JPH0250173B2 - - Google Patents
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Description
この発明は、例えば内燃機関用ピストン、シリ
ンダヘツド燃焼室などに最適な耐熱・断熱性表面
層を有する軽合金部材およびその製造方法に関す
るものである。 周知のようにアルミニウムやマグネシウム等の
いわゆる軽合金材料は軽量でしかも熱伝導性が良
好であり、そのためこれらの特性が要求される部
材、部品に広く使用されている。しかしながらこ
れらの軽合金材料自体は、融点が低くかつ耐熱性
が低いためそのままでは高温雰囲気に曝される部
材には使用し難い問題があり、また前述のように
熱伝導性が良好であることはその反面断熱性に劣
ることを意味するから、断熱性が要求される部材
には使用し難い、そこで従来から、軽量性が要求
されしかも耐熱性、断熱性が要求される部材、例
えば内燃機関用ピストンやシリンダヘツド燃焼室
などに軽合金材料を適用可能にするため、軽合金
材料からなる母材表面に耐熱性、断熱性を有する
表面層を設けることが種々提案されている。すな
わち、内燃機関用ピストンを例にとれば、ピスト
ンの母材として軽量性に優れたアルミニウム合金
やマグネシウム合金を用い、ピストンのヘツド部
にセラミツクや耐火合金などの耐熱性に優れしか
も熱伝導性の低い材料を配して、ヘツド部の溶
損、焼損の防止を図るとともに、ピストン、ピス
トンリング、シリンダ等の熱負荷の低減を図るこ
とが種々試みられており、また最近では燃焼効率
の向上などの面からも前述のようにヘツド部を耐
熱化、断熱化することが注目されている。 前述のようにアルミニウム合金やマグネシウム
合金等からなる軽合金製ピストン本体のヘツド部
に耐熱・断熱性を有する表面層を設けるための従
来提案されている方法は次の３方法に大別され
る。すなわち第１の方法は、セラミツク体もしく
は耐火金属体を予め成形加工しておき、これをボ
ルト締結やカシメ、あるいは溶接等によつて軽合
金製ピストン本体に結合する方法であり、第２の
方法はセラミツクあるいは耐火金属を鋳包み法に
より軽合金製ピストン本体と一体化する方法であ
り、また第３の方法は溶射、陽極酸化、メツキ等
の表面被覆法により軽合金製ピストン本体のヘツ
ド部にセラミツクや耐火金属を被覆する方法であ
る。 ところでピストンのヘツド部に耐熱・断熱のた
めの表面層を設けるにあたつて重要な項目として
は、(1)軽量であること、すなわちピストン本体の
軽量性を犠牲にしないこと、(2)耐熱性、断熱性が
充分に高いこと、(3)耐久性が良好なこと、すなわ
ち表面層に亀裂が生じたりピストン本体から脱落
しないこと、(4)製造が容易であること、(5)低コス
トであること、などが挙げられる。しかしながら
前述のような従来の各方法ではこれらの要求を充
分に満足することができないのが実情であつた。
すなわち前記第１の方法もしくは第２の方法にお
いて耐火金属体を用いる場合、耐火金属体として
熱膨張率がピストン本体の軽合金材料の熱膨張率
に近いものを選択することができ、また軽合金材
料との接合性もセラミツクと比較すれば良好であ
るから、耐久性の面からは有利であるが、耐火金
属体はセラミツクと比較して断熱性、耐火性が劣
るため、耐火金属層の厚みを厚くする必要があ
り、そのため耐火金属自体の比重がセラミツクの
かさ比重よりも相当に大きいことと相俟つて、耐
火金属層によるピストンの重量増大が著しくなる
問題がある。一方前記第１の方法もしくは第２の
方法においてセラミツク体を用いた場合、軽量
性、断熱性、耐火性の面からは有利となるが、セ
ラミツクは一般に熱膨張率がアルミニウム合金や
マグネシウム合金等の軽合金材料の熱膨張率と極
端に異なるから、使用中にセラミツク体に亀裂が
生じたり破損したりし易く、したがつて耐久性を
高めることが相当に困難であり、また耐久性向上
対策に多大なコストを要する問題があり、さらに
はセラミツクは加工性が劣るから、所定の形状に
仕上げるために高コストとなる欠点もある。また
前記第３の方法すなわち表面被覆法においては、
陽極酸化もしくはメツキによる場合には被膜をせ
いぜい0.1mm程度までしか厚くすることができず、
この程度の厚みでは充分な断熱性、耐火性が得ら
れない欠点がある。一方第３の方法において溶射
法による場合には、膜厚は他の表面被覆法と比較
すれば相当に厚くすることが可能で、２mm程度ま
では実現可能であるが、その程度の厚みでも金属
系材料の場合には実用上有効な断熱、耐熱特性を
得るには不足であるから、セラミツクをベースと
する材料を選定する必要がある。ところがその場
合には前述と同様に軽合金製のピストン本体との
熱膨張率の差により使用中に亀裂や剥離を生じて
耐久性に劣ることが多い。その対策としては、軽
合金製ピストン本体の表面に耐熱性が良好でしか
も熱膨張率がピストン材と溶射セラミツク材の中
間となるような金属、例えばNi−Cr合金、Ni−
Cr−Al合金、あるいはNi−Cr−Al−Ｙ合金など
を溶射して中間溶射層を形成し、その中間溶射層
の上にセラミツクを溶射して、セラミツク溶射層
と軽合金製ピストン本体との熱膨張差を中間溶射
層で緩衝する方法が知られているが、この中間溶
射層も通常は100μｍ以下の厚みであるから、ピ
ストン本体の熱膨張、収縮を吸収するには未だ不
充分であり、したがつて耐久性が充分とはいえな
いのが実情である。 この発明は以上の事情に鑑みてなされたもの
で、軽合金材料の有する軽量性を活かし、かつ耐
熱性、断熱性に優れ、しかも耐久性、生産性の良
好な軽合金部材およびその製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。 すなわちこの発明の軽合金部材は、軽合金材料
からなる本体の表面に、その本体側から表面側へ
向けて、軽合金材料よりも熱膨張率が小さい耐熱
性の繊維および軽合金材料を複合一体化してなる
繊維／軽合金複合層と、熱膨張率が前記繊維／軽
合金複合層よりも低くかつセラミツク材料より高
い耐熱合金からなる耐熱合金溶射層と、セラミツ
ク材料を主体とするセラミツク基溶射層とがその
順に形成されていることを特徴とするものであ
る。 またこの発明の軽合金部材製造方法は、鋳型内
面の所要箇所に繊維成形体を配置した状態で鋳型
内に軽合金溶湯を注湯し、溶湯鍛造を行つて前記
繊維成形体の繊維間に軽合金を充填させ、これに
より繊維と軽合金とが複合された複合層を表面に
有するブロツクを得、次いで前記複合層の上に耐
熱合金を溶射し、さらにその耐熱合金溶射層の上
にセラミツクを主体とするセラミツク基材料を溶
射することを特徴とするものである。 以下この発明を詳細に説明する。 第１図はこの発明に係る軽合金部材の一例を示
すものであり、アルミニウム合金あるいはマグネ
シウム合金等の軽合金材料からなる本体１の表面
には、無機繊維あるいは金属繊維等の耐熱性の繊
維と前記軽合金材料とを複合一体化してなる繊
維／軽合金複合層２が本体１と接して形成されて
いる。その複合層２の上には耐熱合金溶射層３が
形成され、さらにその耐熱合金溶射層３の上には
セラミツク材料を主体とするセラミツク基溶射層
４が形成されている。 上述の本体１および各層２，３，４についてさ
らに詳細に説明すると、軽合金製本体１はアルミ
ニウム合金やマグネシウム合金などの軽合金材料
の内から部材の本体部分に要求される特性に応じ
た材料を選択すれば良い。またこの本体１に使用
される軽合金材料と複合層２に使用される軽合金
材料とは同種のものであるから、その軽合金材料
としては複合層２における繊維との複合性が良好
なものを選択することが望ましい。 前記繊維／軽合金複合層２は、後述するような
無機繊維もしくは金属繊維等の耐熱性の繊維と、
本体１を構成する軽合金材料と同種の軽合金材料
とを複合一体化してなるものであり、繊維として
軽合金材料よりも熱膨張率が低いものを選択し、
これによつて複合層全体としての熱膨張率を軽合
金製本体１よりも低く、かつセラミツク基溶射層
４よりも高い値に設定する。ここで、軽合金製の
本体１の熱膨張率に比較し、セラミツク基溶射層
４の熱膨張率は著しく小さく、例えばアルミニウ
ム合金において20〜23×10-6／deg、マグネシウ
ム合金において20〜26×10-6／degに対しセラミ
ツク基溶射層においては５〜10×10-6／deg程度
であるから、その間に前記複合層２が介在しなけ
れば、使用中の加熱冷却の繰返しによる軽合金製
本体１の膨張、収縮によつてセラミツク基溶射層
４が剥離したり亀裂を生じたりするが、上述のよ
うに両者の中間の熱膨張率の複合層２を設けるこ
とによつてその複合層を熱膨張、収縮に対する緩
衝帯とし、セラミツク基溶射層の亀裂発生、剥離
を防止することができる。なお中間の熱膨張率の
複合層に、熱膨張、収縮に対する緩衝帯としての
効果を充分に発揮させるためには後述するように
その厚みを比較的大きくする必要があるが、従来
例で説明した中間層としての耐熱合金溶射層とは
異なり、繊維と軽合金を複合したものであるから
後述する製造方法の説明において詳述するように
相当程度まで厚くすることが可能である。 また前記繊維／軽合金複合層２は、繊維として
本体１の軽合金よりも熱伝導率が低いものを用い
て、複合層２の全体としての熱伝導率を軽合金製
本体１よりも低くし、これによつて複合層２自体
にも断熱性を持たせることが望ましい。 したがつて繊維／軽合金複合層２に使用される
耐熱性の繊維としては、少くとも熱膨張率が軽合
金よりも小さいことが必要であり、また熱伝導率
も軽合金より小さいことが望ましく、さらには軽
合金との複合性が良好なものであることが望まし
い。このような観点から前記繊維としては、例え
ばAl2O3、ZrO2、SiCなどのセラミツク系繊維、
ガラス繊維、炭素繊維、あるいはステンレス繊維
等を使用することが望ましい。なお、軽合金との
複合性を良好にするために、前記繊維として予め
軽合金溶湯の濡れ性が良好な物質あるいは軽合金
自体をコーテイングしたものを用いても良い。ま
た、繊維の形状としては、長繊維、短繊維のいず
れも使用できる。 なおまた、繊維／軽合金複合層２は、軽合金本
体１の側とセラミツク基溶射層４の側との間の熱
膨張率の変化をより連続的にするために、繊維の
密度を軽合金本体の側で低く、セラミツク基溶射
層４の側で高くしても良い。この場合の繊維密度
の変化は連続的でも良く、また段階的でも良い。 次に耐熱合金溶射層３は、繊維／軽合金複合層
２とセラミツク基溶射層４との接合強度を高める
とともに、複合層２の表面を覆うことによつて複
合層表面の耐熱、耐食性を向上させ、かつ複合層
２と同様に軽合金本体１とセラミツク基溶射層４
との間の熱膨張、収縮に対する緩衝帯の役割を果
たすものであり、したがつてこの溶射層３に使用
される耐熱合金としては、その熱膨張率が複合層
３よりも低く（但しセラミツク基溶射層よりも高
い）、しかも耐熱性、耐食性に優れ、セラミツク
基溶射層との密着性が良好なものを選択する。こ
のような耐熱合金としてはNi−Cr合金、Ni−Al
合金、Ni−Cr−Al合金、Ni−Cr−Al−Ｙ合金等
がある。なおここで例示した各合金の熱膨張率は
12〜13×10-6／deg程度で、前述の条件を満足す
る。 一方セラミツク基溶射層４は、セラミツク材料
を主体とするものであり、セラミツク材料だけで
構成しても良く、あるいは後述するようにセラミ
ツク材料に耐熱合金を組合せても良い。このセラ
ミツク基溶射層は部材の断熱、耐熱耐火機能の主
体となる層であり、そのセラミツク材料としては
高温にて安定で耐食性にも優れ、かつ断熱性およ
び耐熱性が高いものを用いる。このようなセラミ
ツク材料としては、酸化物系セラミツク、例えば
ZrO2（Y2O3、CaO、MgOなどにより安定化した
もの）やAl2O3、MgO、Cr2O3等があり、またも
ちろんこれらを２種以上組合せても良い。なおこ
こで例示したセラミツク材料の熱膨張率は５〜10
×10-6／deg程度、また熱伝導率は0.005〜
0.03Cal／cm・sec・deg程度である。 上記セラミツク基溶射層４は、セラミツク材料
と、前記耐熱合金溶射層３に用いられている耐熱
合金と同様な耐熱合金とを組合せて溶射した構成
としても良い。すなわち、表面側でセラミツク成
分が多く、内層側で耐熱合金が多くなるように両
者を組合せて溶射しても良く、斯くすれば内層側
の熱膨張率が耐熱合金溶射層３の熱膨張率にほぼ
等しいかまたはそれに近い値となるため、熱膨張
率の変化がより連続的となり、熱膨張、収縮によ
る亀裂や剥離をより一層確実に防止できる。この
場合セラミツク成分と耐熱合金成分との比を連続
変化させても良いし、また多層コーテイングによ
り段階的に変化させても良い。 以上のようなこの発明の軽合金部材を製造する
ための具体的方法は種々考えられるが、そのうち
の最も望ましい製造方法、すなわち本願の第２番
目の発明に係る製造方法を以下に説明する。 予め前述のような耐熱性の無機繊維もしくは金
属繊維を、最終製品における繊維／軽合金複合層
部分の形状、寸法に近い形状寸法に成形して、繊
維成形体を作成しておく。次いでこの繊維成形体
を、鋳型内面の所要箇所、すなわち最終製品にお
ける複合層の位置に対応する部分に配置し、その
状態でアルミニウム合金もしくはマグネシウム合
金等の軽合金溶湯を鋳型内に注湯して溶湯鍛造を
行う。斯くすれば繊維成形体の繊維間の空隙に軽
合金溶湯が充填されるから、凝固後に型内から取
出せば、繊維と軽合金とが複合された繊維／軽合
金複合層を表面の所要箇所に有する軽合金ブロツ
クが得られる。すなわちこのブロツクは、軽合金
からなる本体部分と繊維／軽合金複合層とが連続
一体化されたものである。次いで必要に応じて前
記ブロツクを機械加工し、繊維／軽合金複合層の
表面に耐熱合金を溶射して耐熱合金溶射層を形成
し、さらにその耐熱合金溶射層の上にセラミツク
材料を溶射してセラミツク基溶射層を形成すれ
ば、この発明の軽合金部材が得られる。なお耐熱
金属およびセラミツクの溶射方法としてはガス
式、アーク式、プラズマ式等各種の方法を採用す
ることができるが、プラズマ法が強度上最も良い
性能が得られる。なおまた、セラミツク基溶射層
を形成する際にセラミツク材料と耐熱金属を組合
せて溶射しても良いことは前述の通りである。 上述のような製造方法においては、軽合金から
なる本体と繊維／軽合金複合層とが一体に成形さ
れ、しかも複合層中の軽合金が本体部分の軽合金
と連続するから、複合層と本体との結合強度が高
く、また製造上も工数が少なくなつて有利であ
る。そしてまた、使用する繊維成形体の厚みを変
えるだけで複合層の厚みを簡単に変えることがで
き、したがつて熱膨張、収縮に対する緩衝帯とし
て充分な厚みを複合層に持たせることも容易であ
る。 以下にこの発明の実施例および比較例を記す。 実施例 １ Al2O350％−SiO250％なる組成を有する平均繊
維径2.5μｍ、繊維長さ１〜250mmの短セラミツク
繊維を用いて、真空成形法により直径90mm、厚さ
10mmの円板状のセラミツク繊維成形体を作成し
た。このセラミツク繊維成形体の繊維充填密度は
0.2ｇ／cm3であつた。次いでこの成形体をピスト
ン用溶湯鍛造型のヘツド相当部に配置して、JIS
AC 8Aのアルミニウム合金溶湯を注ぎ、溶湯鍛
造を施してヘツド部にセラミツク繊維とアルミニ
ウム合金との複合層を有するピストン粗形材を得
た。なおこの粗形材の複合層における繊維体積率
は8.1％であつた。その後この粗形材をT6処理に
より熱処理し、続いてヘツド部に直径82mm、深さ
0.6mm、隅角面取り45°の皿加工を施した。次いで
この皿加工部分に、80％Ni−20Crの成分を有す
る粒度100〜400メツシユの耐熱合金粉末をプラズ
マ溶射法により溶射して、0.1mm厚の耐熱合金溶
射層を形成した。続いてその耐熱合金溶射層の上
に、MgOで安定化したZrO2粉末（粒度250〜400
メツシユ）をプラズマ溶射法により溶射して、
0.6mm厚のセラミツク溶射層を形成した。そして
全体を機械加工してピストンを作成した。得られ
たピストンの断面を第２図に示す。第２図におい
て１１はアルミニウム合金からなるピストン本
体、１２は繊維／軽合金複合層としてのセラミツ
ク繊維およびアルミニウム合金からなる複合層、
１３は耐熱合金溶射層としてのNi−Cr合金溶射
層、１４はセラミツク基溶射層としてのZrO2溶
射層である。 上記実施例１における各層の熱膨張率を第３図
の実線で示し、また同じく実施例１における各層
の熱伝導率を第４図の実線で示す。なおこれらの
各層の測定値は、ピストンで直接測定したもので
はなく、形状および寸法や機械加工の点を除き実
施例１と同一の条件で製造した部材の測定結果で
ある。第３図から、熱膨張率はアルミニウム合金
製の本体側から表面のZrO2溶射層まで段階的に
低下しており、熱による膨張・収縮によつて亀裂
や剥離が生じにくい構成となつていることが明ら
かである。また第４図から、熱伝導率もアルミ合
金本体に対しNi−Cr合金層および複合層がとも
に低い値となつており、両層が断熱の補助層の役
割を果たすものと考えられる。 実施例 ２ セラミツク繊維成形体として、繊維充填密度が
ヘツド表面側で0.3ｇ／cm3、アルミ合金本体側で
0.1ｇ／cm3であつてその間の密度が連続的に変化
するものを使用して、複合層における繊維とアル
ミニウム合金との比を連続的に変化させたこと、
およびセラミツク基溶射層を形成するにあたり、
ヘツド表面側でZrO2（MgO安定化）が100％、Ni
−Cr合金（耐熱合金）溶射層側でNi−Cr合金が
100％、その中間においてZrO2（MgO安定化）と
Ni−Cr合金との比が連続的に変化するように
ZrO2およびNi−Cr合金をプラズマ溶射したこと
以外は実施例１の方法と同様の方法でピストンを
作成した。この場合の熱膨張率、熱伝導率を第３
図、第４図の破線で示す。第３図から、複合層お
よびセラミツク基溶射層の熱膨張率がアルミ合金
本体側からヘツド表面側へ向け連続的に低下して
おり、そのため熱による膨張・収縮に対する耐性
はさらに向上するものと期待される。 比較例 １ 複合層を設けない他は実施例１と同様の方法で
ピストンを作成した。この場合の熱膨張率および
熱伝導率を第３図、第４図の一点鎖線で示す。 比較例 ２ 複合層の代わりに18Cr−8Niステンレス鋼を１
mmの厚さで溶射した他は実施例１と同様の方法で
ピストンを作成した。この場合の熱膨張率および
熱伝導率を第３図、第４図の二点鎖線で示す。 以上の各実施例および比較例により製造された
ピストン、および断熱、耐熱のための表面層を設
けていないアルミニウム合金製のピストンをデイ
ーゼルエンジンに用いて次のように実機試験を行
ない、ピストンの性能および耐久性を調べた。す
なわち2200c.c.、４気筒のデイーゼルエンジンにお
いて、4200rpmフル回転20分間およびアイドリン
グ運転10分を交互に行つて計200時間運転し、第
１リング溝底部の温度とシリンダヘツドの排気ポ
ートにおける排気ガス温度とを調べ、またピスト
ンヘツド部のセラミツク層の状況を観察した。な
お第１リング溝底部の温度は焼もどし硬さ法によ
つて調べ、シリンダヘツドの排気ポートにおける
排気ガス温度は直接熱電対によつて測温した。こ
れらの試験結果を第１表に示す。
ンダヘツド燃焼室などに最適な耐熱・断熱性表面
層を有する軽合金部材およびその製造方法に関す
るものである。 周知のようにアルミニウムやマグネシウム等の
いわゆる軽合金材料は軽量でしかも熱伝導性が良
好であり、そのためこれらの特性が要求される部
材、部品に広く使用されている。しかしながらこ
れらの軽合金材料自体は、融点が低くかつ耐熱性
が低いためそのままでは高温雰囲気に曝される部
材には使用し難い問題があり、また前述のように
熱伝導性が良好であることはその反面断熱性に劣
ることを意味するから、断熱性が要求される部材
には使用し難い、そこで従来から、軽量性が要求
されしかも耐熱性、断熱性が要求される部材、例
えば内燃機関用ピストンやシリンダヘツド燃焼室
などに軽合金材料を適用可能にするため、軽合金
材料からなる母材表面に耐熱性、断熱性を有する
表面層を設けることが種々提案されている。すな
わち、内燃機関用ピストンを例にとれば、ピスト
ンの母材として軽量性に優れたアルミニウム合金
やマグネシウム合金を用い、ピストンのヘツド部
にセラミツクや耐火合金などの耐熱性に優れしか
も熱伝導性の低い材料を配して、ヘツド部の溶
損、焼損の防止を図るとともに、ピストン、ピス
トンリング、シリンダ等の熱負荷の低減を図るこ
とが種々試みられており、また最近では燃焼効率
の向上などの面からも前述のようにヘツド部を耐
熱化、断熱化することが注目されている。 前述のようにアルミニウム合金やマグネシウム
合金等からなる軽合金製ピストン本体のヘツド部
に耐熱・断熱性を有する表面層を設けるための従
来提案されている方法は次の３方法に大別され
る。すなわち第１の方法は、セラミツク体もしく
は耐火金属体を予め成形加工しておき、これをボ
ルト締結やカシメ、あるいは溶接等によつて軽合
金製ピストン本体に結合する方法であり、第２の
方法はセラミツクあるいは耐火金属を鋳包み法に
より軽合金製ピストン本体と一体化する方法であ
り、また第３の方法は溶射、陽極酸化、メツキ等
の表面被覆法により軽合金製ピストン本体のヘツ
ド部にセラミツクや耐火金属を被覆する方法であ
る。 ところでピストンのヘツド部に耐熱・断熱のた
めの表面層を設けるにあたつて重要な項目として
は、(1)軽量であること、すなわちピストン本体の
軽量性を犠牲にしないこと、(2)耐熱性、断熱性が
充分に高いこと、(3)耐久性が良好なこと、すなわ
ち表面層に亀裂が生じたりピストン本体から脱落
しないこと、(4)製造が容易であること、(5)低コス
トであること、などが挙げられる。しかしながら
前述のような従来の各方法ではこれらの要求を充
分に満足することができないのが実情であつた。
すなわち前記第１の方法もしくは第２の方法にお
いて耐火金属体を用いる場合、耐火金属体として
熱膨張率がピストン本体の軽合金材料の熱膨張率
に近いものを選択することができ、また軽合金材
料との接合性もセラミツクと比較すれば良好であ
るから、耐久性の面からは有利であるが、耐火金
属体はセラミツクと比較して断熱性、耐火性が劣
るため、耐火金属層の厚みを厚くする必要があ
り、そのため耐火金属自体の比重がセラミツクの
かさ比重よりも相当に大きいことと相俟つて、耐
火金属層によるピストンの重量増大が著しくなる
問題がある。一方前記第１の方法もしくは第２の
方法においてセラミツク体を用いた場合、軽量
性、断熱性、耐火性の面からは有利となるが、セ
ラミツクは一般に熱膨張率がアルミニウム合金や
マグネシウム合金等の軽合金材料の熱膨張率と極
端に異なるから、使用中にセラミツク体に亀裂が
生じたり破損したりし易く、したがつて耐久性を
高めることが相当に困難であり、また耐久性向上
対策に多大なコストを要する問題があり、さらに
はセラミツクは加工性が劣るから、所定の形状に
仕上げるために高コストとなる欠点もある。また
前記第３の方法すなわち表面被覆法においては、
陽極酸化もしくはメツキによる場合には被膜をせ
いぜい0.1mm程度までしか厚くすることができず、
この程度の厚みでは充分な断熱性、耐火性が得ら
れない欠点がある。一方第３の方法において溶射
法による場合には、膜厚は他の表面被覆法と比較
すれば相当に厚くすることが可能で、２mm程度ま
では実現可能であるが、その程度の厚みでも金属
系材料の場合には実用上有効な断熱、耐熱特性を
得るには不足であるから、セラミツクをベースと
する材料を選定する必要がある。ところがその場
合には前述と同様に軽合金製のピストン本体との
熱膨張率の差により使用中に亀裂や剥離を生じて
耐久性に劣ることが多い。その対策としては、軽
合金製ピストン本体の表面に耐熱性が良好でしか
も熱膨張率がピストン材と溶射セラミツク材の中
間となるような金属、例えばNi−Cr合金、Ni−
Cr−Al合金、あるいはNi−Cr−Al−Ｙ合金など
を溶射して中間溶射層を形成し、その中間溶射層
の上にセラミツクを溶射して、セラミツク溶射層
と軽合金製ピストン本体との熱膨張差を中間溶射
層で緩衝する方法が知られているが、この中間溶
射層も通常は100μｍ以下の厚みであるから、ピ
ストン本体の熱膨張、収縮を吸収するには未だ不
充分であり、したがつて耐久性が充分とはいえな
いのが実情である。 この発明は以上の事情に鑑みてなされたもの
で、軽合金材料の有する軽量性を活かし、かつ耐
熱性、断熱性に優れ、しかも耐久性、生産性の良
好な軽合金部材およびその製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。 すなわちこの発明の軽合金部材は、軽合金材料
からなる本体の表面に、その本体側から表面側へ
向けて、軽合金材料よりも熱膨張率が小さい耐熱
性の繊維および軽合金材料を複合一体化してなる
繊維／軽合金複合層と、熱膨張率が前記繊維／軽
合金複合層よりも低くかつセラミツク材料より高
い耐熱合金からなる耐熱合金溶射層と、セラミツ
ク材料を主体とするセラミツク基溶射層とがその
順に形成されていることを特徴とするものであ
る。 またこの発明の軽合金部材製造方法は、鋳型内
面の所要箇所に繊維成形体を配置した状態で鋳型
内に軽合金溶湯を注湯し、溶湯鍛造を行つて前記
繊維成形体の繊維間に軽合金を充填させ、これに
より繊維と軽合金とが複合された複合層を表面に
有するブロツクを得、次いで前記複合層の上に耐
熱合金を溶射し、さらにその耐熱合金溶射層の上
にセラミツクを主体とするセラミツク基材料を溶
射することを特徴とするものである。 以下この発明を詳細に説明する。 第１図はこの発明に係る軽合金部材の一例を示
すものであり、アルミニウム合金あるいはマグネ
シウム合金等の軽合金材料からなる本体１の表面
には、無機繊維あるいは金属繊維等の耐熱性の繊
維と前記軽合金材料とを複合一体化してなる繊
維／軽合金複合層２が本体１と接して形成されて
いる。その複合層２の上には耐熱合金溶射層３が
形成され、さらにその耐熱合金溶射層３の上には
セラミツク材料を主体とするセラミツク基溶射層
４が形成されている。 上述の本体１および各層２，３，４についてさ
らに詳細に説明すると、軽合金製本体１はアルミ
ニウム合金やマグネシウム合金などの軽合金材料
の内から部材の本体部分に要求される特性に応じ
た材料を選択すれば良い。またこの本体１に使用
される軽合金材料と複合層２に使用される軽合金
材料とは同種のものであるから、その軽合金材料
としては複合層２における繊維との複合性が良好
なものを選択することが望ましい。 前記繊維／軽合金複合層２は、後述するような
無機繊維もしくは金属繊維等の耐熱性の繊維と、
本体１を構成する軽合金材料と同種の軽合金材料
とを複合一体化してなるものであり、繊維として
軽合金材料よりも熱膨張率が低いものを選択し、
これによつて複合層全体としての熱膨張率を軽合
金製本体１よりも低く、かつセラミツク基溶射層
４よりも高い値に設定する。ここで、軽合金製の
本体１の熱膨張率に比較し、セラミツク基溶射層
４の熱膨張率は著しく小さく、例えばアルミニウ
ム合金において20〜23×10-6／deg、マグネシウ
ム合金において20〜26×10-6／degに対しセラミ
ツク基溶射層においては５〜10×10-6／deg程度
であるから、その間に前記複合層２が介在しなけ
れば、使用中の加熱冷却の繰返しによる軽合金製
本体１の膨張、収縮によつてセラミツク基溶射層
４が剥離したり亀裂を生じたりするが、上述のよ
うに両者の中間の熱膨張率の複合層２を設けるこ
とによつてその複合層を熱膨張、収縮に対する緩
衝帯とし、セラミツク基溶射層の亀裂発生、剥離
を防止することができる。なお中間の熱膨張率の
複合層に、熱膨張、収縮に対する緩衝帯としての
効果を充分に発揮させるためには後述するように
その厚みを比較的大きくする必要があるが、従来
例で説明した中間層としての耐熱合金溶射層とは
異なり、繊維と軽合金を複合したものであるから
後述する製造方法の説明において詳述するように
相当程度まで厚くすることが可能である。 また前記繊維／軽合金複合層２は、繊維として
本体１の軽合金よりも熱伝導率が低いものを用い
て、複合層２の全体としての熱伝導率を軽合金製
本体１よりも低くし、これによつて複合層２自体
にも断熱性を持たせることが望ましい。 したがつて繊維／軽合金複合層２に使用される
耐熱性の繊維としては、少くとも熱膨張率が軽合
金よりも小さいことが必要であり、また熱伝導率
も軽合金より小さいことが望ましく、さらには軽
合金との複合性が良好なものであることが望まし
い。このような観点から前記繊維としては、例え
ばAl2O3、ZrO2、SiCなどのセラミツク系繊維、
ガラス繊維、炭素繊維、あるいはステンレス繊維
等を使用することが望ましい。なお、軽合金との
複合性を良好にするために、前記繊維として予め
軽合金溶湯の濡れ性が良好な物質あるいは軽合金
自体をコーテイングしたものを用いても良い。ま
た、繊維の形状としては、長繊維、短繊維のいず
れも使用できる。 なおまた、繊維／軽合金複合層２は、軽合金本
体１の側とセラミツク基溶射層４の側との間の熱
膨張率の変化をより連続的にするために、繊維の
密度を軽合金本体の側で低く、セラミツク基溶射
層４の側で高くしても良い。この場合の繊維密度
の変化は連続的でも良く、また段階的でも良い。 次に耐熱合金溶射層３は、繊維／軽合金複合層
２とセラミツク基溶射層４との接合強度を高める
とともに、複合層２の表面を覆うことによつて複
合層表面の耐熱、耐食性を向上させ、かつ複合層
２と同様に軽合金本体１とセラミツク基溶射層４
との間の熱膨張、収縮に対する緩衝帯の役割を果
たすものであり、したがつてこの溶射層３に使用
される耐熱合金としては、その熱膨張率が複合層
３よりも低く（但しセラミツク基溶射層よりも高
い）、しかも耐熱性、耐食性に優れ、セラミツク
基溶射層との密着性が良好なものを選択する。こ
のような耐熱合金としてはNi−Cr合金、Ni−Al
合金、Ni−Cr−Al合金、Ni−Cr−Al−Ｙ合金等
がある。なおここで例示した各合金の熱膨張率は
12〜13×10-6／deg程度で、前述の条件を満足す
る。 一方セラミツク基溶射層４は、セラミツク材料
を主体とするものであり、セラミツク材料だけで
構成しても良く、あるいは後述するようにセラミ
ツク材料に耐熱合金を組合せても良い。このセラ
ミツク基溶射層は部材の断熱、耐熱耐火機能の主
体となる層であり、そのセラミツク材料としては
高温にて安定で耐食性にも優れ、かつ断熱性およ
び耐熱性が高いものを用いる。このようなセラミ
ツク材料としては、酸化物系セラミツク、例えば
ZrO2（Y2O3、CaO、MgOなどにより安定化した
もの）やAl2O3、MgO、Cr2O3等があり、またも
ちろんこれらを２種以上組合せても良い。なおこ
こで例示したセラミツク材料の熱膨張率は５〜10
×10-6／deg程度、また熱伝導率は0.005〜
0.03Cal／cm・sec・deg程度である。 上記セラミツク基溶射層４は、セラミツク材料
と、前記耐熱合金溶射層３に用いられている耐熱
合金と同様な耐熱合金とを組合せて溶射した構成
としても良い。すなわち、表面側でセラミツク成
分が多く、内層側で耐熱合金が多くなるように両
者を組合せて溶射しても良く、斯くすれば内層側
の熱膨張率が耐熱合金溶射層３の熱膨張率にほぼ
等しいかまたはそれに近い値となるため、熱膨張
率の変化がより連続的となり、熱膨張、収縮によ
る亀裂や剥離をより一層確実に防止できる。この
場合セラミツク成分と耐熱合金成分との比を連続
変化させても良いし、また多層コーテイングによ
り段階的に変化させても良い。 以上のようなこの発明の軽合金部材を製造する
ための具体的方法は種々考えられるが、そのうち
の最も望ましい製造方法、すなわち本願の第２番
目の発明に係る製造方法を以下に説明する。 予め前述のような耐熱性の無機繊維もしくは金
属繊維を、最終製品における繊維／軽合金複合層
部分の形状、寸法に近い形状寸法に成形して、繊
維成形体を作成しておく。次いでこの繊維成形体
を、鋳型内面の所要箇所、すなわち最終製品にお
ける複合層の位置に対応する部分に配置し、その
状態でアルミニウム合金もしくはマグネシウム合
金等の軽合金溶湯を鋳型内に注湯して溶湯鍛造を
行う。斯くすれば繊維成形体の繊維間の空隙に軽
合金溶湯が充填されるから、凝固後に型内から取
出せば、繊維と軽合金とが複合された繊維／軽合
金複合層を表面の所要箇所に有する軽合金ブロツ
クが得られる。すなわちこのブロツクは、軽合金
からなる本体部分と繊維／軽合金複合層とが連続
一体化されたものである。次いで必要に応じて前
記ブロツクを機械加工し、繊維／軽合金複合層の
表面に耐熱合金を溶射して耐熱合金溶射層を形成
し、さらにその耐熱合金溶射層の上にセラミツク
材料を溶射してセラミツク基溶射層を形成すれ
ば、この発明の軽合金部材が得られる。なお耐熱
金属およびセラミツクの溶射方法としてはガス
式、アーク式、プラズマ式等各種の方法を採用す
ることができるが、プラズマ法が強度上最も良い
性能が得られる。なおまた、セラミツク基溶射層
を形成する際にセラミツク材料と耐熱金属を組合
せて溶射しても良いことは前述の通りである。 上述のような製造方法においては、軽合金から
なる本体と繊維／軽合金複合層とが一体に成形さ
れ、しかも複合層中の軽合金が本体部分の軽合金
と連続するから、複合層と本体との結合強度が高
く、また製造上も工数が少なくなつて有利であ
る。そしてまた、使用する繊維成形体の厚みを変
えるだけで複合層の厚みを簡単に変えることがで
き、したがつて熱膨張、収縮に対する緩衝帯とし
て充分な厚みを複合層に持たせることも容易であ
る。 以下にこの発明の実施例および比較例を記す。 実施例 １ Al2O350％−SiO250％なる組成を有する平均繊
維径2.5μｍ、繊維長さ１〜250mmの短セラミツク
繊維を用いて、真空成形法により直径90mm、厚さ
10mmの円板状のセラミツク繊維成形体を作成し
た。このセラミツク繊維成形体の繊維充填密度は
0.2ｇ／cm3であつた。次いでこの成形体をピスト
ン用溶湯鍛造型のヘツド相当部に配置して、JIS
AC 8Aのアルミニウム合金溶湯を注ぎ、溶湯鍛
造を施してヘツド部にセラミツク繊維とアルミニ
ウム合金との複合層を有するピストン粗形材を得
た。なおこの粗形材の複合層における繊維体積率
は8.1％であつた。その後この粗形材をT6処理に
より熱処理し、続いてヘツド部に直径82mm、深さ
0.6mm、隅角面取り45°の皿加工を施した。次いで
この皿加工部分に、80％Ni−20Crの成分を有す
る粒度100〜400メツシユの耐熱合金粉末をプラズ
マ溶射法により溶射して、0.1mm厚の耐熱合金溶
射層を形成した。続いてその耐熱合金溶射層の上
に、MgOで安定化したZrO2粉末（粒度250〜400
メツシユ）をプラズマ溶射法により溶射して、
0.6mm厚のセラミツク溶射層を形成した。そして
全体を機械加工してピストンを作成した。得られ
たピストンの断面を第２図に示す。第２図におい
て１１はアルミニウム合金からなるピストン本
体、１２は繊維／軽合金複合層としてのセラミツ
ク繊維およびアルミニウム合金からなる複合層、
１３は耐熱合金溶射層としてのNi−Cr合金溶射
層、１４はセラミツク基溶射層としてのZrO2溶
射層である。 上記実施例１における各層の熱膨張率を第３図
の実線で示し、また同じく実施例１における各層
の熱伝導率を第４図の実線で示す。なおこれらの
各層の測定値は、ピストンで直接測定したもので
はなく、形状および寸法や機械加工の点を除き実
施例１と同一の条件で製造した部材の測定結果で
ある。第３図から、熱膨張率はアルミニウム合金
製の本体側から表面のZrO2溶射層まで段階的に
低下しており、熱による膨張・収縮によつて亀裂
や剥離が生じにくい構成となつていることが明ら
かである。また第４図から、熱伝導率もアルミ合
金本体に対しNi−Cr合金層および複合層がとも
に低い値となつており、両層が断熱の補助層の役
割を果たすものと考えられる。 実施例 ２ セラミツク繊維成形体として、繊維充填密度が
ヘツド表面側で0.3ｇ／cm3、アルミ合金本体側で
0.1ｇ／cm3であつてその間の密度が連続的に変化
するものを使用して、複合層における繊維とアル
ミニウム合金との比を連続的に変化させたこと、
およびセラミツク基溶射層を形成するにあたり、
ヘツド表面側でZrO2（MgO安定化）が100％、Ni
−Cr合金（耐熱合金）溶射層側でNi−Cr合金が
100％、その中間においてZrO2（MgO安定化）と
Ni−Cr合金との比が連続的に変化するように
ZrO2およびNi−Cr合金をプラズマ溶射したこと
以外は実施例１の方法と同様の方法でピストンを
作成した。この場合の熱膨張率、熱伝導率を第３
図、第４図の破線で示す。第３図から、複合層お
よびセラミツク基溶射層の熱膨張率がアルミ合金
本体側からヘツド表面側へ向け連続的に低下して
おり、そのため熱による膨張・収縮に対する耐性
はさらに向上するものと期待される。 比較例 １ 複合層を設けない他は実施例１と同様の方法で
ピストンを作成した。この場合の熱膨張率および
熱伝導率を第３図、第４図の一点鎖線で示す。 比較例 ２ 複合層の代わりに18Cr−8Niステンレス鋼を１
mmの厚さで溶射した他は実施例１と同様の方法で
ピストンを作成した。この場合の熱膨張率および
熱伝導率を第３図、第４図の二点鎖線で示す。 以上の各実施例および比較例により製造された
ピストン、および断熱、耐熱のための表面層を設
けていないアルミニウム合金製のピストンをデイ
ーゼルエンジンに用いて次のように実機試験を行
ない、ピストンの性能および耐久性を調べた。す
なわち2200c.c.、４気筒のデイーゼルエンジンにお
いて、4200rpmフル回転20分間およびアイドリン
グ運転10分を交互に行つて計200時間運転し、第
１リング溝底部の温度とシリンダヘツドの排気ポ
ートにおける排気ガス温度とを調べ、またピスト
ンヘツド部のセラミツク層の状況を観察した。な
お第１リング溝底部の温度は焼もどし硬さ法によ
つて調べ、シリンダヘツドの排気ポートにおける
排気ガス温度は直接熱電対によつて測温した。こ
れらの試験結果を第１表に示す。
【表】
【表】
第１表の結果から、この発明の各実施例による
ピストンは各比較例によるピストンと比較して断
熱性が優れており、耐久性も格段に良好となつて
いることが明らかである。ここで、実施例１のピ
ストンと比較例２のピストンは、第３図から明ら
かなように各層の熱膨張率が両者ほぼ同一であ
り、両者の実質的な相違点は表面側から第３層目
（実施例１における複合層、比較例２におけるス
テンレス鋼溶射層）の厚さが異なる（実施例１に
おいては9.4mm、比較例２においては１mm）点だ
けであるが、両者のセラミツク層の耐久性（耐剥
離性）に顕著な差が認められる。このことから、
中間層の熱膨張率が適当な値であつても、その厚
みが比較例２の如く薄い場合にはアルミニウム合
金本体の熱膨張、収縮を外側のセラミツク層へ直
接的に伝えてしまい、セラミツク層に亀裂や剥離
が生じ易くなるものと考えられる。これに対しこ
の発明の実施例のごとく中間層を比較的厚い複合
層とすることによつて、アルミニウム合金本体の
熱膨張、収縮に対する緩衝帯としての役割を充分
に果たすことが可能となつたと考えられる。 なお前記各実施例においては本体および複合層
の軽合金材料としてアルミニウム合金を用いた場
合について示したが、マグネシウム合金もアルミ
ニウム合金とほぼ同様の熱膨張率、熱伝導率を有
しており、したがつてマグネシウム合金を用いた
場合も同様に実施し得ることは明らかである。 なおまた、実施例においてはピストンに適用し
た場合について示したが、この発明の軽合金部材
およびその製造方法は、その他シリンダヘツド燃
焼ポート、ターボチヤージヤケーシング等、種々
の部材に適用可能である。 さらに、この発明の軽合金部材は、これを他の
部材の必要部分に溶接、ロウ付け、鋳包み等の接
合技術によつて取付けて使用に供しても良いこと
はもちろんである。 以上の説明で明らかなようにこの発明の軽合金
部材は、高温雰囲気に対する耐熱、断熱機能を比
較的軽量でしかも耐熱性、断熱性が良好なセラミ
ツク基溶射層が主に担つているから、部材全体と
しても軽量でしかも優れた耐熱、断熱性が得ら
れ、かつまた熱膨張率が大幅に異なる軽合金本体
と表面のセラミツク基溶射層との間に、両者の中
間の熱膨張率となる繊維／軽金属複合層と耐熱金
属溶射層とが介在し、しかも前記複合層を比較的
厚くすることが容易であるから、熱膨張、収縮に
対する緩衝効果が大きく、したがつて加熱、冷却
の繰返しによりセラミツク基溶射層に亀裂が発生
したり剥離したりすることを有効に防止して、優
れた耐久性を得ることができ、さらには耐熱合金
溶射層の存在により耐食性も良好となる等、優れ
た効果を有するものである。 またこの発明の製造方法によれば、上述のよう
に優れた特性を有する軽合金部材を比較的簡単か
つ容易に製造することができ、また繊維／軽合金
複合層を熱膨張、収縮に対する緩衝帯として必要
かつ充分な厚みで容易に作成することができ、し
たがつて特に表面のセラミツク基溶射層の耐久性
に優れた軽合金部材を容易に得ることができる。
ピストンは各比較例によるピストンと比較して断
熱性が優れており、耐久性も格段に良好となつて
いることが明らかである。ここで、実施例１のピ
ストンと比較例２のピストンは、第３図から明ら
かなように各層の熱膨張率が両者ほぼ同一であ
り、両者の実質的な相違点は表面側から第３層目
（実施例１における複合層、比較例２におけるス
テンレス鋼溶射層）の厚さが異なる（実施例１に
おいては9.4mm、比較例２においては１mm）点だ
けであるが、両者のセラミツク層の耐久性（耐剥
離性）に顕著な差が認められる。このことから、
中間層の熱膨張率が適当な値であつても、その厚
みが比較例２の如く薄い場合にはアルミニウム合
金本体の熱膨張、収縮を外側のセラミツク層へ直
接的に伝えてしまい、セラミツク層に亀裂や剥離
が生じ易くなるものと考えられる。これに対しこ
の発明の実施例のごとく中間層を比較的厚い複合
層とすることによつて、アルミニウム合金本体の
熱膨張、収縮に対する緩衝帯としての役割を充分
に果たすことが可能となつたと考えられる。 なお前記各実施例においては本体および複合層
の軽合金材料としてアルミニウム合金を用いた場
合について示したが、マグネシウム合金もアルミ
ニウム合金とほぼ同様の熱膨張率、熱伝導率を有
しており、したがつてマグネシウム合金を用いた
場合も同様に実施し得ることは明らかである。 なおまた、実施例においてはピストンに適用し
た場合について示したが、この発明の軽合金部材
およびその製造方法は、その他シリンダヘツド燃
焼ポート、ターボチヤージヤケーシング等、種々
の部材に適用可能である。 さらに、この発明の軽合金部材は、これを他の
部材の必要部分に溶接、ロウ付け、鋳包み等の接
合技術によつて取付けて使用に供しても良いこと
はもちろんである。 以上の説明で明らかなようにこの発明の軽合金
部材は、高温雰囲気に対する耐熱、断熱機能を比
較的軽量でしかも耐熱性、断熱性が良好なセラミ
ツク基溶射層が主に担つているから、部材全体と
しても軽量でしかも優れた耐熱、断熱性が得ら
れ、かつまた熱膨張率が大幅に異なる軽合金本体
と表面のセラミツク基溶射層との間に、両者の中
間の熱膨張率となる繊維／軽金属複合層と耐熱金
属溶射層とが介在し、しかも前記複合層を比較的
厚くすることが容易であるから、熱膨張、収縮に
対する緩衝効果が大きく、したがつて加熱、冷却
の繰返しによりセラミツク基溶射層に亀裂が発生
したり剥離したりすることを有効に防止して、優
れた耐久性を得ることができ、さらには耐熱合金
溶射層の存在により耐食性も良好となる等、優れ
た効果を有するものである。 またこの発明の製造方法によれば、上述のよう
に優れた特性を有する軽合金部材を比較的簡単か
つ容易に製造することができ、また繊維／軽合金
複合層を熱膨張、収縮に対する緩衝帯として必要
かつ充分な厚みで容易に作成することができ、し
たがつて特に表面のセラミツク基溶射層の耐久性
に優れた軽合金部材を容易に得ることができる。
第１図はこの発明の軽合金部材の縦断面図、第
２図はこの発明の実施例におけるピストンの軸方
向断面図、第３図は各実施例および各比較例にお
けるピストンの各層の熱膨張率を軸方向断面の各
位置に対応して示す線図、第４図は各実施例およ
び各比較例におけるピストンの各層の熱伝導率を
軸方向断面の各位置に対応して示す線図である。 １……本体、２……繊維／軽合金複合層、３…
…耐熱合金溶射層、４……セラミツク基溶射層。
２図はこの発明の実施例におけるピストンの軸方
向断面図、第３図は各実施例および各比較例にお
けるピストンの各層の熱膨張率を軸方向断面の各
位置に対応して示す線図、第４図は各実施例およ
び各比較例におけるピストンの各層の熱伝導率を
軸方向断面の各位置に対応して示す線図である。 １……本体、２……繊維／軽合金複合層、３…
…耐熱合金溶射層、４……セラミツク基溶射層。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 軽合金材料からなる本体の上に、軽合金材料
よりも熱伝導率が低い耐熱性の繊維および軽合金
材料を複合一体化してなる繊維／軽合金複合層
と、その繊維／軽合金複合層の熱膨張率よりも低
くかつセラミツク材料の熱膨張率より高い熱膨張
率を有する耐熱合金からなる耐熱合金溶射層と、
セラミツク材料を主体とするセラミツク基溶射層
とが本体側から表面側へ向けてその順に形成され
ていることを特徴とする耐熱・断熱性軽合金部
材。 ２ 鋳型内面の所要箇所に耐熱性の繊維成形体を
配置した状態で鋳型内に軽合金溶湯を注湯し、溶
湯鍛造を行つて前記繊維成形体の繊維間に軽合金
を充填させ、これにより繊維と軽合金とが複合一
体化された繊維／軽合金複合層を表面に有するブ
ロツクを得、次いで前記繊維／軽合金複合層の上
に耐熱合金を溶射し、さらにその耐熱合金溶射層
の上にセラミツクを主体とするセラミツク基材料
を溶射することを特徴とする耐熱・断熱性軽合金
部材の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56151564A JPS5852451A (ja) | 1981-09-24 | 1981-09-24 | 耐熱・断熱性軽合金部材およびその製造方法 |
| EP82108729A EP0075844B1 (en) | 1981-09-24 | 1982-09-21 | Heat resisting and insulating light alloy articles and method of manufacture |
| DE8282108729T DE3279623D1 (en) | 1981-09-24 | 1982-09-21 | Heat resisting and insulating light alloy articles and method of manufacture |
| US07/119,238 US4798770A (en) | 1981-09-24 | 1987-11-06 | Heat resisting and insulating light alloy articles and method of manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56151564A JPS5852451A (ja) | 1981-09-24 | 1981-09-24 | 耐熱・断熱性軽合金部材およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5852451A JPS5852451A (ja) | 1983-03-28 |
| JPH0250173B2 true JPH0250173B2 (ja) | 1990-11-01 |
Family
ID=15521283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56151564A Granted JPS5852451A (ja) | 1981-09-24 | 1981-09-24 | 耐熱・断熱性軽合金部材およびその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4798770A (ja) |
| EP (1) | EP0075844B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5852451A (ja) |
| DE (1) | DE3279623D1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2018198716A1 (ja) * | 2017-04-26 | 2018-11-01 | 株式会社明電舎 | ダイナモメータ装置 |
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