JP2961222B2

JP2961222B2 - 皮革粉及び皮革粉含有製品

Info

Publication number: JP2961222B2
Application number: JP12200190A
Authority: JP
Inventors: 透西; 安治河村; 和雄湊; 伸夫草本
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1990-05-11
Filing date: 1990-05-11
Publication date: 1999-10-12
Anticipated expiration: 2014-10-12
Also published as: JPH0418498A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、皮革粉、特に、超微細化した不純物の少な
い皮革粉及びこの皮革粉を樹脂に混入した塗料（塗
膜）、レザー（合成樹脂、人工皮革）、フィルム、シー
ト、繊維、成形品などの皮革粉含有製品に関する。

〔背景技術〕

天然皮革様の塗膜、フィルム、シート、繊維（糸）等
を得るため、各種樹脂に皮革粉を混入してコーティング
したり、成形することが行われている。ここで用いられ
る皮革粉は古くは、シェービング屑革のような動物の皮
革粉原料をハンマークラッシャーのような粉砕手段で粗
粉砕して作られていた。

しかし、このような単純な機械的粉砕手段では、粉末
同士が互いに絡み合って綿状あるいは塊状化する結果、
粗大な皮革粉しか得られない。皮革粉の粒径が大きい
と、夫々の用途において種々の制限（例えば塗膜の厚
さ、表面のざらつき、糸切れ等）を受け、製品化に支障
を来す。

そこで近年、微細皮革粉の製造方法又は装置が種々提
案されている。

例えば、特開昭63−156552号には粗粉砕した皮革粉原
料を蒸気で膨潤処理（スチーム蒸煮と呼ばれる）した
後、乾燥、粉砕する方法が、特開昭63−99298号には皮
革粉原料を粗粉砕後、蒸煮、乾燥、微粉砕、及び分級す
る装置が、また特開昭63−286499号には皮革粉原料を溶
剤で脱脂後、スチーム蒸煮、乾燥、微粉砕する方法が開
示されている。また、こうして得られる微細皮革粉は、
実際に例えば特開昭63−233828号では粒径40μｍ以下の
微粉末として成形品に、また特開平１−314789号では粒
径30μｍ以下の微粉末として合成皮革に使用されてい
る。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、以上のような方法で得られる微細皮革
粉は粒径10μｍ以上のものもかなり含むため、薄肉フィ
ルムや塗料、繊維への混入には不適当である。すなわ
ち、薄肉フィルムでは、一般的には粒径５〜200μｍで
よいが、合成皮革のように、基材の表面に皮革粉入り合
成樹脂層を形成する表面コートの場合は粒径５〜30μｍ
が必要であり、且つ、塗料、繊維では、一般的には粒径
10μｍ以下が必要で、できるだけ小さい方が好ましい。

また、従来は皮革自体に通常含まれるコラーゲン以外
の不純物について、例えば不純物の量、種類等が考慮さ
れていないために、各種の製品とした場合、長期使用中
又は保存中、湿度、熱等の影響により表面に不純物がブ
リードアウト（滲出）して製品の外観や耐変色性等の性
能の劣化を招くという問題がある。

本発明の目的は、薄肉のフィルム、塗料、繊維等の製
造が可能で、しかも経時による製品の外観や性能の劣化
を低減し得る皮革粉及び皮革粉含有製品を提供するにあ
る。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、微細皮革粉を再微細化すると共に皮革自体
の不純物を低減すると、従来の皮革粉における前述のよ
うな問題が解消されることに着目し、これにより前記目
的を達成しようとするものである。

即ち、本発明の皮革粉は、平均粒径D₅₀が７μｍ以下
で且つ前記粒径の標準偏差が３μｍ以下であって、皮質
分が85wt％以上、油脂分が2wt％以下で皮革粉含有製品
の表面への不純物のブリードアウトが実質的にないこと
を特徴とするものである。

また、本発明の皮革粉は、皮質分が85wt％以上、油脂
分が2wt％以下、水で抽出可能なNa⁺イオンとCa²⁺イオン
との合計量が0.5wt％以下であることを特徴とするもの
である。

更に、本発明の皮革粉は、皮質分が85wt％以上、油脂
分が2wt％以下、水で抽出可能なNa⁺イオンとCa²⁺イオン
との合計量が0.5wt％以下、及び平均粒径D₅₀が７μｍ以
下で且つ前記粒径の標準偏差が３μｍ以下であることを
特徴とするものである。

また、本発明の皮革粉含有製品は前記皮革粉を合成樹
脂に混入したことを特徴とする。

本発明の皮革粉において、皮質分等の特性値を限定し
たのは、次のような理由による。

１）皮質分85wt％以上：皮質分の含有量が多いということは、不純物の量が少
ないことを意味すると同時に、レザー、塗料等に混入し
た製品の表面状態、タッチ感等を向上させる重要な因子
となることを意味する。即ち皮質分が多い方が少ない粉
末量で効率的に製品の表面状態等を改善できる。

２）油脂分2wt％以下（好ましくは0.5wt％以下）：動物皮革に存在する油脂分は熱等で変質し、混合製品
の悪臭、着色及びブリードアウトによる表面風合の悪化
（ベタベタ、ヌルヌル、テカテカ感）の原因となる。従
って、油脂分は少ない程、好ましい。

３）水で抽出可能な遊離イオン（Na⁺，Ca²⁺）の合計量
0.5wt％以下：皮革原料に由来する不純物のうち、水で抽出された遊
離イオン量が多いと、製品化した場合、湿度、熱等の影
響を受け、製品表面にその塩（例えばNaCl,Na₂SO₄，CaS
O₄等）がブリードアウトし、製品外観の悪化につなが
る。なお、水で抽出可能な遊離イオンとしてはNa⁺，Ca
²⁺の陽イオンの他に、Cl^-，SO₄ ^2-の陰イオンが存在する
が、ブリードアウトしてくるものは、それらイオンの対
イオンの塩の形態でしか生じないため、量の少ない陽イ
オンであるNa⁺とCa²⁺との合計量で規定した。

４）平均粒径D₅₀≦７μｍで且つ標準偏差σ≦３μm: 粒径は薄肉製品には決定的な因子で、粒径が大きけれ
ば、分散不良による欠陥及び表面風合の悪化（ザラザラ
感、凹凸感）につながる。一方、粒径が小さいほど分散
が良好となり、製品欠陥の少ない（ボイド、糸切れ等）
タッチ感の良好な表面状態をもった製品が得られる。ま
た、標準偏差が小さいことは分布上大きな粒子の混入が
少ないことを意味する。

また、上記特性値の測定法は、次の通りである。

Ａ）皮質分及び油脂分： JIS K6550−1976「皮革試験方法」6.7及び6.4によ
る。

Ｂ）水で抽出可能な遊離イオン（Na⁺，Ca²⁺）の合計
量：乾燥皮革粉10gを純水100ml中で一昼夜攪拌し、皮革粉
中の遊離イオンを抽出する。抽出液中のNa⁺，Ca²⁺を原
子吸光法で定量し、皮革粉からの抽出量として求める。

Ｃ）平均粒径及び標準偏差の分布：数十mgの皮革粉を100mlのメタノールに分散し、コー
ルターカウンター（コールター・エレクトロニクス社
製）で粒子の分布を測定し、平均粒径及び標準偏差を求
める。

なお、皮革粉の密度範囲は通常0.38〜0.43g/cc（皮革
粉を120℃で２時間乾燥後、JIS K6721に準じて測定）で
ある。密度が大き過ぎると、粒径が増大して所定の平均
粒径７μｍを超えるし、一方、密度が小さ過ぎると、皮
革粉が繊維状になったり、セン毛部分が多く出て合成樹
脂と均一に分散し難くなることがあるからである。

次に以上のような本発明に係る皮革粉の製造方法を第
１図の製造工程図に従って詳しく説明する。なお、図中
の点線又は点線内は本方法の改良点を示す。

まず後工程の微粉砕を容易にするため、皮革粉原料を
ジョークラッシャー、カッターミル、ハンマークラッシ
ャー等の粗砕機で粒径10mm以下程度に粗粉砕する。こう
して得られる粗砕皮革粉は通常40〜60wt％の水分を含ん
でいる。なお皮革粉原料としてはシェービング屑革、床
革等が使用できる。

次に後工程での脱脂（油脂分の除去）を容易にするた
め、この含水粗粉末を20〜30wt％程度の水分になる迄、
乾燥する。

次にこの乾燥粗粉末を適当な溶剤を用いて脱脂する。
ここで脱脂用溶剤としてはｎ−ヘキサン、ベンジン、メ
チレンクロライド、アセトン、酢酸エチル、トルエン等
が使用できる。

引続き、粗粉末中の残存溶剤を除去するため、脱脂後
の粗粉末を熱処理する。熱源としては通常、安全上から
スチームが使用されるため、この工程はスチームパージ
とも呼ばれる。他の熱源としては加熱窒素、加熱空気等
も使用できる。

次に従来は後工程の微粉砕を容易にするため、調湿工
程を行うことが知られているが、本発明では特に皮革中
の遊離イオン（Na⁺，Ca²⁺）を抽出、除去すると共に、
粗粉末に所定の水分を保持させるため、調湿工程の代わ
りに水洗工程及び濾過による脱水工程を行う。この一連
の水洗操作はバッチ式で数回繰り返す方法が効果的で、
例えば溶剤除去後の粗粉末に一定量の水を供給し、所望
時間攪拌及び必要あれば空気によるバブリングを行った
後、脱水する方法を通常数回、好ましくは３〜４回繰り
返す。この際、粗粉末に対する水の供給量にもよるが、
十分の水が供給されれば、５回以上行っても抽出率は殆
ど向上せず、また３回でも４回の場合と同程度の抽出率
が得られることがある。脱水は通常、操作の簡便性の点
から濾過（水切り又は水抜き）により行なわれるが、遠
心脱水等、他の方法で行なってもよい。

１回毎の水の供給量は前記粗粉末の７倍（重量）以上
が好ましい。６倍以下では嵩密度の関係から水量不足
で、粗粉末が水に充分浸漬しないので、抽出効果が悪
い。水量は多い程、１回当りの抽出量が多く、有利であ
るが、洗浄容器の容量制限や脱水時間の制限があり、実
際には浸漬に必要な最少水量で繰り返し水洗操作を行っ
た方が効果的である。従って、連続式水洗操作は使用水
量が多くなり、有利とは言えないが、可能である。

水温は、常温でよく、好ましくは30℃以下である。こ
れ以上水温を上げても、抽出率は殆ど変化しない。反
面、高温で抽出を行うと、コラーゲンの劣化を招くので
好ましくない。

以上のような一連の水洗操作により遊離のNa⁺イオン
とCa²⁺イオンとの合計量（乾燥重量換算）が0.5wt％以
下で、水分が通常65〜70％の含水粗粉末が得られる。な
お従来、調湿工程は溶剤除去後の粗粉末に水分が65〜70
％になる迄、水を補給することにより行われていたが、
本発明では前記一連の水洗操作により最終的に粗粉末は
通常65〜70％の水分を保持することになるので、この水
分の確認だけで調湿工程は事実上廃止できる。

ここで、粗粉末に所定量の水分を保持又は補給するの
は次のような理由による。即ち、乾いた状態では次工程
のスチーム蒸煮後微粉砕を行っても、微粉化が進まな
い。しかし水分を含み、従って膨潤した粗粉末をスチー
ム蒸煮すると、一部熱変性し、乾燥すると、締まって固
くなり、粉砕、微粉化し易くなるからである。

次に後工程の微粉砕を容易にするため、脱水後の粗砕
皮革粉を攪拌しながらスチームにより膨潤処理（スチー
ム蒸煮）を行う。なお膨潤処理の条件は従来と同じでよ
く、例えばスチームの温度100〜130℃、スチームの圧力
１〜2.5kg/cm²Ｇである。

引続き、後工程の微粉砕を容易にするため、膨潤処理
後の粗砕皮革粉を水分3wt％以下程度になる迄、乾燥す
る。この乾燥工程は通常、ドライヤーによる予備乾燥及
び真空乾燥機による本乾燥を組み合わせて行われる。な
お予備乾燥及び本乾燥の温度条件は従来と同じでよく、
例えば夫々90〜100℃及び30〜45℃（真空乾燥）であ
る。

次に後工程の再微粉砕を容易にするため、乾燥後の粗
砕皮革粉をビクトリーミル、ボールミル、コロイドミ
ル、ジェットミル、ローラーミル、ハンマーミル等の乾
式粉砕機で平均粒径50μｍ程度になる迄、微粉砕する。

次に同様な理由から、得られた微粉砕皮革粉を重力式
分級機；慣性式分級機；サイクロン、ミクロンセパレー
ター等の遠心式分級機；ふるい分け機等により微粉末
（例えば平均粒径D₅₀＝30μｍ以下のもの）と粗粉末
（例えばD₅₀＝60μｍ以上）とに分級する。なお粗粉末
は必要に応じて微粉砕工程に循環することができる。

以上の微粉砕及び分級工程自体は従来と同じである
が、本発明では前記微粉末を更に、D₅₀＝７μｍ以下に
なる迄、再微粉砕する工程を行う。この後、更に前記D
₅₀＝７μｍ以下の微粉末からD₅₀＝２μｍ以下の微粉末
を分級除去する工程を付け加えてもよい。再微粉砕工程
は前述のような乾式粉砕機のうち、微粉化に適したジェ
ットミル、コロイドミル等の粉砕機によって実施でき
る。また、分級工程は前述のような分級機により実施で
きる。

以上の方法では、一連の水洗操作を脱脂工程の後で行
ったが、この水洗操作は脱脂の前あるいは微粉化後でも
可能である。但し、脱脂の前では脱脂溶剤が疎水性であ
る場合は水をはじき、浸透が困難になり好ましくない。
親水性溶剤の場合は問題なく実施可能である。一方、微
粉化後の水洗は水の分離除去がフィルターで取り除く方
法以外に事実上ないが、濾過が困難で乾燥時にも塊とな
り易い。また、微粉化後、水洗し、濾過工程で揮発性の
高い親水性溶剤により脱水と脱脂を同時に行うと、濾過
がやや容易になり、乾燥も容易になる。

以上のようにして得られる本発明の超微細皮革粉は、
予備乾燥後、各種樹脂に配合して第２図（Ａ）に示すよ
うに、本発明の皮革粉１を混入した合成樹脂２を、布等
の基材３上に所定厚さに付着させてレザー（合成皮革、
人工皮革）としたり、第２図（Ｂ）に示すように、本発
明の皮革粉１を配合した塗料とし、成形品５の表面に所
定厚さの塗膜４を形成したりする。また、第２図（Ｃ）
に示すように、本発明の皮革粉１を配合した合成樹脂２
を紡糸して繊維等として製品化される。なお、配合割合
は通常、樹脂10〜99wt％、皮革粉90〜1wt％の範囲であ
る。

〔実施例〕

以下に本発明を、実施例及び試験例（応用例）によっ
て説明する。

実施例１（クロムなめしD₅₀≦７μｍの水洗皮革粉の製
造）クロムなめしした牛皮屑革（シェービング革）の塊12
00kgを解砕機（ホソカワミクロン社製）で、元のシェー
ビング屑革の形状（max:1cm幅×12cm長）にほぐした
後、粗砕機（オダテ社製ハンマーミル：能力600kg/Hr）
に順次送り込み、粒径約10mm以下の粗砕皮革粉とする。
この粗粉末の水分は40〜60wt％であった。

次に、この湿潤粗砕皮革粉350kgを真空乾燥機に入
れ、水分が20〜30wt％になる迄、乾燥する。引続き、こ
の乾燥粗砕皮革粉270kgを脱脂機に投入し、ｎ−ヘキサ
ンを100l/minでフィードしながら１時間15分攪拌、抽出
を行って脱脂後、濾過する。得られた脱脂粗粉末中の残
存油脂分は0.5wt％以下であった。

次に、この脱脂粗砕皮革粉中の残存溶剤を130℃,2kg/
cm²Ｇの蒸気で溶剤（ヘキサン）臭がなくなるまでパー
ジする。

同脱脂機に常温の水２m³を補給し30分攪拌後、濾過に
より水切りする。このバッチ水洗操作を計４回行って屑
革中の金属イオン等の遊離イオン及び水溶性成分を除去
する。濾過、水切り後の粗砕皮革粉は65〜70wt％の水分
を含んでいた。

次に、これを調湿することなく、スチーム蒸煮機に移
し、攪拌しながら130℃,2kg/cm²Ｇの蒸気で45分間蒸煮
する。

次に蒸煮後の粗砕皮革粉を、90℃に保持されたドライ
ヤーで30〜40wt％の水分になるまで３時間予備乾燥した
後、真空乾燥機で45℃、８時間乾燥し、水分1wt％以下
の乾燥粗砕皮革粉190kgを得る。

次に、これをファインビクトリーミル（ホソカワミク
ロン社製）で２時間1700rpmで微粉砕する。

引続き、これをサイクロン式分級機で分級し、平均粒
径D₅₀＝約30μｍの微細皮革粉35kg及びD₅₀＝約60μｍの
粗大皮革粉155kgを得る。なお、D₅₀＝約60μｍの粗大皮
革粉は前記微粉砕工程に循環した。

更に、このD₅₀＝約30μｍの皮革粉35kgをジェットミ
ル（セイシン企業社製）により、空気圧8kg/cm²Ｇ、風
量10m³/mim、処理量20kg/Hrの条件で全量がD₅₀≦７μｍ
になる迄、再微粉砕する。

最後に、これをサイクロン（セイシン企業社製）で分
級してD₅₀≦７μｍの超微細皮革粉33.25kg及びD₅₀＝２
μｍ以下の超微細皮革粉（バグフィルター中）1.75kgを
得る。

実施例２（アルデヒドなめしD₅₀≦７μｍの水洗皮革粉
の製造）クロムなめしした牛皮屑革の代わりにアルデヒドなめ
しした牛皮屑革（シェービング屑革）を用い、バッチ水
洗操作を２回とし（水洗により除去される遊離イオンが
少ないため、２回でよい。）、且つ再微粉砕工程でD₅₀
＝約30μｍの微細皮革粉を25kg用いた他は実施例１と同
じ方法を繰り返し、D₅₀≦７μｍの超微細皮革粉23.75kg
を得る。なお、アルデヒドなめし品は、クロムなめし品
に比べて粉砕が困難で、D₅₀＝約30μｍの微粉末の収量
は25kgと少なかったため、実施例１に比べて使用量を少
なくした。D₅₀＝約60μｍの粗粉末の収量は165kgと多か
った。バグフィルター中のD₅₀≦２μｍの超微細皮革粉
量は1.25kgである。

比較例１皮革粉原料であるクロムなめしの牛皮屑革（実施例１
の原料と同じ）を何ら処理することなく用いた。

比較例２比較粉原料であるアルデヒドなめしの牛皮屑革（実施
例２の原料と同じ）を何ら処理することなく用いた。

比較例３スチームパージ後の粗砕皮革粉（皮革粉原料はクロム
なめしの牛皮屑革）を、水洗操作を行わずに、そのまま
蒸煮機に移し、この粗粉末に水分が65〜70wt％になる
迄、水を補給、調湿した後、蒸煮を行い、且つ再微粉砕
及びそれ以後の工程を省略した他は、実施例１と同じ方
法を繰り返し、D₅₀＝約60μｍの粗大皮革粉及びD₅₀＝約
30μｍの微細皮革粉を製造した。

比較例４スチームパージ後の粗砕皮革粉（皮革粉原料はアルデ
ヒドなめしの牛皮屑革）を、水洗操作を行わずに、その
まま蒸煮機に移し、この粗粉末に水分が65〜70wt％にな
る迄、水を補給、調湿した後、蒸煮を行い、且つ再微粉
砕及びそれ以後の工程を省略した他は、実施例２と同じ
方法を繰り返し、D₅₀＝約60μｍの粗大皮革粉及びD₅₀＝
約30μｍの微細皮革粉を製造した。

比較例５比較例３で得られたD₅₀＝約30μｍの微細皮革粉を実
施例１と同様にジェットミルで再微粉砕後、サイクロン
で分級してD₅₀≦７μｍの超微細皮革粉を製造した。

比較例６比較例４で得られたD₅₀＝約30μｍの微細比較粉を実
施例１と同様にジェットミルで再微粉砕後、サイクロン
で分級してD₅₀≦７μｍの超微細比較粉を製造した。

以上のようにして得られた比較粉の性状を表１に示
す。また表１中の粒径分布についての詳細を表２に示
す。

試験例１（塗料）（クロムなめし水洗皮革粉 D₅₀＝5.7μm,σ＝1.6μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉20重量部と２液タイプポリ
ウレタン塗料の樹脂成分80重量部に溶剤としてシンナー
100重量部を攪拌、混合し、これをABS樹脂成形品へ塗
布、乾燥（溶剤蒸発）したものは、65℃,95％RH,24時間
の耐湿テストでも皮革粉中の水溶性遊離イオンが少ない
ため塗膜表面への白色ブリード物は見られず、しかも皮
革粉の粒径が小さいため塗膜の表面状態も滑らかでタッ
チ感も良好であった。

試験例２（塗料）（アルデヒドなめし水洗皮革粉 D₅₀＝6.1μm,σ＝2.7
μｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、実施例２で製
造した皮革粉を使用した他は試験例１と同様にしてABS
樹脂成形品へ塗布、乾燥したものは、65℃,95％RH,24時
間の耐湿テストでも皮革粉中の水溶性遊離イオンが少な
いため塗膜表面への品色ブリード物は見られず、しかも
皮革粉の粒径が小さいため塗膜の表面状態も滑らかでタ
ッチ感も良好であった。

試験例３（レザー）（クロムなめし水洗皮革粉 D₅₀＝5.7μm,σ＝1.6μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉20重量部とエマルジョン状
態の塩化ビニル樹脂80重量部との混合物でグラビア表面
仕上げした塩化ビニルレザーは、４時間レザー表面が乾
燥しないように水を補給しながら70℃に保持しても、皮
革粉中の水溶性遊離イオンが少ないためレザー表面に白
色ブリード物の発生は見られなかった。しかも皮革粉が
小さいため塗膜の表面状態も滑らかでタッチ感も良好で
あった。

試験例４（レザー）（クロムなめし水洗皮革粉 D₅₀＝5.7μm,σ＝1.6μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉20重量部とポリウレタン樹
脂80重量部に、溶剤としてジメチルホルムアミドを混
合、攪拌し、これでグラビア表面処理仕上げした人工皮
革（又は合成皮革）は、４時間レザー表面が乾燥しない
ように水を補給しながら70℃に保持しても、皮革粉中の
水溶性遊離イオンが少ないためレザー表面に白色ブリー
ド物の発生は見られなかった。しかも皮革粉が小さいた
め塗膜の表面状態も滑らかでタッチ感も良好であった。

比較試験例１（塗料）（クロムなめし未洗皮革粉 D₅₀＝27.0μm,σ＝8.9μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例３で製
造した皮革粉を使用した他は試験例１と同様にしてABS
樹脂成形品へ塗布、乾燥したものは、65℃,95％RH,24時
間の耐湿テストでは皮革粉中の水溶性遊離イオンが多い
ため、塗膜表面に白色ブリード物が顕著に表れ、製品の
外観異常となった。又実施例１よりも皮革粉の粒径が大
きいため、塗膜厚さとの関係で表面状態は滑らかさに欠
け、タッチ感はやや不良となった。なお、塗料及びレザ
ーでも同じであるが、ブリード物の分析では、CaSO₄，N
a₂SO₄及びNaClの結晶が確認され、これらは原料のシェ
ービング屑革に含まれるなめし処理剤等の成分であるこ
とが判明している。

比較試験例２（塗料）（アルデヒドなめし未洗皮革粉 D₅₀＝29.1μm,σ＝11.
0μｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例４で製
造した皮革粉を使用した他は試験例１と同様にしてABS
樹脂成形品へ塗布、乾燥したものは、65℃,95％RH,24時
間の耐湿テストでは、皮革原料中に水溶性遊離イオンが
もともと多くはないため、塗膜表面の白色ブリード物は
顕著ではないが、製品の外観不良は免れない。又実施例
１よりも皮革粉の粒径が大きいため、塗膜厚さとの関係
で表面状態は滑らかさに欠けタッチ感はやや不良となっ
た。

比較試験例３（塗料）（クロムなめし未洗皮革粉 D₅₀＝52.3μm,σ＝25.7μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例３で製
造した皮革粉を使用した他は試験例１と同様にしてABS
樹脂成形品へ塗布、乾燥したものは、65℃,95％RH,24時
間の耐湿テストでは皮革粉中の水溶性遊離イオンが多い
ため、塗膜表面に白色ブリード物が顕著に現れ、製品の
外観異常となった。又実施例１よりも皮革粉の粒径が大
きいため、塗膜厚さとの関係で表面状態はマット調を通
り越してザラザラしタッチ感は不良となった。

比較試験例４（塗料）（アルデヒドなめし未洗皮革粉 D₅₀＝57.8μm,σ＝20.
1μｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例４で製
造した皮革粉を使用した他は試験例１と同様にしてABS
樹脂成形品へ塗布、乾燥したものは、65℃,95％RH,24時
間の耐湿テストでは、皮革原料中に水溶性遊離イオンが
もともと多くはないため、塗膜表面の白色ブリードは顕
著ではないが、製品の外観不良は免れない。又実施例１
よりも皮革粉の粒径がかなり大きいため、塗膜厚さとの
関係で表面状態はマット調を通り越してザラザラしタッ
チ感は不良となった。

比較試験例５（レザー）（クロムなめし未洗皮革粉 D₅₀＝27.0μm,σ＝8.9μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例３で製
造した皮革粉を使用した他は試験例３と同様にして表面
仕上げした塩化ビニルレザーは、４時間レザー表面が乾
燥しないように水を補給しながら70℃に保持した場合、
皮革粉中の水溶性遊離イオンが多いためレザー表面に白
色ブリード物が顕著に現れ、製品の外観異常となった。
又実施例１よりも皮革粉の粒径が大きいため、塗膜厚さ
との関係で表面状態は滑らかさに欠けタッチ感はやや不
良となった。

比較試験例６（レザー）（クロムなめし未洗皮革粉 D₅₀＝27.0μm,σ＝8.9μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例３で製
造した皮革粉を使用した他は試験例３と同様にしてグラ
ビア表面仕上げした人工皮革は、４時間レザー表面が乾
燥しないように水を補給しながら70℃に保持した場合、
皮革粉中の水溶性遊離イオンが多いため、レザー表面に
白色ブリード物が顕著に現れ、製品の外観異常となっ
た。又実施例１よりも皮革粉の粒径が大きいため、塗膜
厚さとの関係で表面状態は滑らかさに欠けタッチ感はや
や不良となった。

比較試験例７（塗料）（クロムなめし未洗皮革粉 D₅₀＝6.0μm,σ＝2.0μ
ｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例５で製
造した皮革粉を使用した他は試験例１と同様にしてABS
樹脂成形品へ塗布、乾燥したものは、65℃,95％RH,24時
間の耐湿テストでは、皮革粉中の水溶性遊離イオンが多
いため、塗膜表面に白色ブリード物が顕著に現れ、製品
の外観異常となった。又実施例１と皮革粉の粒径は同等
なため、塗膜の表面状態は滑らかでタッチ感も良好であ
った。

比較試験例８（塗料）（アルデヒドなめし未水洗皮革粉 D₅₀＝6.0μm,σ＝2.
6μｍ）実施例１で製造した皮革粉の代わりに、比較例６で製
造した皮革粉を使用した他は試験例１と同様にしてABS
樹脂成形品へ塗布、乾燥したものは、65℃,95％RH,24時
間の耐湿テストでは、皮革原料中に水溶性遊離イオンが
もともと多くないため、塗膜表面の白色ブリードは顕著
ではないが、製品の外観不良は免れない。又実施例１と
皮革粉の粒径は同等なため、塗膜の表面状態は滑らかで
タッチ感も良好であった。

以上の試験例及び比較試験例の結果の詳細を表３に示
す。

〔発明の効果〕以上説明したように、本発明によれば、不純物の少な
い超微細皮革粉が得られるので、このような皮革粉を用
いれば、薄肉のフィルム、塗料、繊維等の製造が可能
で、しかも経時による製品の外観や性能の劣化を低減す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明皮革粉の一例の製造工程図、第２図
（Ａ），（Ｂ）及び（Ｃ）は本発明の皮革粉を用いて夫
々、レザー（合成皮革、人工皮革）、塗料（塗膜とし
て）、繊維として製品化した製品の概略構成図である。１…本発明の皮革粉、２…樹脂、３…基材、４…塗膜、
５…成形品。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者草本伸夫東京都中央区銀座４丁目12番18号出光石油化学株式会社内 (56)参考文献特開平１−318100（ＪＰ，Ａ) 特開昭64−70598（ＪＰ，Ａ) 特開昭64−70599（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) D06N 3/00 C14B 7/04 B32B 9/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】平均粒径D₅₀が７μｍ以下で且つ前記粒径
の標準偏差が３μｍ以下であって、皮質分が85wt％以
上、油脂分が2wt％以下で皮革粉含有製品の表面への不
純物のブリードアウトが実質的にないことを特徴とする
皮革粉。
【請求項２】皮質分が85wt％以上、油脂分が2wt％以
下、水で抽出可能なNa⁺イオンとCa²⁺イオンとの合計量
が0.5wt％以下であることを特徴とする皮革粉。
【請求項３】皮質分が85wt％以上、油脂分が2wt％以
下、水で抽出可能なNa⁺イオンとCa²⁺イオンとの合計量
が0.5wt％以下、及び平均粒径D₅₀が７μｍ以下で且つ前
記粒径の標準偏差が３μｍ以下であることを特徴とする
皮革粉。
【請求項４】請求項１から３のいずれかに記載された皮
革粉を合成樹脂に混入したことを特徴とする皮革粉含有
製品。