JPH1011821A - 光ディスクの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造工程が煩雑とならずに、所定形態の接着
剤層を有するエアサンドイッチ型の光ディスクを低コス
トで製造することが可能な、光ディスクの製造方法を提
供すること。 【解決手段】 貼り合わせ面側に記録面２０，２０’及
び記録面２０，２０’を覆う反射層２１，２１’が形成
された２枚のディスク基板２，２’を貼り合わせて１枚
に形成する光ディスクの製造方法において、２枚のディ
スク基板２，２’の貼り合わせ面側に印刷により接着剤
層２４，２４’，２５，２５’を形成した後に、接着剤
層２４，２４’，２５，２５’を硬化させ、硬化した接
着剤層２４，２４’，２５，２５’を介して２枚のディ
スク基板２，２’を圧着して貼り合わせる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、２枚のディスク基
板を貼り合わせて１枚に形成される光ディスクの製造方
法に係わり、更に詳しくは、２枚の該ディスク基板の間
に空気層が形成された、エアサンドイッチ型の光ディス
クの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
文字情報、音声情報、画像情報等を記録する、小型で大
容量の記録媒体として、少なくとも一方に記録面及び該
記録面を覆う反射層が形成された２枚のディスク基板
を、接着剤を介して貼り合わせて１枚に形成した光ディ
スクが提案されている。

【０００３】上述の光ディスクは、その貼り合わせ技術
の違いによって、ディスク基板の貼り合わせ面側を全面
的に接着した密着貼り合わせ型の光ディスクと、ディス
ク基板の貼り合わせ面側の一部のみを貼り合わせてその
内部に空気層を形成したエアサンドイッチ型の光ディス
クに大別される。

【０００４】上記密着貼り合わせ型の光ディスクは、貼
り合わせ領域が広いため、貼り合わせ強度が得られる反
面、その貼り合わせの際に、接着剤とともに気泡が混入
しやくなり、接着剤の硬化不良が起こりやすい課題があ
った。また、接着剤を多量に使用するため、１枚当たり
のコストが嵩む課題があった。

【０００５】一方、上記エアサンドイッチ型の光ディス
クは、貼り合わせ領域が少ないため、貼り合わせの際の
気泡の混入も少なくて済むほか、接着剤の使用量が少な
くて済むので、接着剤の硬化不良が起こりにくく且つ低
コストの光ディスクを製造できる点で注目されている。

【０００６】そして、上記エアサンドイッチ型の光ディ
スクの製造技術として、ディスク基板の貼り合わせ面側
に当該ディスク基板の成形時にその内周部及び外周部に
突条部を設けておくとともに該突条部に外気流入孔を設
けておき、ディスク基板を貼り合わせる際に、突部どう
しを超音波融着させたり、あるいは突部どうしを接着剤
を介して貼り合わせたりする技術（以下、従来技術１と
いう。特開昭６１−２０４８４３号公報参照）、２枚の
ディスク基板の間にスペーサーを介在させ、該スペーサ
ーとディスク基板とを種々の接着方法により接着する技
術（以下、従来技術２という。特開平２−１９３３３９
号公報参照）、２枚のディスク基板を粘着テープからな
るフィルム状のスぺーサーを介して貼り合わせる技術
（以下、従来技術３という。特開昭６１−１２９７５１
号公報参照）等の種々の技術が提案されている。

【０００７】ところで、上記従来技術１においては、デ
ィスク基板の成形時に突条部を形成するため、形成でき
る突条部の厚さや幅に限界があった。また、接着剤の使
用量を低減できる反面、突条部の形態を変更する場合に
は、金型を新たに作製しなければならないため、コスト
高とならざるを得なかった。

【０００８】また、上記従来技術２及び従来技術３にお
いても、接着剤の使用量を低減できる反面、スペーサー
自身に高い精度が要求されるので、コスト高となるほ
か、スペーサーに位置ずれが生じ易いために、スペーサ
ーの配設工程にも精度が要求されるなど、製造が煩雑に
成らざるを得なかった。

【０００９】上記従来技術１〜３に対して、ディスク基
板の貼り合わせ面側に直接接着剤を塗工して該接着剤で
スペーサーを兼ねた接着剤層を形成し、低コストで製造
が可能で且つ製造工程も煩雑とならない光ディスクの製
造方法が提案されている（以下、従来技術４という。特
開平４−３２８３４０号公報参照）。

【００１０】しかしながら、上記従来技術４において
は、２枚のディスク基板の一方に接着剤を塗工した後に
２枚の該ディスク基板を重ね合わせ、光を照射して該接
着剤を硬化させているため、接着剤層の広がり方がまち
まちとなるほか、記録層部分にも接着剤層が広がるおそ
れがあり、該接着強度にむらができたり、外観を損ねる
という課題があった。また、上記従来技術４において使
用されている、ジアゾ化合物又はアジゾ化合物を含有す
る光硬化性接着剤は、粘度が数１０ｍＰａ・ｓであり、
これらの接着剤では、所望の高さの接着剤層を安定的に
形成するのが困難なほか、このような低粘度の接着剤を
使用する場合には、貼り合わせ時の接着剤のだれ（接着
剤のだれを防いで接着剤層を所望の高さで安定的に形成
するには、２０００ｍＰａ・ｓ程度の粘度が必要であ
り、上記の化合物で斯かる高粘度のものを製造すること
は困難である。）を考慮した複雑な装置が必要であり且
つ短時間で貼り合わせを行わなければならず、製造工程
も煩雑とならざるを得ない課題があった。

【００１１】従って、本発明の目的は、製造工程が煩雑
とならずに、所定形態の接着剤層を有するエアサンドイ
ッチ型の光ディスクを低コストで製造することが可能
な、光ディスクの製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の発明は、少なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う
反射層が形成された２枚のディスク基板を貼り合わせて
１枚に形成する光ディスクの製造方法において、少なく
とも一方の上記ディスク基板の貼り合わせ面側に印刷に
より接着剤層を形成した後に、該接着剤層を硬化させ、
硬化した該接着剤層を介して２枚の該ディスク基板を圧
着して貼り合わせることを特徴とする光ディスクの製造
方法を提供することにより、上記目的を達成したもので
ある。

【００１３】また、本発明の請求項２に記載の発明は、
請求項１に記載の光ディスクの製造方法において、上記
接着剤層が、通気部を有する同心円状の第１、第２の接
着剤層からなり、且つ該第１、第２の接着剤層を、それ
ぞれ上記ディスク基板の内周部及び外周部に形成するこ
とを特徴とする光ディスクの製造方法を提供するもので
ある。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しながら詳細に説明する。

【００１５】図１及び図２は、本発明に係る光ディスク
の製造方法により製造される光ディスクの一形態を示し
たものである。図において、符号１は光ディスク、Ｈは
センターホールを示している。

【００１６】図１に示したように、上記光ディスク１
は、両方の貼り合わせ面側に記録面２０，２０’及び記
録面２０，２０’を覆う反射層２１，２１’が形成され
た２枚のディスク基板２，２’を貼り合わせて１枚に形
成したものである。

【００１７】上記ディスク基板２，２’の上記反射層２
１，２１’上には、当該反射層２１，２１’を保護する
保護層２２，２２’が形成されており、また、図２に示
したように、これら保護層２２，２２’上には、スタン
パホルダー跡の凹溝２３，２３’の外周に位置するよう
に、４つの通気部２４ａ，２４ａ’を有する平面視して
円形状の接着剤層（第１の接着剤層）２４，２４’が形
成されている。また、ディスク基板２，２’の外周部に
は、４つの通気部２５ａ，２５ａ’を有する円形状の接
着剤層（第２の接着剤層）２５，２５’が、上記接着剤
層２４，２４’と同心に形成されている。

【００１８】而して、本発明の光ディスクの製造方法に
おいては、まず、上記ディスク基板２，２’を、メタル
マスターディスクを成形型として、合成樹脂素材で一体
成形する。この合成樹脂素材としては、主に、ポリカー
ボネート（ＰＣ）等の合成樹脂素材が挙げられる。ディ
スク基板の成形は、従来から光ディスクの成形に適用さ
れる常法により行うことができる。

【００１９】次いで、光ディスク基板２、２’記録面２
０、２０’上に当該記録面２０，２０’を覆うように、
上記反射層２１を形成する（図１及び図３（ａ）参照、
なお図３では１枚のディスク基板２のみ図示）。

【００２０】次いで、上記反射層２１，２１’上に合成
樹脂素材を塗工して上記保護層２２，２２’を形成す
る。上記保護層を形成する合成樹脂素材としては、アク
リル系樹脂等の合成樹脂素材が挙げられる。上記保護層
は、必須のものではないが、貼り付け工程において、上
記記録面２０，２０’、反射層２１，２１’の損傷を確
実に防ぐ上で形成することが好ましい。

【００２１】次いで、上記反射層２１，２１’を形成し
た少なくとも一方のディスク基板２，２’（光ディスク
１では両方）の内周及び外周に位置する上記保護層２
２，２２’上に、後述する接着剤を使用した印刷によ
り、接着剤層２４，２４’，２５，２５’を形成する
（図３（ｂ）参照）。

【００２２】印刷方法としては、例えば、スクリーン印
刷、グラビア印刷、グラビアオフセット印刷等の印刷方
法が挙げられ、これらの中でも、設備費及び材料費を含
めたコストの点において、スクリーン印刷による印刷に
より形成することが好ましい。

【００２３】上記印刷に使用する上記接着剤としては、
カチオン系及びラジカル系の光硬化性接着剤が挙げら
れ、これらの中でも特に、カチオン系光硬化性接着剤が
好ましく使用される。

【００２４】上記接着剤の粘度は、２０００ｃＰ以上と
することが好ましく、１００００ｃＰとすることがより
好ましい。接着剤の粘度が上記２０００ｃＰ未満である
と、印刷後に接着剤がだれてしまい、均一な接着剤層の
形成が困難となる。

【００２５】そして、メタルハライドランプ、高圧水銀
ランプ等の光源を使用し、印刷された上記接着剤に紫外
線を、使用する光源及び接着剤により設定される積算光
量となるように所定時間照射して硬化させ、上記接着剤
層２４，２４’及び２５，２５’を形成する（図３
（ｃ）及び図４（ａ）参照、なお、図４（ａ）では一方
のディスク基板のみ図示）。

【００２６】また、上記接着剤層は、硬化後において無
色・有色いずれのものであっても良く、また、硬化後に
おいて透明・不透明のいずれの物であっても良いが、硬
化後において無色・透明のものを使用することが好まし
い。

【００２７】上記接着剤層は、上記光ディスク１のよう
に、ディスク基板２，２’の両方に形成しても良く、ま
た、ディスクの一方にのみに形成しても良い。また、一
方のディスク基板に内周部の接着剤層を形成し、他方の
ディスク基板に外周部の接着剤層を形成してもよい。

【００２８】上記接着剤層に形成する通気部の数は、特
に限定されないが、接着強度、通気効果、ディスク形状
の点から、内周及び外周の接着剤層において、計２個以
上とすることが好ましい。

【００２９】次いで、図４（ｂ）に示すように、上記一
方のディスク基板２の上方に、他方のディスク基板２’
をその接着剤層２４’を形成した側を下方に向けて配置
し、上記一方のディスク基板２上に重ね合わせ、両ディ
スク基板に所定の押圧力を負荷する（図４（ｃ）参
照）。

【００３０】次いで、センターホールに支持具の支持軸
を挿入して盤面が垂直となるように光ディスクを支持
し、所定温度で所定時間のエージングを行う。

【００３１】本発明の光ディスクの製造方法において製
造される光ディスクは、上記光ディスク１のように、貼
り合わせ面側に記録面を有するディスク基板２，２’を
貼り合わせたものは勿論、一方のディスク基板が記録面
を有し、他方のディスク基板が記録面を有していないダ
ミーディスクである場合も含むものである。

【００３２】本発明の光ディスクの製造方法において、
ディスク基板の貼り合わせ面側に形成する接着剤層は、
少なくとも一方のディスク基板の貼り合わせ面側であれ
ば、上記保護層上、当該ディスク基板の反射層上、或い
は、当該ディスク基板上のいずれに形成してもよいが、
ディスクの貼り合わせ強度の点において、内周部に形成
する接着剤層は、スタンパーホルダー跡の凹溝の外周で
あって、非記録領域の上方に位置する保護層上に、ま
た、外周部に形成する接着剤層は、記録領域の外側にお
ける非記録領域の上方に位置する保護層上に、それぞれ
形成することが好ましい。

【００３３】本発明の光ディスクの製造方法は、少なく
とも一方に記録面及び該記録面を覆う反射層が形成され
た２枚のディスク基板を、接着剤層を介して貼り合わせ
て１枚に形成する光ディスクの製造であれば、特に制限
無く適用できるが、特に、ＳＤ−５、ＳＤ−１０、ＳＤ
−９、ＳＤ−１８等の規格の光ディスクの製造方法とし
て好適である。

【００３４】

【実施例】次に、本発明を実施例により更に具体的に説
明する。なお、本発明は、本実施例に限定されるもので
はない。

【００３５】ＳＤ−１０（両面読取型、容量９．４Ｇ
Ｂ）に対応した直径１２０ｍｍのポリカーボネート製の
２枚のディスク基板を成形し、その記録面上にアルミニ
ウムを蒸着して反射層を形成した。そして、この反射層
を覆うようにスピンコートによっての保護層を形成し
た。

【００３６】次いで、上記ディスク基板のそれぞれのス
タンパーホルダー跡の凹溝の外周に位置する上記保護層
上に、接着剤（ソニーケミカル（株）製 ９５Ａ１４
Ｘ、粘度２４００ｃＰ）を使用し、スクリーン印刷機
（スクリーン、＃３００）によって印刷を行った。そし
て、メタルハライドランプの紫外線を２秒間照射して印
刷された接着剤を硬化させ、４箇所に断続部を有する厚
さ２５μｍ、幅１ｍｍ、内径３９ｃｍのリング状の接着
剤層を形成した。また、本実施例においては、当該ディ
スク基板のそれぞれの外周部に位置する保護層上にも、
４箇所に断続部を有する、厚さ２５μｍ、幅０．７ｍ
ｍ、内径１１８ｃｍのリング状の接着剤層を形成した。

【００３７】次いで、上記一方のディスク基板の上方
に、他方のディスク基板をその接着剤層を形成した側を
下方に向けて配置し、上記一方のディスク基板上に重ね
合わせ、両ディスク基板に０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² の押
圧力を１分間負荷し、両ディスク基板を貼り合わせた。

【００３８】次いで、センターホールに支持具の支持軸
を挿入して盤面が垂直となるように光ディスクを支持
し、２４℃で３０分間エージングを行った。

【００３９】〔評価方法〕上記実施例の光ディスクにつ
いて、ディスクの外観観察を行って接着剤層の形態を評
価した。

【００４０】図５に示したように、上記実施例の光ディ
スクは接着剤層のバラツキも少なく、所定の形態の接着
剤層を有するエアサンドイッチ型の光ディスクを低コス
トで製造することが確認された。

【００４１】

【発明の効果】本発明に係る光ディスクの製造方法は、
製造工程も煩雑とならず、所定の形態の接着剤層を有す
るエアサンドイッチ型の光ディスクを低コストで製造す
ることが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る光ディスクの製造方法により製造
される光ディスクの一実施形態を示す要部縦断面図であ
る。

【図２】同実施形態の光ディスクの平面図である。

【図３】本発明に係る光ディスクの製造方法の一実施形
態を示す概略工程図であり、（ａ）は接着剤層を形成す
る前のディスク基板を示す概略斜視図、（ｂ）はスクリ
ーン印刷機でスクリーン印刷を行っている状態を示す概
略斜視図、（ｃ）は紫外線を照射して接着剤を硬化させ
ている状態を示す概略斜視図である。

【図４】本発明に係る光ディスクの製造方法の一実施形
態を示す概略図であり、（ａ）は接着剤層を形成した後
の一方のディスク基板を示す要部概略断面図、（ｂ）は
他方のディスク基板を配置した状態を示す要部概略断面
図、（ｃ）は紫外線を照射して接着剤を硬化させている
状態を示す要部概略断面図である。

【図５】本発明に係る光ディスクの製造方法の一実施例
における結果を示す図である。

【符号の説明】

１ 光ディスク ２，２’ ディスク基板 ２０，２０’ 記録面 ２１，２１’ 反射層 ２２，２２’ 保護層 ２４，２４’ 接着剤層（第１の接着剤層） ２５，２５’ 接着剤層（第２の接着剤層）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 真一 栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会 社研究所内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも一方に記録面及び該記録面を
   覆う反射層が形成された２枚のディスク基板を貼り合わ
   せて１枚に形成する光ディスクの製造方法において、 少なくとも一方の上記ディスク基板の貼り合わせ面側に
   印刷により接着剤層を形成した後に、該接着剤層を硬化
   させ、硬化した該接着剤層を介して２枚の該ディスク基
   板を圧着して貼り合わせることを特徴とする光ディスク
   の製造方法。
2. 【請求項２】 上記接着剤層が、通気部を有する同心円
   状の第１、第２の接着剤層からなり、且つ該第１、第２
   の接着剤層を、それぞれ上記ディスク基板の内周部及び
   外周部に形成することを特徴とする請求項１に記載の光
   ディスクの製造方法。