JPH04228535A - 加工硬化の少ない成形加工用アルミニウム合金硬質板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、例えば２ピースアルミニウム缶の缶胴材す
なわちＤＩ缶胴材等として使用される、成形加工用のア
ルミニウム合金硬質板に関し、特に成形時における加工
硬化が少なく、成形荷重が少なくて済む成形加工用アル
ミニウム合金硬質板に関するものである。

従来の技術 成形加工用アルミニウム合金板、特にＤＩ缶の缶胴材と
して使用されるアルミニウム合金板については、より強
度の高い薄板を使用することによる経済的効果を期待す
るべく、近年は薄肉・高強度化が進められている。

このようなＤＩ缶の缶胴材としては従来から種々のアル
ミニウム合金が用いられているが、特にＡｌ−Ｍｇ−Ｍ
ｎ系合金であるＪＩＳ　３００４合金が使用されること
が多い。

ところでアルミニウム合金は一般に加工により硬化する
ことが知られており、前述のような３００４合金を用い
た缶胴材の製造にあたっても、材料強度を高めるために
冷間圧延においてこの加工硬化現象を積極的に利用して
いる。

発明が解決しようとする課題 一般にＤＩ缶の製造においては、ＤＩ加工によって缶胴
を成形した後、塗装焼付け処理を行ない、さらに缶胴の
縁部に対してネッキング成形（口絞り加工）およびフラ
ンジ成形（つば出し加工）を行ない、その後缶蓋ととも
にシーミング成形（縁部巻締め加工）を行なうのが通常
である。このように缶胴の縁部には、ＤＩ加工後に塗装
焼付け処理を施してからさらに成形加工（ネッキング成
形、フランジ成形、シーミング成形）が施されることに
なるが、従来の缶胴材は一般にこれらの塗装焼付け処理
後の縁部の成形加工時にその縁部で加工硬化が生じやす
く、そのためこれらの成形加工において加工荷重を大き
くせざるを得ず、そのため装置の大型化が必要となった
り、成形加工部位で割れが生じたり、さらには成形加工
部位以外の部分の座屈が生じたりする問題があった。特
に最近のＤＩ缶では薄肉化に伴なって胴部缶壁の肉厚が
薄くなる傾向が強まっており、そのため縁部の加工硬化
を見込んでその縁部の成形加工時の加工荷重を大きくす
れば、胴部で座屈が生じる危険性が高い。したがってＤ
Ｉ缶の缶胴材としては、強度が高いとともにＤＩ加工時
の成形性が優れるのみならず、塗装焼付け処理後の成形
時において加工硬化が生じないことが望まれる。

この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、強
度、成形性に優れ、しかも成形時における加工硬化が生
じにくく、成形のための荷重を小さくし得る成形加工用
アルミニウム合金硬質板を提供することを目的とするも
のである。

課題を解決するための手段 本発明者等は前述の課題を解決する手段について種々実
験・検討を繰返した結果、アルミニウム合金の成分組成
を適切に設定すると同時に、成形に供される段階での材
料の引張特性のうち、０．１％耐力と０．２％耐力との
比の値、および３０％伸びから７０％伸びまでの間の加
工硬化指数（Ｎ値）を適切に調整しておくことによって
、成形時の加工硬化が少なくかつ強度、成形性に優れた
アルミニウム合金硬質板が得られることを見出し、この
発明をなすに至った。

具体的には、この発明の成形加工用アルミニウム硬質板
は、Ｓｉ０．１〜０．５ｗｔ％、Ｆｅ０．２〜１．０ｗ
ｔ％、Ｍｎ１．８ｗｔ％以下を含有し、かつＦｅ量とＭ
ｎ量との合計量が０．８〜２．０ｗｔ％の範囲内にあり
、さらにＣｕ０．５ｗｔ％以下とＭｇ１．８ｗｔ％以下
のうち１種または２種を含有し、、残部がＡｌおよび不
可避的不純物よりなり、しかも０．１％耐力（σＢ０．
１）と０．２％耐力（σＢ０．２）の比σＢ０．１／σ
Ｂ０．２が０．９０〜０．９５の範囲内にあり、かつ３
０％伸びから７０％伸びまでの間の加工硬化指数（Ｎ値
）が０．０４５以下であることを特徴とするものである
。

作用 先ずこの発明の成形加工用アルミニウム合金硬質板にお
ける合金成分の限定理由を検討する。

以下に示す各合金成分は、アルミニウムの成形時におけ
る加工硬化を抑えるとともに、強度、成形性の制御を目
的として添加されるものである。

Ｍｎ： Ｍｎは強度向上に寄与するとともに成形性向上に有効な
元素である。特にこの発明における主用途である缶胴材
においては、苛酷なしごき成形が施され、しかも塗装焼
付け処理後にも縁部に成形加工が施されるから、これら
の成形時における加工硬化を抑制するためにＭｎの添加
は重要である。

通常数μｍ程度の金属間化合物は加工硬化を抑制するこ
とは良く知られており、特にＡｌ基地中に適切に分散し
たＭｎとＦｅの化合物は、しごき成形のような高度の加
工を施した場合にはその後の成形では加工硬化を生じに
くくする作用を果たし、成形性の向上に寄与する。また
一方、通常アルミニウム合金板のしごき成形においては
エマルジョンタイプの潤滑剤が使用されているが、Ｍｎ
系晶出物が少ない場合には、同程度の強度を有していて
もエマルジョンタイプの潤滑剤では潤滑能が不足し、ゴ
ーリングと称される擦り疵や焼付き等の外観不良が生じ
るおそれある。Ｍｎ系晶出物はしごき成形時において固
体潤滑的な効果をもたらして、しごき成形後の外観不良
の発生を防止するに有効であるが、その効果は晶出物の
大きさ、量、種類に影響される。連続鋳造法を用いた冷
却速度の速い鋳造を行なう場合には、Ｍｎが１．８ｗｔ
％を越えて添加されても特に支障なく鋳造できるばかり
でなく、晶出物サイズもその後の熱処理で調整可能であ
るが、現在主流を占めているＤＣ鋳造法では、Ｍｎが１
．８ｗｔ％を越えて添加されれば、ＭｎＡ■６の初晶巨
大金属間化合物が生じ、逆に著しく成形性を損なうおそ
れがある。そこでＭｎの添加量の上限は１．８ｗｔ％と
した。また前述のようにＭｎとＦｅの化合物をＡ■基地
中に適度に分散させて加工硬化の抑制作用を得るために
は、Ｍｎ量とＦｅ量との合計量が０．８ｗｔ％以上であ
る必要があり、したがってＭｎ量の下限はＦｅ量とのバ
ランスにおいてその合計量を０．８ｗｔ％以上とした。

なおＭｎ自体についての絶対量の下限は特に定めないが
、通常は０．２ｗｔ％以上が好ましい。

Ｆｅ： ＦｅはＳｉとともにＭｎの晶出や析出を促進し、アルミ
ニウム基地中の固溶量やＭｎ系不溶性化合物の分散状態
を制御するために必要な元素であり、そのためにはＭｎ
添加量に応じた適切なＦｅ量、Ｓｉ量とする必要がある
。Ｆｅ量が０．２ｗｔ％未満では、適正な化合物分散状
態を得ることが困難となり、一方Ｆｅ量が１．０ｗｔ％
を越えれば、Ｍｎ添加と相俟って初晶巨大金属間化合物
が発生して成形性を著しく損なうおそれがある。そこで
Ｆｅ量は０．２〜１．０ｗｔ％の範囲内とした。

Ｓｉ： Ｓｉが添加されている場合、Ｍｇ２Ｓｉ系化合物の析出
過程でも時効硬化が期待できることは良く知られている
が、この発明におけるＳｉの役割は、強度向上よりもむ
しろＭｎおよびＦｅの析出を促進して金属間化合物の適
切な分散状態を得る点にある。Ｓｉの量が０．１ｗｔ％
未満では適切な化合物分散状態を得ることが難しく、一
方０．５ｗｔ％を越えればＭｎおよびＦｅの析出を促進
させる効果が飽和し、しかもＭｇ２Ｓｉによる時効硬化
が進んだり、それ自体の固溶による加工性が増して、成
形性、特に塗装焼付け処理後の成形性が悪くなる。した
がってＳｉ量は０．１〜０．５ｗｔ％の範囲内とした。

Ｍｇ： ＭｇはＣｕ、Ｓｉとの共存によりＧ．Ｐ．ゾーン→β′
Ｍｇ２Ｓｉ→βＭｇ２Ｓｉ、あるいはＧ．Ｐ．ゾーン→
Ｓ′Ａ■２ＣｕＭｇ→ＳＡ■２ＣｕＭｇのような析出過
程をたどり、中間相の析出段階で強度向上に寄与する。

またＭｇは単独でも固溶強化に寄与する元素である。こ
のようにＭｇは強度向上に不可欠な元素であるが、Ｍｇ
添加による効果が大き過ぎれば加工硬化が生じやすくな
る。特にＭｇ量が１．８ｗｔ％を越えれば、加工硬化し
やすくなって成形性、特に再絞り性やしごき加工性、Ｄ
Ｉ缶における塗装焼付け後の縁部の成形性を悪化させる
。したがってＭｇ量は１．８ｗｔ％以下とする必要があ
る。なおＭｇ量の下限は特に定めないが、Ｍｇ添加によ
る強度向上を期待する場合、０．３ｗｔ％以上添加する
ことが好ましい。

Ｃｕ： ＣｕはＭｇと同様にそれ自体の固溶により強度向上に寄
与するとともに、Ａ■−Ｃｕ−Ｍｇ系析出物の析出過程
での時効硬化を利用して強度向上に寄与する。但し０．
５ｗｔ％を越えてＣｕを添加した場合、時効硬化は容易
に得られるものの、成形加工中に加工硬化が生じやすく
なって成形性を損なうから、Ｃｕの添加量上限は０．５
ｗｔ％とした。

なおＣｕ量の下限は特に定めないが、Ｃｕ量が０．１ｗ
ｔ％未満では上述の効果がほとんど期待できないから、
０．１ｗｔ％以上添加することが好ましい。

以上の各成分の残部は、基本的にはＡ■および不可避的
不純物とすれば良い。なお通常のアルミニウム合金にお
いては鋳塊結晶粒微細化のために、Ｔｉ、あるいはＴｉ
およびＢを微量添加することがあり、この発明の場合に
おいても微量のＴｉ、あるいはＴｉおよびＢを含有して
いても良い。但し、Ｔｉを添加する場合、０．０１ｗｔ
％未満ではＴｉ添加の効果が得られず、一方０．２ｗｔ
％を越えれば初晶ＴｉＡ■３が晶出して成形性を害する
から、Ｔｉは０．０１〜０．２ｗｔ％の範囲内とするこ
とが好ましい。またＴｉとともにＢを添加する場合、Ｂ
が１ｐｐｍ未満ではＢ添加の効果が得られず、一方Ｂが
５００ｐｐｍを越えればＴｉＢ２の粗大粒子が混入して
成形性を害するから、Ｂは１〜５００ｐｐｍの範囲内と
することが好ましい。そのほか、鋳造時の溶湯酸化防止
のためにＢｅを０．０２ｗｔ％以下の範囲で添加しても
良い。さらに不純物としてＣｒ、Ｚｎ、Ｖ、Ｚｒ等の元
素が微量含有されていても良く、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下
、Ｚｎ０．１ｗｔ％以下、Ｖ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０
．３ｗｔ％以下であれば特にこの発明の効果が損なわれ
ることはない。

この発明の成形加工用アルミニウム合金硬質板において
は、優れた成形性を与えるためには、前述のような成分
組成を有するほか、さらに引張り特性として、０．１％
耐力（σＢ０．１）と０．２％耐力（σＢ０．２）との
比σＢ０．１／σＢ０．２を０．９０〜０．９５の範囲
内とし、しかも３０％伸びから７０％伸びまでの間にお
ける加工硬化指数（Ｎ値）を０．０４５以下とする必要
がある。このように引張り特性を定めた理由は次の通り
である。

一般に成形加工用アルミニウム合金硬質板の強度をあら
わす指標としては０．２％耐力が用いられており、実際
缶胴材の薄肉化を図るための高強度化のためには０．２
％耐力を高めることが有効である。一方本発明者等の研
究によれば、缶胴の縁部に対するネッキング成形の如き
低加工度成形の場合、０．１％耐力が成形荷重に関係し
、その０．１％耐力を小さくすることが成形荷重の低減
に有効であることを見出した。すなわち、強度を確保し
かつ缶胴の縁部に対するネッキング成形等の低加工度成
形における成形荷重を小さくするためには、０．１％耐
力と０．２％耐力との比σＢ０．１／σＢ０．２を小さ
くすることが有効である。従来の一般的な成形加工用ア
ルミニウム合金硬質板では　σＢ０．１／σＢ０．２の
値が０．９５よりも大きいのが通常であったが、この発
明のアルミニウム合金硬質板ではσＢ０．１／σＢ０．
２の値を０．９５以下とすることによって、前述のよう
な低加工度成形における成形荷重を小さくすることが可
能となった。ここで第１図に、アルミニウム合金硬質板
の引張り特性としてその応力−歪曲線（Ｓ−Ｓカーブ）
を示す。第１図の実線がこの発明のアルミニウム合金硬
質板（σＢ０．１／σＢ０．２≦０．９５）のＳ−Ｓカ
ーブを示し、破線が従来のσＢ０．１／σＢ０．２＞０
．９５のアルミニウム合金硬質板のＳ−Ｓカーブを示す
。第１図から理解できるように、σＢ０．１／σＢ０．
２の値が小さいことは、弾性変形域から塑性変形域に入
った初期のＳ−Ｓカーブの曲がりが緩やかであることを
意味し、このことは、成形加工における塑性変形開始時
において応力と歪の関係が急激に変化せず、塑性変形が
滑らかに行なわれることを意味する。

このようにσＢ０．１／σＢ０．２の値を０．９５以下
と小さくすることにより、強度は確保しつつも、ネッキ
ング成形等の軽加工度成形における成形荷重を小さくし
、かつ成形を円滑に行なうことができる。

なおσＢ０．１／σＢ０．２の比の値を０．９０よりも
さらに小さくすることは一般に困難であり、またその必
要もないから、σＢ０．１／σＢ０．２の値は０．９０
〜０．９５の範囲内とした。

一方、３０％伸びから７０％伸びに至るまでの間のＮ値
とは、荷重最大点の伸び（破断伸び）の３０％、７０％
間の加工硬化指数を意味する。具体的には、第２図の荷
重−伸び曲線について示しているように、荷重最大点に
相当する伸びすなわち最大荷重点伸びをｅとし、その最
大荷重点伸びｅの３０％に相当する伸びを３０％伸びｅ
１（＝０．３ｅ）、最大荷重点伸びｅの７０％に相当す
る伸びを７０％伸びｅ２（＝０．７ｅ）とし、ｅ１、ｅ
２に対応する荷重をＰ１、Ｐ２とすれば、Ｎ値は次式で
与えられる。

（但し、ｅ１、ｅ２はいずれも％とする）このようなＮ
値は、３０％伸びから７０％伸びに至るまでの間のＳ−
Ｓカーブの傾きに相関し、Ｎ値が小さいほど３０％伸び
から７０％伸びまでの間の傾きが小さくなる。従来の一
般的な成形加工用アルミニウム合金硬質板ではこのＮ値
が０．０４５よりも大きく、第１図の破線で示すように
３０％伸びから７０％伸びまでのＳ−Ｓカーブの傾きも
大きかったが、この発明のアルミニウム合金硬質板では
Ｎ値が０．０４５以下で、第１図の実線で示すように３
０％伸びから７０％伸びまでのＳ−Ｓカーブの傾きが小
さい。この傾きは、見掛けの加工硬化に相当し、深絞り
や缶胴の線部に対するフランジ成形の如き強加工の場合
には上記のＮ値を０．０４５以下として３０％から７０
％までの間のＳ−Ｓカーブの傾きを小さくすることが、
成形荷重を小さくするに有効であることを見出した。

以上のように、σＢ０．１／σＢ０．２の値を０．９０
〜０．９５の範囲内としかつ３０％伸びから７０％伸び
までの間のＮ値を０．０４５以下とすることによって従
来一般の成形加工用アルミニウム合金硬質板と比較して
、同一の０．２％耐力を有していても成形時の成形荷重
を小さくすることができる。

次にこの発明のアルミニウム合金硬質板の製造方法につ
いて説明する。

先ず前述のような成分組成を有する合金の溶湯を常法に
従って溶製し、さらに常法に従って鋳造する。この鋳造
法としては、ＤＣ鋳造法（半連続鋳造法）を適用するこ
とが好ましく、ＤＣ鋳造により得られた鋳塊を用いた場
合には、後述する再結晶焼鈍の後に強加工を施せば、加
工硬化を抑制するに最適な晶出物の分散状態が得られる
。

次いで鋳塊に対して、均質化熱処理を施した後に熱間圧
延前予備加熱を行なうか、または均質化熱処理を兼ねた
熱間圧延前予備加熱を施し、引続き熱間圧延を行なう。

均質化熱処理の条件は特に限定しないが、通常は５００
〜６２０℃×２〜２０時間とすれば良く、また熱間圧延
は常法に従って行なえば良い。

熱間圧延後には、冷却してから再結晶焼鈍（中間焼鈍）
を行なうかまたは冷却せずにそのまま再結晶焼鈍を行な
い、その後冷間圧延を行なう。あるいは熱間圧延後に再
結晶焼鈍を行なわずにただちに冷間圧延を行なう。また
これらのいずれの場合も冷間圧延の中途で中間焼鈍を挟
んでも良い。

このようにして冷間圧延により所要の板厚とした硬質板
を缶胴に用いるにあたってはＤＩ加工を施し、さらに通
常は塗装焼付け処理を行なってから、缶胴の縁部に対し
、ネッキング成形、フランジ成形、シーミング成形を行
なう。なおこの過程において、塗装焼付け処理はその後
の成形性を良好に維持するため、再結晶させないような
条件とすることが必要である。またＤＩ加工時の成形性
、特に深絞り性を重視する場合は、冷間圧延により得ら
れた所要の板厚の板に対して、さらに９０〜３００℃程
度の温度で最終焼鈍を行なってから、ＤＩ加工等を行な
っても良い。但し、このように冷間圧延後の板に対して
ＤＩ加工前に最終焼鈍を施す場合も、その最終焼鈍では
再結晶しないようにする必要がある。

上述のところにおいて、ＤＩ缶用の缶胴材としての硬質
板を製造する場合、ＤＩ加工後の缶胴の縁部に対する成
形加工における成形荷重を小さくするためには、再結晶
が生じるような最終の処理の後、缶胴縁部に対する成形
の前までの冷間加工（冷間圧延とＤＩ加工を含む）の加
工度を、冷間圧下率相当で８０％以上とすることが望ま
しい。すなわち、再結晶が生じるような処理後の板厚を
ｔ１とし、その後冷間圧延およびＤＩ加工を経た後の缶
胴の縁部の肉厚をｔ２とすれば、 （ｔ１−ｔ２）／ｔ１×１００（　％　）を冷間圧延相
当圧下率とし、その値が８０％以上となるように冷間圧
延およびＤＩ加工の加工度を定めることが望ましい。

具体的には、熱間圧延後に再結晶焼鈍および中間焼鈍の
いずれも行なわずに冷間圧延し、その後ＤＩ加工を施す
場合、熱間圧延上りの板厚を前記のｔ１とし、ＤＩ加工
後の縁部の厚みをｔ２とし、前記式の冷間圧延相当圧下
率が８０％以上となるように定めれば良い。また熱間圧
延後に再結晶焼鈍、もしくは冷間圧延中途での中間焼鈍
、またはその両者を行なう場合には、再結晶焼鈍と中間
焼鈍のうちいずれか遅い方の焼鈍の後の板厚をｔ１とし
、その後冷間圧延およびＤＩ加工を行なった後の缶胴の
縁部厚みをｔ２として、前記式の冷間圧延相当圧下率が
８０％以上となるように定めれば良い。

なお前述の再結晶焼鈍、中間焼鈍後の条件は特に限定し
ないが、通常は、箱型焼鈍炉を用いたバッチ式の焼鈍の
場合は、３００〜４００℃×０．５〜１０時間保持とし
、連続炉を用いた連続焼鈍の場合は３８０〜６００℃に
加熱して保持なしもしくは１０分以下の保持とすれば良
い。

以上のような工程を経て、この発明で目的とする成形時
における成形荷重が少ないアルミニウム合金硬質板を得
ることができる。

実施例 第１表に示すような本発明成分組成範囲内の合金につい
て、常法に従ってＤＣ鋳造し、得られた鋳塊に対して　
６００℃×６時間の均質化熱処理を行なった後、熱間圧
延を行ない、第２表に示すように板厚４．４ｍｍもしく
は２．０ｍｍの熱延板を得た。次いで一部のものは冷間
圧延を行なって板厚０．６２ｍｍとして、また他のもの
は冷間圧延を行なわずに熱延上りのままで、第２表中に
示すような条件で再結晶焼鈍（中間焼鈍）を行ない、そ
の後最終冷間圧延を行なって最終板厚０．２８ｍｍの圧
延板を得た。

以上のようにして得られた各板について、２ピース缶胴
とするためのＤＩ加工を行ない、さらに塗装焼付け処理
に相当する２００℃×２０分のベーキングを行なった。

ＤＩ加工後の缶胴の縁部の板厚と、再結晶焼鈍（中間焼
鈍）を行なってからＤＩ加工後までの缶胴縁部の加工率
と、ベーキング後の缶胴縁部の耐力（０．２％耐力）、
同じくベーキング後の缶胴縁部の３０％伸びから７０％
伸びまでの間のＮ値、０．１％耐力と０．２％耐力との
比の値を第３表中に示す。

さらにその缶胴の縁部に対して低加工成形としてネッキ
ング成形を施し、そのネッキング成形における成形性の
評価として、ネッキング成形荷重と、シワの発生程度を
調べた。その結果を第３表中に併せて示す。なおここで
ネッキング成形は絞り率４％、クリアランス３０％の条
件で行なった。

またネッキグのシワ発生程度は、従来の一般的なプロセ
スであるＮｏ．１のプロセスによる場合を基準として良
（〇印）とし、それよりも良好な場合に◎印を付した。

さらにネッキング成形後のフランジ成形における成形荷
重を調べたので、その結果を第３表中に示す。なおここ
で、フランジ成形荷重は、第３図に示すように、ＤＩ缶
胴１の縁部２に対してフランジ部曲率Ｒが１７ｍｍの押
し込み金具３を押し込み、フランジ相当長さｌが４ｍｍ
となるときの荷重を調べた。

第３表に示すように、製造プロセス番号Ｎｏ．２の場合
には、３０％伸びから７０％伸びまでの間のＮ値が０．
０４５以下となりかつ０．１％耐力と０．２％耐力との
比が０．９０〜０．９５の範囲内となり、この場合には
上記各値が各範囲を外れた比較例（製造プロセス番号Ｎ
ｏ．１）と比べて、０．２％耐力は同程度でも０．１％
耐力が低くかつＮ値も低いため、ネッキング成形荷重、
フランジ成形荷重がともに低くて済み、またネッキング
成形におけるシワの発生も少ないことが判る。

発明の効果 この発明の成形加工用アルミニウム合金硬質板は、成分
組成を適切に設定すると同時に、成形に供される状態で
の引張り特性として０．１％耐力と０．２％耐力との比
、および３０％伸びから７０％伸びまでの間のＮ値を適
切な範囲に定めることによって、従来の成形加工用アル
ミニウム合金硬質板と比較して同程度の高強度を有して
いても加工硬化が少ないため成形性が優れ、特に成形時
の加工荷重が少なくて済むという利点を有する。したが
って特に２ピース缶の缶胴材にこの発明の硬質板を用い
れば、塗装焼付け処理後の缶胴の縁部に対するネッキン
グ成形、フランジ成形、シーミング成形における加工硬
化よる成形性の低下を防止して、成形不良の発生を防止
できるとともに、これらの成形時の加工荷重を小さくし
て、これらの成形時に缶胴に座屈が生じることを防止で
き、かつ成形のための設備のコスト低減にも有効である
。なおこの発明の成形加工用アルミニウム合金硬質板は
前述のようにＤＩ缶胴材に最適であるが、もちろんその
他の成形加工の用途にも用いることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はアルミニウム合金硬質板の応力−歪曲線を示す
線図、第２図は同じくアルミニウム合金硬質板の荷重−
伸び曲線を示す線図、第３図は実施例においてフランジ
成形を行なっている状態を模式的に示す略解図である。 出願人　スカイアルミニウム株式会社 代理人　弁理士　豊田武久

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. Ｓｉ０．１〜０．５ｗｔ％、Ｆｅ０．２〜１．０ｗｔ％
   、Ｍｎ１．８ｗｔ％以下を含有し、かつＦｅ量とＭｎ量
   との合計量が０．８〜２．０ｗｔ％の範囲内にあり、さ
   らにＣｕ０．５ｗｔ％以下とＭｇ１．８ｗｔ％以下のう
   ち１種または２種を含有し、残部がＡｌおよび不可避的
   不純物よりなり、しかも０．１％耐力（σＢ０．１）と
   ０．２％耐力（σＢ０．２）の比σＢ０．１／σＢ０．
   ２が０．９０〜０．９５の範囲内にあり、かつ３０％伸
   びから７０％伸びまでの間の加工硬化指数（Ｎ値）が　
   ０．０４５以下であることを特徴とする加工硬化の少な
   い成形加工用アルミニウム合金硬質板。