JPH1011800A - 光ディスク及びその製造方法 - Google Patents

光ディスク及びその製造方法

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JPH1011800A
JPH1011800A JP8158206A JP15820696A JPH1011800A JP H1011800 A JPH1011800 A JP H1011800A JP 8158206 A JP8158206 A JP 8158206A JP 15820696 A JP15820696 A JP 15820696A JP H1011800 A JPH1011800 A JP H1011800A
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adhesive
disk
layer
optical disk
printing
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Satoki Uchida
聡樹 内田
Takashi Akao
隆 赤尾
Masahiro Taniguchi
正洋 谷口
Shinichi Kobayashi
真一 小林
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Original Assignee
Kao Corp
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 余分な接着剤のはみ出しを確実に抑えること
ができるとともに、光硬化時の熱に伴う変形も抑えるこ
とができ、且つ外観を損なうおそれが少ない、光ディス
クを提供すること。 【解決手段】 記録面２０，２０’及び記録面２０，２
０’を覆う反射層２１，２１’が形成された２枚のディ
スク基板２，２’を、接着剤層３を介して貼り合わせて
１枚に形成した光ディスクにおいて、２枚の上記ディス
ク基板２、２’のスタンパーホルダー跡の凹溝２３，２
３’の外周に、凹溝２３，２３’内への接着剤のはみ出
しを防止する印刷層２４，２４’を形成してなる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、２枚のディスク基
板を貼り合わせて１枚に形成される光ディスクに係わ
り、更に詳しくは、密着貼り合わせ型の光ディスクに関
する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
文字情報、音声情報、画像情報等を記録する、小型で大
容量の記録媒体として、一方の貼り合わせ面側に記録面
及び該記録面を覆う反射層が形成された２枚のディスク
基板を、接着剤を介して貼り合わせて１枚に形成した光
ディスクが提案されている。
【０００３】上記光ディスクの製造技術においては、特
に、ディスク基板の貼り合わせ技術が重要視されてお
り、斯かる貼り合わせに関する技術として、一方のディ
スク基板の表面に光硬化型の接着剤を塗布した後、他方
のディスク基板を貼り合わせて、所定速度で回転させて
余分な接着剤を飛散させた後硬化させるスピンコーティ
ング方法や、一方のディスク基板の表面に接着剤を塗布
した後、所定圧力で圧着させて硬化させる圧着方法など
の技術が提案されている。
【０００４】そして、上述した貼り合わせ技術において
は、いずれも、読みとりエラーなどの発生を防ぐために
接着剤を均一な厚さで塗工して光ディスクの厚さ精度を
高めることや、コストアップを抑えたり外観を損なわな
いようにするためにディスクの内周縁部又は外周縁部か
らの余分な接着剤のはみ出しを防ぐこと等が重要視され
ており、特に、後者におけるディスク基板の内周縁部か
らの接着剤のはみ出しについては、ディスクドライブ装
置におけるクランピングの不具合や、ディスクを回転さ
せた際の回転むらを抑える上でも重要とされている。
【０００５】斯かる余分な接着剤のはみ出しを防ぐ従来
技術として、ディスク基板の記録領域の内側に当該ディ
スク基板成形時に突条部を設け、該突条部によって接着
剤のはみ出しを防ぐようにした技術（特開昭６２−２３
１４３６号公報参照）や、ディスク基板の記録領域の内
側に互いに係合する凹凸部を当該ディスク基板成形時に
設けておき、これら凹凸部を嵌合させて接着剤のはみ出
しを防ぐようにした技術（特開昭６２−２３１４３６号
公報参照）や、ディスク基板の記録領域の外側に溜溝を
設け、該溜溝内に余分な接着剤を溜めるようにした貼り
合わせ技術（特開昭６３−２９８７３０号公報参照）
や、ディスク基板の記録領域を挟んだ内周部及び外周部
に溜溝を設け、接着剤を塗工するか又はシート状の接着
剤を挟み込んで貼り合わせるようにした技術（特開昭６
４−３５７３９号公報参照）等の技術が提案されてい
る。
【０００６】しかしながら、上述した貼り合わせ技術に
おいては、上記突条部や上記凹凸部は、記録領域の制約
からスタンパーホルダー跡の凹溝の内側に設けざるを得
なくないため、この凹溝内に接着剤が気泡を伴って混入
してしまい、接着剤の光硬化の際に熱膨張変形に伴う変
形が生じるほか、その分接着剤が無駄になり、また、外
観状好ましくないといった課題を有していた。また、溜
溝を形成して接着剤のはみ出しを防ぐ技術においても、
同様に、溜溝内に接着剤が気泡を伴って混入してしま
い、光硬化時の熱に伴う変形が生じるほか、その分接着
剤が無駄になり、また、外観状好ましくないといった課
題を有していた。
【０００７】従って、本発明の目的は、余分な接着剤の
はみ出しを確実に抑えることができるとともに、接着剤
の光硬化の際の熱膨張変形も抑えることができ、且つ外
観を損なうおそれがない、光ディスクを提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の発明は、少なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う
反射層が形成された２枚のディスク基板を、接着剤層を
介して貼り合わせて１枚に形成した光ディスクにおい
て、少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパホル
ダー跡の凹溝の外周に、該凹溝内への接着剤のはみ出し
を防止する印刷層を形成したことを特徴とする光ディス
クを提供することにより、上記目的を達成したものであ
る。
【０００９】本発明の請求項２に記載の発明は、請求項
１に記載の光ディスクにおいて、上記印刷層をスクリー
ン印刷により形成したことを特徴とする光ディスクを提
供するものである。
【００１０】また、本発明の請求項３に記載の発明は、
請求項１又は２に記載の光ディスクにおいて、上記ディ
スク基板の上記反射層上に該反射層を保護する保護層を
形成し、該保護層上に上記印刷層を形成したことを特徴
とする光ディスクを提供するものである。
【００１１】また、本発明の請求項４に記載の発明は、
請求項１〜３のいずれかに記載の光ディスクにおいて、
上記印刷層を接着剤で印刷して形成したことを特徴とす
る光ディスクを提供するものである。
【００１２】また、本発明の請求項５に記載の発明は、
上記本発明の光ディスクの好ましい製造方法として、少
なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う反射層が形成
された２枚のディスク基板を接着剤を介して貼り合わせ
て１枚の光ディスクを形成する光ディスクの製造方法に
おいて、少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパ
ホルダー跡の凹溝の外周に印刷層を形成し、該印刷層の
外周に接着剤を塗工し、２枚の該ディスク基板を該接着
剤を介して貼り合わせることを特徴とする光ディスクの
製造方法を提供するものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】図１及び図２は、本発明に係る光ディスク
の一実施形態を示したものである。図において、符号１
は光ディスク、Ｈはセンターホールを示している。
【００１５】図１及び図２に示したように、上記光ディ
スク１は、両方の貼り合わせ面側に記録面２０，２０’
及び記録面２０，２０’を覆う反射層２１，２１’が形
成された２枚のディスク基板２，２’を、接着剤層３を
介して貼り合わせて１枚に形成したものである。
【００１６】上記ディスク基板２，２’の上記反射層２
１，２１’上には、当該反射層２１，２１’を保護する
保護層２２，２２’が形成されており、また、これら保
護層２２，２２’上には、スタンパホルダー跡の凹溝２
３，２３’の外周に位置するように、印刷層２４，２
４’が形成されている。また、上記光ディスク１におい
ては、ディスク基板２，２’の外周部にも、上記印刷層
２４，２４’と同様の印刷層２５，２５’が形成されて
いる。
【００１７】而して、本発明の光ディスクにおいては、
上記ディスク基板２，２’は、メタルマスターディスク
を成形型として、合成樹脂素材で一体成形したものであ
る。この合成樹脂素材としては、主に、ポリカーボネー
ト（ＰＣ）等の合成樹脂素材が挙げられる。
【００１８】本発明の光ディスクは、上記光ディスク１
のように、貼り合わせ面側に記録面を有するディスク基
板２，２’を貼り合わせたものは勿論、一方のディスク
基板が記録面を有し、他方のディスク基板が記録面を有
していないダミーディスクである場合も含むものであ
る。
【００１９】上記保護層２２，２２’は、上記反射層２
１，２１’上に合成樹脂素材を塗工して形成したもので
ある。上記合成樹脂素材としては、アクリル系樹脂等の
合成樹脂素材が挙げられる。なお、上記保護層は、必須
のものではないが、貼り付け工程において、上記記録面
２０，２０’、反射層２１，２１’の損傷を確実に防ぐ
上で形成することが好ましい。
【００２０】本発明の光ディスクにおいて、ディスク基
板の貼り合わせ面側に形成する印刷層は、少なくとも一
方の上記ディスク基板のスタンパーホルダー跡の凹溝の
外周であれば、上記保護層上、当該ディスク基板の反射
層上、或いは、当該ディスク基板に形成してもよいが、
ディスクの貼り合わせ強度の点において、スタンパホル
ダー跡の凹溝近傍の外周であって、非記録領域の上方に
位置する保護層上に形成することが好ましい。
【００２１】また、上記印刷層２４，２４’は、硬化後
において無色・有色いずれのものであっても良く、ま
た、硬化後において透明・不透明のいずれの物であって
も良いが、硬化後において無色・透明のものを使用する
ことが好ましい。
【００２２】上記印刷層２４，２４’の形成方法は、上
記印刷層２４，２４’を接着剤３のはみ出しを防ぐよう
に上記した形態に形成できる方法であれば、特に限定さ
れないが、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、グ
ラビアオフセット印刷等の印刷方法が挙げられ、これら
の中でも、設備費及び材料費を含めたコストの点におい
て、スクリーン印刷により形成することが好ましい。
【００２３】また、印刷に使用する接着剤は、上記印刷
層を上記のような形態に形成できるものであれば特に限
定されない。また、印刷に使用する接着剤は、透明・不
透明、無色・有色のいずれのものでもよい。
【００２４】上記接着剤としては、後述する接着剤層に
使用する接着剤が好ましい。
【００２５】本発明の光ディスクにおいては、上記光デ
ィスク１のように、ディスク基板２，２’の両方に印刷
層２４，２４’を形成しても良く、また、２枚のディス
ク基板の一方にのみに形成しても良い。
【００２６】本発明の光ディスクにおいては、上記光デ
ィスク１のように、ディスク基板２，２’の外周部に印
刷層２５，２５’を形成することが好ましいが、これら
の印刷層２５，２５’は、後述するように、接着剤層３
をスピンコーティング法によって形成する場合には、接
着剤をディスク外側に飛ばすため、形成しなくても良
い。この印刷層２５，２５’は、上記ディスク基板の外
周部であって、少なくとも一方の貼り合わせ面側であれ
ば、上記保護層上、当該ディスク基板の反射層上、或い
は、当該ディスク基板に形成してもよいが、ディスクの
貼り合わせ強度の点において、記録領域の外側における
非記録領域の上方に位置する保護層上に形成することが
好ましい。
【００２７】上記ディスク基板２，２’の外周部に形成
する印刷層２５、２５’の形態（厚さ、幅）、材質、及
び形成方法は、上述したスタンパホルダー跡の凹溝２
３，２３’の外周に形成する印刷層２４，２４’と同様
とすることが好ましい。
【００２８】上記接着剤層３は、上記ディスク基板２，
２’における上記印刷層２４，２４’の外側に接着剤を
塗布し、当該ディスク基板２，２’貼り合わせて形成さ
れる層である。上記接着剤層３に使用される接着剤は、
上記ディスク基板２，２’を確実に貼り合わせることが
できるものであれば、特に制限されず、また、硬化後に
おいて透明・不透明、無色・有色のいずれのものでもよ
い。このような特性を有する接着剤としては、カチオン
系及びラジカル系の光硬化性接着剤が挙げられ、これら
の中でも、特にラジカル系光硬化性接着剤が好ましく使
用される。
【００２９】上記接着剤層に使用される接着剤は、塗工
後に圧着して伸ばし広げる場合には、粘度が５００〜１
５００ｃＰのものを用いることが好ましく、７００〜８
００ｃＰのものを用いることがより好ましい。また、上
記接着剤層に使用される接着剤は、塗工後にスピンコー
ティングによって伸ばし広げる場合には、粘度が５００
〜１５００ｃＰのものを用いることが好ましく、４００
〜１５００ｃＰのものを用いることがより好ましい。
【００３０】次に、本発明の光ディスクの製造方法の実
施形態について図１〜図３を参照しながら説明する。な
お、本発明の光ディスクの製造方法は、ディスク基板を
接着する接着剤の塗工方法によって、圧着方法と、スピ
ンコート方法の２種類の方法に大別されるので、以下の
説明ではそれぞれについて説明する。
【００３１】〔圧着方法〕まず、所定規格に対応した２
枚の光ディスク基板２、２’を形成し、その記録面２
０、２０’上に当該記録面２０，２０’を覆うように、
上記反射層２１を形成する（図１及び図３（ａ）参照、
なお図３では１枚のディスク基板２のみ図示）。
【００３２】次いで、上記反射層２１，２１’を形成し
た少なくとも一方のディスク基板２，２’（図１では両
方）のスタンパーホルダー跡の凹溝２３，２３’の外周
に、上述した接着剤を使用して印刷を行う。印刷方法と
しては、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、グラ
ビアオフセット印刷等の印刷方法を適用することができ
るが、上述したように、設備費及び材料費を含めたコス
トの点で、これらの中でもスクリーン印刷が好ましい
（図３（ｂ）参照）。
【００３３】そして、上記印刷された接着剤に所定波数
の紫外線を所定時間照射して硬化させ、上記印刷層２
４，２４’及び２５，２５’を形成する（図３（ｃ）及
び図４（ａ）参照、なお、図４（ａ）及び（ｂ）では一
方のディスク基板のみ図示）。
【００３４】そして、図４（ｂ）に示すように、一方の
ディスク基板２を所定速度で回転させながら、その印刷
層２４の外周に上記接着剤３０をノズル４から所定量塗
工する。ディスク基板の回転速度は、６０ｒｐｍ以下と
することが好ましく、２０ｒｐｍとすることがより好ま
しい。ディスク基板の回転速度が６０ｒｐｍを超える
と、接着剤が外周方向に広がってしまい、貼り合わせ時
に気泡形成の原因となる。
【００３５】上記接着剤の塗工量は、全量で０．３〜
０．４ｇとすることが好ましく、０．４ｇとすることが
より好ましい。また、接着剤の供給量は、０．１〜０．
２ｇ／ｓｅｃとすることが好ましく、さらに、接着剤の
塗工形態は、内径が８ｃｍの一重のリング状とすること
が好ましい。
【００３６】次いで、図４（ｃ）に示すように、上記一
方のディスク基板２の上方に、他方のディスク基板２’
をその印刷層２４’，２５’を形成した側を下方に向け
て配置し、下方に降下させ、上記印刷層２４，２５間に
塗工した接着剤３０を当該印刷層２４，２４’及び２
５，２５’間に伸ばし広げる。
【００３７】次いで、メタルハライドランプ、高圧水銀
ランプ等の光源を使用し、当該使用する光源及び接着剤
により設定される積算光量となるように所定時間両面に
紫外線を照射し、上記印刷層間２４，２４’及び２５，
２５’に伸ばし広げた接着剤３０を硬化させてディスク
基板２、２’を貼り合わせる（図４（ｄ）参照）
【００３８】〔スピンコート方法〕ディスク基板の形成
から印刷層の形成までの手順は、上述した圧着方法の場
合と同様に行う。ただし、本スピンコート方法による実
施形態においては、印刷層２４は、スタンパホルダー跡
の凹溝２３の外周にのみ形成する（図５（ａ）参照）。
【００３９】そして、一方のディスク基板２を所定速度
で回転させながら、その印刷層２４の外周に上記接着剤
３０を所定量ノズル４から塗工する。ディスク基板の回
転速度は、６０ｒｐｍ以下とすることが好ましく、２０
ｒｐｍとすることがより好ましい。ディスク基板の回転
速度が６０ｒｐｍを超えると、接着剤が外周方向に広が
ってしまい、貼り合わせ時に気泡形成の原因となる。
【００４０】上記接着剤の塗工量は、全量で３〜４ｇと
することが好ましく、４ｇとすることがより好ましい。
また、接着剤の供給量は、１〜２ｇ／ｓｅｃとすること
が好ましく、さらに、接着剤の塗工形態は、内径が４ｃ
ｍの一重のリング状とすることが好ましい。また、上述
したように、本スピンコート方法により塗工する接着剤
の粘度は、４００〜５００ｃＰとする。
【００４１】次いで、上記一方のディスク基板２の上方
に、他方のディスク基板２’をその印刷層２４’を形成
した側を下方に向けて配置し、上記一方のディスク基板
２上に重ね合わせ、所定の回転速度で両ディスク基板を
高速回転させ、上記印刷層２４、２４’の外周に塗工し
た上記接着剤を均一に伸ばし広げる（図５（ｃ）参
照）。上記両ディスク基板の回転速度は３０００〜４０
００ｒｐｍとすることが好ましい。両ディスク基板の回
転速度が３０００ｒｐｍ未満であると、接着面が均一に
ならずに、気泡が形成され、また、４０００ｒｐｍを超
えると、接着剤の厚さが薄くなる。
【００４２】次いで、メタルハライドランプ、高圧水銀
ランプ等の光源を使用し、使用する光源及び接着剤によ
り設定される積算光量となるように、片面又は両面から
紫外線を所定時間照射し、上記印刷層２４，２４’及び
２５，２５’間に伸ばし広げた接着剤３０を硬化させて
ディスク基板を貼り合わせる（図４（５）参照）。
【００４３】本発明の光ディスク及び光ディスクの製造
方法は、少なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う反
射層が形成された２枚のディスク基板を、接着剤層を介
して貼り合わせて１枚に形成した光ディスクであれば、
特に制限無く適用できるが、特に、ＳＤ−５、ＳＤ−１
０、ＳＤ−９、ＳＤ−１８等の規格の光ディスク及びそ
の製造方法として好適である。
【００４４】
【実施例】次に、本発明を実施例により更に具体的に説
明する。なお、本発明は、本実施例に限定されるもので
はない。
【００４５】〔実施例１〕・・・ＳＤ−１０（両側印
刷、圧着、保護層有り） ＳＤ−１０（両面読取型、容量９．４ＧＢ）に対応した
直径１２０ｍｍのポリカーボネートの２枚のディスク基
板を成形し、その記録面上にアルミニウムを蒸着して反
射層を形成した。そして、反射層を形成したディスク基
板をスピンコーターにセットし、該反射層を覆うように
保護層を形成した。
【００４６】次いで、上記ディスク基板のそれぞれのス
タンパーホルダー跡の凹溝の外周に位置する上記保護層
上に、接着剤（ソニーケミカル（株）製 ９５Ａ１４
Ｘ）を使用し、スクリーン印刷機（スクリーン、＃３０
０）によって印刷を行った。そして、メタルハライドラ
ンプを光源とする紫外線を２秒間照射して印刷された接
着剤を硬化させ、厚さ２５μｍ、幅０．７ｍｍ、内径３
９ｃｍのリング状の印刷層を形成した。また、当該ディ
スク基板のそれぞれの外周部に位置する保護層上にも、
厚さ２５μｍ、幅０．７ｍｍ、内径１１８ｃｍのリング
状の印刷層を形成した。
【００４７】そして、上記印刷層を形成した一方の上記
ディスク基板をその印刷層側を上方に向けてスピンコー
ターにセットし、回転速度２０ｒｐｍで当該ディスク基
板を回転させながら、上記印刷層の間に、粘度７５０ｃ
Ｐの接着剤を０．１３ｇ／ｓｅｃで供給し、全０．４ｇ
を内径約８ｃｍのリング状に塗工した。
【００４８】次いで、上記一方のディスク基板の上方
に、他方のディスク基板をその印刷層を形成した側を下
方に向けて配置し、上記印刷層間に塗工した接着剤を当
該印刷層間に伸ばし広げた。
【００４９】次いで、メタルハライドランプを光源とす
る紫外線を１５秒間両面から照射し、上記印刷層間に伸
ばし広げた接着剤を硬化させてディスク基板を貼り合わ
せた。
【００５０】〔実施例２〕・・・ＳＤ−１０（両側印
刷、スピンコート、保護層有り） ＳＤ−１０（両面読取型、容量９．４ＧＢ）に対応した
直径１２０ｍｍのポリカーボネート製の２枚のディスク
基板を成形し、その記録面上にアルミニウムを蒸着して
反射層を形成した。そして、反射層を形成したディスク
基板をスピンコーターにセットし、該反射層を覆うよう
に保護層を形成した。
【００５１】次いで、上記ディスク基板のそれぞれのス
タンパーホルダー跡の凹溝の外周に位置する上記保護層
上に、接着剤（ソニーケミカル（株）製 ９５Ａ１４
Ｘ）を使用し、スクリーン印刷機（スクリーン、＃３０
０）によって印刷し、メタルハライドランプを光源とす
る紫外線を２秒間照射して印刷されたインクを硬化さ
せ、厚さ２５μｍ、幅１ｍｍ、内径３９ｃｍのリング状
の印刷層を形成した。
【００５２】そして、上記印刷層を形成上記ディスク基
板の一方をその印刷層側を上方に向けて実施例１と同様
のスピンコーターにセットし、回転速度２０ｒｐｍで当
該ディスク基板を回転させながら、上記印刷層の外周
に、粘度５００ｃＰの接着剤を１．３ｇ／ｓｅｃで供給
し、全４ｇを内径約４ｃｍのリング状に塗工した。
【００５３】次いで、上記一方のディスク基板の上方
に、他方のディスク基板をその印刷層を形成した側を下
方に向けて配置し、上記一方のディスク基板上に重ね合
わせ、両ディスク基板を３０００〜４０００ｒｐｍで高
速回転させた。そして、上記印刷層の外周に塗工した上
記接着剤を均一に伸ばし広げた。
【００５４】次いで、メタルハライドランプを光源とす
る紫外線を１５秒間両面から照射し、上記印刷層間に伸
ばし広げた接着剤を硬化させてディスク基板を貼り合わ
せた。
【００５５】〔評価方法〕上記各実施例の光ディスクに
ついて、ディスクの外観観察を行って接着剤のはみ出し
の有無を評価した。
【００５６】いずれの実施例の光ディスクも接着剤のは
み出しもなく外観を損なわずに製造できることが確認さ
れた。
【００５７】
【発明の効果】本発明に係る光ディスク及びその製造方
法によれば、余分な接着剤のはみ出しを確実に抑えるこ
とができるとともに、接着剤の光硬化の際の熱膨張変形
も抑えることができ、且つ外観を損なうおそれがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る光ディスクの一実施形態を示す要
部縦断面図である。
【図２】同実施形態の光ディスクの平面図である。
【図３】本発明に係る光ディスクの製造方法の一実施形
態を示す概略工程図であり、（ａ）は印刷層を形成する
前のディスク基板を示す概略斜視図、（ｂ）はスクリー
ンコーターでスクリーン印刷を行っている状態を示す概
略斜視図、（ｃ）は紫外線を照射してインクを硬化させ
ている状態を示す概略斜視図である。
【図４】本発明に係る光ディスクの製造方法の一実施形
態を示す概略図であり、（ａ）は印刷層を形成した後の
一方のディスク基板を示す要部概略断面図、（ｂ）は一
方の該ディスク基板に接着剤を塗工している状態を示す
要部概略断面図、（ｃ）は他方のディスク基板を配置し
た状態を示す要部概略断面図、（ｄ）は紫外線を照射し
て接着剤を硬化させている状態を示す要部概略断面図で
ある。
【図５】本発明に係る光ディスクの製造方法の他の実施
形態を概略図であり、（ａ）は印刷層を形成した後の一
方のディスク基板を示す要部概略断面図、（ｂ）は一方
の該ディスク基板に接着剤を塗工している状態を示す要
部概略断面図、（ｃ）は他方のディスク基板を重ね合わ
せている状態を示す要部概略断面図、（ｄ）は紫外線を
照射して接着剤を硬化させている状態を示す要部概略断
面図である。
【符号の説明】
１ 光ディスク ２，２’ ディスク基板 ２０，２０’ 記録面 ２１，２１’ 反射層 ２２，２２’ 保護層 ２３，２３’ スタンパホルダー跡の凹溝 ２４，２４’ 印刷層 ２５，２５’ 印刷層 ３ 接着剤層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 真一 栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会 社研究所内

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 少なくとも一方に記録面及び該記録面を
    覆う反射層が形成された２枚のディスク基板を、接着剤
    層を介して貼り合わせて１枚に形成した光ディスクにお
    いて、 少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパホルダー
    跡の凹溝の外周に、該凹溝内への接着剤のはみ出しを防
    止する印刷層を形成したことを特徴とする光ディスク。
  2. 【請求項２】 上記印刷層をスクリーン印刷により形成
    したことを特徴とする請求項１に記載の光ディスク。
  3. 【請求項３】 上記ディスク基板の上記反射層上に該反
    射層を保護する保護層を形成し、該保護層上に上記印刷
    層を形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の
    光ディスク。
  4. 【請求項４】 上記印刷層を接着剤で印刷して形成した
    ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の光デ
    ィスク。
  5. 【請求項５】 少なくとも一方に記録面及び該記録面を
    覆う反射層が形成された２枚のディスク基板を接着剤を
    介して貼り合わせて１枚の光ディスクを形成する光ディ
    スクの製造方法において、 少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパホルダー
    跡の凹溝の外周に印刷層を形成し、該印刷層の外周に接
    着剤を塗工し、２枚の該ディスク基板を該接着剤を介し
    て貼り合わせることを特徴とする光ディスクの製造方
    法。
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