JPH032169B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH032169B2 JPH032169B2 JP18906982A JP18906982A JPH032169B2 JP H032169 B2 JPH032169 B2 JP H032169B2 JP 18906982 A JP18906982 A JP 18906982A JP 18906982 A JP18906982 A JP 18906982A JP H032169 B2 JPH032169 B2 JP H032169B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- parts
- ortho
- novolak
- water
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229920003986 novolac Polymers 0.000 claims description 26
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 12
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 12
- -1 alkyl sulfuric acid Chemical compound 0.000 claims description 9
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid Substances OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 claims description 7
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 claims description 7
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 6
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 claims description 6
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 150000002989 phenols Chemical class 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 16
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N methanol Natural products OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N phenol group Chemical group C1(=CC=CC=C1)O ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 description 11
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 8
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 7
- 208000005156 Dehydration Diseases 0.000 description 6
- 229930040373 Paraformaldehyde Natural products 0.000 description 6
- DENRZWYUOJLTMF-UHFFFAOYSA-N diethyl sulfate Chemical compound CCOS(=O)(=O)OCC DENRZWYUOJLTMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229920002866 paraformaldehyde Polymers 0.000 description 6
- ZOIORXHNWRGPMV-UHFFFAOYSA-N acetic acid;zinc Chemical compound [Zn].CC(O)=O.CC(O)=O ZOIORXHNWRGPMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229940008406 diethyl sulfate Drugs 0.000 description 5
- 239000004246 zinc acetate Substances 0.000 description 5
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N Oxalic acid Chemical compound OC(=O)C(O)=O MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 150000008051 alkyl sulfates Chemical class 0.000 description 2
- VAYGXNSJCAHWJZ-UHFFFAOYSA-N dimethyl sulfate Chemical compound COS(=O)(=O)OC VAYGXNSJCAHWJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 description 2
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 description 2
- QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 2-methylphenol;3-methylphenol;4-methylphenol Chemical compound CC1=CC=C(O)C=C1.CC1=CC=CC(O)=C1.CC1=CC=CC=C1O QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003377 acid catalyst Substances 0.000 description 1
- 238000007259 addition reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000003426 co-catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229930003836 cresol Natural products 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229940071125 manganese acetate Drugs 0.000 description 1
- UOGMEBQRZBEZQT-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);diacetate Chemical compound [Mn+2].CC([O-])=O.CC([O-])=O UOGMEBQRZBEZQT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- 235000006408 oxalic acid Nutrition 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
- 125000002256 xylenyl group Chemical class C1(C(C=CC=C1)C)(C)* 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
Description
本発明は成形材、シエルモールドレジン、エポ
キシ原料として用いられるオルソ結合に富んだノ
ボラツク樹脂の製造方法に関するものである。 ノボラツク樹脂ではオルソ結合含有率が高い程
速硬化性を示すことが知られており、そのためオ
ルソ結合に富んだノボラツク樹脂を製造する方法
に関する特許も種々公開されている。しかしなが
ら、これらの方法ではオルソ結合含有率が75%程
度までのものしか得られず不満足である。また、
オルソ結合含有率がそれ以上のものでは急激に高
分子量になりかつ分子量分布も広くメタノール不
溶分を含む流れの悪い樹脂となり、実用上問題が
ある。これらの問題を解決する方法として、2価
の金属イオン触媒によりフエノールのオルソ位置
にホルムアルデヒドを付加させメチロール体とし
たのち、系内の水をほとんど除去し、90〜130℃
に徐々に昇温130〜135℃になり急速に高分化する
段階で塩酸等の水溶液を加え、系内の昇温をおさ
えてメチロール体を急速に反応させる方法が特公
昭46−8878号に示されている。この方法では酸の
添加時期が早すぎれば反応が暴走する危険性があ
り、遅くなれば得られるノボラツク樹脂はオルソ
結合に富むのであるが高分子化してしまうという
欠点があり、酸の添加するのに有効な時間が限ら
れており、工業化するには問題がある。第2の解
決方法として、メチロール化したのち系内の水を
除くことなく酸触媒を添加し、引き続き縮合反応
を行ない最後に濃縮する方法が特公昭53−35596
号に示されている。 この方法は上記方法の改良方法であり、製造さ
れるノボラツク樹脂はオルソ結合含有率が従来の
方法に比べ高く、かつメタノール不溶物が少ない
のであるが、オルソ結合含有量が多くても75%程
度であり、まだ満足できるものではなかつた。 本発明者は、かかる現状に鑑み、オルソ結合含
有率が高く、しかも分子量分布が狭く、メタノー
ル不溶分の存在しないノボラツク樹脂の製造法に
ついて鋭意検討した結果、フエノール類とホルム
アルデヒドを2価の金属イオン触媒の存在下で付
加反応せしめた後、減圧下に脱水した反応液に縮
合助触媒としてアルキル硫酸を加え、脱水縮合反
応を行なうことにより、成型材、シエルモールド
レジン、エポキシ原料等に適したハイオルソボラ
ツクが得られることを見出し、更に研究を続け、
遂に本発明を完成するに至つた。 即ち、本発明に従つて、フエノール類とホルム
アルデヒドとを2価の金属イオン触媒の存在下で
反応せしめた後、脱水して水を除去し、次いでア
ルキル硫酸を加え脱水縮合反応を行なうことを特
徴とするハイオルソノボラツク樹脂の製造方法が
提供される。 フエノール類とホルムアルデヒドとを2価の金
属イオン触媒の存在下で反応させる方法としては
従来公知の方法が取りうる。即ち、フエノール、
クレゾール、キシレノール等のフエノール類1モ
モルに対しホルムアルデヒドを0.50〜0.85モル、
好ましくは0.60〜0.80モル加え、触媒としてアル
カリ土類金属、亜鉛、マンガン等の2価の金属イ
オンの酢酸塩、好ましくは酢酸亜鉛をフエノール
類に対し通常0.01〜1.0重量%、好ましくは0.05〜
0.5重量%添加して加熱することにより反応され
る。通常加熱は還流下に行なわれる。ここで得ら
れる反応生成物はホルムアルデヒドがフエノール
類のオルソ位置にほとんど付加したいわゆるメチ
ロール体である。 ホルムアルデヒドとしてはパラホルムアルデヒ
ドを用いる方がこの反応時間と反応終了後の脱水
時間を短縮でき、かつ最終のノボラツク樹脂の仕
込み総量当りの収量も多くなるのでホルムアルデ
ヒドの水溶液を用いるより好ましい。目的とする
ノボラツク樹脂によるがオルソ結合含有率が大き
いものを得るためには系内のホルムアルデヒドが
90%以上消費されたときに、この反応溶液から水
を留去する。この場合、減圧下に水を留去した方
が残留水分を減らすことができ、本発明に好都合
である。この脱水処理では系内の水をできるだ
け、好ましくは2重量%以下にしておくことが望
ましい。系内に水が多く残つていると、次に添加
するアルキル硫酸がこの水により容易に分解され
硫酸とアルコールになり、従来の無機酸あるいは
有機酸を添加した場合と同様に高分子量化やオル
ト結合含有率の低下となつてしまう。 次いで脱水処理した反応溶液にアルキル硫酸を
フエノール類に対して0.005〜1.0重量%、好まし
くは0.01〜0.5重量%を添加し、生成する水を系
外に留去しながら140〜150℃まで徐々に昇温す
る。 アルキル硫酸としてはジメチル硫酸、ジエチル
硫酸等の低級アルキル硫酸がその代表的なもので
ある。添加量が0.005重量%以下では添加の効果
が得られず、1.0重量%を越えるとオルソ結合含
有率の低下となる。 本発明ではメチロール体を縮合させてメチレン
結合を含むハイオルソノボラツク樹脂とするに際
し、アルキル硫酸を添加することにより、従来問
題であつた高分子化を防ぎつつオルソ結合含有率
の向上を行なつたものである。 本発明の方法で得られたハイオルソノボラツク
樹脂は分子量分布が狭く、オルソ結合含有率が高
く、かつメタノール不溶分もほとんどないという
良好なもので、成形材、シエルモールドレジン、
エポキシ原料等として非常に優れたものであり、
硬化速度も速い。 以下実施例により本発明を説明する。 なお実施例、比較例に記載した部および%は特
にことわらない限り重量部、重量%を示す。 実施例 1 撹拌機、還流コンデンサー、温度計付きの反応
機にフエノール188部、80%パラホルムアルデヒ
ド54部及び酢酸亜鉛0.38部を仕込み、還流下に1
時間反応させた。さらに常圧下に水を系外に留去
しながら115℃まで徐々に昇温し、その後300mm
Hgに減圧して10分間脱水した。このときの反応
溶液中の水分は1.94%であつた。次いでこの反応
溶液にジエチル硫酸0.094部を添加し、常圧下に
生成してくる水を除きながら徐々に140℃まで縮
合反応を行なつた。最後に減圧下に未反応のフエ
ノール分を留去してハイオルソノボラツク168.4
部を得た。得られたノボラツクの軟化点遊離フエ
ノール量、オルソ結合含有率、分子量分布
(Mw/Mn)及びメタノール溶解性(以下単に諸
物性と表わす)を第1表に示す。 実施例 2 実施例1においてジエチル硫酸0.38部を用いる
他は実施例1と同様にしてハイオルソノボラツク
172.8部を得た。このノボラツクの諸物性を第1
表に示す。 実施例 3 実施例1と同様の反応機にフエノール188部、
80%パラホルムアルデヒド51部及び酢酸亜鉛
0.564部を仕込み、還流下に1.5時間反応させた。
さらに常圧下に水を系外に留去しながら115℃ま
で徐々に昇温し、その後300mmHgに減圧して10分
間脱水した。このときの反応溶液中の水分は1.18
%であつた。次いでこの反応溶液にジエチル硫酸
0.038部を添加し、減圧下に生成する水を系外に
留去しながら140℃まで徐々に昇温して縮合反応
を行なつた。最後に未反応のフエノールを減圧下
に留去してハイオルソノボラツク171.0部を得た。
このノボラツクの諸物性を第1表に示す。 実施例 4 実施例1と同様の反応機にフエノール282部、
80%パラホルムアルデヒド73.1部及び酢酸マンガ
ン0.564部を仕込み、還流下に1時間反応させた。
さらに常圧下に水を系外に留去しながら115℃ま
で徐々に昇温し、その後300mmHgに減圧して10分
間脱水した。このときの反応マス中の水分は1.52
%であつた。硫酸ジメチル1.30部を添加し、ハイ
オルソノボラツク219.7部を得た。このノボラツ
クの諸物性を第一表に示す。 比較例 1 実施例1と同様の反応機にフエノール300部、
80%パラホルムアルデヒド101.8部及び塩化亜鉛
0.6部を仕込み、常温より100℃まで30分で昇温
し、100℃で60分間反応させた。次いで常圧下に
生成する水を系外に留去しながら、100℃より140
℃まで180分かけて徐々に昇温し反応を進めた。
最後に減圧下に未反応のフエノール分を留去し、
ハイオルソノボラツク303部を得た。このノボラ
ツクの諸物性を第1表に示す。 比較例 2 比較例1において塩化亜鉛の代りに酢酸亜鉛
0.6部を用いる他は比較例1と同様にしてハイオ
ルソノボラツク268.5部を得た。このノボラツク
の諸物性を第1表に示す。 比較例 3 実施例1と同様の反応機にフエノール300部、
80%パラホルムアルデヒド99.3部及び酢酸亜鉛
3.0部を仕込み徐々に昇温し、3時間還流して反
応した。その後50%蓚酸水溶液3.0部を添加し、
さらに2時間還流して反応を行なつた。反応終了
後水を留去し、さらにフエノールを除去してハイ
オルソノボラツク331部を得た。このノボラツク
の諸物性を第1表に示す。 比較例 4 実施例1においてジエチル硫酸を0.008部用い
る他は実施例1と同様にしてハイオルソノボラツ
ク170.9部を得た。このノボラツクの諸物性を第
1表に示す。 比較例 5 実施例1においてジエチル硫酸を2.26部用いる
他は実施例1と同様にしてハイオルソノボラツク
165.0部を得た。このノボラツクの諸物性を第1
表に示す。
キシ原料として用いられるオルソ結合に富んだノ
ボラツク樹脂の製造方法に関するものである。 ノボラツク樹脂ではオルソ結合含有率が高い程
速硬化性を示すことが知られており、そのためオ
ルソ結合に富んだノボラツク樹脂を製造する方法
に関する特許も種々公開されている。しかしなが
ら、これらの方法ではオルソ結合含有率が75%程
度までのものしか得られず不満足である。また、
オルソ結合含有率がそれ以上のものでは急激に高
分子量になりかつ分子量分布も広くメタノール不
溶分を含む流れの悪い樹脂となり、実用上問題が
ある。これらの問題を解決する方法として、2価
の金属イオン触媒によりフエノールのオルソ位置
にホルムアルデヒドを付加させメチロール体とし
たのち、系内の水をほとんど除去し、90〜130℃
に徐々に昇温130〜135℃になり急速に高分化する
段階で塩酸等の水溶液を加え、系内の昇温をおさ
えてメチロール体を急速に反応させる方法が特公
昭46−8878号に示されている。この方法では酸の
添加時期が早すぎれば反応が暴走する危険性があ
り、遅くなれば得られるノボラツク樹脂はオルソ
結合に富むのであるが高分子化してしまうという
欠点があり、酸の添加するのに有効な時間が限ら
れており、工業化するには問題がある。第2の解
決方法として、メチロール化したのち系内の水を
除くことなく酸触媒を添加し、引き続き縮合反応
を行ない最後に濃縮する方法が特公昭53−35596
号に示されている。 この方法は上記方法の改良方法であり、製造さ
れるノボラツク樹脂はオルソ結合含有率が従来の
方法に比べ高く、かつメタノール不溶物が少ない
のであるが、オルソ結合含有量が多くても75%程
度であり、まだ満足できるものではなかつた。 本発明者は、かかる現状に鑑み、オルソ結合含
有率が高く、しかも分子量分布が狭く、メタノー
ル不溶分の存在しないノボラツク樹脂の製造法に
ついて鋭意検討した結果、フエノール類とホルム
アルデヒドを2価の金属イオン触媒の存在下で付
加反応せしめた後、減圧下に脱水した反応液に縮
合助触媒としてアルキル硫酸を加え、脱水縮合反
応を行なうことにより、成型材、シエルモールド
レジン、エポキシ原料等に適したハイオルソボラ
ツクが得られることを見出し、更に研究を続け、
遂に本発明を完成するに至つた。 即ち、本発明に従つて、フエノール類とホルム
アルデヒドとを2価の金属イオン触媒の存在下で
反応せしめた後、脱水して水を除去し、次いでア
ルキル硫酸を加え脱水縮合反応を行なうことを特
徴とするハイオルソノボラツク樹脂の製造方法が
提供される。 フエノール類とホルムアルデヒドとを2価の金
属イオン触媒の存在下で反応させる方法としては
従来公知の方法が取りうる。即ち、フエノール、
クレゾール、キシレノール等のフエノール類1モ
モルに対しホルムアルデヒドを0.50〜0.85モル、
好ましくは0.60〜0.80モル加え、触媒としてアル
カリ土類金属、亜鉛、マンガン等の2価の金属イ
オンの酢酸塩、好ましくは酢酸亜鉛をフエノール
類に対し通常0.01〜1.0重量%、好ましくは0.05〜
0.5重量%添加して加熱することにより反応され
る。通常加熱は還流下に行なわれる。ここで得ら
れる反応生成物はホルムアルデヒドがフエノール
類のオルソ位置にほとんど付加したいわゆるメチ
ロール体である。 ホルムアルデヒドとしてはパラホルムアルデヒ
ドを用いる方がこの反応時間と反応終了後の脱水
時間を短縮でき、かつ最終のノボラツク樹脂の仕
込み総量当りの収量も多くなるのでホルムアルデ
ヒドの水溶液を用いるより好ましい。目的とする
ノボラツク樹脂によるがオルソ結合含有率が大き
いものを得るためには系内のホルムアルデヒドが
90%以上消費されたときに、この反応溶液から水
を留去する。この場合、減圧下に水を留去した方
が残留水分を減らすことができ、本発明に好都合
である。この脱水処理では系内の水をできるだ
け、好ましくは2重量%以下にしておくことが望
ましい。系内に水が多く残つていると、次に添加
するアルキル硫酸がこの水により容易に分解され
硫酸とアルコールになり、従来の無機酸あるいは
有機酸を添加した場合と同様に高分子量化やオル
ト結合含有率の低下となつてしまう。 次いで脱水処理した反応溶液にアルキル硫酸を
フエノール類に対して0.005〜1.0重量%、好まし
くは0.01〜0.5重量%を添加し、生成する水を系
外に留去しながら140〜150℃まで徐々に昇温す
る。 アルキル硫酸としてはジメチル硫酸、ジエチル
硫酸等の低級アルキル硫酸がその代表的なもので
ある。添加量が0.005重量%以下では添加の効果
が得られず、1.0重量%を越えるとオルソ結合含
有率の低下となる。 本発明ではメチロール体を縮合させてメチレン
結合を含むハイオルソノボラツク樹脂とするに際
し、アルキル硫酸を添加することにより、従来問
題であつた高分子化を防ぎつつオルソ結合含有率
の向上を行なつたものである。 本発明の方法で得られたハイオルソノボラツク
樹脂は分子量分布が狭く、オルソ結合含有率が高
く、かつメタノール不溶分もほとんどないという
良好なもので、成形材、シエルモールドレジン、
エポキシ原料等として非常に優れたものであり、
硬化速度も速い。 以下実施例により本発明を説明する。 なお実施例、比較例に記載した部および%は特
にことわらない限り重量部、重量%を示す。 実施例 1 撹拌機、還流コンデンサー、温度計付きの反応
機にフエノール188部、80%パラホルムアルデヒ
ド54部及び酢酸亜鉛0.38部を仕込み、還流下に1
時間反応させた。さらに常圧下に水を系外に留去
しながら115℃まで徐々に昇温し、その後300mm
Hgに減圧して10分間脱水した。このときの反応
溶液中の水分は1.94%であつた。次いでこの反応
溶液にジエチル硫酸0.094部を添加し、常圧下に
生成してくる水を除きながら徐々に140℃まで縮
合反応を行なつた。最後に減圧下に未反応のフエ
ノール分を留去してハイオルソノボラツク168.4
部を得た。得られたノボラツクの軟化点遊離フエ
ノール量、オルソ結合含有率、分子量分布
(Mw/Mn)及びメタノール溶解性(以下単に諸
物性と表わす)を第1表に示す。 実施例 2 実施例1においてジエチル硫酸0.38部を用いる
他は実施例1と同様にしてハイオルソノボラツク
172.8部を得た。このノボラツクの諸物性を第1
表に示す。 実施例 3 実施例1と同様の反応機にフエノール188部、
80%パラホルムアルデヒド51部及び酢酸亜鉛
0.564部を仕込み、還流下に1.5時間反応させた。
さらに常圧下に水を系外に留去しながら115℃ま
で徐々に昇温し、その後300mmHgに減圧して10分
間脱水した。このときの反応溶液中の水分は1.18
%であつた。次いでこの反応溶液にジエチル硫酸
0.038部を添加し、減圧下に生成する水を系外に
留去しながら140℃まで徐々に昇温して縮合反応
を行なつた。最後に未反応のフエノールを減圧下
に留去してハイオルソノボラツク171.0部を得た。
このノボラツクの諸物性を第1表に示す。 実施例 4 実施例1と同様の反応機にフエノール282部、
80%パラホルムアルデヒド73.1部及び酢酸マンガ
ン0.564部を仕込み、還流下に1時間反応させた。
さらに常圧下に水を系外に留去しながら115℃ま
で徐々に昇温し、その後300mmHgに減圧して10分
間脱水した。このときの反応マス中の水分は1.52
%であつた。硫酸ジメチル1.30部を添加し、ハイ
オルソノボラツク219.7部を得た。このノボラツ
クの諸物性を第一表に示す。 比較例 1 実施例1と同様の反応機にフエノール300部、
80%パラホルムアルデヒド101.8部及び塩化亜鉛
0.6部を仕込み、常温より100℃まで30分で昇温
し、100℃で60分間反応させた。次いで常圧下に
生成する水を系外に留去しながら、100℃より140
℃まで180分かけて徐々に昇温し反応を進めた。
最後に減圧下に未反応のフエノール分を留去し、
ハイオルソノボラツク303部を得た。このノボラ
ツクの諸物性を第1表に示す。 比較例 2 比較例1において塩化亜鉛の代りに酢酸亜鉛
0.6部を用いる他は比較例1と同様にしてハイオ
ルソノボラツク268.5部を得た。このノボラツク
の諸物性を第1表に示す。 比較例 3 実施例1と同様の反応機にフエノール300部、
80%パラホルムアルデヒド99.3部及び酢酸亜鉛
3.0部を仕込み徐々に昇温し、3時間還流して反
応した。その後50%蓚酸水溶液3.0部を添加し、
さらに2時間還流して反応を行なつた。反応終了
後水を留去し、さらにフエノールを除去してハイ
オルソノボラツク331部を得た。このノボラツク
の諸物性を第1表に示す。 比較例 4 実施例1においてジエチル硫酸を0.008部用い
る他は実施例1と同様にしてハイオルソノボラツ
ク170.9部を得た。このノボラツクの諸物性を第
1表に示す。 比較例 5 実施例1においてジエチル硫酸を2.26部用いる
他は実施例1と同様にしてハイオルソノボラツク
165.0部を得た。このノボラツクの諸物性を第1
表に示す。
【表】
【表】
第1表に見られるように本発明の方法ではオル
ソ結合含有率が高く、かつメタノール溶解性も良
好なハイオルソノボラツクが得られる。
ソ結合含有率が高く、かつメタノール溶解性も良
好なハイオルソノボラツクが得られる。
Claims (1)
- 1 フエノール類とホルムアルデヒドとを2価の
金属イオン触媒の存在下で反応せしめた後、脱水
して水を除去し、次いでアルキル硫酸を加え脱水
縮合反応を行なうことを特徴とするハイオルソノ
ボラツク樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18906982A JPS5980418A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | ハイオルソノボラツク樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18906982A JPS5980418A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | ハイオルソノボラツク樹脂の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5980418A JPS5980418A (ja) | 1984-05-09 |
JPH032169B2 true JPH032169B2 (ja) | 1991-01-14 |
Family
ID=16234777
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18906982A Granted JPS5980418A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | ハイオルソノボラツク樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5980418A (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0735427B2 (ja) * | 1986-03-31 | 1995-04-19 | アイシン化工株式会社 | 速硬化性ノボラツク型フエノ−ル樹脂およびその製造方法 |
US5986035A (en) * | 1997-04-15 | 1999-11-16 | Sumitomo Bakelite Company Limited | High-molecular weight high-ortho novolak type phenolic resin |
JP5139608B2 (ja) * | 1999-11-18 | 2013-02-06 | Dic株式会社 | エポキシ樹脂組成物 |
TWI405040B (zh) * | 2010-10-01 | 2013-08-11 | Chi Mei Corp | A positive-type photosensitive resin composition, and a method of forming a pattern |
TWI435176B (zh) * | 2011-06-22 | 2014-04-21 | Chi Mei Corp | 正型感光性樹脂組成物及使用該組成物形成圖案的方法 |
-
1982
- 1982-10-29 JP JP18906982A patent/JPS5980418A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5980418A (ja) | 1984-05-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3332911A (en) | Production of fast-curing phenol-aldehyde novolac resins employing a boric acid or borate salt catalyst | |
JPH032169B2 (ja) | ||
JPH04142324A (ja) | 変成フェノールアラルキル樹脂の製造方法 | |
JPS6252764B2 (ja) | ||
JP3395161B2 (ja) | フェノール類ノボラック型エポキシ樹脂の製造方法 | |
US3763104A (en) | Production of para substituted phenol formaldehyde resins using heterogeneous multi phase reaction medium | |
EP0419741A1 (en) | Rubber compounding resin | |
EP0126625B1 (en) | Method for the production of phenolic compounds and resins | |
JPH09124756A (ja) | ノボラック型フェノール樹脂及びその製造方法 | |
JP4855641B2 (ja) | ノボラック型フェノール樹脂の製造方法 | |
JPH11302350A (ja) | フェノール樹脂の製造方法 | |
JPH0881531A (ja) | フェノール樹脂の製造方法 | |
JPH07119266B2 (ja) | フェノール樹脂の製造方法 | |
JPH0735427B2 (ja) | 速硬化性ノボラツク型フエノ−ル樹脂およびその製造方法 | |
JPH083257A (ja) | ノボラック型フェノール樹脂及びその製造方法 | |
JPS63132917A (ja) | 速硬化フエノ−ル樹脂の製造方法 | |
JP3950079B2 (ja) | ノボラック型フェノール樹脂及びその製造方法 | |
US2417959A (en) | Manufacture of cast phenolic resin | |
JPS5948049B2 (ja) | 速硬化性フエノ−ル樹脂の製造方法 | |
JPS6023769B2 (ja) | 自硬化性フェノ−ル樹脂の製造方法 | |
JPS62212409A (ja) | 高純度フエノ−ル樹脂の製造方法 | |
JP4217942B2 (ja) | ノボラックの製造方法 | |
JP2002003570A (ja) | エポキシ樹脂及びその製造方法 | |
JP4008112B2 (ja) | フェノール樹脂の製造方法 | |
WO2000009579A1 (fr) | Resine co-codensee d'un derive de phenol et de triazine |