JPH07103248B2 - 皮革粉含有フィルム又はシート、及びそれを用いた積層体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は皮革粉含有フィルム又はシート、及びそれを用
いた積層体、特に皮革粉の改良に関し、合成皮革、人工
皮革等としてアパレル、靴、鞄、車両内装材、家具、文
房具等に利用できる。

〔背景技術〕

従来よりアパレル、靴、鞄等の素材として合成皮革や人
工皮革が使用されている。近年は天然皮革様の感触、外
観、吸湿性、放湿性、透湿性等の性能にいっそう近づけ
るため、動物の皮革を原料とした皮革粉を配合したフィ
ルム、合成皮革、人工皮革等も知られている（例えば特
開昭63−233828号、特開平１−314789号）。これらの用
途に使用される皮革粉は、粒径が余り大きいと、表面が
ざらついたり、外観が悪くなったり、表面コート層又は
含浸層への添加が困難になる等、製品化に支障をきたす
ため、10μｍ以下の粒径のものが必要で、できるだけ小
さい方が好ましいとされている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら従来使用されている皮革粉は、例えば特開
昭63−233828号では粒径40μｍ以下、また特開平１−31
4789号では粒径30μｍ以下と、粒径10μｍ以上のものも
かなり含むため、フィルムやシートへの混入は不適当で
ある。

しかも従来は皮革自体に通常含まれるコラーゲン以外の
不純物の量、種類等について考慮されていないために、
フィルム又はシート、或いは合成皮革、人工皮革等に用
いた場合、長期使用中又は保存中、湿度、熱等の影響に
より表面に不純物が白粉としてブリードアウトして製品
の外観や耐変色性等の性能の劣化を招くという問題があ
る。

本発明の目的は皮革本来の吸湿性、放湿性、透湿性等の
優れた特性を維持しながら、外観、感触及び長期性能を
向上した皮革粉含有フィルム又はシート、及びそれを用
いた合成皮革、人工皮革等の積層体を提供することであ
る。

〔課題を解決するための手段および作用〕

本発明は、皮革粉を用いた合成皮革、人工皮革等の製品
化において、皮革粉の粒径のみならず、皮革自体に含ま
れる各種不純物成分も製品の性能、特に長期性能に重大
な影響を及ぼすことに着目し、不純物の少ない特定粒径
の超微細皮革粉を用いることにより、前記目的を達成し
ようとするものである。

即ち本発明の皮革粉含有フィルム又はシートは、皮質分
が85wt％以上、油脂分が2wt％以下、水で抽出可能なNa⁺
イオンとCa²⁺イオンとの合計量が0.5wt％以下、及び平
均粒径D₅₀が７μｍ以下で且つ前記粒径の標準偏差が３
μｍ以下である皮革粉１〜90wt％と合成樹脂99〜10wt％
とで構成される。

本発明の積層体は前記皮革粉含有フィルム又はシート
を、塗膜として、或いは直接又は接着剤を介して基材に
積層して構成される。

本発明のフィルム又はシート等に使用される皮革粉はこ
のように皮質分等の特性値を限定したものであるが、こ
れらの限定は次のような理由による。

１）皮質分85wt％以上： 皮質分の含有量が多いということは、不純物の量が少な
いことを意味すると同時に、レザー、塗料等に混入した
製品の表面状態、タッチ感等を向上させる重要な因子と
なることを意味する。即ち皮質分が多い方が少ない粉末
量で効率的に製品の表面状態等を改善できる。

２）油脂分2wt％以下（好ましくは0.5wt％以下）： 動物皮革に存在する油脂分は熱等で変質し、混合製品の
悪臭、着色及びブリードアウトによる表面風合の悪化
（ベタベタ、ヌルヌル、テカテカ感）の原因となる。従
って、油脂分は少ない程、好ましい。

３）水で抽出可能な遊離イオン（Na⁺,Ca²⁺）の合計量0.
5wt％以下： 皮革原料に由来する不純物のうち、水で抽出された遊離
イオン量が多いと、製品化した場合、湿度、熱等の影響
を受け、製品表面にその塩（例えばnaCl,Na₂SO₄,CaSO₄
等）がブリードアウトし、製品外観の悪化につながる。
なお、水で抽出可能な遊離イオンとしてはNa⁺,Ca²⁺の陽
イオンの他に、Cl^-,SO₄ ^2-の陰イオンが存在するが、ブ
リードアウトしてくるものは、それらイオンの対イオン
の塩の形態でしか生じないため、量の少ない陽イオンで
あるNa⁺とCa²⁺との合計量で規定した。

４）平均粒径D₅₀≦７μｍで且つ標準偏差σ≦３μm: 粒径は薄肉製品には決定的な因子で、粒径が大きけれ
ば、分散不良による欠陥及び表面風合の悪化（ザラザラ
感、凹凸感）につながる。一方、粒径が小さいほど分散
が良好となり、製品欠陥の少ない（ボイド、糸切れ等）
タッチ感の良好な表面状態をもった製品が得られる。ま
た、標準偏差が小さいことは分布上大きな粒子の混入が
少ないことを意味する。

上記特性値の測定法は、次の通りである。

Ａ）皮質分及び油脂分： JIS K6550−1976「皮革試験方法」6.7及び6.4による。

Ｂ）水で抽出可能な遊離イオン（Na⁺,Ca²⁺）の合計量： 乾燥皮革粉10gを純水100ml中で一昼夜撹拌し、皮革粉中
の遊離イオンを抽出する。抽出液中のNa⁺,Ca²⁺を原子吸
光法で定量し、皮革粉からの抽出量として求める。

Ｃ）平均粒径及び標準偏差の分布： 数十mgの皮革粉を100mlのメタノールに分散し、コール
ターカウンター（コールター・エレクトロニクス社製）
で粒子の分布を測定し、平均粒径及び標準偏差を求め
る。

なお、皮革粉の密度範囲は通常0.38〜0.43g/cc（皮革粉
を120℃で２時間乾燥後、JIS K6721に準じて測定）であ
る。密度が大き過ぎると、粒径が増大して所定の平均粒
径７μｍを超えるし、一方、密度が小さ過ぎると、皮革
粉が繊維状となったり、セン毛部分が多く出て合成樹脂
を均一に分散し難くなることがあるからである。

以上のような本発明に係る皮革粉は、例えば皮革粉原料
に対し粗粉砕、乾燥、溶剤による脱脂、残存溶剤の除
去、水洗、脱水、スチームによる膨潤処理、乾燥、微粉
砕、微粉末と粗粉末との分級の各工程を行った後、更に
前記微粉末を平均粒径D₅₀＝７μｍ以下に再微粉砕する
工程を行うことにより製造できる。なお、この後、前記
D₅₀＝７μｍ以下の微粉末からD₅₀＝２μｍ以下の微粉末
を分級除去して粒径の均一化を図ることもできる。

この製造方法をさらに詳しく説明すると、まず後工程の
微粉砕を容易にするため、皮革粉原料をジョークラッシ
ャー、カッターミル、ハンマークラッシャー等の粗砕機
で粒径10mm以下程度に粗粉砕する。こうして得られる粗
砕皮革粉は通常40〜60wt％の水分を含んでいる。なお皮
革粉原料としてはシェービング屑革、床革等が使用でき
る。

次に後工程での脱脂（油脂分の除去）を容易にするた
め、この含推粗粉末を20〜30wt％程度の水分なる迄、乾
燥する。

次にこの乾燥粗粉末を適当な溶剤を用いて油脂分が2wt
％以下、好ましくは0.5wt％以下になる迄、脱脂する。
ここで脱脂用溶剤としてはｎ−ヘキサン、ベンジン、メ
チレンクロライド、アセトン、酢酸エチル、トルエン等
が使用できる。

引続き、粗粉末中の残存溶剤を除去するため、脱脂後の
粗粉末を熱処理する。熱源としては通常、安全上からス
チームが使用されるため、この工程はスチームパージと
も呼ばれる。他の熱源としては加熱窒素、加熱空気等も
使用できる。

次に主として皮革中の遊離イオン（Na⁺,Ca²⁺）を抽出、
除去すると共に、粗粉末に所定の水分を保持させるた
め、水洗工程及び脱水工程を行う。この一連の水洗操作
はバッチ式で数回繰り返す方法が効果的で、例えば溶剤
除去後の粗粉末に一定量の水を供給し、所望時間撹拌及
び必要あれば空気によるバブリングを行った後、脱水す
る方法を、水の供給量にもよるが、通常数回、好ましく
は３〜４回繰り返す。連続式水洗操作は使用水量が多く
なり、有利とは言えないが、可能である。脱水は通常、
操作の簡便性の点から濾過（水切り又は水抜き）により
行なわれるが、遠心脱水等、他の方法で行なってもよ
い。

水温は、常温でよく、好ましくは30℃以下である。

以上のような一連の水洗操作により遊離のNa⁺イオンとC
a²⁺イオンとの合計量（乾燥重量換算）が0.5wt％以下
で、水分が通常65〜70％の含水粗粉末が得られる。この
一連の水洗操作により最終的に粗粉末は通常、所定の水
分（65〜70％）を保持することになるので、この方法は
脱水後の粗粉末の水分の確認だけで、従来行われている
ような、溶剤除去後の粗粉末に所定の水分になる迄、水
を補強する調湿工程を事実上廃止できるという利点があ
る。

ここで、粗粉末に所定量の水分を保持又は補給するのは
次のような理由による。即ち、乾いた状態では次工程の
スチーム蒸煮後微粉砕を行っても、微粉化が進まない。
しかし水分を含み、従って膨潤した粗粉末をスチーム蒸
煮すると、一部熱変性し、乾燥すると、締まって固くな
り、粉砕、微粉化し易くなるからである。

次に後工程の微粉砕を容易にするため、脱水後の粗砕皮
革粉を撹拌しながらスチームにより膨潤処理（スチーム
蒸煮）を行う。

引続き、後工程の微粉砕を容易にするため、膨潤処理後
の粗砕皮革粉を水分3wt％以下程度になる迄、乾燥す
る。この乾燥工程は通常、ドライヤーによる予備乾燥及
び真空乾燥機による本乾燥を組み合わせて行われる。

次に後工程の再微粉砕を容易にするため、乾燥後の粗砕
皮革粉をビクトリーミル、ボールミル、コロイドミル、
ジェットミル、ローラーミル、ハンマーミル等の乾式粉
砕機で平均粒径50μｍ程度になる迄、微粉砕する。

次に同様な理由から、得られた微粉砕皮革粉を重力式分
級機；慣性式分級機；サイクロン、ミクロンセパレータ
ー等の遠心式分級機；ふるい分け機等により微粉末（例
えば平均粒径D₅₀＝30μｍ以下のもの）と粗粉末（例え
ばD₅₀＝60μｍ以上）とに分級する。なお粗粉末は必要
に応じて微粉砕工程に循環することができる。

引き続き、前記微粉末をD₅₀＝７μｍ以下になる迄、再
微粉砕する工程を行う。また、必要に応じて、前記D₅₀
＝７μｍ以下の微粉末からD₅₀＝２μｍ以下の微粉末を
分級除去する工程を行う。再微粉砕工程は前述のような
乾式粉砕機のうち、微粉化に適したジェットミル、コロ
イドミル等の粉砕機によって実施できる。また、分級工
程は前述のような分級機により実施できる。

以上の方法では、一連の水洗操作を脱脂工程の後で行っ
たが、この水洗操作は脱脂の前あるいは微粉化後でも可
能である。

以上のようにして得られる皮革粉と併用される合成樹脂
としては熱可塑性のものでも、熱硬化性のものでもよ
い。代表的な熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂、酢
酸ビニル樹脂、ポリスチレン、ABS樹脂、アクリル樹
脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂、ポリ
アミド樹脂、アセタール樹脂、ポリカーボネート、ウレ
タン系、エステル系等の熱可塑性エラストマー、セルロ
ース系プラスチック等がある。代表的な熱硬化性樹脂と
してはフェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレ
ート樹脂、熱硬化性ポリウレタン樹脂、ケイ素樹脂等が
ある。

本発明の組成物には、品質の安定化等の目的や使用環境
に応じて、この分野で通常使用される添加剤、例えば繊
維、酸化防止剤、紫外線吸収剤の他、可塑剤、安定剤、
潤滑剤等の加工性改良剤；充填剤；染料、顔料等の着色
剤等を必要量添加することができる。

ここで繊維としては綿、麻、絹、毛等の天然繊維やレー
ヨン、キュプラ、ポリエステル、ポリエチレン、ポリピ
レン、ポリウレタン、ビニロン、アクリル、ナイロン、
アセテート、ポリ塩化ビニル等の化学繊維が挙げられ
る。

酸化防止剤としてはアルキルフエノール、アルキレン・
ビスフェノール、アルキルフェノール・チオエーテル、
β，β′−チオプロピオン酸エステル、有機亜リン酸エ
ステル、芳香族アミン、フェノール・ニッケル複合体等
がある。

紫外線吸収剤としてはフェニルサリチレートのようなサ
リチル酸エステル系;2−ヒドロキシフェニルベンゾトリ
アゾールのようなベンゾトリアゾール系;2−ヒドロキシ
ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾ
フェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェ
ノン、2,2′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェ
ノン等のヒドロキシベンゾフェノン系等がある。

加工性改良剤としては、塩化ビニル用にはフタル酸ジオ
クチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリクレシル、リン
酸トリオクチル等の可塑剤や、三塩基性硫酸鉛、ステア
リン酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛等の安定剤、及びステア
リン酸、ステアリン酸鉛、カルナウバワックス等の潤滑
剤があり、ポリウレタン用にはジメチルホルムアミド、
メチルエチルケトン、イソプロピルアルコール等の溶剤
がある。

充填剤としては炭酸カルシウム、チタン白、クレー、雲
母等がある。

本発明の皮革粉含有フィルム又はシートを作るには、ペ
レット状、パウダー状、ブロック状又はペースト状の樹
脂を用いた場合、予め加熱混合あるいは混練時の発泡及
び粉末の加水分解防止のため、皮革粉の水分量を0.5wt
％とし、この乾燥皮革粉と樹脂と必要であれば添加剤と
を加熱下に混合又は混練し、例えばペレット状、粉体状
等に加工した後、フィルム又はシート状に成形する。ま
た、いったん液状組成物としてもよく、この場合は樹脂
を適当な溶剤に溶解又は分散し、これに前記皮革粉及び
必要あれば添加剤を加え、撹拌、混合した後、フィルム
又はシート状に成形する。いずれの場合も皮革粉と合成
樹脂との混合割合は合成樹脂10〜99wt％に対し、皮革粉
90〜1wt％の範囲である。皮革粉の割合が90wt％を超え
ると、フィルム又はシートに脆化が現れ、また1wt％未
満ではその添加効果がない。ただし合成樹脂中の皮革粉
含有量はフィルムの場合は５〜50wt％が好ましく、また
シートの場合は10〜60wt％が好ましい。

フィルム又はシートの厚さは５μｍ以上が適当で、皮革
粉は均一に分散していることが好ましい。また皮革粉が
表面に露出していてもよく、この場合はさらにタッチ感
や温感の向上に役立つ。

成形方法としては乾式製膜、湿式製膜、カレンダー成
形、インフレーション成形、Ｔダイ成形、プレス成形等
が利用できる。

以上のような皮革粉含有フィルム又はシートはそれ自体
で使用することができるが、基材に、後述するような方
法で積層して各種用途に供することもできる。また、必
要に応じてバフかけ、エンボスロール加工等により表面
仕上げを施すこともできる。ここで使用される基材とし
ては前述のような天然又は化学繊維よりなる織布、編布
又は不織布の他、合成樹脂フィルム又はシート、他の皮
革粉含有フィルム又はシート、紙等が挙げられる。

積層法としては、ポリウレタン樹脂を使用する場合は、
基材に皮革粉含有樹脂溶液を含浸する方法、基材に前記
溶液を塗布する湿式法、或いは前記溶液等で皮革粉含有
フィルム又はシートを作り、これを直接又は接着剤を介
して基材に積層する乾式法が挙げられる。またポリ塩化
ビニル樹脂の場合は、皮革粉含有加熱溶融樹脂を押出成
形やカレンダー成形によりフィルム又はシートを製造
し、これを予め接着剤を塗布、乾燥させた基材に積層す
る方法が挙げられる。

具体的な積層装置を第１〜３図に示す。第１図は乾式コ
ーティング装置で離型紙１上の皮革粉含有樹脂溶液より
なる乾式コーティング液２はナイフロール３によって所
望の厚さに塗布され、乾燥機４内で乾燥された後、冷却
ロール５によって冷却され、皮革粉含有フィルム又はシ
ートとなる。次いでこのフィルム又はシートの表面に接
着剤６が塗布された後、ニップロール８において、別途
に供給される基材７（含浸性でも非含浸性でもよい）と
積層され、乾燥機９内で乾燥され、更に冷却ロール10に
よって冷却されて積層体11となる。

第２図は含浸コーティング装置で、含浸性基材20は含浸
槽21内に導入され、ここで皮革粉含有溶液よりなる含浸
コーティング液22が含浸され、引き続き、マングル23に
よって余剰の液が絞られた後、凝固兼水洗槽24内に導入
され、ここで水25によって凝固、水洗され、更に乾燥機
26によって乾燥されて積層体27となる。

第３図は第２図の装置と類似した湿式コーティング装置
で、基材30はコーティングロール31によって皮革粉含有
溶液よりなる湿式コーティング液32が塗布された後、凝
固兼水洗槽33,34,35に順次導入され、水36,37,38によっ
て凝固、水洗され、更に乾燥機39によって乾燥されて積
層体40となる。

以上のように本発明に係るフィルム又はシート、及び積
層体の製造工程を第４図にまとめて示した。

〔実施例〕

以下に本発明を実施例によってさらに詳しく説明する。

実施例１（皮革粉含有フィルム） 皮革粉の製造： クロムなめしした牛皮屑革（シェービング革）の塊1200
kgを解砕機（ホソカワミクロン社製）で、元のシェービ
ング屑革の形状（max:1cm幅×12cm長）にほぐした後、
粗砕機（オダテ社製ハンマーミル：能力600kg/Hr）に順
次送り込み、粒径約10mm以下の粗砕皮革粉とする。この
粗粉末の水分は40〜60wt％であった。

次に、この湿潤粗砕皮革粉350kgを真空乾燥機に入れ、
水分が20〜30wt％になる迄、乾燥する。引続き、この乾
燥粗砕皮革粉270kgを脱脂機に投入し、ｎ−ヘキサンを1
00/minでフィードしながら１時間15分撹拌、抽出を行
って脱脂後、濾過する。得られた脱脂粗粉末中の残存油
脂分は0.5wt％以下であった。

次に、この脱脂粗砕皮革粉中の残存溶剤を130℃,2kg/cm
²Gの蒸気で溶剤（ヘキサン）臭がなくなるまでパージす
る。

同脱脂機に常温の水2m³を補給し30分撹拌後、濾過によ
り水切りする。このバッチ水洗操作を計４回行って屑革
中の金属イオン等の遊離イオン及び水溶性成分を除去す
る。濾過、水切り後の粗砕皮革粉は65〜70wt％の水分を
含んでいた。

次に、これを調湿することなく、スチーム蒸煮機に移
し、撹拌しながら130℃,2kg/cm²Gの蒸気で45分間蒸煮す
る。

次に蒸煮後の粗砕皮革粉を、90℃に保持されたドライヤ
ーで30〜40wt％の水分になるまで３時間予備乾燥した
後、真空乾燥機で45℃、８時間乾燥し、水分1wt％以下
の乾燥粗砕皮革粉190kgを得る。

次に、これをファインビクトリーミル（ホソカワミクロ
ン社製）で２時間1700rpmで微粉砕する。

引続き、これをサイクロン式分級機で分級し、平均粒径
D₅₀＝約30μｍの微細皮革粉35kg及びD₅₀＝約60μｍの粗
大皮革粉155kgを得る。なお、D₅₀＝約60μｍの粗大皮革
粉は前記微粉砕工程に循環した。

更に、このD₅₀＝約30μｍの皮革粉35kgをジェットミル
（セイシン企業社製）により、空気圧8kg/cm²G、風量10
m³/min、処理量20kg/Hrの条件で全量がD₅₀≦７μｍにな
る迄、再微粉砕する。

最後に、これをサイクロン（セイシン企業社製）で分級
してD₅₀≦７μｍの超微細皮革粉33.25kg及びD₅₀＝２μ
ｍ以下の超微細皮革粉（バグフィルター中）1.75kgを得
る。

皮革粉含有フィルムの製造： こうして得られたD₅₀≦７μｍの超微細皮革粉（以下皮
革粉Ａという）の性状を後記表−１に示す。

次に合成皮革用ポリウレタン溶液（大日精化社製レザミ
ンME−3612LP）の固形分90wt％に対し乾燥皮革粉Ａが10
wt％になるように、両者を混合した樹脂溶液（樹脂固形
分20wt％）を離型紙上にコーターで塗布し、70℃乾燥し
て30μｍ厚のフィルムを作製する。

実施例２（皮革粉含有フィルム） ポリウレタン溶液の固形分70wt％に対し乾燥皮革粉Ａが
30wt％になるように混合した他は、実施例１と同じフィ
ルム作製法でフィルムを作製する。

実施例３（皮革粉含有フィルム） ポリウレタン溶液の固形分50wt％に対し乾燥皮革粉Ａが
50wt％になるように混合した他は、実施例１と同じフィ
ルム作製法でフィルムを作製する。

実施例４（皮革粉含有シート） 軟質塩化ビニル樹脂（信越ポリマー社製、可塑剤38wt％
含有、重量度平均3000）80wt％に対し乾燥皮革粉Ａを20
wt％混合し、これを160℃に加熱混練してシート状に加
工後、ペレット化した。次にこのペレットをプレス成形
機で厚さ400μｍのシートに成形した。

実施例５（乾式合成皮革） 第１図の乾式コーティング装置を用いて、離型紙上に、
乾式コーティング液として、乾燥皮革粉Ａを固型分基準
で6wt％配合した乾式用ポリウレタン樹脂溶液に助剤を
少量添加した液を塗布し、130℃で乾燥して20μｍ厚の
皮革粉含有ポリウレタンフィルムを形成し、これを、接
着剤として乾燥皮革粉Ａを固型分基準で5wt％配合した
ポリウレタン系接着剤を用いて１デニール、目付70g/m²
のポリエステル不織布よりなる基材に接着し、140℃で
乾燥して40μｍ厚の皮革粉含有ポリウレタン樹脂層を有
する乾式合成皮革を製造した。

実施例６（湿式合成皮革） ナイロン50％とテトロン50％との混紡繊維の織布よりな
る基材に、湿式コーティング液として、乾燥皮革粉Ａを
固形分基準で30wt％配合した湿式用ポリウレタン樹脂溶
液に充填剤を少量添加した液を、第３図の湿式コーティ
ング装置で塗布し、140℃で乾燥して0.7mm厚の皮革粉含
有エステル系ポリウレタン樹脂層を有する湿式合成皮革
を製造した。

実施例７（人工皮革） ２デニール、目付70g/m²のポリエステル不織布よりなる
基材に、含浸コーティング液として、乾燥皮革粉Ａを固
形分基準で25wt％配合したエステル系ポリウレタン樹脂
溶液（樹脂固形分15wt％）に充填剤を３部添加した液
を、第２図の含浸コーティング装置を用いて乾燥重量で
30g/m²含浸し130℃で乾燥した。

次にこの含浸処理基材に、湿式コーティング液として、
乾燥皮革粉Ａを固形分基準で30wt％配合したエステル系
ポリウレタン樹脂溶液（樹脂固形分15wt％）に前記と同
じ充填剤と発泡剤を添加した液を、第３図の湿式コーテ
ィング装置で塗布し、130℃で乾燥して0.4mm厚の多孔質
ポリウレタン樹脂層を有する人工皮革を製造した。

比較例１ 皮革粉Ａを用いなかった他は実施例１と同じフィルム作
製法に従ってフィルムを作製した。

比較例２ スチームパージ後の粗砕皮革粉を、水洗操作を行わず
に、そのまま蒸煮機に移し、この粗粉末に水分が65〜70
wt％になる迄、水を補給、調湿した後、蒸煮を行った他
は実施例１と同じ皮革粉の製造方法を繰り返し、D₅₀≦
７μｍの超微細皮革粉（以下、皮革粉Ｂという）を製造
した。皮革粉Ｂの性状を後記表−１に示す。

次に乾燥皮革粉Ａの代わりに乾燥皮革粉Ｂを用いて実施
例１のフィルム作製法と同様にしてフィルムを作製す
る。

比較例３ 再微粉砕工程及びその後の分級工程を行わなかった他は
実施例１と同じ皮革粉製造法に従ってD₅₀＝約30μｍの
皮革粉（以下、皮革粉Ｃという）を製造した。皮革粉Ｃ
の性状を後記表−１に示す。

次に乾燥皮革粉Ａの代わりに乾燥皮革粉Ｃを用いて実施
例１のフィルム作製法と同様にしてフィルムを作製す
る。

比較例４〜７ 皮革粉Ａを用いなかった他は実施例４〜７に従って夫々
シート又は積層体を製造した。

次に以上のようにして得られたフィルム、シート及び積
層体について透湿度、吸湿量等の性能を試験した。その
結果を表−２及び表−３に示す。試験方法は次の通りで
ある。

（１）透湿度 JIS K6549に準じる。

（２）吸湿量 23℃、30％RHで平衡状態に達した試料の片面（単層の場
合はどちらかの面でも構わないが、２層以上で構成され
る試料では基材とは反対の面）を23℃、80％RHの環境下
に置いた時の重量増を測定する。

（３）放湿量 23℃、80％RHで平衡状態に達した試料の片面（測定面は
吸湿量の場合と同じ）を23℃、30％RHの環境下に置いた
時の重量減を測定する。

（４）タッチ感 表面を手で触れて比較する。

（５）耐湿テスト 30℃、95％RH環境下に24時間さらした後の表面の変化を
観察する。

〔発明の効果〕 以上のような本発明によれば、皮革本来の吸湿性、放湿
性、透湿性等の優れた特性を維持しながら、外観、触感
及び長期性能を向上した皮革粉含有フィルム又はシート
及びそれを用いた合成皮革、人工皮革等の積層体を提供
することができる。

【図面の簡単な説明】

第１〜３図は夫々、本発明の積層体を製造するための一
例の乾式コーティング装置、含浸コーティング装置及び
湿式コーティング装置を示す装置図、また第４図は本発
明に係る皮革粉フィルム又はシート、及び積層体の一例
の製造工程図である。 １……離型紙、2,22,33……コーティング液又は皮革粉
含有樹脂溶液、３……ナイフロール、4,26,39……乾燥
機、5,10……冷却ロール、7,20,30……基材、11,27,40
……積層体、22……含浸槽、24,33,34,35……凝固兼水
洗槽、25,36,37,38……水。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 //(Ｃ０８Ｌ 101/00 89:06）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】皮質分が85wt％以上、油脂分が2wt％以
   下、水で抽出可能なNa⁺イオンとCa²⁺イオンとの合計量
   が0.5wt％以下、及び平均粒径D₅₀が７μｍ以下で且つ前
   記粒径の標準偏差が３μｍ以下である皮革粉１〜90wt％
   と合成樹脂99〜10wt％とからなることを特徴とする皮革
   粉含有フィルム又はシート。
2. 【請求項２】請求項（１）の皮革粉含有フィルム又はシ
   ートを、塗膜として、或いは直接又は接着剤を介して基
   材に積層してなる積層体。