JPH02131907A - 多層プラスチックシートまたはフィルムのスクラップ回収方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は包装材料などに用いられる多層プラスチックシ
ートまたはフィルムのスクラップ回収方法に関し、詳し
くは異種プラスチック等からなる多層シートまたはフィ
ルムのスクラップを加熱するなどの方法によって分離し
て回収し、有効に再利用する方法に関する。

［従来の技術及び発明が解決しようとする課題］近年、
生活様式の多様化に伴い包装材料も多機能化が望まれて
いる。特に従来の金属缶．瓶に代る酸素ガス遮断性（バ
リャー性），耐熱性にすぐれたプラスチック材料の開発
が望まれている。

しかしなから、プラスチックは単一素材では種々の要求
特性を満たすことができないので、各種プラスチックや
これと金屈フィルムなどを組合せた異種多層シートやフ
ィルムが急増している。たとえば酸素ガスバリヤ−性に
すぐれたプラスチックであるポリ塩化ビニリデン（以下
、ＰＶＤＣと記す。）．エチレンービニルアルコール共
重合体（以下、ＥＶＯＨと記す。）等と、耐熱性にすぐ
れたボリブロピレン（以下、ＰＰと記す。）．結晶性ポ
リエチレンテレフタレート（以下、結晶性ＰＥＴと記す
。）等を組合せた多，１シ一トやフィルムが調理済食品
用包装材料、特に電子レンジ用包装材料として多用され
るようになった。

ところでこのような多層シートやフィルムを製造する方
法として、各層フィルムを一旦製造したのち接着剤等を
使用して張り合わせるラミネーション法や各層の成分樹
脂を別々の押出機にて同時に押出しし、フィートブロッ
クまたは多層ダイを用いて積層させる共押出法、さらに
はこれらの技術を組合わせた共押出ラミネーション法が
良く知られている。

このようにして得られる多層シートまたはフィルムにお
ける最大の技術的課題は、その製造時や二次加工時に発
生するスクラップの回収問題である。単一プラスチック
製品においてはセルフリサイクルを行なうことで大きな
物性の低下も見られずに使用されている場合が多い。し
かし、上記の如き多層シートまたはフィルムを回収する
場合は大きな課題が残されている。

すなわち、従来、多層シートまたはフィルムの製造時や
熟成形等の二次加工時に発生するスクラップはそのまま
粉砕され、これをＰＰ層（基材層）へ回収させるのが一
般的であった。

しかしながら、この場合スクラップ中に含まれるＰＶＤ
Ｃや接着樹脂がＰＰ層中に混在することとなるため剛性
．衝撃強度，透明性等の諸物性の低下が見られる。

さらに、ＰＶＤＣ等の酸素ガスバリヤ−性樹脂は一般に
熱感受性が高く、特にＰＰの加工温度においてはＰＶＤ
Ｃは熱分解を起こし易く、変色やついには炭化が起こり
、製品中に黒色異物が出現し大きな問題となる。

また、ＰＶＤＣや接着樹脂がＰＰ層（基材層）中に混在
するということは、例えばＰＰ／接着樹脂／Ｐ　Ｖ　Ｄ
　Ｃ／接着樹脂／ＰＰの如き構成の多層シー１・または
フィルムにおいては、表面層にＰＶＤＣや接着樹脂が存
在することとなり、ダイス内面の腐蝕やシート等の製造
時に使用される冷却用金属ロール表面への粘・接着や腐
蝕を引き起こす。

そこで、回収されたスクラップ（回収原料）を安定して
再利用するために次のような方法がとられている。

ｌ．特殊スクリューの採用・・・ＰＰ，ＥＶＡ，ＰＶＤ
Ｃと押出特性の異なる樹脂が混在するため、溶融開始温
度の違いを考慮してダブルフライト型のスクリューを用
いたり、特殊なメッキを施す。

２　回収原料の熱劣化防止のため、新たに熱劣化防止用
添加剤を添加する。

３．回収層として使用されるＰＰは押出温度として２１
０℃以下となる低粘度品を用いる。

しかしながらこのような方法を用いてもスクラップの中
には耐熱性の低いＰＶＤＣ，ＥＶＡあるいは接着樹脂な
どが混入しているために、ＰＰ層の剛性，耐衝撃性等の
ｉ械的物性が低下してしまう。さらに、やけや変色の発
生が避けられず、変色を目立たせないようにするために
白色顔料等の添加剤を多量にＰＰ層に添加することが必
要となる。

また、表面層にＰＶＤＣや接着樹脂が存在することによ
る欠点を防止するためには、スクラップが混入していな
い新たな層を、これらの層の表面にさらに設ける必要が
あり、設備は著しく複雑化される。

さらにスクラップを基材層（ＰＰ層）へ回収するという
ことは、高価なｐＶＤＣ．接着樹脂を安価なＰＰ層に混
入することになり、著しく不経済である。

本発明者は上記従来の問題点を解消するため鋭意検討を
重ねた。その結果、スクラップを粉砕して回収、再利用
するのではなく、これを少なくとも二層に分離し、分離
した各層をそれぞれの層に回収することにより、物性の
低下等なく、しかも経済的に再利用することがでとるこ
とを見出し、この知見に基いて本発明を完成するに到っ
た。

［課題を解決するための千段］ すなわち木発明は、多層プラスチックシートまたはフィ
ルムのスクラップを再利用するにあたり、前記スクラッ
プを少なくとも二層に分離して回収することを特徴とす
る多層プラスチックシー１−またはフィルムのスクラッ
プ回収方法を提供するものである。

本発明で用いる多層プラスチックシートまたはフィルム
は少なくとも基材層を有するものである。

この基材層を構成する素材としては熱可塑性樹脂か用い
られる。ここで熱可塑性樹脂としてはボリブロビレン．
ポリエチレン等のオレフィンの単独重合体や、ブロビレ
ン，エチレン等と他のα一オレフィン、例えばエチレン
，プロピレン．ブテンー１等との共重合体、さらにはこ
れらの混合物の他、ポリエチレンテレフタレート．ポリ
カーボネート等のエステル系ボリマーなどが挙げられる
。これらの中でも耐熱性に優れている点でポリブロビレ
ンやポリエチレンテレフタレートを用いることが特に好
ましい。

本発明における多層プラスチックシートまたはフィルム
は上記基材層を二以上組合せたものでもよいが、通常は
上記基材層以外に目的に応じて他の層を組合せる． このような層としては例えば酸素ガスバリヤ−性層，炭
酸ガスバリヤ−性層．水蒸気バリャー性層等があり、特
に酸素ガスバリヤ−性層と基材層（とりわけ耐熱性に優
れた樹脂を用いたもの）とを二層以上に積層したものが
好ましい。

ここで酸素ガスバリヤ−性層を構成する素材としては例
えばポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ），ポリ塩化ビニル
ーボリ塩化ビニリデン共重合体，塩化ビニリデンーアク
リル酸エステル共重合体．エチレンービニルアルコール
共重合体（ＥＶＯＨ）等の酸素ガスバリヤ−性に優れた
樹脂が今げられる。さらに金属箔などを用いることもで
きる。

さらに本発明における多層プラスチックシートまたはフ
ィルムは通常、上記各層を接着樹脂を用いて共押出など
の手段により積層したものである。

このような接着樹脂としては、例えばエチレンー酢酸ビ
ニル共重合体．スチレンーイソプレン共重合体，スチレ
ンーブタジエン共重合体．スチレンーメチルメタクリレ
ート共重合体，エチｌノンーアクリル酸エステルー無水
マレイン酸共重合体等が挙げられる。

なお、本発明における多層プラスチックシートまたはフ
ィルムは上記の如く接着樹脂を用いて積層されたもの以
外に、上記の如き接着樹脂を用いずに前記各層を構成す
る樹脂を共押出しして得られたものであってもよく、さ
らには超音波あるいはマイクロ波照射などの表面処理手
段を施して積層したものであってもよい。

本発明はこのようにして得られる多層プラスチックシー
トまたはフィルムの製造時や熱成形等の二次加工時に発
生するスクラップを再利用するにあたり、前記スクラッ
プを少なくとも二層に分離して回収することを特徴とす
るものである。

スクラップを少なくとも二層に分離するためには、スク
ラップにおける層間剥離強度を、基材層、例えばボリブ
ロビレン層の破断強度よりも小さくすることが必要であ
る。ここでスクラップにおける層間剥離強度が基材層の
破断強度よりも大きいと剥離終了前に基材層が破断して
しまうため、本発明の目的を達成することかでぎない。

また、接着樹脂を用いる場合、この接着樹脂の剥離強度
を、酸素ガスバリヤ−性樹脂または接着樹脂の破断強度
よりも小さくすることが必要である。

本発明は上記の如くしてスクラップを少なくとも二層に
分離し、分雌された各層をそれぞれの層へ回収させるこ
とを基本的なものとしているが、多層プラスチックシー
トまたはフィルム自体は実用上必要かつ十分な接着強度
（剥離強度）をもたせてあるため、実際上分離すること
は容易ではない。

本発明者は、接着樹脂の接着樹脂に及ぼす温度依存性に
着目し、検討を重ねた結果、温度を上昇させることによ
り接着強度を！ＩＩＩｌｉＩＩ可能な強度まで低下させ
ることができることを見出した。

すなわち、！ｌｌ離形態には界面剥離と凝集剥離とがあ
り、接着強度は接着材と被接着材の界面における分子間
力と接着材間の分子間力の複合された力と考えられる。

これらの分子間力を弱めるため温度を上昇させることが
有効であることが判ったが、反応性基を有する場合は必
ずしもそうでないことも判った。

反応性基を有する場合は、各材料の凝集力の低下以上に
接着材と被接着材の界面において分子間力は高まり、そ
の結果接着強度（￥ＩＪ餌強度）が大きくなるものと考
えられる。

例えば基材層がボリプロビレンからなる場合、接着樹脂
がエチレンー酢酸ビニル共重合体やスチレンーイソブレ
ンースチレン共重合体などのときには、温度上昇に伴い
急激に接着樹脂自体の凝集力が低下し、凝集剥離も見ら
れるようになり剥離強度も大きく低下する。

これに対して接着樹脂として変性ボリブロピレンを用い
、かつ酸素ガスバリヤ−性層としてエチレンービニルア
ルコール共重合体を用いた場合、これらは相互間に反応
性基を残しているため、ある温度を超えると却って剥離
強度は上昇し、たとえ変性ポリプロピレンを希釈し接着
力を弱めたとしてもこれは避けられない。

また、基材樹脂をボリブロビレンとし、接着樹脂を変性
ボリブロピレンとした場合、これらは極めて相溶性が良
いためこれらの層間剥離強度は非常に大ぎい。したがっ
て、温度上昇によフても層間剥離強度は基材樹脂の破断
強度よりも小さくならない。

したがって、温度上昇により層間剥離強度を低下させる
ためには、接着樹脂と基林間には反応性基を有していな
いこと、また相溶性もさほど良くないことが重要である
。

上ｇ己の如く、温度を上昇させる（加熱する）ことによ
り層間剥離強度を基材層の破断強度よりも小さくするこ
とができるが、ここで加熱手段としては、特に制限はな
く、例えば熱ロール，熱風赤外線，電熱等を用いて行な
えばよい。また加熱温度としては用いる樹脂等の種類に
より異なり必ずしも一義的に定めることは困難であるが
、基材層の軟化点以下であれば良く、接若樹脂を用いる
場合は、該接着樹脂温度が３０〜７０℃になるのが取扱
い上好ましい。

なお、実際上は層間剥離強度が該基材の常温における破
断強度の５０％以下、特に２０％以下となるような温度
に加熱することが好ましい。この値は前記したようノ♂
汎用樹脂を用いた場合には一般に剥列強度を５　．　０
ｋｇ／　２　５ｍｍ巾以下とすればよく、２．０ｋｇ／
２５ｍｍ＋以下とすれば剥離装置の製作上特に好ましい
。

次に、上記の如く加熱されたスクラップを分離するが、
ここで各層の分離はロールを用いて行なうことが好まし
い。ロールを用いることにより連続して分離を行なうこ
とができ、工業的に有利となる。なお、分離された基材
層は他のロールに巻き取ってもよいし、そのまま粉砕し
てもよい。

接着樹脂層は、接着樹脂との接着強度が弱い樹脂と分Ｓ
（剥１１１１ｔ）する。酸素ガスバリヤ−性樹脂を使用
した場合、酸素ガスバリヤ−性樹脂と接着樹脂との接着
強度が基材樹脂との接着強度よりも強ければ接着樹脂は
酸素ガスバリヤ−性樹脂と共に基材樹脂から剥雛する。

このようにして分離された各層は、基本的にはそれぞれ
の層へ回収し再利用される。

すなわち、分離された基材層は一般に粉砕された後、基
材層へ回収される。これらは同一素材であることから、
大きな物性低下は見られない。

一方、接着樹脂層と酸素ガスバリヤ−性樹脂層からなる
分離層をさらに分離することは困難である。そこで、こ
の接着樹脂Ｌと酸素ガスバリヤ−性樹脂層からなる分離
層は、別途用意した押出機を用いて例えば下記に示す如
き新たな構成の多層プラスチックシートまたはフィルム
を製膜することにより、通度の酸素ガスバリヤ−性を発
現させることができるため、スクラップのさらなる有効
利用を図ることが可能となる。

ｉ）ＰＰ／接着樹脂／分離された接着樹脂十ＰＶＤＣ／
接着樹脂／Ｐ　Ｖ　Ｄ　Ｃ／接着樹脂／ＰＰｉｉ　）　
Ｐ　Ｐ　／接着樹脂／分離された接着樹脂十Ｐ　Ｖ　Ｄ
　Ｃ／Ｐ　Ｖ　Ｄ　Ｃ／接着樹脂／ＰＰ［実施例コ 次に本発明を実施例を用いて詳しく説明するが本発明は
この実施例に限定されるものではない。

参考例１ （１）標準サンプルＡの製造 ３台の押出機と３ｆ！５層用フィードブロック並びにて
−ダイを用いて共押出成形を行なった。

第１の押出ｉ（６５ｍｍφ）にてポリブロピレン（ＰＰ
）（出光ボリブロ　Ｅ−１００Ｇ　，　Ｍ　Ｉ　＝０．
５　ｇ７１０分，出光石油化学■製）を、第２の押田機
（５０ｍｍφ）にて接着樹脂としてエチレンー酢酸ビニ
ル共重合体（ＥＶＡ）（ウルトラセンＵＥ−６３４，東
ソー抹製）を、第３の押出機（５０ｍｍφ）にてポリ塩
化ビニリデン（Ｐ　Ｖ　Ｄ　Ｃ　）　’（ＸＯＳ５２５
３．１８　，ダウケミカル社製）を同時に押出し、３種
５層用フィードブロツク並びにＴ−ダイを用いて共押出
成形し、第１表に示す構成の多層シート標準サンプルＡ
を得た（厚さ０．８ｍｍ）。

（２）剥離強度の測定 この欅準サンプルＡより２５ｍｍ巾，　１５０ｍｍ長さ
の短冊状サンプルを作製し、試験片とした。試験片を恒
温槽を具備した引張試験機内に取りつけ恒温槽内温度が
所定の温度を示した後、５分後の剥離強度を測定した。

ここで測定後の試験片の接着層の表面温度を即座に測定
し剥離強度測定時温度とした。また、この時の引張速度
は５０ｍｍ／ｗｉｎとした。結果を第２表に示す。

なお、サンプルはＰＰと接着樹脂ＥＶＡ間にて剥離した
。

参考例２ （１）漂準サンプルＢの製造 参考例１（１）において、接着樹脂をスチレンーイソブ
レンースチレン共重合体（ＳＩＳ）（Ｔｒ−１１０７　
．シェル化学社製）に変えた乙と以外は参考例１（ｌ）
と同様にして第１表に示す構成の多層シート標準サンプ
ルＢを得た（厚さ０．８ｍｍ），（２）剥離強度の測定 上記（１）で得られた標準サンプルＢを用いたこと以外
は参考例１（２）と同様にして短冊状サンプルを作製し
、￥１］離強度を測定した。結果を第２表に示す。なお
、サンプルはＰＰと接着樹脂ＳＩＳ間にて剥離した。

比較参考例１ （１）標準サンプルＣの製造 参考例１（１）において、接着樹脂を無水マレイン酸変
性ボリブロビレン（変性ＰＰ）（出光ポリタック　Ｅ−
１００，出光石油化学［７）５０重量％と未変性ボリブ
ロビレン（出光ボリブロ　Ｆ−２００５　，出光石油化
学■製）５０重量％との混合物に変え、かつバリャー層
樹脂をエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）
（エバールＥＰ−Ｆ１０１［！　．■クラレ製）に変え
たこと以外は参考例１（１）と同様にして第１表に示す
構成の多層シート標準サンプルＣを得た（厚さ０．８ｍ
ｍ）。

（２）剥離強度の測定 上記（１）で得られた標準サンプルＣを用いたこと以外
は参考例１（２）と同様にして短冊状サンプルを作製し
、ｒ１１離強度を測定した。結果を第２表に示す．，な
お、サンプルはＥＶＯＨと、接着樹脂である変性ＰＰ間
にて！ＩＪ　雛した。なお、この例では試験片を作製す
るために、変性ＰＰ中に未変性ＰＰを配合してあえて剥
離強度を低下させた。

上記サンプルＡ．Ｂの結果より、温度上昇に伴いｉｌＪ
　Ｉｆｉ＋ｉ強度が低下していることが判る。これは温
度上７−に伴い急激に接着樹脂自体の凝集力が低下し、
ＩＪ　集！ＩＪ　Ｉｌｉｌ１も見られるようになるから
と考えられる。

一方、サンプルＣの如く、相互間に反応性基を残してい
るものは、ある温度を超えると却って？１］Ｉｌｌ１１
強度が上昇してしまうことが判る。

実施例ｌ （１）シーｌ・の分離 参考例１（ｌ）で得られた標準サンプルＡを、シート表
面温度が７０℃（接若層の表面温度約５０℃）となるよ
うに加熱ロールを通過させた後、回転ロールを用い、第
１図の如くして３層（ＰＰＥＶＡ／ＰＶＤＣ／ＥＶＡ　
：　ＰＰ）ｌ．：分離した。このときのＰＰ層とＥＶＡ
層との間の層間剥離強度はＯ．１２ｋｇ７２５ｍｍであ
り、またＰＰ層の破断強度は２２．５ｋｇであった。さ
らにＰＶＤＣ層の破断強度は１．６ｋｇであった。この
際、ＰＰ層と、接着樹脂層（ＥＶＡ層）を含んだＰＶＤ
Ｃ層に分離された。

（２）シートの再利用 上記（１）の如くして分離されたＰＰシ一ト（以下、回
収ＰＰと称する。）を通常の粉砕機で粉砕した後、基材
層のＰＰに５０重量％の割合で配合したものを用いたこ
と以外は、参考例１（ｌ）と同様にして下記構成の多層
シートを得た（シート厚み０　．　８ｍｍ）。この多層
シートの物性の測定結果を、欅率サンプルＡの物性の測
定結果と共に第３表に示す。その結果、この多層シート
は標準サンプルＡと比べて殆んど物性の低下がみられな
いことが刈った。

ＰＰ十回収ＰＰ／ＥＶ八／ＰＶＤＣ／ＥＶＡ　／ＰＰ十
回収ｐｐ層比　　　４５，／：ｌ　　，／４　　／３　
　／４５（νｏｌ％） 実施例２ （１）シートの分離 実施例１（１）において、参考例１（１）で得られた標
準サンプル八におけるボリブロビレンの種類を、出光ボ
リブロ　Ｆ−２００５　，　Ｍ　Ｉ　＝２．０　ｇ／１
０分出光石油化学■製に変えて得られた多層シートを用
いたこと以外は実施例１（ｌ）と同様にして行なった。

その結果、実施例１（１）と同様に３層に分離した。こ
のとぎのＰＰ層とＥＶＡ層との層間７り陣強度は０．１
２ｋｇ／２５ｍｍであり、またＰＰ層の破断強度は２２
．５ｋｇであり、ＰＶＤＣ層の破断強度は１．６ｋｇで
あった。

（２）シートの再利用 実施例１（２）において、上記（１）の如くして分離さ
れたＰＰシート（回収ＰＰ）を用いたこと以外は実施例
】（２）と同様にして行なクた。この物神の測定結果を
，！ＴＳ　ａ表に示す。その拮果、この多層シートは標
準サンプルＡと比べて殆んど物性の低下がみられｌ♂い
ことが判フた。

実施例３（シートの再利用） 実施例１（ｌ）において分餌　回収さ」１たＥＶＡとｐ
ｖＤｃの３１ＦＨＡ層シー１−　（ＥＶＡ／ＰＶＤＣ／
ＥＶＡ）をフィルム（シート）専用に設計ざれたスクリ
エウを用い、実施例１（２）において使用したと同様の
樹脂ｂ共押出し・て下記構成の多層シートを得た（シー
ト厚み０．８ｍｍ）。このときＰＰ層には実施例１（１
）において分離・回収されたＰＰ（回収ＰＰ）を５０瓜
量％配合した。なお、使用フィードブロツクは下記構成
を満足させるものである。得られた多層シートの物性の
測定結果を第３表に示す。この多層シートは標準サンプ
ルＡと比べて光学特性に劣るものの酸素ガスバリヤ−性
能において優れていた。

（回収） 実施例４（シートの再利用） 実施例１（２）における回収ＰＰを含む層の外層に、回
収ＰＰを含まないＰＰ層を設けた次のような４種７層の
多層シートを得たく厚さ０．８ａｕｓ）。得られた多層
シートの物性の測定結果を第３表に示す。この多層シー
トは標準サンプルＡと同等の物性を示した。

ＰＰ／ＰＰ十回収ＰＰ／ＥＶＡ／ＰＶＤＣ／ＥＶＡ／Ｐ
Ｐ十回収ＰＰ／ＰＰ層比５／　　４０　　　／３／４　
　／３／　　４０　　　／５（ｖｏｉ％） 実施例５ （１）　　シートの分離 参考例２（ｌ）で得られた標準サンプルＢについて、実
施例１（１）と同様にして３１ｍ（ＰＰ；Ｓ　Ｉ　Ｓ／
ＰＶＤＣ／Ｓ　Ｉ　Ｓ　；　ＰＰ）に分離した。

このときのＰＰ層とＳＩＳ層との間の層間７り離強度は
０．０５ｋｇ／２５ｍｍであり、またＰＰ層の破断強度
は２２．５ｋｇであり、ＰＶＤＣ層の破断強度は１．６
ｋｇであった。

（２）シートの再利用 上記（１）の如くして分離されたＰＰシート（回ｉｌｌ
　Ｐ　Ｐ　）を通常の粉砕機で粉砕した後、基材層のＰ
Ｐに５０重量％の割合で配合したものを用いたこと以外
は、参考例２（１）と同様にして下記構成の多層シート
を得たくシート厚み０．８ｍｍｌ。この多層シートの物
性の測定結果を、標準サンプルＢの物性の測定結果と共
に第３表に示す。その結果、この多層シートは標準サン
プルＢと同等の物性を示した。

ＰＰ十回収ＰＰ／ＳＩＳ　／ＰＶＤＣ：／ＳＩＳ　／Ｐ
Ｐ十回収ＰＰ層比　　　４５／３　　／４　　／３　　
／４５（ｖｏｌ％） 実施例６（シートの再利用） 実施例５（１）において分離・回収されたＳＩＳとＰＶ
ＤＣの３層積層シート（Ｓ　Ｉ　Ｓ／ＰＶＤＣ／ＳＩＳ
）を、フィルム（シート）専用に設計されたスクリュウ
を用い、実施例５（２）において使用したと同様の樹脂
を共押出して下記構成の多層シートを得た（シート厚み
０．８ｍｍ）。このときＰＰ層には実施例５（１）にお
いて分離・回収されたＰＰ（回収ＰＰ）を５０重量％配
合した。得られた多層シートの物性の測定結果を第３表
に示す。この多層シートは標準サンプルＢに比べて光学
特性に劣るものの酸素ガスバリヤ−性能において優れて
いた。

ＳＩＳ （回収） 層比　　４０　　／３／７　　／３／４　　／３／　　
４０（ｖｏｌ％） 比較例１　（スクラップの再利用） 参考例１（ｌ）において得られた漂準サンプルＡを粉砕
して得られた多層シート粉砕品を、基材層のＰＰに５０
ｍＭ％の割合で配合したものを用いたこと以外は、参考
例１（ｌ）と同様にして下記構成の多層シートを得た（
シート厚み０．８ｍｍ）。この多層シートの物性の測定
結果を第３表に示す。この多層シート中には、製造運転
時間が経過するにつれてＰＶＤＣの熱劣化による炭化物
と思われる黒売か多発し、またシートの黄変も顕著とな
った。

（ｖｏｌ％） 比較例２（スクラップの再利用） 実ｊ危例２（１）において得られた多層シート（標準サ
ンプルＡにおけるボリブロビレンの種類を出光ボリブロ
　Ｆ−２０ＯＳに変えたもの）を用い、これを粉砕して
得られた多層シート粉砕品を基材層のＰＰに５０重量％
の割合で配合したものを用いたこと以外は、参考例１（
１）と同様にして下記構成の多層シートを得た（シート
厚みＱ．８ｍｍ）。この多層シートの物性の測定結果を
第３表に示す。この多層シートは実施例２（１）におい
て得られた多層シートに比べて黄変が顕著となった。

（■○ｊ％） 比較例３（スクラップの再利用） 参考例２（１）において得られた標準サンプルＢを粉砕
して得られた多層シート粉砕品を、基材層のＰＰに５０
重量％の割合で配合したものを用いたこと以外は参考例
２（１）と同様にして下記構成の多層シートを得た（シ
ート厚み３．８ｍｍ）。この多層シート中には、製造運
転時間が経過するにつれてＰＶＤＣＯ熱劣化による炭化
物と思われる黒点が多発し、またシートの黄変も顕著と
なった。

（ｖｏｌ％） 比較例４ 比較参考例１において得られたサンプルＣをシート表面
温度が７０℃（接着層の樹脂温度約５０℃）となるよう
に加熱ロールを通過させたが、層間剥離強度は低下せず
、容易に層間を剥離することは不可能であった。

したがって、この場合、分離によるシートの回収は不可
能であった。

比較参考例２ ボリブロビレン（ＰＰ）（出光ボリブロ　Ｅ−１００Ｇ
，出光石油化学■製）と高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ
）（出光ポリエチレン４４０Ｍ　，出光石油化学■製）
を共押出しし、１　＋ｎｍ厚みの二層シートを得た。こ
のシートより２５ｍｍ巾ｘ　１５０ｎ＋＋ｎ長さの短冊
状サンプルを取り出し、常温（２３℃）にて層間剥離強
度を測定した。結果を第４表に示す。測定時雨層とも破
断することなく剥離した。

参考例３ 比較参考例１で得られた短冊状サンプルについて、６０
℃にて層間剥離強度を測定した。結果を第４表に示す。

測定時両層とも破断することなく剥離した。

比較参考例３ 耐衝撃性ボリスチレン（ＨＩＰＳ）（出光スチロールＥ
Ｔ−６　１　，出光石油化学■製），エチレンー酢酸ビ
ニル共重合体（ＥＶＡ）（ウルトラセンＵＥ−８３４，
東ソー■製）と高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（出光
ポリエチレン４４０Ｍ　，出光石油化学■製）を共押出
しし、１ｍｍ厚みの多層シートを得た。このシートより
２５ｍｍ巾Ｘ　１５０ｍｍ長さの短冊状サンプルを取り
出し、常温（２３℃）にてＨＩＰＳとＥＶＡとの間の層
間剥離強度を測定した。結果を第４表に示す。測定時両
層とも破断することなく剥離した。

参考例４ 比較参考例３で得られた短冊状サンプルについて、６０
℃にて層間剥離強度を測定した。結果を第４表に示す。

測定時雨層とも破断することなく剥離した。

第　　４　　表 ［発明の効果］ 本発明によればシートとしての諸物性をほとんど低下さ
せることなくスクラップの有効利用が可能であり、シー
ト製造時または成形時のコストダウンを図ることができ
る。

また本発明によれば熱劣化防止のための添加剤や白色顔
料等を添加する必要もない。

しかもＰＰを基材に用いた場合に従来のように低粘度品
を用いる必要もなく、高粘度品を使用できるために真空
成形が容易となり、しかも物性にすぐれた多層シートや
フィルムを極めて経済的に袈造することができる。従っ
て本発明の方法は工業上極めて有益である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例１における多層シートの分離　
回収方法を示した説明図である。 図中符号１は多層シート、２は加熱ロール、３は基材樹
詣、４は接着樹脂およびバリャー樹脂、５は分離ロール
をそれぞれ示す。 第１図

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）多層プラスチックシートまたはフィルムのスクラ
   ップを再利用するにあたり、前記スクラップを少なくと
   も二層に分離して回収することを特徴とする多層プラス
   チックシートまたはフィルムのスクラップ回収方法。
2. （２）少なくとも基材層を有する多層プラスチックシー
   トまたはフィルムのスクラップを再利用するにあたり、
   前記スクラップにおける層間剥離強度を、基材層の破断
   強度よりも小さくし、前記スクラップを少なくとも二層
   に分離して回収することを特徴とする多層プラスチック
   シートまたはフィルムのスクラップ回収方法。
3. （３）スクラップにおける層間剥離強度を、前記スクラ
   ップを加熱することにより基材層の破断強度よりも小さ
   くしてなる請求項２記載の方法。
4. （４）多層プラスチックシートまたはフィルムが接着樹
   脂を用いて積層されているものである請求項２記載の方
   法。
5. （５）多層プラスチックシートまたはフィルムが酸素ガ
   スバリヤー性樹脂を有しているとともに接着樹脂を用い
   て積層されており、かつ接着樹脂の剥離強度を前記酸素
   ガスバリヤー性樹脂または前記接着樹脂の破断強度より
   も小さくした請求項２記載の方法。