引張り試験結果を示す。ただし、接着剤層の形成条件
は前記と同じであ番ハ表中のデータは、第６図に示すよ
うに、先端部が接着された２枚の試験片１１をスライド
方向に引張したときの最大応力値（ｋ　ｇ　／　ｃ　ｍ
″）を示す。

第２表から明らがなように、 接着剤塗布装置に よって接着剤層を形成した後、接着剤層を再加熱して接
着剤層の表面を平滑化し、しかる後に２枚の透明基板を
貼り合せるようにすると、常温貼り合せした場合に比べ
て、常温（２０℃）引張りで３０ｋｇ／ｃｍ’以上、高
温（５０’Ｃ）引張りでＱ、４ｋｇ／ｃｍ’以上向上す
ることができる。

またこの表から、再加熱時の温度が高いほど、加熱時間
が長いほど引張り強度を向上できることがわかる。これ
は接着剤層に混入される気泡の数が減少した結果、実質
的な接着面積が増大することによるものと推定される。

さらに、前記各接着条件のもとで接着された両面記録形
の光ディスクを６０℃×９０％ＲＨの環境下に放置して
耐環境試験を行ったところ、常温貼り合せの光ディスク
は約１０００時間経過時に記録層に腐食が発生したが、
接着剤塗布装置によって接着剤層を形成した後、接着剤
層を再加熱して接着剤層の表面を平滑化し、しかる後に
２枚の透明基板を貼り合せた光ディスクは、３０００時
間経過後も記録膜に腐食の発生が認められなかった。こ
れは接着剤層に混入される気泡の数が減少した結果、水
分などの腐食性物質が透過しにくくなったことによるも
のと推定される。

以下、本発明の他の実施例を列挙する。

■前記実施例においては、接着剤塗布装置６による接着
剤層７の形成が終了した後に平滑化のための再加熱を開
始したが、接着剤塗布装置６によって接着剤層７を形成
しながら平滑化のための再加熱を行うこともできる。ま
た、前記実施例においては、平滑化のための再加熱を終
了した後に部材の貼り合せを開始したが、再加熱を継続
しながら部材の貼り合せを行うこともできる。

■前記実施例においては、接着しようとする２つの部材
の双方に接着剤層７を形成したが、いずれか一方の部材
にのみ接着剤層７を形成することもできる。

■前記実施例においては、いわゆる密着貼り合わせ構造
の光ディスクを例にとって説明したが、第７図に示すよ
うに、２枚の光デイスク単板５が内周スペーサ１２及び
外周スペーサ１３を介して貼り合されたいわゆるエアサ
ンドイッチ構造の光ディスクにおける透明基板、３と各
スペーサ１２゜１３との接着にも応用することができる
。

■第８図に示すように、光デイスク単板５の中心部にハ
ブ１４を備えた光ディスクにおいては、透明基板３とハ
ブ１４との接着にも応用することができる。

■前記実施例においては、２枚の光デイスク単板５を貼
り合せた両面記録形の光ディスクを例にとって説明した
が、第９図に示すように、光デイスク単板５と保護服１
５とが接着剤層７を介して貼り合された片面記録形の光
ディスクの接着にも応用することができる。

■前記実施例においては光ディスクを例にとって説明し
たが、光カードなど他種の光記録媒体の製造に応用する
ことができる。

■その他、接着しようとする各部材の種類、形状、材質
、それに接着剤塗布装置の種類等については、前記実施
例に限定されるものではなく、任意のものを用いること
ができる。

〔発明の効果１ 以上説明したように、本発明によると、再加熱によって
接着剤層の表面を平滑化することができるので、接着時
、接着剤層中に混入される気泡の量を減少することがで
きる。よって、光記録媒体の外観を良好にすること、接
着強度を高めること、記録層の耐久性を向上することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図、第４図は本発明に係る光記録
媒体製造方法の各工程を示す工程説明図、第５図は試験
片の形状を示す斜視図、第６図は引張試験方法を示す断
面図、第７図、第８図、第９図は本発明の製造方法によ
って製造される光記録媒体の他の例を示す断面図である
。 １・・・・・プリフォーマットパターン、２・・・・・
・センター孔、３・・・・・・透明基板、４・・・・・
・薄膜層、５・・・・・光デイスク単板、６・・・・・
・接着剤塗布装置、７・・・・・・接着剤層、８・・・
・・・加熱装置、９・・・・・・治具、１１・・・・・
・試験片、１２．１３・旧・・スペーサ、１４・・・・
・・ハブ、１５・・・用保護板。 第 図 ら 第 図 第 図 第４ 図 第 図 第 図 第 図 第 図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性高分子接着剤を介して少なくとも１枚の
   光記録媒体と貼合せ物体とを貼り合せる光記録媒体の製
   造方法において、互いに貼り合せようとする上記光記録
   媒体と上記貼合せ物体のうち少なくともいずれか一方の
   部材の接着面に熱可塑性高分子接着剤を塗布した後に、
   当該部材に塗布された熱可塑性高分子接着剤を加熱し、
   当該接着剤の表面を平滑化する工程を設けることにより
   、接着面１ｃｍ＾２当りに気泡が占める面積の割合が２
   ０％以下となるようにしたことを特徴とする光記録媒体
   の製造方法。
2. （２）請求項１記載において、部材に塗布された熱可塑
   性高分子接着剤を加熱し、当該接着剤の表面を平滑化す
   る際、熱可塑性高分子接着剤をその軟化点以上の温度に
   保持することを特徴とする光記録媒体の製造方法。
3. （３）請求項１記載において、部材に塗布された熱可塑
   性高分子接着剤を加熱し、当該接着剤の表面を平滑化す
   る際、熱可塑性高分子接着剤を前記光記録単板を構成す
   る樹脂基板の劣化温度、または前記光記録単板を構成す
   るガラス基板のガラス転位点以下の温度に保持すること
   を特徴とする光記録媒体の製造方法。
4. （４）請求項１記載において、部材に塗布された熱可塑
   性高分子接着剤を加熱し、当該接着剤の表面を平滑化す
   る際、部材に塗布された熱可塑性高分子接着剤が透明に
   なるまで加熱することを特徴とする光記録媒体の製造方
   法。