JPH02268869A

JPH02268869A - グラビアコーティング方法

Info

Publication number: JPH02268869A
Application number: JP9026789A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Nishi; 泰男西; Hitoshi Mitsutake; 均三竹
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1989-04-10
Filing date: 1989-04-10
Publication date: 1990-11-02
Anticipated expiration: 2013-07-23
Also published as: JP2779829B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、グラビアコーティング方法に関し、特に運転
免許証、ＩＤカードなどのカード類の制作にあたり、そ
の表面保護のために樹脂ラミネートを行う際に有効なグ
ラビアコーティング方法に関する。

〔従来の技術〕

運転免許証やＩＤカードなどにおいて、その印刷表面保
護のために、透明プラスチックフィルムをラミネートし
たものが知られている。その製造にあたっては、カード
基材表面に所定の事項を通常印刷または写真感光印刷し
、これをラミネートフィルムシート間に差し込み、その
後熱圧着により得るものである。

他方、ロールコーティング方法の内、グラビアコーティ
ング方法が知られている。またロールコーティング法に
おいて、塗布膜厚を規制するために、塗布液をブレード
により、掻き取ることが行われている。この場合におけ
るブレードとしては、通常、リン青銅板が多く用いられ
ているが、プラスチックブレードも使用されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、前述のように、カードを製造する場合には、製
造工程が多くなり、製造コストが嵩む。

また、ラミネートの際、ラミネート面に気泡が混大した
りする問題もある。

したがって、製造コストの低減のためには、枚毎カード
基材に直接樹脂を塗布してラミネートすることが望まし
い。

この場合、カード基材表面の印刷などの表示面を保護す
るためには、その保護層として１０μｍ以上の膜厚が必
要になる。したがって、ロールコート法では、−船釣に
一対のゴムロール間にシートを通しながら塗布するよう
にしているが、通常のゴムロールでは、このような厚膜
の塗布を行うことができないので、グラビアロールにて
塗布することが有効であることを本発明者らは、見出し
た。

他方、かかるグラビアコーティング法において、従来の
リン青銅板に代えて、前記のプラスチックブレードを用
いると、グラビアロール表面に凹凸を有するので、ブレ
ードの先端の磨耗が激しく、度々メンテナンスを行わな
ければならず、また取替え頻度を短くしなければならな
い。

そこで、本発明の主たる目的は、プラスチックブレード
の磨耗速度を低減し、メンテナンス性を向上させ、かつ
取替え頻度を長くすることで使用するプラスチックブレ
ードのコスト低減を図ることができるグラビアコーティ
ング方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題は、被塗布材料をグラビアロールとこれと対向
するバックロールとの間を通す過程で、グラビアロール
表面の塗布液を前記被塗布材料表面に塗布するとともに
、前記グラビアロール表面の塗布液の一部をプラスチッ
ク製ブレードにより播き取るに際して、前記ブレードを
、そのグラビアロール対向面の先端部全体がグラビアロ
ール表面に接触するようにブレードを撓ませてグラビア
ロール表面側に押圧することで解決できる。

〔作用〕

本発明に従って、ブレードを、そのグラビアロール対向
面の先端部全体がグラビアロール表面に接触するように
ブレードを撓ませてグラビアロール表面側に押圧すると
、グラビアロール表面に対する接触面積が大きくなるの
で、磨耗が遅くなる。

したがって、メンテナンス性が向上し、材料コストが低
減する。

また、種々の実験結果から、プラスチックブレードを撓
ませてグラビアロール表面に押圧しても掻き取り性およ
び塗布性の低下がないことが判明している。

一方、前記のように、ＩＤカードのラミネートに当たり
、後述のように、予め目的の寸法に裁断したカード基材
に直接透明樹脂をラミネートすると、製造工程が簡略化
されるため、製造コストを大幅に低減できるとともに、
気泡の混入もなくなる点で有効である。

その際、目的の保護層の厚みを厚くするために塗布ロー
ルとして、グラビアロールを用いると、ＩＣ１μｍ以上
の塗布厚を得ることができる。この面で、グラビアコー
ティング法を採ることが有効である。

〔実施例〕

以下本発明を図面に示す実施例によってさらに詳説する
。

まず、第１図および第２図によって、本発明装置例を説
明し、その後塗布にあたり、塗布液の膜厚規制のために
用いるプラスチックブレードの撓わませ手段について説
明する。

第１図は本発明装置の全体の正面図であり、図示の各機
器または部材が一つのハウジング１内に収まっている。

このハウジング１の上部には、流下孔２ａを有する台板
２が設けられ、ＰＥＴなとのプラスチックからなるカー
ド（基材）３は、たとえば垂直に並んで整列され、その
整列群から、順次−枚ごと垂直状態で流下孔２ａ位置に
移動され、流下孔２ａから流下するようになっている。

流下孔２ａの下方には、第２図に詳細を示すように、横
断面Ｈ字状の案内振り分は体４が配設されている。

この案内振り分は体４は、図示しないたとえばシリンダ
により枢軸４Ａを正逆転することで、正常カードの場合
、第１図の実線の方向に向き、異常カードの場合、同図
仮想線の方向に向くようになっている。流下孔２ａから
落下したカード３は、案内振り分は体４のウーブ部４Ｂ
に沿って案内される。

案内振り分は体４の下方には、必要により、ガイド板５
が配置される。さらに、その下方には、一対のゴム製な
どの押し込みロール８Ａ、６Ｂが対向的に配設されてい
る。この押し込みロール６Ａ、６Ｂの少なくとも一方、
好ましくは両方が駆動ロールとされる。

押し込みロール６Ａ、６Ｂの下方には、たとえば紫外線
硬化樹脂からなるラミネート樹脂塗布用の塗布装置７が
設けられている。この塗布装置７は、ラミネート樹脂の
塗布液バット７０、塗布液のピックアップロール７１、
これと接触するグラビアロール７２、これと対向するバ
ックロール７３、グラビアロール７２の塗布液を掻き落
とすドクター用プラスチックブレード７４、塗布液タン
ク７５、そこから塗布液を前記バット７０に供給する供
給ポンプ７６、バット７０からのオーバーフロー液を回
収する回収液タンク７７を備えている。

かかる塗布装置７によって、片表面にラミネート樹脂が
塗布されたカード３０は、塗布装置７下方に水平に配設
された搬送コンベア８上に落下すれ、塗布した保護層３
１面を上にして第１図左方へと搬送される。この搬送コ
ンベア８上方には、紫外線ランプ９Ａを一つまたは複数
有する紫外線照射装置９が設置されており、カード３０
のラミネート樹脂塗布面に紫外線を照射するようになっ
ている。

搬送コンベア８の出側には、最終製品のストッカー１０
が設けられている。なお、１１は必要により設けられる
カード３０の尾端の余分なラミネート樹脂を掻き取る掻
き取り板である。

このように構成されたラミネート装置においては、未塗
布カード３は、流下孔２ａから流下し、案内振り分は体
４により押し込みロール６Ａ、６Ｂ間に案内され、そこ
に噛み込まれる。次いで、押し込みロール６Ａ、６Ｂに
よって、カード３はグラビアロール７２、バックロール
７３間に導かれる。ここで、押し込みロール６Ａ、６Ｂ
のニップ位置と、グラビアロール７２、バックロール７
３のニップ位置間距離は、好ましくは予めカード３の長
さより短く設定されているため、押し込みロール６Ａ、
６Ｂの押出し力によって、カード３は、強制的にグラビ
アロール７２、バッークロール７３間に供給される。

塗布装置７では、塗布液がピックアップロール７２から
グラビアロール７２に転写され、カード３の片面に紫外
線硬化樹脂が塗布される。塗布済のカード３０は搬送コ
ンベア８により搬送され、その過程で紫外線照射装置９
から紫外線の照射を受けて、ラミネートした保護層３１
の硬化がなされる。保護層３１硬化済カード３０はスト
ッカー１０に一時貯留される。

本発明において用いるプラスチックブレード７４は、第
３図のように、撓ませて用いられる。

また、第５図は、グラビアロール７２に対して、従来の
考え方でプラスチックブレード７４を接触させる場合に
おける態様を示しである。この第４図から直ちに推測で
きるように、また前述のように、ブレード７４の先端は
極めて磨耗速度が速い。

これに対して、本発明では、たとえば第３図のうように
、ブレード７４の基部側を保持するホルダー５０の基部
を、架台に対して固定された固定板５１を台として、押
圧体としてのたとえばボルト５２により押し込むことで
、ブレード７４の先端部を撓ませ、その先端部のグラビ
アロール７２側面全体でグラビアロール７２に接触させ
ることができる。なお、第３図の仮想線は、従来例に従
って、ブレード７４を位置させた状態を示す。

この場合において、ブレード７２の先端縁は接触せず、
それより若干基部側から接触部があるのが好ましい。第
４図に接触態様を拡大的に示した。

接触部の周方向長さ距離ｌとしては、少なくとも１ｍ＋
ｗ、通常２．５Ｍ以上であるのが好ましい。さらに、グ
ラビアロール７２にブレード７４の先端縁の位置におけ
る接線りに、ブレード７４の接触部が倣うのが望ましい
。

プラスチックブレードとしては、ポリエステル、アクリ
ル、塩化ビニルなどのプラスチック材料からなるものを
用いることができる。ブレード７４ノ厚ミハ、２００〜
８００μｍ程度が好ましい。

一方、上記例において、前記バックロールとして、硬質
の金属ロール、たとえばステンレスロールが用いられる
。この場合、表面が硬質金属であれば内部材料は限定さ
れない。バックロールの直径としては、１００口、特に
３０ｍｍ以下が好ましい。　前記グラビアロール７２と
しては、その直径が１００ｍｍ、望ましくは６０ｍｍ、
特に好ましくは４０閾以下とされる。また、ニップ圧力
としては、１００〜８００ｋｇ１望ましくは２ｏｏ〜７
゜Ｏｋｇ、特に好ましくは３００〜６００ｋｇとされる
。

ニップ圧力の測定には、富士写真フィルト社製「プレス
ケール」を用いることができる。

上記例において、金属製グラビアロール７２を選定した
のは、ラミネート膜厚が厚い場合に有効であるためであ
る。ちなみに、本発明例では、ラミネート膜厚として、
５〜１００μｍ１特に１０〜３０μｍが好ましい。しか
るに、平滑なゴムロールでは膜厚として、最大５μｍで
ある。グラビアロール７２表面は、硬質クロムメツキを
施しておくのが望ましい。

カード基材の材質としては、ポリエチレンテレフタレー
ト（ＰＥＴ）、アクリルなどのプラスチックシートのほ
か、プラスチックと他の材料との複合シート、紙などを
用いることができる。カード基材の厚みとしては、２０
０〜１０００μｍ、特に３５０〜７５０μｍが好適であ
る。

塗布速度としては、０．３〜５ｍ／分が好ましい。

ところで、上記装置例において、ピックアップロール７
１の回転方向は、塗布液が発泡しにくい場合、図示の実
線方向に、発泡し易い場合、仮想線方向とされる。した
がって、本発明において、グラビアロール７２とプラス
チックブレード７４との相対的位置は、いわゆる第３図
のようなリバース方式のほか、トレーリング方式であっ
てもよい。

前述のラミネート樹脂としては、紫外線硬化樹脂が好ま
しく用いられる。この紫外線硬化樹脂としては、公知の
全てのものを用いることができる。

紫外線硬化樹脂は、基本的に、光重合性プレポリマー、
光重合性上ツマー１光重合開始剤を含有する。必要に応
じて、増感剤、顔料、充填剤、不活性有機ポリマー、レ
ベリング剤、チクソトロープ剤、熱重合禁止剤、溶剤な
どが添加される。

〔実施例〕

カード基材として、５００μｍのＰＥＴシートを用い、
これにエポキシ系紫外線硬化樹脂を目標膜厚として１５
μｍで、前記ラミネート装置のグラビアロールにより塗
布し、その際５５０μｍのポリエステルプラスチックブ
レードを、第４［のように、撓ませないで用いた場合に
は、約１６時間で磨耗によって取替えを必要としたのに
対して、本発明に従って、接触部長さを１．５ｍｍとし
てブレードを撓ませながら当てた場合、約１８０時間連
続使用が可能であった。

〔発明の効果〕

以上のとおり、本発明によれば、プラスチックブレード
の磨耗速度を低減し、メンテナンス性を向上させ、かつ
取替え頻度を長くすることで使用するプラスチックブレ
ードのコスト低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の適用例としてのラミネート装置例の概
略図、第２図は案内振り分は体の斜視図、第３図はプラ
スチックブレードの撓ませ抑圧状態図、第４図はその拡
大図、第５図は従来例のブレードの配設状態図である。２ａ・・・流下孔　３・・・カード　４・・・案内振り
分は体６Ａ、６Ｂ・・・押し込みロール　７・・・塗布
装置８・・・搬送コンベア　９・・・紫外線照射装置ｌ
Ｏ・・・ストッカー　７２・・・グラビアロール７３・
・・バックロール　７４・・・プラスチックブレード　
５０・・・ホルダー　５２・・・押し付は用ボルト特許
出願人　　　コニカ株式会社

Claims

【特許請求の範囲】

（１）被塗布材料をグラビアロールとこれと対向するバ
ックロールとの間を通す過程で、グラビアロール表面の
塗布液を前記被塗布材料表面に塗布するとともに、前記
グラビアロール表面の塗布液の一部をプラスチック製ブ
レードにより掻き取るに際して、前記ブレードを、その
グラビアロール対向面の先端部全体がグラビアロール表
面に接触するようにブレードを撓ませてグラビアロール
表面側に押圧することを特徴とするグラビアコーティン
グ方法。