JPH04149254A - 皮革粉含有ゴム組成物及び成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は皮革粉含有ゴム組成物及び成形品に関し、テニ
スラケット、バドミントンラケット、ゴルフクラブ、野
球用バット等におけるグリップ等のスポーツ用品、ゴム
製手袋、合羽、帽子等の衣料用品、ハンドル巻成用バン
ド、二輪車ハンドル用グリップ、窓枠ゴム、ワイパーゴ
ム、防振ゴム、ブレーキゴム、シフトレバ−用グリップ
、単室内装品、タイヤ等の車両用部品、すべり止め部材
、吸音材等の建材、ゴム靴、靴底等の靴製品の他、家電
製品、文房具、家具、楽器等に利用できる。

〔背景技術〕

近年、天然皮革のもつ吸放湿性と、しっとりとした高級
感のある手触りに、人工皮革のもつ強度を合せもった素
材として、合成樹脂々天然皮革粉末とを混合一体化した
素材（組成物）が開発されている。

また、天然皮革粉末を合成ゴムや天然ゴム等と混合一体
化する技術として、特開昭５３−１２１９０２号や特開
昭６２−２５２４５９号公報が知られている。これらは
、ゴム単体では見られない吸、放湿性を付与する技術で
ある。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、これらの技術で得られる天然皮革粉含有
ゴム組成物及び成形品においては、長期間の使用や保存
、特に多湿雰囲気中での長期間の放置により、その表面
に白粉が生じ、製品の性能や品質（外観）を低下させる
という欠点があった特に、天然皮革粉と［７て粒径の小
さい、例えば、２５０μｍ以下の粒径のものを用いると
、白粉の発生が著しかった。

また、天然皮革粉含有ゴム組成物を用いてスポーツ用品
のクリップを作製する場合、表面形状を良好にするため
、表面研磨をすると、天然皮革粉の平均粒径が小さい、
例えば１０μｍ未満であると、皮革粉による吸湿量が多
少劣り、同し含有量のものに比べすべり防止効果が少な
くなってしまい、全体の特性バランスか悪くなってしま
うという問題点も生ずる。

本発明の目的は、白粉の発生のない優れた長期性能及び
品質を有する皮革粉含有ゴム組成物及び成形品を提供す
るにある。

〔課題を解決するための手段および作用〕本発明は、皮
革粉含有ゴム組成物を用いた成形品の製品化において、
不純物の少ない特定粒径の微細皮革粉を使用することか
白粉の発生を防止できることに着目し、これにより前記
目的を達成しようどするものである。

本発明の皮革粉含有ゴム組成物は、皮質骨が７５ｗｔ％
以上、水で抽出可能なＮａ＋イオンとＣａ”＋イオンと
の合計量が０．５ｗｔ％以下、及び平均粒径り、。かｌ
　０〜２５０８ｍである皮革粉１０〜４００重量部と、
ゴム１００重量部との分散混合物から構成される。

また、本発明の皮革粉含有コム成形品は、前述の皮革粉
含有ゴム組成物を主として用いて形成される。

本発明の皮革粉含有コム組成物及び成形品は、基本的に
は、ゴム中に皮革粉か海島状に分散されたものである。

このタイプの組成物及び成形品において、皮革粉材料及
びゴム材料の使用量は、それぞれ、１０〜４００重量部
及び１００重量部である。皮革粉の割合か４００重量部
を超えると、組成物において混練攪拌が困難になり、均
一に分散できなくなって成形品に脆化が現れる。また、
１０重量部未満ではその添加効果、すなわち吸、放湿性
等が不十分となる。

本発明の組成物及び成形品において、皮革粉の特性値を
限定したのは、次のような理由による。

】）皮質骨７５ｗｔ％以上 皮質骨の含有量が多いということは、不純物の量が少な
いことを意味すると同時に、ゴムグリップ、ゴム手袋等
に混入した製品の表面状態、タッチ感等を向上させる重
要な因子となることを意味する。即ち、皮質骨が多い方
か少ない粉末量で効率的に製品の表面状態等を改善でき
る。

２）水で抽出可能な遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ”）
の合計量０．５ｗｔ％以下： 皮革原料に由来する不純物のうち、水で抽出された遊離
イオン量か多いと、製品化した場合、湿度、熱等の影響
を受け、製品表面にその塩（例えばＮａＣ！、　Ｎａ、
、ＳＯ，、Ｃａ５Ｏ＊等）かブリードアウトし、製品外
観の悪化につながる。

なお、水で抽出可能な遊離イオンとしては、ＮａＣａ、
”の陽イオンの他に、ＣＩ−、３０，”の陰イオンも存
在するか、ブリートアウトしてくるものは、それらイオ
ンの対イオンの塩の形態でしか生しないため、量の少な
い陽・イオンであるＮａ”とＣａ２”との合計量で規定
した。

３）平均粒径Ｄｓｏ　−１０〜２５０　μｍ　：平均粒
径は、１０μｍ未満では、吸、放湿性が小さく、特に、
成形品を研磨したとき、十分なすへり止め効果を発揮で
きない。一方、２５０μｍを越えると、分散不良による
欠陥及び表面風合の悪化（ザラザラ感、凹凸感）につな
がる。

なお、皮革粉の代わりにセラチンを用いた場合は、表面
かヘトツキ好ましくない。

また、皮革粉中の油脂針は、成形品の臭いに関係するか
、本発明に係る組成物及び成形品は、ゴムを含んでおり
、ゴムの臭いがかなり強いため、皮革粉中の脱脂は必ず
しも必要ない。しかし、脱脂をして皮革粉中の油脂性を
少なくすれば、皮革粉中の油脂性が熱等で変質して生ず
る悪臭や、着色及びブリードアウトによる表面風合の劣
化を少なくできるから、好ましくは油脂性２ｗｔ％以下
、より好ましくは０．５ｗｔ％以下に脱脂するのがよい
。

上記特性値の測定法は、次の通りである。

Ａ）皮質骨： ＪＩＳ　Ｋ、６５５０−１９７６　ｒ皮革試験方法」６
．７による。

Ｂ）水で抽出可能な遊離イオン（Ｎａ＋、　Ｃａ”）の
合計量： 乾燥皮革粉１０ｇを純水１００ｄ中で一昼夜攪拌し、皮
革粉中の遊離イオンを抽出する。抽出液中のＮａ”＋　
Ｃａ２”を原子吸光法で定量し、皮革粉からの抽出量と
して求める。

Ｃ）平均粒径 数＋ｍｇの皮革粉を１００−のメタノールに分散し、コ
ールタ−カウンター（コールタ−ψエレクトロニクス社
製）で粒子の分布を測定（７、平均粒径を求める。

なお、皮革粉を１２０　’Ｃて２時間乾燥後、ＪＩＳ　
Ｋ６７２１に準じて測定する皮革粉の密度範囲は、通常
０．３８ｇ、／ｃｃ以上である。密度が小さ過ぎると、
皮革粉か繊維状となったり、セン毛部分が多く出てゴム
と均一に分散し難くなることがあるからである。

以上のような本発明に使用される皮革粉は、例えば皮革
粉原料に対し粗粉砕、水洗、脱水、スチームによる膨潤
処理、乾燥、微粉砕を行って得ることかできる。この後
、必要に応じて分級の工程を行って、使用目的に応じた
平均粒径の皮革粉を分離することもできる。また、皮革
粉の脱脂を行うには、粗粉砕と水洗との工程の間に、乾
燥、溶剤による脱脂、残存溶剤の除去等の工程介装すれ
ばよい。

この製造方法をさらに詳しく説明すると、まず後工程の
微粉砕を容易にするため、皮革粉原料をショークラッシ
ャー、カッターミル、ハンマークラッシャー等の粗砕機
で粒径１０ｍｍ以下程度に粗粉砕する。こうして得られ
る粗砕皮革粉は、通常４０〜６０ｗｔ％の水分を含んで
いる。

なお、皮革粉原料としてはシェービ：ノグ屑革、床革等
が使用できる。

次に、主として皮革中の遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ
２＋）を抽出、除去すると共に、粗粉末に所定の水分を
保持させるため、水洗工程及び脱水工程からなる一連の
水洗操作を行う。

一連の水洗操作は、バッチ式で数回繰り返す方法が効果
的で、例えば溶剤除去後の粗粉末に一定量の水を供給し
、所望時間攪拌及び必要あれば空気によるバブリングを
行った後、脱水する方法を、水の供給量にもよるが、通
常数回、好ましくは３〜４回繰り返す。脱水は、通常、
操作の簡便性の点から濾過（水切り又は水抜き）により
行なわれるか、遠心脱水等、他の方法で行なってもよい
。

なお、連続式水洗操作は使用水量か多くなり、有利とは
言えないが、可能である。

水温は、常温でよく、好ましくは３０℃以下である。

以上の一連の水洗操作により、遊離のＮａ＋イオンとＣ
ａ２＋イオンとの合計量（乾燥重量換算）が０．５ｗｔ
％以下で、水分か通常６５〜７０％の含水粗粉末か得ら
れる。この一連の水洗操作により、最終的に粗粉末は、
通常、所定の水分（６５〜７０％）を保持することにな
る。

従って、この方法は、脱水後の粗粉末の水分の確認だけ
でよく、従来行われているような、溶剤除去後の粗粉末
に所定の水分になる迄、水を補給する調湿工程を事実上
廃止できるという利点がある。

ここで、粗粉末に所定量の水分を保持又は補給するのは
、次のような理由による。即ち、乾いた状態では、次工
程のスチーム蒸煮後微粉砕を行っても、微粉化が進まな
い。しかし、水分を含み、従って膨潤した粗粉末をスチ
ーム蒸煮すると、部熱変性し、乾燥すると、締まって固
（なり、粉砕、微粉化かし易くなるからである。

次に、後工程の微粉砕を容易にするため、脱水後の粗砕
皮革粉を攪拌し、５ながら、スチームにより膨潤処理（
スチーム蒸煮）を行う。

引続き、後工程の微粉砕を容易にするため、膨潤処理後
の粗砕皮革粉を水分３ｗｔ％以下程度になる迄、乾燥す
る。この乾燥工程は、通常、ドライヤーによる予備乾燥
及び真空乾燥機による本乾燥を組み合わせて行われる。

次に、乾燥後の粗砕皮革粉をビクトリーミル、ボールミ
ル、コロイドミル、ジェットミル、ローラーミル、ハン
マーミル等の乾式粉砕機で、平均粒径ｌＯμｍ〜２５０
μｍ程度になる迄、微粉砕する。

次に、必要に応じて、得られた広い粒径範囲をもつ微粉
砕皮革粉を重力式分級機；慣性式分級機；サイクロン、
ミクロンセパレーター等の遠心式分級機；ふるい分は機
等により、使用目的に応じた種々の平均粒径のものに分
級してもよい。

なお、皮革粉の脱脂を行うには、例えば、粗粉砕と水洗
との工程の間に、次の各工程を加入する。

すなわち、後工程での脱脂（油脂分の除去）を容易にす
るため、含水粗粉末を２０〜３０ｗｔ％程度の水分にな
る迄、乾燥する。

次に、この乾燥粗粉末を適当な溶剤を用いて油脂分が好
ましくは２ｗｔ％以下、より好ましくは０゜５　ｗｔ％
以下になる迄、脱脂する。ここで、脱脂用溶剤としては
ｎ−へキサン、ベンジン、メチレンクロライド、アセト
ン、酢酸エチル、トルエン等が使用できる。

引続き、粗粉末中の残存溶剤を除去するため、脱脂後の
粗粉末を熱処理する。熱源としては、通常、安全上から
スチーム（水蒸気）が使用されるため、この工程はスチ
ームパージとも呼ばれる。

他の熱源としては加熱窒素、加熱空気等も使用できる。

以上の脱脂をする方法では、一連の水洗操作を脱脂工程
の後で行ったか、この水洗操作は脱脂の前あるいは微粉
化後でも可能である。

以上のようにして得られる皮革粉と併用されるコムとし
ては、ジエン系（ブタジェン−スチレン、ブタジェン−
アクリロニトリル）、多硫化物系（チオコール）、オレ
フィン系（エチレン−プロピレン、クロルスルホン化ポ
リエチレン）、有機ケイ素化合物系、含フツ素化合物系
、ウレタン系、ビニル系等の合成ゴムや、天然ゴムがあ
る。

これらの各種の合成及び／又は天然ゴムは、単独で用い
るものの他、複数を混合して用いてもよい。

本発明の組成物には、改質、品質の安定化等の目的や使
用目的、使用環境に応じて、この分野で通常使用される
添加剤、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、
加工助剤の他、染料、顔料等の着色剤、紫外線吸収剤、
老化防止剤等を任意に必要量添加することができる。

ここで、加硫剤としては、粉末イオウ、不溶性イオウ、
表面処理イオウ等のイオウ；酸化マグネシウム、亜鉛等
（ＣＲ，Ｃ３Ｍ、Ｔ用）等の金属酸化物；キノイド加硫
剤；過酸物加硫剤；アミン加硫剤；樹脂加硫剤；有機イ
オウ加硫剤等がある。

加硫促進剤としては、ジチオカルバミン酸鉛塩、複素環
式メルカプタン等がある。

加硫促進助剤としては、亜鉛華、ステアリン酸等がある
。

加工助剤としては、ステアリン酸、ポリエチレングリコ
ール、パラフィンワックス等がある。

紫外線吸収剤としては、フェニルサリチレートのような
サリチル酸エステル系；２−ヒドロキシフェニルヘンシ
トリアゾールのようなベンゾトリアゾール系；２−ヒド
ロキシベンゾフェノン、２ヒドロキシ−４−メトキシベ
ンゾフェノン、２−ヒトロキシー４−オクトキシベンゾ
フェノン、２．２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベン
ゾフェノン等のヒドロキシベンゾフェノン系等がある。

以上のような材料を用いて、本発明の皮革粉含有ゴム組
成物及び成形品を製造する方法としては、一般の混合方
法を用いることができるか、次のようにしてもよい。

予め３０〜６０°Ｃに温度調節されたバンバリーミキサ
−等で、細く裁断されたゴムを溶融しておき、皮革粉末
を追加混合するか、あるいは、両原料を同時にミキサー
へ投入し、混合する。

混合したものは、更に、二本ロールで３０〜４０°Ｃに
てシート状にし、シート状成形品を得、あるいは、所定
の型内に注入又は付着させて所定形状の成形品を得る。

また、液状のゴムを用いるときは、攪拌翼等により、液
状ゴムと皮革粉末とを混合する。

ここで、採用できる代表的な成形法には、射出成形、中
空（吹込）成形、圧縮成形、回転成形、パウダースラッ
シュ成形等がある。

また、皮革粉とゴムとの混練には、バンバリーミキサ−
の他に、押出機、練ロール等を用いることができ、ゴム
の素材としては、裁断したブロック状の他に、ペレット
状、パウダー状等でもよい。

〔実施例〕

以下、本発明を実施例によってさらに詳しく説明する。

まず、皮革粉の製造方法について説明する。

クロムなめしした牛皮質草（シェービング基）の塊１２
００　ｋｇを解砕機（ホソカワミクロン社製）で、元の
シェービング質草の形状（ｍａｘ：　１　ｃｍ幅×１２
ｃｍ長）にほぐした後、粗砕機（オダテ社製ハンマーミ
ル：能力６００ｋｇ／Ｈｒ　）に順次送り込み、粒径約
１．０ｍｍ以下の粗砕皮革粉とする。この粗粉末の水分
は４０〜６０ｗｔ％であった。

次に、より良好な皮革粉を得るため脱脂をするが、この
脱脂は次のようにして行った。

すなわち、湿潤粗砕皮革粉３５０　ｋｇを真空乾燥機に
入れ、水分か２０〜３０ｗｔ％になる迄、乾燥する。引
続き、この乾燥粗砕皮革粉２７０　ｋｇを脱脂機に投入
し、ｎ−ヘキサンを１００ｎ　／ｍｉｎでフィートしな
がら、１時間１５分攪拌、抽出を行って脱脂した後、濾
過する。得られた脱脂粗粉末中の残存油脂分は、０．５
ｗｔ％以下であった。

次に、この脱脂粗砕皮革粉中の残存溶剤を１３００Ｃ、
２ｋｇ　７’　ｃｒｌ　Ｇの水蒸気で溶剤（ヘキサン）
臭かなくなるまでパージし、脱脂関連工程を完了する。

同脱脂機に常温の水２ｒｎ’を補給し、３０分攪拌後、
濾過により水切りする。このハツチ水洗操作を計４回行
って、質草中の金属イオン等の遊離イオン及び水溶性成
分を除去する。濾過、水切り後の粗砕皮革粉は６５〜７
０ｗｔ％の水分を含んでいた。

次に、これを調湿することなく、スチーム蒸煮機に移し
、攪拌しながら１３０°Ｃ、２ｋｇ　／　ｃｒｊ　Ｇの
水蒸気で４５分間蒸煮する。

次に、蒸煮後の粗砕皮革粉を、９０°Ｃに保持されたド
ライヤーで３０〜４０ｗｔ％の水分になるまで３時間予
備乾燥した後、真空乾燥機で４５℃、８時間乾燥し、水
分１ｗｔ％以下の乾燥粗砕皮革粉１９０　ｋｇを得る。

次に、これをファインビクトリーミル（ホソカワミクロ
ン社製）で、２時間、１７００ｒｐｍで微粉砕する。

引続き、これをサイクロン式分級機で分級し、平均粒径
り、。＝約３０μｍの微細皮革粉３５ｋｇ及びＤ５゜＝
約６０μｍの粗大皮革粉Ｌ５５ｋｇを得る。

成形品の製造： 実施例１ 天然ゴム（＃３）５０重量部、合成ゴム・ＥＰＤＭ（エ
チレン・プロピレン・ジエン・メチレン・リンケージ、
出光デイ−ニスエム社Ｋｅｌｔａ、ｎ　３１４）　５０
重量部の各々を約３　ｃｍ角のブロックに切断し、約４
０℃に加温されたバンバリーミキサ−により溶融後、前
述のように処理して得られた５０重量部の天然皮革粉の
うち平均粒径６０μｍのプロティンパウダーを添加混合
した。

混練物は、更に約５０℃の二本ロールにより、厚さＩ　
Ｃ［１１位のシート状に形成し、自然冷却した。

この混合物シートを用い、１５０°Ｃ１５分間プレスし
、縦Ｘ横×厚さ＝１５０　ｍｍＸ２００　ｍｍＸ　２ｍ
ｍの板を成形した。

混合物シートでは、耐湿テストと切断面の扮落ち（皮革
粉の成形品からの離脱）チエツク、更に、成形板では吸
湿量及び動摩擦係数の測定を行ない、成形板の表面を約
２０μｍ研磨した塾のについても、吸湿量及び動摩擦係
数の測定を行ったっ実施例２ 前述の処理中、脱脂前の乾燥、脱脂及び水蒸気による除
臭工程を省略した平均粒径３０μｍの天然皮革粉を用い
た以外は、実施例１と同様に、混合物シート及び成形品
での評価を行った。

実施例３ ゴムとして合成ゴム・ＥＰＤＭ　（出光ディーエスエム
社Ｋｅｌｔａｎ　３１４）を単独で１００重量部とした
以外は、実施例１と同様に、混合物シートと成形品との
評価を行った。

実施例４ ゴムとして天然ゴムを単独で１００重量部とした以外は
、実施例１と同様に、混合物シートと成形品との評価を
行った。

実施例５ ゴムとして天然ゴム８０重量部、合成ゴム・ＥＰＤＭ２
０重量部を用い、前述の処理をした天然皮革粉（平均粒
径３０μｍ）を２５重量部用いた以外は、実施例１と同
様に行った。

及塞形 ペレット状の合成ゴム（シリコーンゴム）１００重量部
と前述の処理をした天然皮革粉（平均粒径３０ｆ１ｍ）
５０重量部とを１５０℃〜１６０℃の二本ロールで均一
に混合し、シート状の混合物を得、更に、このシート状
の混合物をプレス成形機により約１８０°Ｃに加熱しな
がら、厚さ２ｍｍのシート状成形板（１５０ｍ、ｍ　ｘ
　１５０　ｍｍ　）を作製し、実施例１と同様に、耐湿
テスト、吸湿量、動摩擦係数等の測定を行った。

実施例７ 天然ゴム２０重量部及び合成ゴムＥＰＤＭ８０重量部と
、前述の処理をした天然皮革粉（平均粒径６０μｍ）３
５０重量部とを用いた以外は、実施例１と同様に行った
。

よ較−例」。

水洗処理を行っていない天然皮革粉（平均粒径６０μｍ
）を用いた以外は、実施例Ｉと全て同しに作製し、得た
混合物シート及び成形板での評価を行った。

比較例２ 水洗処理を行っていない天然皮革粉（平均粒径３０μｍ
）を用いた以外は、実施例３と同様に混合物シート及び
成形板での評価を行った。

比較例ユ 平均粒径の小さな天然皮革粉（平均粒径５Ｈｚｍ）を用
いた以外は、実施例１と同様に混合物シート及び成形板
での評価を行った。

坊較例４ 平均粒径の大きな天然皮革粉（平均粒径３００μｍ）を
用いた以外は、実施例３と同様に、混合物シート及び成
形板での評価を行った。

比較例５ 天然ゴム８０重量部、合成ゴム・ＥＰＤＭ２０重量部に
、実施例１と同様な天然皮革粉（平均粒径６０μｍ）を
４５０重量部添加したところ、せん断発熱の増大と併せ
、二本ロールでのシート化が困難となったわ 比較例６ 少ない量の天然皮革粉（平均粒径３０μｍ、５重量部）
を用いた以外は、実施例３と同様に、混合物シート及び
成形板での評価を行った。

比較例７ 少ない量の天然皮革粉（平均粒径６０μｍ、５重量部）
を用いた以外は、実施例４と同様に、混合物シート及び
成形板での評価を行った。

比較例８ 天然皮革粉の代わりに、セラチン粉末（平均粒径３０μ
ｍ）を５０重量部を用いて混合シートを作製し、その後
所定形状の成形板を作製した以外は、実施例３と同様に
評価を行った。

比較例９ 天然ゴム（＃３）８０重量部及び合成ゴム・ＥＰＤＭ　
（Ｋｅｌｔａｎ　３１４）　２０重量部のみを用い、皮
革粉を用いずに混合シート状にしたもので、成形板を作
製し、実施例１と同様に評価を行った。

比較例１０ 合成ゴム・ＥＰＤＭ　（Ｋｅｌｔａｎ　３１４）　１０
０重量部の成形板にて実施例１と同様に各種評価を行っ
た。

以上の実施例及び比較例における組成及び試験結果を、
表−１に示した。

（以下余白） 表 表−１から判るように、実施例１〜７では、カッター切
断切口における粉落ち（皮革粉が成形品から離脱するこ
と）がなく、３０６Ｃ１９５％Ｒ，Ｈの雰囲気中に２４
時間放置した耐湿テストにお（１ても、白粉の発生等の
異常は生じなし迄。また、２３℃、８０％ＲＨの雰囲気
中に３時間放置した後の吸湿量は、未研磨品で３．１ｇ
／ｃｉ以上、研磨品で３．５ｇ／Ｃ１１１以上の値を示
し、十分な吸湿性、換言すると放湿性を有しているとい
える。更に、動摩擦試験でも、動摩擦係数が未研磨品で
０．３８ｋｇ以上、研磨品で０．４５ｋｇ以上の値を示
し、十分なすべり防止効果があるといえる。また、実施
例２のよう１こ皮革粉の脱脂をしなくとも、特性上問題
は生じない。しかし、脱脂を行った方か、臭気の点等で
有利となる。

一方、比較例１及び２は、皮革粉の水洗処理がないため
、耐湿テスト時に白粉を生し、比較例３は、皮革粉の平
均粒径が１０μｍ未満である５μｍと小さいため、吸湿
量が未研磨、研磨共に低くなっている。また、比較例４
は、皮革粉の平均粒径が３００μｍと大きいため、粉落
ちを生じた。更に、比較例５は、皮革粉の混合量か４５
０重量部と多いため、シート作製かできず、比較例６．
７は、皮革粉の混合量か共に５重量部と少ないため、吸
湿量か少なく、動摩擦係数も小さい。また、比較例８は
、皮革粉の代わりにセラチン粉末を用い、比較例９．１
０は、共に皮革粉が全く混合されていないため、耐湿テ
スト・により表面にヘトツキを生した。比較例９，１０
では、吸湿量、動摩擦係数も小さい。

以上の結果から、本発明の実施例によれば、従来の皮革
粉含有ゴム組成物でみられた白粉の発生を防止できる効
果かある。また、皮革粉含有のゴム成形品でベトッキ感
がなく、ラケット、ハンドル、筆記具、弦楽器ネック部
等におけるグリップ類では、握ったときすべり難くなり
、スポーツ用品、車両用部品、文房具、楽器等として好
適な性能を付与できる。更に、皮革粉含有のゴム成形品
で、衣料用手袋、帽子、ゴム靴、楽器吊下用ベルト等を
作製した場合、人の膚と接して汗を発生したとき、膚に
密着することか少なくなり、容易に脱くことができるよ
うになる。また、本発明の組成物を用い車両内装品、建
材、家電製品、家具等の表面材を作製した場合、皮革様
外観による高級品を与えるのみならず、タッチ感が良好
になる。

〔発明の効果〕

以上のような本発明によれば、白粉の発生がなく、表面
性状に優れた長期性能及び品質を有する皮革粉含有ゴム
組成物及び成形品を提供できるという効果かある。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）皮質分が７５ｗｔ％以上、水で抽出可能なＮａ＾
   ＋イオンとＣａ＾２＾＋イオンとの合計量が０．５ｗｔ
   ％以下、及び平均粒径Ｄ＿５＿０が１０μｍ〜２５０μ
   ｍである皮革粉１０〜４００重量部と、ゴム１００重量
   部との分散混合物からなることを特徴とする皮革粉含有
   ゴム組成物。
2. （２）請求項１に記載の皮革粉含有ゴム組成物を主とし
   て用いて成形されたことを特徴とする皮革粉含有ゴム成
   形品。