JPH03215620A - 高炉へのフラックス吹込み方法 - Google Patents
高炉へのフラックス吹込み方法Info
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- JPH03215620A JPH03215620A JP1088890A JP1088890A JPH03215620A JP H03215620 A JPH03215620 A JP H03215620A JP 1088890 A JP1088890 A JP 1088890A JP 1088890 A JP1088890 A JP 1088890A JP H03215620 A JPH03215620 A JP H03215620A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、高炉へのフラックス吹込み方法に関する。
［従来の技術コ
コークス比の低下を目的として、高炉羽口から微粉炭を
吹き込むことが行われている．また、製銑〜製鋼間のト
ータルコストミニマムの追及および高級鋼製造のニーズ
から、溶銑予備処理技術とともに、高炉低Ｓｉ操業の一
つとして、羽口−から粉体を吹込み銑中Ｓｉを低下させ
る羽口粉体吹込み技術が鉄鋼各社で試みられている．そ
の一つとして微粉の酸化鉄を溶銑屯当たり５ｋｇ以上吹
き込むか、前記酸化鉄を燃料と一緒に吹き込んで、Ｓｉ
を酸化してＳｉＯ２に滓化するもの《特開昭５８−９６
８０３号公報》がある．また、羽口部よりＣａＯ源やＭ
ｇＯ源としてのフラックス吹込み方法がある．これは、
高炉内でＳｉＯガスが発生するのは、主として雰囲気温
度の高い羽口先レースウエー近傍であり、 ？ｉ０２＋Ｃ →Ｓ ｉ Ｏ＋ＣＯの反応によって
Ｓｔが溶銑中に入るものと考えられ、そしてＣａｂ．Ｍ
ｇＯ系のフラックスを羽口から吹込むことにより、羽口
近傍のスラグ中のＳｉＯ■の活量を低下させ Ｓ ｉ ０２ ＋Ｃ−Ｓ ｉ Ｏ＋ＣＯの反応を抑制し
て、銑中Ｓｉを低下させるものであると考えられること
による。
吹き込むことが行われている．また、製銑〜製鋼間のト
ータルコストミニマムの追及および高級鋼製造のニーズ
から、溶銑予備処理技術とともに、高炉低Ｓｉ操業の一
つとして、羽口−から粉体を吹込み銑中Ｓｉを低下させ
る羽口粉体吹込み技術が鉄鋼各社で試みられている．そ
の一つとして微粉の酸化鉄を溶銑屯当たり５ｋｇ以上吹
き込むか、前記酸化鉄を燃料と一緒に吹き込んで、Ｓｉ
を酸化してＳｉＯ２に滓化するもの《特開昭５８−９６
８０３号公報》がある．また、羽口部よりＣａＯ源やＭ
ｇＯ源としてのフラックス吹込み方法がある．これは、
高炉内でＳｉＯガスが発生するのは、主として雰囲気温
度の高い羽口先レースウエー近傍であり、 ？ｉ０２＋Ｃ →Ｓ ｉ Ｏ＋ＣＯの反応によって
Ｓｔが溶銑中に入るものと考えられ、そしてＣａｂ．Ｍ
ｇＯ系のフラックスを羽口から吹込むことにより、羽口
近傍のスラグ中のＳｉＯ■の活量を低下させ Ｓ ｉ ０２ ＋Ｃ−Ｓ ｉ Ｏ＋ＣＯの反応を抑制し
て、銑中Ｓｉを低下させるものであると考えられること
による。
［発明が解決しようとする課題コ
前述したように、レースウエーで、
Ｓ ｉ ０２ ＋ｃ−ｈｓ ｉ Ｏ＋ＣＯの反応を抑制
すれば銑中Ｓｔを低下させることができる．ｊｉ．レー
スウエー内のＳｉＯ２量は装入コークスおよび炉内に吹
き込まれる微粉炭の灰分中のＳｉＯ２に由来するもので
あるから、装入コークス量（または、コークス比）や微
粉炭の吹込み量（または吹込み原単位）によって変わる
．しかしながら、装入コークス量や微粉炭の吹込み量を
考慮したフラックスの吹込み方法については明確にされ
ていない． 本発明は、装入コークス量や微粉炭の吹込み量を考慮し
たフラックスの吹込み方法を提供することを目的とする
ものである． ［課題を解決するための手段］ 本発明方法は上記のような目的を達成しようとするもの
で、高炉羽口からＣａＯ、ＭｇＯ系フラックスを炉内に
吹込む高炉へのフラックス吹込み方法において、コーク
ス中の全Ｓｉｎ２に対し、Ｃ ａ Ｏ ／ Ｓ ｉ ０
２を０．１〜１．２、またはＭｇＯ／ＳｉＯ２を０．
１〜０．６の範囲になるように吹き込むことを特徴とす
る高炉へのフラックス吹込み方法である．なお、フラッ
クスを微粉炭と混合して吹き込む場合は、コークスおよ
び微粉炭の全灰分に対して、ＣａＯ／ＳｉＯ２またはＭ
ｇＯ／ＳｉＯ２を前記範囲になるよう吹込めばよい． ［作用コ 全ＳｉＯ２に対し、Ｃ ａ Ｏ ／ Ｓ ｉ Ｏ ２を
０．１〜１．２としたのは、０．１未満または、１．２
以上とすると、コークス等の灰分の溶融温度が１６００
℃を越えＳｉＯガスの発生量が増加し、銑中Ｓｔの低下
効果が少なくなるからである．また、全ＳｉＯ２に対し
、ＭｇＯ／ＳｉＯ２を０．１〜０，６としたのは、０．
１未満または、０．６以上では、ＣａＯ／ＳｉＯ２の場
合と同様、コークス等の灰分の溶融温度が１６００゜Ｃ
を越えＳｉＯガスの発生量が増加し、銑中Ｓｉの低下効
果が少なくなるからである． ［実施例］ 本発明の実施例を以下に詳細に説明する．ＳｉＯ２−１
−Ｃ→Ｓ ｉ ｏ＋ｃｏ の反応におけるＳｉＯガスの発生速度は第３図に示すよ
うに、反応温度が下がると急激に小さくなることが実験
により判明した．すなわち、レースウエー内での反応を
考えると、ＳｉＯ２の発生源であるコークス等の灰分の
溶融温度が低いと、ＳｉＯガスの発生速度が小さくなり
、ＳｉＯガスの発生が抑制されることになる．そこで、
発明者等はコークス灰分の溶融温度に影響を与えると考
えられるＣａＯ／ＳｉＯ２およびＭｇＯ／ＳｉＯ２？変
化させたとき，コークス灰分の溶融温度がどう変わるか
を、るつぼ炉で調査した．第１図はＣ ａ Ｏ ／ Ｓ
ｉ Ｏ ２とコークス灰分溶融温度の関係データを整
理して得られたグラフで、Ｃ ａＯ／ＳｉＯ２が０のと
き《コークス灰分のＣａｂ／ＳｉＯ２を調整しないとき
）１７５０℃となり、コークス灰分のＣａＯ／ＳｉＯ２
を増加してゆくと、溶融温度は降下してゆき．ＣａＯ／
ＳｉＯ２が０．６のとき最低値１，２７０℃となり、そ
の後、溶融温度は上昇してゆきＣａＯ／ＳｉＯ２が１．
２のとき１６００℃となることが分かった．第２Ｃ！Ｉ
はＭｇＯ／ＳｉＯ２とコークス灰分溶融温度の関係デー
タを整理して得られたグラフで、ＭｇＯ／ＳｉＯ２が０
のとき（ＭｇＯを添加しないとき）１７５０℃となり、
コークス灰分のＭｇＯ／ＳｉＯ２を増加してゆくと、溶
融温度は降下してゆき、ＭｇＯ／ＳｉＯ２が約０．３の
とき最低値１４５０℃となり、その後、溶融温度は上昇
してゆきＭ ｇ Ｏ ／ Ｓ ｉ Ｏ■が０．９で１７
５０℃となることが分かった． 次に，銑中Ｓｔの低下に効果のあるコークス灰分の溶融
温度の上限を確認するために、コークス比（略記号．Ｃ
Ｒ）５００ｋｇ／Ｔ、溶銑温度１５００℃として、Ｃ
ａ Ｏの吹込み量を増加していったときの銑中Ｓｉの変
化を調査した．その結果を整理して表したのが第４図の
グラフである．ＣａＯ吹込み量を増加しても、４ ｋ
ｇ ／ Ｔ迄は銑中Ｓｉが低下せず．４ｋｇ／Ｔを越え
て初めて低下している，ＣａＯ吹込み量が４ ｋ ｇ
／ Ｔのとき、コークス中に含有されるＳｉ等をもとに
計算すればＣａＯ／ＳｉＯ２は０．１であり、第１図よ
り、Ｃ ａ Ｏ ／ Ｓ ｉ Ｏ ２が０．１のときの
コークス灰分の溶融温度は１，６００℃である．このこ
とから銑中Ｓｉの低下に効果のあるコークス灰分の溶融
温度の上限は、１６００℃であることが分かる．以上の
結果より、銑中Ｓｔの低下に効果のあるＣａＯ／ＳｉＯ
２の適正範囲は、第１図より０．１〜１．２である． 同様に、銑中Ｓｔの低下に効果のあるコークス灰分の溶
融温度の上限を確認するために、コークス比（略記号；
ＣＲ）５００ｋｇ／Ｔ、溶銑温度１５００℃として．Ｍ
ｇＯの吹込み量を増加していったときの銑中Ｓｉの変化
も調査した．その結果を整理して表したのが第５図のグ
ラフである．ＭｇＯ吹込み量を増加しても、４ ｋ ｇ
／Ｔ迄は銑中Ｓｔが低下せず、４ｋｇ／Ｔを越えて初め
て低下している，ＭｇＯ吹込み量４ ｋ ｇ ／ Ｔの
とき、コークス中に含有されるＳｔ等をもとに計算すれ
ばＭｇＯ／Ｓｔｏｗは０．１であり、第２図より，Ｍｇ
Ｏ／ＳｉＯ２が０．１７７１ときのコークス灰分の溶融
温度も１６００℃である．このことがら銑中Ｓｉの低下
に効果のあるコークス灰分の溶融温度の上限もまた、１
６００℃であることが分かる．以上の結果より、銑中
Ｓｔの低下に効果のあるＭｇＯ／ＳｉＯ２の適正範囲は
、第２図より０．１〜０．６である． ［発明の効果］ 本発明は以上のように構成されているがら、装入コーク
ス量や微粉炭の吹込み量を変更しても、銖中Ｓｉを確実
に低下させることができるという効果がある．
すれば銑中Ｓｔを低下させることができる．ｊｉ．レー
スウエー内のＳｉＯ２量は装入コークスおよび炉内に吹
き込まれる微粉炭の灰分中のＳｉＯ２に由来するもので
あるから、装入コークス量（または、コークス比）や微
粉炭の吹込み量（または吹込み原単位）によって変わる
．しかしながら、装入コークス量や微粉炭の吹込み量を
考慮したフラックスの吹込み方法については明確にされ
ていない． 本発明は、装入コークス量や微粉炭の吹込み量を考慮し
たフラックスの吹込み方法を提供することを目的とする
ものである． ［課題を解決するための手段］ 本発明方法は上記のような目的を達成しようとするもの
で、高炉羽口からＣａＯ、ＭｇＯ系フラックスを炉内に
吹込む高炉へのフラックス吹込み方法において、コーク
ス中の全Ｓｉｎ２に対し、Ｃ ａ Ｏ ／ Ｓ ｉ ０
２を０．１〜１．２、またはＭｇＯ／ＳｉＯ２を０．
１〜０．６の範囲になるように吹き込むことを特徴とす
る高炉へのフラックス吹込み方法である．なお、フラッ
クスを微粉炭と混合して吹き込む場合は、コークスおよ
び微粉炭の全灰分に対して、ＣａＯ／ＳｉＯ２またはＭ
ｇＯ／ＳｉＯ２を前記範囲になるよう吹込めばよい． ［作用コ 全ＳｉＯ２に対し、Ｃ ａ Ｏ ／ Ｓ ｉ Ｏ ２を
０．１〜１．２としたのは、０．１未満または、１．２
以上とすると、コークス等の灰分の溶融温度が１６００
℃を越えＳｉＯガスの発生量が増加し、銑中Ｓｔの低下
効果が少なくなるからである．また、全ＳｉＯ２に対し
、ＭｇＯ／ＳｉＯ２を０．１〜０，６としたのは、０．
１未満または、０．６以上では、ＣａＯ／ＳｉＯ２の場
合と同様、コークス等の灰分の溶融温度が１６００゜Ｃ
を越えＳｉＯガスの発生量が増加し、銑中Ｓｉの低下効
果が少なくなるからである． ［実施例］ 本発明の実施例を以下に詳細に説明する．ＳｉＯ２−１
−Ｃ→Ｓ ｉ ｏ＋ｃｏ の反応におけるＳｉＯガスの発生速度は第３図に示すよ
うに、反応温度が下がると急激に小さくなることが実験
により判明した．すなわち、レースウエー内での反応を
考えると、ＳｉＯ２の発生源であるコークス等の灰分の
溶融温度が低いと、ＳｉＯガスの発生速度が小さくなり
、ＳｉＯガスの発生が抑制されることになる．そこで、
発明者等はコークス灰分の溶融温度に影響を与えると考
えられるＣａＯ／ＳｉＯ２およびＭｇＯ／ＳｉＯ２？変
化させたとき，コークス灰分の溶融温度がどう変わるか
を、るつぼ炉で調査した．第１図はＣ ａ Ｏ ／ Ｓ
ｉ Ｏ ２とコークス灰分溶融温度の関係データを整
理して得られたグラフで、Ｃ ａＯ／ＳｉＯ２が０のと
き《コークス灰分のＣａｂ／ＳｉＯ２を調整しないとき
）１７５０℃となり、コークス灰分のＣａＯ／ＳｉＯ２
を増加してゆくと、溶融温度は降下してゆき．ＣａＯ／
ＳｉＯ２が０．６のとき最低値１，２７０℃となり、そ
の後、溶融温度は上昇してゆきＣａＯ／ＳｉＯ２が１．
２のとき１６００℃となることが分かった．第２Ｃ！Ｉ
はＭｇＯ／ＳｉＯ２とコークス灰分溶融温度の関係デー
タを整理して得られたグラフで、ＭｇＯ／ＳｉＯ２が０
のとき（ＭｇＯを添加しないとき）１７５０℃となり、
コークス灰分のＭｇＯ／ＳｉＯ２を増加してゆくと、溶
融温度は降下してゆき、ＭｇＯ／ＳｉＯ２が約０．３の
とき最低値１４５０℃となり、その後、溶融温度は上昇
してゆきＭ ｇ Ｏ ／ Ｓ ｉ Ｏ■が０．９で１７
５０℃となることが分かった． 次に，銑中Ｓｔの低下に効果のあるコークス灰分の溶融
温度の上限を確認するために、コークス比（略記号．Ｃ
Ｒ）５００ｋｇ／Ｔ、溶銑温度１５００℃として、Ｃ
ａ Ｏの吹込み量を増加していったときの銑中Ｓｉの変
化を調査した．その結果を整理して表したのが第４図の
グラフである．ＣａＯ吹込み量を増加しても、４ ｋ
ｇ ／ Ｔ迄は銑中Ｓｉが低下せず．４ｋｇ／Ｔを越え
て初めて低下している，ＣａＯ吹込み量が４ ｋ ｇ
／ Ｔのとき、コークス中に含有されるＳｉ等をもとに
計算すればＣａＯ／ＳｉＯ２は０．１であり、第１図よ
り、Ｃ ａ Ｏ ／ Ｓ ｉ Ｏ ２が０．１のときの
コークス灰分の溶融温度は１，６００℃である．このこ
とから銑中Ｓｉの低下に効果のあるコークス灰分の溶融
温度の上限は、１６００℃であることが分かる．以上の
結果より、銑中Ｓｔの低下に効果のあるＣａＯ／ＳｉＯ
２の適正範囲は、第１図より０．１〜１．２である． 同様に、銑中Ｓｔの低下に効果のあるコークス灰分の溶
融温度の上限を確認するために、コークス比（略記号；
ＣＲ）５００ｋｇ／Ｔ、溶銑温度１５００℃として．Ｍ
ｇＯの吹込み量を増加していったときの銑中Ｓｉの変化
も調査した．その結果を整理して表したのが第５図のグ
ラフである．ＭｇＯ吹込み量を増加しても、４ ｋ ｇ
／Ｔ迄は銑中Ｓｔが低下せず、４ｋｇ／Ｔを越えて初め
て低下している，ＭｇＯ吹込み量４ ｋ ｇ ／ Ｔの
とき、コークス中に含有されるＳｔ等をもとに計算すれ
ばＭｇＯ／Ｓｔｏｗは０．１であり、第２図より，Ｍｇ
Ｏ／ＳｉＯ２が０．１７７１ときのコークス灰分の溶融
温度も１６００℃である．このことがら銑中Ｓｉの低下
に効果のあるコークス灰分の溶融温度の上限もまた、１
６００℃であることが分かる．以上の結果より、銑中
Ｓｔの低下に効果のあるＭｇＯ／ＳｉＯ２の適正範囲は
、第２図より０．１〜０．６である． ［発明の効果］ 本発明は以上のように構成されているがら、装入コーク
ス量や微粉炭の吹込み量を変更しても、銖中Ｓｉを確実
に低下させることができるという効果がある．
第１図はＣａＯ／ＳｉＯ２と灰分の溶融温度の関係を示
すグラフ図、第２図はＭｇＯ，／ｓｉｏ２と灰分の溶融
温度の関係を示すグラフ図、第３図はＳｉＯ■活量と見
掛けのＳｉＯ発生量の関係を示すグラフ図、第４図はＣ
ａＯ吹込み量と銑中Ｓｉ％の関係を示すグラフ図、第５
図はＭｇＯ吹込み量と鉄中Ｓｉ％の関係を示すグラフ図
である。
すグラフ図、第２図はＭｇＯ，／ｓｉｏ２と灰分の溶融
温度の関係を示すグラフ図、第３図はＳｉＯ■活量と見
掛けのＳｉＯ発生量の関係を示すグラフ図、第４図はＣ
ａＯ吹込み量と銑中Ｓｉ％の関係を示すグラフ図、第５
図はＭｇＯ吹込み量と鉄中Ｓｉ％の関係を示すグラフ図
である。
Claims (2)
- （１）高炉羽口からＣａＯ、ＭｇＯ系フラックスを炉内
に吹込む高炉へのフラックス吹込み方法において、コー
クス中の全ＳｉＯ＿２に対し、ＣａＯ／ＳｉＯ＿２を０
．１〜１．２、またはＭｇＯ／ＳｉＯ＿２を０．１〜０
．６の範囲になるように吹き込むことを特徴とする高炉
へのフラックス吹込み方法。 - （２）高炉羽口からフラックスと微粉炭を混合して炉内
に吹込む高炉へのフラックス吹込み方法において、コー
クスおよび微粉炭の全ＳｉＯ＿２に対し、ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ＿２を０．１〜１．２、またはＭｇＯ／ＳｉＯ＿２を
０．１〜０．６の範囲になるように吹き込むことを特徴
とする高炉へのフラックス吹込み方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1088890A JPH03215620A (ja) | 1990-01-19 | 1990-01-19 | 高炉へのフラックス吹込み方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1088890A JPH03215620A (ja) | 1990-01-19 | 1990-01-19 | 高炉へのフラックス吹込み方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03215620A true JPH03215620A (ja) | 1991-09-20 |
Family
ID=11762858
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1088890A Pending JPH03215620A (ja) | 1990-01-19 | 1990-01-19 | 高炉へのフラックス吹込み方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03215620A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002235105A (ja) * | 2001-02-07 | 2002-08-23 | Kobe Steel Ltd | 高微粉炭吹込み低Ｓｉ高炉操業方法 |
| WO2003062473A1 (fr) * | 2002-01-24 | 2003-07-31 | Jfe Steel Corporation | Procede de production de metal liquide a faible teneur en silicium |
| JP2008231507A (ja) * | 2007-03-20 | 2008-10-02 | Kobe Steel Ltd | 粉体複合吹き込み高炉操業方法 |
-
1990
- 1990-01-19 JP JP1088890A patent/JPH03215620A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002235105A (ja) * | 2001-02-07 | 2002-08-23 | Kobe Steel Ltd | 高微粉炭吹込み低Ｓｉ高炉操業方法 |
| WO2003062473A1 (fr) * | 2002-01-24 | 2003-07-31 | Jfe Steel Corporation | Procede de production de metal liquide a faible teneur en silicium |
| JP2008231507A (ja) * | 2007-03-20 | 2008-10-02 | Kobe Steel Ltd | 粉体複合吹き込み高炉操業方法 |
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