JPH0347565A - カード類の樹脂ラミネート方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、運転免許証、ＩＤカードなどのカード類の制
作にあたり、その表面保護のために樹脂ラミネートを行
う方法に関する。

〔従来の技術〕

運転免許証やＩＤカードなどにおいて、その印刷表面保
護のために、透明プラスチックフィルムをラミネートし
たものが知られている。その製造にあたっては、カード
の原反を所定寸法に打ち抜き、このカードを一端縁部が
相互に固着されたラミネートシート間に挿入し、重ね合
わせた後、熱圧着によりラミネートを行っていた。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、前述のように、カードを製造する場合には、製
造工程が多くなり、製造コストが嵩む。

また、ラミネートの際、ラミネート面に気泡が混入した
りする問題もある。

したがって、製造コストの低減のためには、枚毎カード
基材に直接樹脂を塗布してラミネートすることが望まし
い。

この場合、カード基材表面の印刷などの表示面を保護す
るためには、その保護層として１０８ｍ以上の膜厚が必
要になる。したがって、通常のゴムロールでは、このよ
うな厚膜の塗布を行うことができないので、グラビアロ
ールにて塗布することが有効であることを本発明者らは
、見出した。

しかるに、グラビアロールにて、捩じれ、力一ルまたは
凹凸のある剛性をもったカードに対して厚膜塗布を行う
と、また後述の紫外線硬化樹脂液を塗布すると、前記カ
ードをグラビア面に密着させるためにかなりの密着圧力
が必要になり、その際グラビアセルの液がスクイズされ
、第４図のように、塗布層３１の後尾が厚膜となること
が判った。

また、グラビアロール７２とバックロール７３とのニッ
プ圧が高すぎると、第５図のように、バックロール７３
に塗布液が付着しくいわゆる裏回りの発生）、逆にニッ
プ圧が低すぎると、第６図のように、転写不良による泡
Ｂの発生がみられ、何れも塗布故障の原因となる。

そこで、本発明の主たる目的は、塗布層の後尾の厚膜化
を抑制し、バックロールへの塗布液の付着を防止し、泡
の発生などの塗布故障を防ぎ、もって商品価値の低下が
ない樹脂ラミネート方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題は、カード基材をグラビアロールとこれと対向
するバックロールとの間を通す過程で、グラビアロール
表面のラミネート用樹脂塗布液を前記カード基材表面に
塗布するとともに、前記グラビアロールとしてその直径
を１００ｍｍ以下のものを用いるとともに、グラビアロ
ールとバックロールとの間のニップ圧力を５０〜５５０
ｋｇ／ａｆとすることで解決できる。

〔作用〕

本発明にしたがって、予め目的の寸法に裁断したカード
基材に直接透明樹脂をラミネートすると、製造工程が簡
略化されるため、製造コストを大幅に低減できるととも
に、気泡の混入もなくなる点で有効である。

その際、目的の保護層の厚みを厚くするために塗布ロー
ルとして、グラビアロールを用いると、１０μｍ以上の
塗布厚を得ることができる。

しかし、この厚膜化によって、前述のように、塗布層の
後尾に、通常第４図の長さｌが３ＩｎＩ１１程度が厚膜
化してしまう。本発明者らは、この厚膜化を防止するた
めに、塗布速度、塗布液物性などを種々変更してみたが
、十分な改良効果が得られないことが判明した。

しかるに、本発明に従って、グラビアロールの直径を小
さく、かつバックロールとの間のニップ圧力を所定の範
囲とすることで、塗布速度および塗布液物性にあまり左
右されることなく、後尾厚膜を防止しながら、目的の厚
膜の塗布層を形成できる。

さらに、ニップ圧力を適性範囲とすることで、同時にバ
ックロールへの塗布液の付着を防止し、泡の発生などの
塗布故障を防ぐことができる。

〔実施例〕

以下本発明を図面に示す実施例によってさらに詳説する
。

まず、第１図および第２図によって、本発明装置例を説
明し、その後塗布条件について詳説する。

第１図は本発明装置の全体の正面図であり、図示の各機
器または部材が一つのハウジング１内に収まっている。

このハウジング１の上部には、流下孔２ａを有する台板
２が設けられ、ＰＥＴなどのプラスチックからなるカー
ド（基材）３は、たとえば垂直に並んで整列され、その
整列群から、順次−枚ごと垂直状態で流下孔２ａ位置に
移動され、流下孔２ａから流下するようになっている。

流下孔２ａの下方には、第２図に詳細を示すように、横
断面Ｈ字状の案内振り分は体４が配設されている。

この案内振り分は体４は、図示しないたとえばシリンダ
により枢軸４Ａを正逆転することで、正常カードの場合
、第１図の実線の方向に向き、異常カードの場合、同図
仮想線の方向に向くようになっている。流下孔２ａから
落下したカード３は、案内振り分は体４のウェブ部４Ｂ
に沿って案内される。

案内振り分は体４の下方には、必要により、ガイド板５
が配置される。さらに、その下方には、一対のゴム製な
どの押し込みロール６Ａ、６Ｂが対向的に配設されてい
る。この押し込みロール６Ａ、６Ｂの少なくとも一方、
好ましくは両方が駆動ロールとされる。

押し込みロール６Ａ、６Ｂの下方には、たとえば紫外線
硬化樹脂からなるラミネート樹脂塗布用の塗布装置７が
設けられている。この塗布装置７は、ラミネート樹脂の
塗布液バット７０、塗布液のピックアップロール７１、
これと接触するグラビアロール７２、これと対向するバ
ックロール７３、グラビアロール７２の塗布液を掻き落
とすドクターブレード７４、塗布液タンク７５、そこか
ら塗布液を前記バット７０に供給する供給ポンプ７６、
バット７０からのオーバーフロー液を回収する回収液タ
ンク７７を備えている。

かかる塗布装置７によって、片表面にラミネート樹脂が
塗布されたカード３０は、塗布装置７下方に水平に配設
された搬送コンベア８上に落下され、塗布した保護層３
１面を上にして第１図左方へと搬送される。この搬送コ
ンベア８上方ニハ、紫外線ランプ９Ａを一つまたは複数
有する紫外線照射装置９が設置されており、カード３０
のラミネート樹脂塗布面に紫外線を照射するようになっ
ている。

搬送コンベア８の出側には、最終製品のストッカー１０
が設けられている。なお、１１は搬送コンベア８にカー
ド３０を安定に搬送するガイドであり、搬送性向上のた
めにできる限り接触抵抗を軽減できるような形状になっ
ている。

このように構成されたラミネート装置においては、未塗
布カード３は、流下孔２ａから流下し、案内振り分は体
４により押し込みロール６Ａ１６Ｂ間に案内され、そこ
に噛み込まれる。次いで、押し込みロール６Ａ、６Ｂに
よって、カード３はグラビアロール７２、バックロール
７３間に導かれる。ここで、押し込みロール６Ａ、６Ｂ
のニップ位置と、グラビアロール７２、バックロール７
３のニップ位置間距離は、好ましくは予めカード３の長
さより短く設定されているため、押し込みｏ　−／Ｌｚ
６Ａ、６Ｂの押出し力によって、カード３は、強制的に
グラビアロール７２、バックロール７３間に供給される
。

塗布装置７では、塗布液がピックアップロール７１から
グラビアロール７２に転写され、カード３の片面に紫外
線硬化樹脂が塗布される。塗布浴のカード３０は搬送コ
ンベア８により搬送され、その過程で紫外線照射装置９
から紫外線の照射を受けて、ラミネートした保護層３１
の硬化がなされる。保護層３１硬化済カード３０はスト
ッカーＩＯに一時貯留される。搬送コンベアは、反射率
を低いレベルに抑えるために黒色となっており、コータ
一部への紫外線モレを防止している。

本発明においては、前記グラビアロール７２の直径が１
００ｍｍ、望ましくはＳｏｗ、特に好ましくは４０ｍｍ
以下とされる。直径の下限は１５ｍｍとするのが好まし
い。

また、ニップ圧力−としては、５０〜５５０ｋｇ／ｄ１
望ましくは１５０〜４５０ｋｇ／ａｉ、特に好ましくは
２５０〜３５０ｋｇ／ａＩｆとされる。ニップ圧力の調
整には、たとえばグラビアロール７２とバックロール７
３とのキャップ調整やそのグラビアロール７２への押し
込み力調整により行うことができる。ニップ圧力の測定
には、富士写真フィルム社製「プレスケール」を用いる
ことができる。

グラビアロール７２の直径が大きいと、厚膜化を防止す
ることができない。また、ニップ圧力が小さくても同様
である。ニップ圧力が小さいと、グラビアロール７２の
セルの紫外線硬化樹脂が良好に転写されず、泡故障の原
因となる難点もある。

他方、ニップ圧力があまりにも大きいと、グラビアロー
ルセルの紫外線硬化樹脂がスクイズしてバックロールに
転写して次カードの塗布時にカード裏面に液転写するな
どの問題がある。

上記例において、金属製グラビアロール７２を選定した
のは、ラミネート膜厚が厚い場合に有効であるためであ
る。ちなみに、本発明例では、ラミネート膜厚として、
５〜１００μｍ１特に１０〜３０μｍが好ましい。しか
るに、平滑なゴムロールでは膜厚として、最大８μｍで
ある。グラビアロール７２表面は、硬質クロムメツキを
施してお（のが望ましい。バックロールとしては、ステ
ンレスなどの金属ロールが好ましい。

カード基材の材質としては、ポリエチレンテレフタレー
ト（ＰＥＴ）、アクリルなどのプラスチツクシートのほ
か、プラスチックと他の材料との複合シート、紙などを
用いることができる。カード基材の厚みとしては、２０
０〜１０００μｍ１特に３５０〜７５０μｍが好適であ
る。

塗布速度としては、０．３〜５ｍ／分が好ましい。

ところで、上記装置例において、ピックアップロール７
１の回転方向は、塗布液が発泡しにくい場合、図示の実
線方向に、発泡し易い場合、仮想線方向とされる。

本発明において、ラミネート樹脂としては、紫外線硬化
樹脂が好ましく用いられる。この紫外線硬化樹脂として
は、公知の全てのものを用いることができる。

紫外線硬化樹脂は、基本的に、光重合性プレポリマー゛
、光重合性モノマー、光重合開始剤を含有する。必要に
応じて、増感剤、顔料、充填剤、不活性有機ポリマー、
レベリング剤、チクソトロープ剤、熱重合禁止剤、溶剤
などが添加される。

〔実施例〕

カード基材として、５００μｍのＰＥＴシートを用い、
これにエポキシ系紫外線硬化樹脂を目標膜厚として１５
μｍで、前記ラミネート装置のグラビアロールにより塗
布し、その際ニップ圧力を変えて泡の数を基準とするピ
ンホール故障性およびバックロールへの塗布液の付着幅
を調べ、安定塗布領域を探ったところ、第７図の結果を
得た。

また、グラビアロールの直径を種々変えて、後尾膜厚の
変化を調べたところ、第８図の結果が得られた。なお、
ニップ量とは、カード基材の厚みからグラビアロールと
バックロールとのギャップを差し引いたものである。

〔発明の効果〕

以上のとおり、本発明によれば、塗布層の後尾の厚膜化
を抑制できるとともに、塗布故障を防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明装置例の概略図、第２図は案内振り分は
体の斜視図、第３図はグラビアロールによる塗布過程の
状態図、第４図は得られる塗布層カードの後尾厚膜状態
図、第５図はバックロールへの塗布液の付着状態概要図
、第６図はピンホール故障の発生状況説明図、第７図は
安定塗布領域の試験結果グラフ、第８図は後尾厚膜のグ
ラビアロール直径依存性を示すグラフである。 ２ａ・・・流下孔　３・・・カード　４・・・案内振り
分は体６Ａ、６Ｂ・・・押し込みロール　７・・・塗布
装置８・・・搬送コンベア　９・・・紫外線照射装置１
０・・・ストッカー　７２・・・グラビアロール７３・
・・バックロール 第２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）カード基材をグラビアロールとこれと対向するバ
   ックロールとの間を通す過程で、グラビアロール表面の
   ラミネート用樹脂塗布液を前記カード基材表面に塗布す
   るとともに、前記グラビアロールとしてその直径を１０
   ０ｍｍ以下のものを用いるとともに、グラビアロールと
   バックロールとの間のニップ圧力を５０〜５５０ｋｇ／
   ｃｍ＾２とすることを特徴とするカード類の樹脂ラミネ
   ート方法。