JPH03199014A - エラストマー物品の加硫方法 - Google Patents
エラストマー物品の加硫方法Info
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- JPH03199014A JPH03199014A JP1340439A JP34043989A JPH03199014A JP H03199014 A JPH03199014 A JP H03199014A JP 1340439 A JP1340439 A JP 1340439A JP 34043989 A JP34043989 A JP 34043989A JP H03199014 A JPH03199014 A JP H03199014A
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- B29K2105/24—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped crosslinked or vulcanised
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- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Toxicology (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はエラストマー物品の加硫方法に関する。
〔従来の技術と発明が解決しようとする課題〕従来、自
動車のタイヤなどのエラストマー物品をいわゆるガス加
硫する方法としては、ブラダ−を備えている場合で説明
すると、金型内にエラストマー物品を装着すると共に、
金型の閉塞を開始しシェービング内圧の供給によりブラ
ダ−を膨張させ、エラストマー物品を金型内面形状に近
くまで沿わせた後、金型を全閉し、該ブラダ−内に加熱
媒体としてのスチームを供給し、エラストマー物品が所
定の温度に達したときまたは所定時間経過したとき、上
記スチームの供給を停止し、次に、該スチームと同−又
は高い圧力の加圧媒体としての燃焼ガスあるいは窒素ガ
ス等を、該ブラダ−内に供給し、所定時間経過後に上記
加熱媒体及び加圧媒体を排気していた。
動車のタイヤなどのエラストマー物品をいわゆるガス加
硫する方法としては、ブラダ−を備えている場合で説明
すると、金型内にエラストマー物品を装着すると共に、
金型の閉塞を開始しシェービング内圧の供給によりブラ
ダ−を膨張させ、エラストマー物品を金型内面形状に近
くまで沿わせた後、金型を全閉し、該ブラダ−内に加熱
媒体としてのスチームを供給し、エラストマー物品が所
定の温度に達したときまたは所定時間経過したとき、上
記スチームの供給を停止し、次に、該スチームと同−又
は高い圧力の加圧媒体としての燃焼ガスあるいは窒素ガ
ス等を、該ブラダ−内に供給し、所定時間経過後に上記
加熱媒体及び加圧媒体を排気していた。
しかして、この場合、加熱媒体及び加圧媒体の各配管は
、出側は閉じた状態（いわゆるデッドエンドの状態）と
し、行側を開けて供給される。また、この方法では、エ
ラストマー物品内側からの熱源は、スチームだけであり
、ガスは加圧の為に使用される。
、出側は閉じた状態（いわゆるデッドエンドの状態）と
し、行側を開けて供給される。また、この方法では、エ
ラストマー物品内側からの熱源は、スチームだけであり
、ガスは加圧の為に使用される。
ところで、エラストマー物品が車両用タイヤ、特に大型
タイヤの場合、タイヤ内側からの熱量が小型タイヤに比
べて多く必要となる。これはタイヤのゲージが厚いこと
により、必要熱量が小型タイヤに比べて大型タイヤの方
が多く必要となるからである。従って、スチームを供給
する加熱工程の時間は、小型タイヤより大型タイヤのほ
うが長くなるのが一般的である。なお、−船釣には、ス
チームの圧力は１３〜１５ｋｇ／ｃｊを用いており、ガ
スの圧力は１８〜２８ｋｇ／ｃｄを用いており、ガスの
圧力のほうがスチームの圧力より高い。
タイヤの場合、タイヤ内側からの熱量が小型タイヤに比
べて多く必要となる。これはタイヤのゲージが厚いこと
により、必要熱量が小型タイヤに比べて大型タイヤの方
が多く必要となるからである。従って、スチームを供給
する加熱工程の時間は、小型タイヤより大型タイヤのほ
うが長くなるのが一般的である。なお、−船釣には、ス
チームの圧力は１３〜１５ｋｇ／ｃｊを用いており、ガ
スの圧力は１８〜２８ｋｇ／ｃｄを用いており、ガスの
圧力のほうがスチームの圧力より高い。
従って、大型タイヤの場合、タイヤそのもののゲージが
厚いことから、加硫後タイヤ内部のエアー残りあるいは
表面のキズの問題から加硫開始からなるべく早い時期に
高い圧力のガス工程（加圧工程）に切り換えるのが品質
上好ましい。しかし、加熱工程の時間を短くすると、タ
イヤに与える熱量が少なくなる為に、加硫時間が長くな
ったり、未加硫のトラブルが発生する。
厚いことから、加硫後タイヤ内部のエアー残りあるいは
表面のキズの問題から加硫開始からなるべく早い時期に
高い圧力のガス工程（加圧工程）に切り換えるのが品質
上好ましい。しかし、加熱工程の時間を短くすると、タ
イヤに与える熱量が少なくなる為に、加硫時間が長くな
ったり、未加硫のトラブルが発生する。
そこで、本発明では、エラストマー物品がタイヤの場合
、タイヤのエアー残りあるいは表面のキズ（ベアーネス
）を防止し、かつ、加硫時間を延長させることなく加硫
を行うことができるエラストマー物品の加硫方法を提供
することを目的とする。
、タイヤのエアー残りあるいは表面のキズ（ベアーネス
）を防止し、かつ、加硫時間を延長させることなく加硫
を行うことができるエラストマー物品の加硫方法を提供
することを目的とする。
上述の目的を達成するために、本発明に係るエラストマ
ー物品の加硫方法は、金型の加硫室に、エラストマー物
品を装着した後、該エラストマー物品に直接に又はブラ
ダ−を使用する場合はそのブラダ−を介して、加熱媒体
としてのスチーム又は加熱ガスと、加圧媒体としてのガ
スを供給するエラストマー物品の加硫方法において；上
記エラストマー物品に直接に又は上記ブラダ−を介して
、加熱媒体と該加熱媒体の圧力より高い圧力の加圧媒体
とを交互にかつ各々複数回づつ供給するものである。
ー物品の加硫方法は、金型の加硫室に、エラストマー物
品を装着した後、該エラストマー物品に直接に又はブラ
ダ−を使用する場合はそのブラダ−を介して、加熱媒体
としてのスチーム又は加熱ガスと、加圧媒体としてのガ
スを供給するエラストマー物品の加硫方法において；上
記エラストマー物品に直接に又は上記ブラダ−を介して
、加熱媒体と該加熱媒体の圧力より高い圧力の加圧媒体
とを交互にかつ各々複数回づつ供給するものである。
また、この際、上記エラストマー物品に直接に又は上記
ブラダ−を介して、最初に加熱媒体を供給し、次に、エ
ラストマー物品の表面層の加硫度が１５％未満の時点で
加熱媒体の圧力よりも高い圧力の加圧媒体を供給した後
、エラストマー物品内部に又はエラストマー物品と金型
との間に残留しているエアーが拡散又は放出した時点で
、又はゴム流れが完了した時点で、該加圧媒体の全部又
は一部を、又は該加熱媒体と該加圧媒体との混合体の全
部又は一部を、加熱媒体に置き換え、その後、加硫に必
要な熱量が得られた時点で再び加圧媒体を供給するも、
上記エラストマー物品に直接に又は上記ブラダ−を介し
て、最初に加熱媒体の圧力よりも高い圧力の加圧媒体を
供給し、次に該加圧媒体の全部又は一部を加熱媒体に置
き換え、その後、加圧媒体を供給し、次いで該加圧媒体
の全部又は一部を、又は、該加圧媒体と加熱媒体との混
合体の全部又は一部を、加熱媒体に置き換え、その後、
再び加圧媒体を供給するも好ましい。
ブラダ−を介して、最初に加熱媒体を供給し、次に、エ
ラストマー物品の表面層の加硫度が１５％未満の時点で
加熱媒体の圧力よりも高い圧力の加圧媒体を供給した後
、エラストマー物品内部に又はエラストマー物品と金型
との間に残留しているエアーが拡散又は放出した時点で
、又はゴム流れが完了した時点で、該加圧媒体の全部又
は一部を、又は該加熱媒体と該加圧媒体との混合体の全
部又は一部を、加熱媒体に置き換え、その後、加硫に必
要な熱量が得られた時点で再び加圧媒体を供給するも、
上記エラストマー物品に直接に又は上記ブラダ−を介し
て、最初に加熱媒体の圧力よりも高い圧力の加圧媒体を
供給し、次に該加圧媒体の全部又は一部を加熱媒体に置
き換え、その後、加圧媒体を供給し、次いで該加圧媒体
の全部又は一部を、又は、該加圧媒体と加熱媒体との混
合体の全部又は一部を、加熱媒体に置き換え、その後、
再び加圧媒体を供給するも好ましい。
〔作 用〕
加熱工程から早い時期に加熱媒体の圧力より高い圧力の
ガスによる加圧工程に切り換えるので、エラストマー物
品内の残留エアーの拡散あるいは放出が行われた時点又
はタイヤ表面のゴム流れが完了した時点で再び加熱媒体
に置き換えるので、最初の加熱工程を短くしたことによ
る不足熱量はこの２回目の加熱工程で補うことができ、
加硫に必要な熱量を、加硫時間を長くすることなしに与
えることができ、その後、高圧の加圧工程とすることに
より、いわゆる高圧加硫を完了させることができる。即
ち、生ゴムが温度上昇により流動している間はなるべく
高圧で加硫し、エア残り、及び表面のベアの発生がなく
なってから（タイヤ表面でみれば、ゴムの流動が終了し
てから）再びスチーム工程とするものであり、このとき
タイヤ表面はモールド型通りにうまく底型される。
ガスによる加圧工程に切り換えるので、エラストマー物
品内の残留エアーの拡散あるいは放出が行われた時点又
はタイヤ表面のゴム流れが完了した時点で再び加熱媒体
に置き換えるので、最初の加熱工程を短くしたことによ
る不足熱量はこの２回目の加熱工程で補うことができ、
加硫に必要な熱量を、加硫時間を長くすることなしに与
えることができ、その後、高圧の加圧工程とすることに
より、いわゆる高圧加硫を完了させることができる。即
ち、生ゴムが温度上昇により流動している間はなるべく
高圧で加硫し、エア残り、及び表面のベアの発生がなく
なってから（タイヤ表面でみれば、ゴムの流動が終了し
てから）再びスチーム工程とするものであり、このとき
タイヤ表面はモールド型通りにうまく底型される。
本発明の実施例を車両用ゴムタイヤにより図面を参照し
つつ以下に詳説する。
つつ以下に詳説する。
第１図は、本発明の方法の実施に使用する加硫機１を示
し、この加硫機１は、本体２と機内配管系統３とからな
る。加硫機本体２は上下型４．５からなる金型６と、ゴ
ム製袋状のブラダ−７を備え、金型６の加硫室６ａ（具
体的には、該金型６とブラダ−７の間）には、未加硫の
エラストマー物品である生タイヤ８（但し、第１図のタ
イヤは加硫中又は完了した状態を示す）が保持されて加
熱加圧されるようになっている。なお、ブラダ−７を使
用しない場合であってもよい。
し、この加硫機１は、本体２と機内配管系統３とからな
る。加硫機本体２は上下型４．５からなる金型６と、ゴ
ム製袋状のブラダ−７を備え、金型６の加硫室６ａ（具
体的には、該金型６とブラダ−７の間）には、未加硫の
エラストマー物品である生タイヤ８（但し、第１図のタ
イヤは加硫中又は完了した状態を示す）が保持されて加
熱加圧されるようになっている。なお、ブラダ−７を使
用しない場合であってもよい。
しかして、加硫機本体２の吹出口９と排出口１゜は、機
内配管系統３を通じて加硫媒体の図示しない供給源に接
続されている。また、機内配管系統３は、加硫機本体２
に加硫媒体を供給する入側配管系統３ａと、本体２から
排出される加硫媒体を取り出す出側配管系統３ｂと、に
大別される。
内配管系統３を通じて加硫媒体の図示しない供給源に接
続されている。また、機内配管系統３は、加硫機本体２
に加硫媒体を供給する入側配管系統３ａと、本体２から
排出される加硫媒体を取り出す出側配管系統３ｂと、に
大別される。
即ち、入側配管系統３ａは、加熱工程に先立つプリシェ
ービング工程流体（ガス、スチーム等の）供給管１１と
、加圧媒体（窒素ガス等の低温ガス）の供給管１２と、
加熱媒体（スチーム、加熱ガス）の供給管１３と、を備
え、供給管１２は第１パルプＶｌを介してガス主管１４
に連結され、供給管１３は第２バルブＶ２を介してスチ
ーム主管Ｉ５に連結されている。また、供給管１２．１
３は、バルブ１６及びフレキシブル配管１７を介して吹
出口９に連結され、供給管１１はバルブ１６に連結され
ている。
ービング工程流体（ガス、スチーム等の）供給管１１と
、加圧媒体（窒素ガス等の低温ガス）の供給管１２と、
加熱媒体（スチーム、加熱ガス）の供給管１３と、を備
え、供給管１２は第１パルプＶｌを介してガス主管１４
に連結され、供給管１３は第２バルブＶ２を介してスチ
ーム主管Ｉ５に連結されている。また、供給管１２．１
３は、バルブ１６及びフレキシブル配管１７を介して吹
出口９に連結され、供給管１１はバルブ１６に連結され
ている。
また、出側配管系統３ｂは、ドレン排出管１８と、ガス
排出管１９と、バキューム管２０と、を備え、ドレン管
１８は第３バルブｖ３を介してドレン主管２１に連結さ
れ、ガス排出管１９は第４バルブｖ４を介して排出主管
２２に連結され、バキューム管２０はバルブｖ５を介し
てバキューム配管２３に連結されている。また、ドレン
排出管１８とガス排出管１９とバキューム管２０はバル
ブ２４及びフレキシブル配管２５を介して上記排出口Ｉ
Ｏに連結されている。
排出管１９と、バキューム管２０と、を備え、ドレン管
１８は第３バルブｖ３を介してドレン主管２１に連結さ
れ、ガス排出管１９は第４バルブｖ４を介して排出主管
２２に連結され、バキューム管２０はバルブｖ５を介し
てバキューム配管２３に連結されている。また、ドレン
排出管１８とガス排出管１９とバキューム管２０はバル
ブ２４及びフレキシブル配管２５を介して上記排出口Ｉ
Ｏに連結されている。
なお、第２図に示す様に、ガス排出管１９にガス回収主
管２６を連結して、排出ガスを回収してプリシェービン
グ用として再利用するようにするも好ましい。この場合
、ガス排出管２７が設けられ、該ガス排出管２７には第
６バルブ■６が設けられ、該バルブＶ６は排出主管２２
が連結される。
管２６を連結して、排出ガスを回収してプリシェービン
グ用として再利用するようにするも好ましい。この場合
、ガス排出管２７が設けられ、該ガス排出管２７には第
６バルブ■６が設けられ、該バルブＶ６は排出主管２２
が連結される。
次に、上述の如く構成された加硫機ｌを使用して、エラ
ストマー物品としてのタイヤの加硫工程を説明する。
ストマー物品としてのタイヤの加硫工程を説明する。
まず、ｌ）プリシェービングを行いながらプレスを閉め
る。つまり、上下型４．５を合わせて指定圧力で締め付
ける。２）次にバルブＶｌ、Ｖ３．Ｖ４、Ｖ５を閉状態
として、第２バルブｖ２を開状態とし、ブラダ−７内に
加熱媒体としてのスチームを供給し、加熱加圧する。３
〉タイヤの表面層の加硫度が１５％未満の時点（例えば
、２分間）で、バルブ■２を閉状態とすると共にバルブ
ｖ１を開状態として加圧媒体としてのガスを供給（例え
ば、１３分間）して、該ブラダ−７内をスチームとガス
との混合体が充満した状態とする。４）次に、タイヤ内
部又はタイヤと金型間の残留エアーが拡散した時点又は
ゴム流れが完了した時点で、バルブ■１を閉状態とする
と共に、バルブＶ２及びバルブＶ３を開状態として、ブ
ラダ−７の混合体全部をスチーム（加熱媒体）に置き換
える。つまり、スチームブロー（例えば、１分間）を行
った後、バルブ■３を閉とし所定時間（例えば、１分間
）スチームを供給して再びスチーム工程とする。５）そ
の後、加硫に必要な熱量が得られた時点でバルブｖ２を
閉状態とすると共にバルブ■１を開状態としてガスを供
給（例えば、２８分間）して再びガス工程とし、６）次
に、バルブ■１を閉状態とすると共にバルブｖ４を開状
態としてブラダ−７内の混合体を排気する（例えば、３
０秒間）。そして、７）バルブＶ４を閉状態とすると共
に、バルブＶ５を開状態として、ブラダ−７内の混合体
（又は加圧媒体）を吸引（例えば、３０秒間）し、該ブ
ラダ−７内の圧力をＯとした後、プレスを開状態として
、加硫成形されたタイヤをこの加硫機１から取り出す。
る。つまり、上下型４．５を合わせて指定圧力で締め付
ける。２）次にバルブＶｌ、Ｖ３．Ｖ４、Ｖ５を閉状態
として、第２バルブｖ２を開状態とし、ブラダ−７内に
加熱媒体としてのスチームを供給し、加熱加圧する。３
〉タイヤの表面層の加硫度が１５％未満の時点（例えば
、２分間）で、バルブ■２を閉状態とすると共にバルブ
ｖ１を開状態として加圧媒体としてのガスを供給（例え
ば、１３分間）して、該ブラダ−７内をスチームとガス
との混合体が充満した状態とする。４）次に、タイヤ内
部又はタイヤと金型間の残留エアーが拡散した時点又は
ゴム流れが完了した時点で、バルブ■１を閉状態とする
と共に、バルブＶ２及びバルブＶ３を開状態として、ブ
ラダ−７の混合体全部をスチーム（加熱媒体）に置き換
える。つまり、スチームブロー（例えば、１分間）を行
った後、バルブ■３を閉とし所定時間（例えば、１分間
）スチームを供給して再びスチーム工程とする。５）そ
の後、加硫に必要な熱量が得られた時点でバルブｖ２を
閉状態とすると共にバルブ■１を開状態としてガスを供
給（例えば、２８分間）して再びガス工程とし、６）次
に、バルブ■１を閉状態とすると共にバルブｖ４を開状
態としてブラダ−７内の混合体を排気する（例えば、３
０秒間）。そして、７）バルブＶ４を閉状態とすると共
に、バルブＶ５を開状態として、ブラダ−７内の混合体
（又は加圧媒体）を吸引（例えば、３０秒間）し、該ブ
ラダ−７内の圧力をＯとした後、プレスを開状態として
、加硫成形されたタイヤをこの加硫機１から取り出す。
即ち、加熱工程（１４ｋｇ ／ ｃｔｌ 、 ２分間）
→加圧工程（２０ｋｇ／ｃｆｆｌ、１３分間）→スチー
ムブロー（１分間）→加熱工程（１４ｋｇ／ｃｄ、
１分間）→加圧工程（２０ｋｇ／Ｃｄ、２８分間）→排
出工程（３０秒）→ハキューム工程（３０秒）が行われ
る。なお、スチームブローするのは、最初の加熱工程の
時間を短く切り上げたことによる熱量不足をより補給す
る為に加圧媒体（ガス）をブラダ−７内より排出し、ブ
ラダ−７内をすべて加熱媒体（スチーム）に置き換える
のである。
→加圧工程（２０ｋｇ／ｃｆｆｌ、１３分間）→スチー
ムブロー（１分間）→加熱工程（１４ｋｇ／ｃｄ、
１分間）→加圧工程（２０ｋｇ／Ｃｄ、２８分間）→排
出工程（３０秒）→ハキューム工程（３０秒）が行われ
る。なお、スチームブローするのは、最初の加熱工程の
時間を短く切り上げたことによる熱量不足をより補給す
る為に加圧媒体（ガス）をブラダ−７内より排出し、ブ
ラダ−７内をすべて加熱媒体（スチーム）に置き換える
のである。
尚、上記実施例において、最初の加熱工程をタイヤ表面
層の加硫度が（第７図に示すように）１５％未満の時点
で終了させるのは、ゴム流れは加硫度が１５％未満であ
るからである。また、加圧媒体から加熱媒体への置き換
えはスチームブロー（スチームの吹付け）するのが特に
効果的であり、又簡単である。尚又、２回目の加圧工程
の切換タイ貴ングは２回目の加熱工程において、タイヤ
が加硫に必要な所望の温度（タイヤの構成材料の限界温
度と加硫時間を考慮して）となるように時間が決定され
、その時間が経過した時点で２回目の加圧工程に切り換
えるのである。
層の加硫度が（第７図に示すように）１５％未満の時点
で終了させるのは、ゴム流れは加硫度が１５％未満であ
るからである。また、加圧媒体から加熱媒体への置き換
えはスチームブロー（スチームの吹付け）するのが特に
効果的であり、又簡単である。尚又、２回目の加圧工程
の切換タイ貴ングは２回目の加熱工程において、タイヤ
が加硫に必要な所望の温度（タイヤの構成材料の限界温
度と加硫時間を考慮して）となるように時間が決定され
、その時間が経過した時点で２回目の加圧工程に切り換
えるのである。
次に、第３図は、加硫中のタイヤ温度（インナーライナ
一部の最も温度上昇の遅い部位Ａと速い部位Ｂ）を示し
ている。破線は本実施例の場合を示し、実線は比較例１
を示し、−点鎖線は比較例２を示し、二点鎖線は比較例
３を示している。比較例１は、温水加硫の場合を示し、
２０ｋｇ／ｃ４．１８０°Ｃで４５分間加圧加熱してい
る。比較例２は、加熱工程（１４ｋｇ ／ ｃ４．２０
分間）→加圧工程（２０ｋｇ／ｃｄ、２５分間）の場合
を示し、比較例３は、加熱工程（１４ｋｇ／ｃ４．２分
間）→加圧工程（２０ｋｇ／ｃＪ、４３分間）の場合を
示している。また、第４図は、加硫中のブラダ−７内の
圧力を示している。
一部の最も温度上昇の遅い部位Ａと速い部位Ｂ）を示し
ている。破線は本実施例の場合を示し、実線は比較例１
を示し、−点鎖線は比較例２を示し、二点鎖線は比較例
３を示している。比較例１は、温水加硫の場合を示し、
２０ｋｇ／ｃ４．１８０°Ｃで４５分間加圧加熱してい
る。比較例２は、加熱工程（１４ｋｇ ／ ｃ４．２０
分間）→加圧工程（２０ｋｇ／ｃｄ、２５分間）の場合
を示し、比較例３は、加熱工程（１４ｋｇ／ｃ４．２分
間）→加圧工程（２０ｋｇ／ｃＪ、４３分間）の場合を
示している。また、第４図は、加硫中のブラダ−７内の
圧力を示している。
従って、第３図と第４図から次のことがわかる。
比較例１は、温水加硫の例であり、これと本実施例とを
比較した場合、本実施例でも、温水加硫と同等のブラダ
−７内からの温度上昇を得ることができ、しかも、ブラ
ダ−内圧を加硫開始から早く高圧とすることができる。
比較した場合、本実施例でも、温水加硫と同等のブラダ
−７内からの温度上昇を得ることができ、しかも、ブラ
ダ−内圧を加硫開始から早く高圧とすることができる。
つまり、本実施例によれば、タイヤ品質を低下させるこ
となく、加硫時間も同等とすることができる。
となく、加硫時間も同等とすることができる。
また、比較例２と本実施例とを比較した場合、本実施例
では、ブラダ−内圧力を加硫開始から早く高圧とするこ
とができ、しかも、ブラダ−７内の熱量も比較例２と同
等とすることができる。従って、加硫時間を比較例２と
同等とすることができ、加硫後のタイヤのエアー残り及
びベアーネスを防止することができる。
では、ブラダ−内圧力を加硫開始から早く高圧とするこ
とができ、しかも、ブラダ−７内の熱量も比較例２と同
等とすることができる。従って、加硫時間を比較例２と
同等とすることができ、加硫後のタイヤのエアー残り及
びベアーネスを防止することができる。
さらに、比較例３と本実施例とを比較した場合、ブラダ
−７内の圧力の高圧への切り換え時期は同等であるが、
比較例３は、加熱工程が２分であるので、熱量不足とな
り、全体として加硫時間が長くなる。
−７内の圧力の高圧への切り換え時期は同等であるが、
比較例３は、加熱工程が２分であるので、熱量不足とな
り、全体として加硫時間が長くなる。
なお、本実施例では、第４図に示す様に、加硫中期（加
硫開始から１５〜１７分経過時）でブラダ−７内圧力が
一度約１３ｋｇ／ｃｄまで低下しているが、温水加硫等
で冷却水を用いる加硫方式においても、この程度まで圧
力低下するのが一般的であり、品質上の問題はない。な
お、スチームをブローする配管径を小径としたり、ブロ
ーする配管にオリフィスを設置したりすれば、この圧力
低下を防止することができる。
硫開始から１５〜１７分経過時）でブラダ−７内圧力が
一度約１３ｋｇ／ｃｄまで低下しているが、温水加硫等
で冷却水を用いる加硫方式においても、この程度まで圧
力低下するのが一般的であり、品質上の問題はない。な
お、スチームをブローする配管径を小径としたり、ブロ
ーする配管にオリフィスを設置したりすれば、この圧力
低下を防止することができる。
しかして、上述の実施例では、スチームブローが完全に
行われた場合を示しているが、ブロー時間が短い場合、
スチームブローにより完全にスチームに置き換わらない
場合があり、また、スチームとガスの圧力差が大きい場
合、スチームからガスに切り換わった時ブラダ−７内が
すべてガスに置き換わることがあるので、本願発明では
、最初に加熱媒体を供給し、次に加圧媒体を供給した後
に再び加熱工程とするための加熱媒体に置き換えるべき
対象のガス体は、加圧媒体の全部又は一部の場合と、加
熱媒体と加圧媒体の混合体の全部又は一部の場合とがあ
る。また、他の実施例においては早い時期に高い圧力へ
移行するのが好ましいので、第５図と第６図に示す様に
、最初に加熱媒体の圧力より高い圧力の加圧媒体を供給
して加圧工程とし、次に、スチームブローにより加圧媒
体の全部又は一部を加熱媒体に置き換えて加熱工程とし
、次いで、加圧媒体を供給して第２の加圧工程とし、次
いでスチームプローにより該加圧媒体の全部又は一部、
又は加圧媒体と加熱媒体との混合体の全部又は一部を、
加熱媒体に置き換えて第２の加熱工程とし、その後、再
び加圧媒体を供給して第３の加圧工程として加硫を完了
させることも可能である。
行われた場合を示しているが、ブロー時間が短い場合、
スチームブローにより完全にスチームに置き換わらない
場合があり、また、スチームとガスの圧力差が大きい場
合、スチームからガスに切り換わった時ブラダ−７内が
すべてガスに置き換わることがあるので、本願発明では
、最初に加熱媒体を供給し、次に加圧媒体を供給した後
に再び加熱工程とするための加熱媒体に置き換えるべき
対象のガス体は、加圧媒体の全部又は一部の場合と、加
熱媒体と加圧媒体の混合体の全部又は一部の場合とがあ
る。また、他の実施例においては早い時期に高い圧力へ
移行するのが好ましいので、第５図と第６図に示す様に
、最初に加熱媒体の圧力より高い圧力の加圧媒体を供給
して加圧工程とし、次に、スチームブローにより加圧媒
体の全部又は一部を加熱媒体に置き換えて加熱工程とし
、次いで、加圧媒体を供給して第２の加圧工程とし、次
いでスチームプローにより該加圧媒体の全部又は一部、
又は加圧媒体と加熱媒体との混合体の全部又は一部を、
加熱媒体に置き換えて第２の加熱工程とし、その後、再
び加圧媒体を供給して第３の加圧工程として加硫を完了
させることも可能である。
即ち、第１の加圧工程（２０ｋｇ／ｃｄ、７分間）→ス
チームブロー（３０秒間）→第１の加熱工程（１４ｋｇ
／Ｃ４，４分３０秒間）→第２の加圧工程（２０ｋｇ／
ｄ、５分間）→スチームブロー（１分間）→第２の加熱
工程（１４ｋｇ／ｃｄ、 １分間）→第３の加圧工程
（２０ｋｇ／ｃｊ、２６分間）→排出工程（３０秒間）
→バキューム工程（３０秒間）が行われる。この工程に
より、エア残りやベアーネスを完全に防止することがで
きる。
チームブロー（３０秒間）→第１の加熱工程（１４ｋｇ
／Ｃ４，４分３０秒間）→第２の加圧工程（２０ｋｇ／
ｄ、５分間）→スチームブロー（１分間）→第２の加熱
工程（１４ｋｇ／ｃｄ、 １分間）→第３の加圧工程
（２０ｋｇ／ｃｊ、２６分間）→排出工程（３０秒間）
→バキューム工程（３０秒間）が行われる。この工程に
より、エア残りやベアーネスを完全に防止することがで
きる。
しかして、加熱工程と加圧工程の回数は第３図と第４図
に示す実施例では夫々２回づつとされ、第５図に示す実
施例では、加熱工程が２回とされ、加圧工程が３回とさ
れているが、勿論これらに限られたものではなく、また
、各工程の工程時間も実施例のものに限定されるもので
はない。
に示す実施例では夫々２回づつとされ、第５図に示す実
施例では、加熱工程が２回とされ、加圧工程が３回とさ
れているが、勿論これらに限られたものではなく、また
、各工程の工程時間も実施例のものに限定されるもので
はない。
本発明は上述の如く構成されているので、次に記載する
効果を奏する。
効果を奏する。
■ 加硫後のエアー残り及びベアーネスを防止すること
ができ、高品質の製品を提供することができ、加硫時間
を短縮することも可能となる。
ができ、高品質の製品を提供することができ、加硫時間
を短縮することも可能となる。
■ 加硫時間を従来の方法と同等とすることができ、製
造時間が大とならずコスト高とならない。
造時間が大とならずコスト高とならない。
■ 未加硫状態の製品を提供することもない。
第１図は本発明に係るエラストマー物品の加硫方法に使
用する加硫機の簡略図、第２図は加硫機の変形例の要部
簡略図、第３図は加硫中のエラストマー物品の温度を示
すグラフ図、第４図は加硫中のブラダ−内の圧力を示す
グラフ図、第５図は他の実施例のエラストマー物品の温
度を示すグラフ図、第６図は加硫中のブラダ−内の圧力
を示すグラフ図、第７図はタイヤ表面層の加硫状態を示
すグラフ図である。
用する加硫機の簡略図、第２図は加硫機の変形例の要部
簡略図、第３図は加硫中のエラストマー物品の温度を示
すグラフ図、第４図は加硫中のブラダ−内の圧力を示す
グラフ図、第５図は他の実施例のエラストマー物品の温
度を示すグラフ図、第６図は加硫中のブラダ−内の圧力
を示すグラフ図、第７図はタイヤ表面層の加硫状態を示
すグラフ図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、金型の加硫室に、エラストマー物品を装着した後、
該エラストマー物品に直接に又はブラダーを使用する場
合はそのブラダーを介して、加熱媒体としてのスチーム
又は加熱ガスと、加圧媒体としてのガスを供給するエラ
ストマー物品の加硫方法において、 上記エラストマー物品に直接に又は上記ブラダーを介し
て、加熱媒体と該加熱媒体の圧力より高い圧力の加圧媒
体とを交互にかつ各々複数回づつ供給することを特徴と
するエラストマー物品の加硫方法。 ２、上記エラストマー物品に直接に又は上記ブラダーを
介して、最初に加熱媒体を供給し、次に、エラストマー
物品の表面層の加硫度が１５％未満の時点で加熱媒体の
圧力よりも高い圧力の加圧媒体を供給した後、エラスト
マー物品内部に又はエラストマー物品と金型との間に残
留しているエアーが拡散又は放出した時点で、又はゴム
流れが完了した時点で、該加圧媒体の全部又は一部を、
又は該加熱媒体と該加圧媒体との混合体の全部又は一部
を、加熱媒体に置き換え、その後、加硫に必要な熱量が
得られた時点で再び加圧媒体を供給する請求項１記載の
エラストマー物品の加硫方法。 ３、上記エラストマー物品に直接に又は上記ブラダーを
介して、最初に加熱媒体の圧力よりも高い圧力の加圧媒
体を供給し、次に該加圧媒体の全部又は一部を加熱媒体
に置き換え、その後、加圧媒体を供給し、次いで該加圧
媒体の全部又は一部を、又は、該加圧媒体と加熱媒体と
の混合体の全部又は一部を、加熱媒体に置き換え、その
後、再び加圧媒体を供給する請求項１記載のエラストマ
ー物品の加硫方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1340439A JPH0661766B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | エラストマー物品の加硫方法 |
| US07/626,067 US5240669A (en) | 1989-12-28 | 1990-12-12 | Method for vulcanizing an elastomeric product including alternate heating and pressurizing steps |
| EP90313940A EP0435555B1 (en) | 1989-12-28 | 1990-12-19 | Method for vulcanising an elastomeric product |
| DE69018421T DE69018421T2 (de) | 1989-12-28 | 1990-12-19 | Verfahren zum Vulkanisieren eines Elastomeres. |
| KR1019900021424A KR940003166B1 (ko) | 1989-12-28 | 1990-12-22 | 탄성중합성 물품의 가황방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1340439A JPH0661766B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | エラストマー物品の加硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03199014A true JPH03199014A (ja) | 1991-08-30 |
| JPH0661766B2 JPH0661766B2 (ja) | 1994-08-17 |
Family
ID=18336975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1340439A Expired - Fee Related JPH0661766B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | エラストマー物品の加硫方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5240669A (ja) |
| EP (1) | EP0435555B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0661766B2 (ja) |
| KR (1) | KR940003166B1 (ja) |
| DE (1) | DE69018421T2 (ja) |
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|---|---|
| DE69018421T2 (de) | 1995-08-03 |
| KR940003166B1 (ko) | 1994-04-15 |
| EP0435555A2 (en) | 1991-07-03 |
| EP0435555A3 (en) | 1991-08-14 |
| DE69018421D1 (de) | 1995-05-11 |
| US5240669A (en) | 1993-08-31 |
| JPH0661766B2 (ja) | 1994-08-17 |
| EP0435555B1 (en) | 1995-04-05 |
| KR910011905A (ko) | 1991-08-07 |
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