JPH0761649B2 - 多層プラスチックシートまたはフィルムのスクラップ回収方法 - Google Patents

多層プラスチックシートまたはフィルムのスクラップ回収方法

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JPH0761649B2 JP28570488A JP28570488A JPH0761649B2 JP H0761649 B2 JPH0761649 B2 JP H0761649B2 JP 28570488 A JP28570488 A JP 28570488A JP 28570488 A JP28570488 A JP 28570488A JP H0761649 B2 JPH0761649 B2 JP H0761649B2
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Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は包装材料などに用いられる多層プラスチックシ
ートまたはフィルムのスクラップ回収方法に関し、詳し
くは異種プラスチック等からなる多層シートまたはフィ
ルムのスクラップを加熱するなどの方法によって分離し
て回収し、有効に再利用する方法に関する。
［従来の技術及び発明が解決しようとする課題］ 近年、生活様式の多様化に伴い包装材料も多機能化が望
まれている。特に従来の金属缶，瓶に代る酸素ガス遮断
性（バリヤー性），耐熱性にすぐれたプラスチック材料
の開発が望まれている。
しかしながら、プラスチックは単一素材では種々の要求
特性を満たすことができないので、各種プラスチックや
これと金属フィルムなどを組合せた異種多層シートやフ
ィルムが急増している。たとえば酸素ガスバリヤー性に
すぐれたプラスチックであるポリ塩化ビニリデン（以
下、PVDCと記す。），エチレン−ビニルアルコール共重
合体（以下、EVOHと記す。）等と、耐熱性にすぐれたポ
リプロピレン（以下、PPと記す。），結晶性ポリエチレ
ンテレフタレート（以下、結晶性PETと記す。）等を組
合せた多層シートやフィルムが調理済食品用包装材料、
特に電子レンジ用包装材料として多用されるようになっ
た。
ところでこのような多層シートやフィルムを製造する方
法として、各層フィルムを一旦製造したのち接着剤等を
使用して張り合わせるラミネーション法や各層の成分樹
脂を別々の押出機にて同時に押出しし、フィードブロッ
クまたは多層ダイを用いて積層させる共押出法、さらに
はこれらの技術を組合わせた共押出ラミネーション法が
良く知られている。
このようにして得られる多層シートまたはフィルムにお
ける最大の技術的課題は、その製造時や二次加工時に発
生するスクラップの回収問題である。単一プラスチック
製品においてはセルフリサイクルを行なうことで大きな
物性の低下も見られずに使用されている場合が多い。し
かし、上記の如き多層シートまたはフィルムを回収する
場合は大きな課題が残されている。
すなわち、従来、多層シートまたはフィルムの製造時や
熱成形等の二次加工時に発生するスクラップはそのまま
粉砕され、これをPP層（基材層）へ回収させるのが一般
的であった。
しかしながら、この場合スクラップ中に含まれるPVDCや
接着樹脂がPP層中に混在することとなるため剛性，衝撃
強度，透明性等の諸物性の低下が見られる。
さらに、PVDC等の酸素ガスバリヤー性樹脂は一般に熱感
受性が高く、特にPPの加工温度においてはPVDCは熱分解
を起こし易く、変色や、ついには炭化が起こり、製品中
に黒色異物が出現し大きな問題となる。
また、PVDCや接着樹脂がPP層（基材層）中に混在すると
いうことは、例えばPP/接着樹脂/PVDC/接着樹脂/PPの如
き構成の多層シートまたはフィルムにおいては、表面層
にPVDCや接着樹脂が存在することとなり、ダイス内面の
腐食やシート等の製造時に使用される冷却用金属ロール
表面への粘・接着や腐食を引き起こす。
そこで、回収されたスクラップ（回収原料）を安定して
再利用するために次のような方法がとられている。
1.特殊スクリューの採用…PP,EVA,PVDCと押出特性の異
なる樹脂が混在するため、溶融開始温度の違いを考慮し
てダブルフライト型のスクリューを用いたり、特殊なメ
ッキを施す。
2.回収原料の熱劣化防止のため、新たに熱劣化防止用添
加剤を添加する。
3.回収層として使用されるPPは押出温度として210℃以
下となる低粘度品を用いる。
しかしながらこのような方法を用いてもスクラップの中
には耐熱性の低いPVDC,EVAあるいは接着樹脂などが混入
しているために、PP層の剛性，耐衝撃性等の機械的物性
が低下してしまう。さらに、やけや変色の発生が避けら
れず、変色を目立たせないようにするために白色顔料等
の添加剤を多量にPP層に添加することが必要となる。
また、表面層にPVDCや接着樹脂が存在することによる欠
点を防止するためには、スクラップが混入していない新
たな層を、これらの層の表面にさらに設ける必要があ
り、設備は著しく複雑化される。
さらにスクラップを基材層（PP層）へ回収するというこ
とは、高価なPVDC,接着樹脂を安価なPP層に混入するこ
とになり、著しく不経済である。
本発明者は上記従来の問題点を解消するため鋭意検討を
重ねた。その結果、スクラップを粉砕して回収、再利用
するのではなく、これを少なくとも二層に分離し、分離
した各層をそれぞれの層に回収することにより、物性の
低下等なく、しかも経済的に再利用することができるこ
とを見出し、この知見に基いて本発明を完成するに到っ
た。
［課題を解決するための手段］ すなわち本発明は、ポリプロピレンまたはポリスチレン
からなる基材層を少なくとも有し、かつ、エチレン−酢
酸ビニル共重合体，スチレン−イソプレン共重合体，ス
チレン−ブタジエン共重合体およびスチレン−メチルメ
タクリレート共重合体からなる群より選ばれた一種の接
着樹脂を前記基材層と隣合う位置に用いて積層してなる
三層以上の構造の多層プラスチックシートまたはフィル
ムのスクラップを再利用するにあたり、前記スクラップ
を30〜70℃の温度に加熱することにより、前記接着樹脂
の剥離強度を、破断強度の一番低い層の破断強度よりも
小さくし、前記スクラップを少なくとも二層に分離し
て、シート状またはフィルム状で回収することを特徴と
する多層プラスチックシートまたはフィルムのスクラッ
プ回収方法を提供するものである。
本発明で用いる多層プラスチックシートまたはフィルム
は、少なくとも基材層を有し、かつ、接着樹脂を前記基
材層と隣合う位置に用いて積層してなる三層以上の構造
のものである。
この基材層を構成する素材は、ポリプロピレンまたはポ
リスチレンである。
本発明における多層プラスチックシートまたはフィルム
は上記基材層を二以上組合せたものでもよいが、通常は
上記基材層以外に目的に応じて他の層を組合せる。
このような層としては例えば酸素ガスバリヤー性層，炭
素ガスバリヤー性層，水蒸気バリヤー性層等があり、特
に酸素ガスバリヤー性層と基材層（とりわけ耐熱性に優
れた樹脂を用いたもの）とを二層以上に積層したものが
好ましい。
ここで酸素ガスバリヤー性層を構成する素材としては例
えばポリ塩化ビニリデン（PVDC），ポリ塩化ビニル−ポ
リ塩化ビニリデン共重合体，塩化ビニリデン−アクリル
酸エステル共重合体，エチレン−ビニルアルコール共重
合体（EVOH）等の酸素ガスバリヤー性に優れた樹脂が挙
げられる。さらに金属箔などを用いることもできる。
さらに本発明における多層プラスチックシートまたはフ
ィルムは、上記各層を接着樹脂を用いて共押出などの手
段により積層したものである。
このような接着樹脂は、エチレン−酢酸ビニル共重合
体，スチレン−イソプレン共重合体，スチレン−ブタジ
エン共重合体およびスチレン−メチルメタクリレート共
重合体からなる群より選ばれた一種のものである。
本発明はこのようにして得られる多層プラスチックシー
トまたはフィルムの製造時や熱成形等の二次加工時に発
生するスクラップを再利用するにあたり、前記スクラッ
プを少なくとも二層に分離して、シート状またはフィル
ム状で回収することを特徴とするものである。
スクラップを少なくとも二層に分離するためには、スク
ラップにおける層間剥離強度を、基材層、例えばポリプ
ロピレン層の破断強度よりも小さくすることが必要であ
る。ここでスクラップにおける層間剥離強度が基材層の
破断強度よりも大きいと剥離終了前に基材層が破断して
しまうため、本発明の目的を達成することができない。
また、接着樹脂の剥離強度を、酸素ガスバリヤー性樹脂
または接着樹脂の破断強度よりも小さくすることが必要
である。
本発明は上記の如くしてスクラップを少なくとも二層に
分離し、分離された各層をそれぞれの層へ回収させるこ
とを基本的なものとしているが、多層プラスチックシー
トまたはフィルム自体は実用上必要かつ十分な接着強度
（剥離強度）をもたせてあるため、実際上分離すること
は容易ではない。
本発明者は、接着樹脂の接着強度に及ぼす温度依存性に
着目し、検討を重ねた結果、温度を上昇させることによ
り接着強度を剥離可能な強度まで低下させることができ
ることを見出した。
すなわち、剥離形態には界面剥離と凝集剥離とがあり、
接着強度は接着材と被接着材の界面における分子間力と
接着材間の分子間力の複合された力と考えられる。
これらの分子間力を弱めるため温度を上昇させることが
有効であることが判ったが、反応性基を有する場合は必
ずしもそうでないことも判った。反応性基を有する場合
は、各材料の凝集力の低下以上に接着材と被接着材の界
面において分子間力は高まり、その結果接着強度（剥離
強度）が大きくなるものと考えられる。
例えば基材層がポリプロピレンからなる場合、接着樹脂
がエチレン−酢酸ビニル共重合体やスチレン−イソプレ
ン−スチレン共重合体などのときには、温度上昇に伴い
急激に接着樹脂自体の凝集力が低下し、凝集剥離も見ら
れるようになり剥離強度も大きく低下する。
これに対して接着樹脂として変性ポリプロピレンを用
い、かつ酸素ガスバリヤー性層としてエチレン−ビニル
アルコール共重合体を用いた場合、これらは相互間に反
応性基を残しているため、ある温度を超えると却って剥
離強度は上昇し、たとえ変性ポリプロピレンを希釈し接
着力を弱めたとしてもこれは避けられない。
また、基材樹脂をポリプロピレンとし、接着樹脂を変性
ポリプロピレンとした場合、これらは極めて相溶性が良
いためこれらの層間剥離強度は非常に大きい。したがっ
て、温度上昇によっても層間剥離強度は基材樹脂の破断
強度よりも小さくならない。
したがって、温度上昇により層間剥離強度を低下させる
ためには、接着樹脂と基材間には反応性基を有していな
いこと、また相溶性もさほど良くないことが重要であ
る。
上記の如く、温度を上昇させる（加熱する）ことにより
層間剥離強度を基材層の破断強度よりも小さくすること
ができるが、ここで加熱手段としては、特に制限はな
く、例えば熱ロール，熱風，赤外線，電熱等を用いて行
なえばよい。また、加熱温度としては、接着樹脂温度が
30〜70℃になるのが取扱い上好ましいことから、多層プ
ラスチックシートまたはフィルムのスクラップを30〜70
℃の温度に加熱する。
なお、実際上は層間剥離強度が該基材の常温における破
断強度の50％以下、特に20％以下となるような温度に加
熱することが好ましい。この値は前記したような汎用樹
脂を用いた場合には一般に剥離強度を5.0kg/25mm巾以下
とすればよく、2.0kg/25mm巾以下とすれば剥離装置の製
作上特に好ましい。
次に、上記の如く加熱されたスクラップを分離するが、
ここで各層の分離はロールを用いて行なうことが好まし
い。ロールを用いることにより連続して分離を行なうこ
とができ、工業的に有利となる。なお、分離された基材
層は他のロールに巻き取ってもよいし、そのまま粉砕し
てもよい。
接着樹脂層は、接着樹脂との接着強度が弱い樹脂と分離
（剥離）する。酸素ガスバリヤー性樹脂を使用した場
合、酸素ガスバリヤー性樹脂と接着樹脂との接着強度が
基材樹脂との接着強度よりも強ければ接着樹脂は酸素ガ
スバリヤー性樹脂と共に基材樹脂から剥離する。
このようにして分離された各層は、基本的にはそれぞれ
の層へ回収し再利用される。
すなわち、分離された基材層は一般に粉砕された後、基
材層へ回収される。これらは同一素材であることから、
大きな物性低下は見られない。一方、接着樹脂層と酸素
ガスバリヤー性樹脂層からなる分離層をさらに分離する
ことは困難である。そこで、この接着樹脂層と酸素ガス
バリヤー性樹脂層からなる分離層は、別途用意した押出
機を用いて例えば下記に示す如き新たな構成の多層プラ
スチックシートまたはフィルムを製膜することにより、
適度の酸素ガスバリヤー性を発現させることができるた
め、スクラップのさらなる有効利用を図ることが可能と
なる。
ｉ）PP/接着樹脂／分離された接着樹脂＋PVDC/接着樹脂
/PVDC/接着樹脂/PP ii）PP/接着樹脂／分離された接着樹脂＋PVDC/PVDC/接
着樹脂/PP ［実施例］ 次に本発明を実施例を用いて詳しく説明するが本発明は
この実施例に限定されるものではない。
参考例１ （１）標準サンプルＡの製造 ３台の押出機と３種５層用フィードブロック並びにＴ−
ダイを用いて共押出成形を行なった。
第１の押出機（65mmφ）にてポリプロピレン（PP）（出
光ポリプロＥ−100G,MI＝0.5g/10分，出光石油化学
（株）製）を、第２の押出機（50mmφ）にて接着樹脂と
してエチレン−酢酸ビニル共重合体（EVA）（ウルトラ
センUE−634,東ソー（株）製）を、第３の押出機（50mm
φ）にてポリ塩化ビニリデン（PVDC）（XOS5253.16,ダ
ウケミカル社製）を同時に押出し、３種５層用フィード
ブロック並びにＴ−ダイを用いて共押出成形し、第１表
に示す構成の多層シート標準サンプルＡを得た（厚さ0.
8mm）。
（２）剥離強度の測定 この標準サンプルＡより25mm巾,150mm長さの短冊状サン
プルを作製し、試験片とした。試験片を恒温槽を具備し
た引張試験機内に取りつけ恒温槽内温度が所定の温度を
示した後、５分後の剥離強度を測定した。ここで測定後
の試験片の接着層の表面温度を即座に測定し剥離強度測
定時温度とした。また、この時の引張速度は50mm/minと
した。結果を第２表に示す。
なお、サンプルはPPと接着樹脂EVA間にて剥離した。
参考例２ （１）標準サンプルＢの製造 参考例１（１）において、接着樹脂をスチレン−イソプ
レン−スチレン共重合体（SIS）（Tr−1107,シェル化学
社製）に変えたこと以外は参考例１（１）と同様にして
第１表に示す構成の多層シート標準サンプルＢを得た
（厚さ0.8mm）。
（２）剥離強度の測定 上記（１）で得られた標準サンプルＢを用いたこと以外
は参考例１（２）と同様にして短冊状サンプルを作製
し、剥離強度を測定した。結果を第２表に示す。なお、
サンプルはPPと接着樹脂SIS間にて剥離した。
比較参考例１ （１）標準サンプルＣの製造 参考例１（１）において、、接着樹脂を無水マレイン酸
変性ポリプロピレン（変性PP）（出光ポリタックＥ−10
0,出光石油化学（株）製）50重量％と未変性ポリプロピ
レン（出光ポリプロＦ−200S,出光石油化学（株）製）5
0重量％との混合物に変え、かつバリヤー層樹脂をエチ
レンビニルアルコール共重合体（EVOH）（エバールEP−
F101B,（株）クラレ製）に変えたこと以外は参考例１
（１）と同様にして第１表に示す構成の多層シート標準
サンプルＣを得た（厚さ0.8mm）。
（２）剥離強度の測定 上記（１）で得られた標準サンプルＣを用いたこと以外
は参考例１（２）と同様にして短冊状サンプルを作製
し、剥離強度を測定した。結果を第２表に示す。なお、
サンプルはEVOHと、接着樹脂である変性PP間にて剥離し
た。なお、この例では試験片を作製するために、変性PP
中に未変性PPを配合してあえて剥離強度を低下させた。
上記サンプルA,Bの結果より、温度上昇に伴い剥離強度
が低下していることが判る。これは温度上昇に伴い急激
に接着樹脂自体の凝集力が低下し、凝集剥離も見られる
ようになるからと考えられる。
一方、サンプルＣの如く、相互間に反応性基を残してい
るものは、ある温度を超えると却って剥離強度が上昇し
てしまうことが判る。
実施例１ （１）シートの分離 参考例１（１）で得られた標準サンプルＡを、シート表
面温度が70℃（接着層の表面温度約50℃）となるように
加熱ロールを通過させた後、回転ロールを用い、第１図
の如くして３層（PP;EVA/PVDC/EVA;PP）に分離した。こ
のときのPP層とEVA層との間の層間剥離強度は0.12kg/25
mmであり、またPP層の破断強度は22.5kgであった。さら
にPVDC層の破断強度は1.6kgであった。この際、PP層
と、接着樹脂層（EVA層）を含んだPVDC層に分離され
た。
（２）シートの再利用 上記（１）の如くして分離されたPPシート（以下、回収
PPと称する。）を通常の粉砕機で粉砕した後、基材層の
PPに50重量％の割合で配合したものを用いたこと以外
は、参考例１（１）と同様にして下記構成の多層シート
を得た（シート厚み0.8mm）。この多層シートの物性の
測定結果を、標準サンプルＡの物性の測定結果と共に第
３表に示す。その結果、この多層シートは標準サンプル
Ａと比べて殆んど物性の低下がみられないことが判っ
た。
実施例２ （１）シートの分離 実施例１（１）において、参考例１（１）で得られた標
準サンプルＡにおけるポリプロピレンの種類を、出光ポ
リプロＦ−200S,MI＝2.0g/10分，出光石油化学（株）製
に変えて得られた多層シートを用いたこと以外は実施例
１（１）と同様にして行なった。その結果、実施例１
（１）と同様に３層に分離した。このときのPP層とEVA
層との層間剥離強度は0.12kg/25mmであり、またPP層の
破断強度は22.5kgであり、PVDC層の破断強度は1.6kgで
あった。
（２）シートの再利用 実施例１（２）において、上記（１）の如くして分離さ
れたPPシート（回収PP）を用いたこと以外は実施例１
（２）と同様にして行なった。この物性の測定結果を第
３表に示す。その結果、この多層シートは標準サンプル
Ａと比べて殆んど物性の低下がみられないことが判っ
た。
実施例３（シートの再利用） 実施例１（１）において分離・回収されたEVAとPVDCの
３層積層シート（EVA/PVDC/EVA）をフィルム（シート）
専用に設計されたスクリュウを用い、実施例１（２）に
おいて使用したと同様の樹脂と共押出して下記構成の多
層シートを得た（シート厚み0.8mm）。このときPP層に
は実施例１（１）において分離・回収されたPP（回収P
P）を50重量％配合した。なお、使用フィードブロック
は下記構成を満足させるものである。得られた多層シー
トの物性の測定結果を第３表に示す。この多層シートは
標準サンプルＡと比べて光学特性に劣るものの酸素ガス
バリヤー性能において優れていた。
実施例４（シートの再利用） 実施例１（２）における回収PPを含む層の外層に、回収
PPを含まないPP層を設けた次のような４種７層の多層シ
ートを得た（厚さ0.8mm）。得られた多層シートの物性
の測定結果を第３表に示す。この多層シートは標準サン
プルＡと同等の物性を示した。
実施例５ （１）シートの分離 参考例２（１）で得られた標準サンプルＢについて、実
施例１（１）と同様にして３層（PP;SIS/PVDC/SIS;PP）
に分離した。このときのPP層とSIS層との間の層間剥離
強度は0.05kg/25mmであり、またPP層の破断強度は22.5k
gであり、PVDC層の破断強度は1.6kgであった。
（２）シートの再利用 上記（１）の如くして分離されたPPシート（回収PP）を
通常の粉砕機で粉砕した後、基材層のPPに50重量％の割
合で配合したものを用いたこと以外は、参考例２（１）
と同様にして下記構成の多層シートを得た（シート厚み
0.8mm）。この多層シートの物性の測定結果を、標準サ
ンプルＢの物性の測定結果と共に第３表に示す。その結
果、この多層シートは標準サンプルＢと同等の物性を示
した。
実施例６（シートの再利用） 実施例５（１）において分離・回収されたSISとPVDCの
３層積層シート（SIS/PVDC/SIS）を、フィルム（シー
ト）専用に設計されたスクリュウを用い、実施例５
（２）において使用したと同様の樹脂を共押出して下記
構成の多層シートを得た（シート厚み0.8mm）。このと
きPP層には実施例５（１）において分離・回収されたPP
（回収PP）を50重量％配合した。得られた多層シートの
物性の測定結果を第３表に示す。この多層シートは標準
サンプルＢに比べて光学特性に劣るものの酸素ガスバリ
ヤー性能において優れていた。
実施例７ （１） 耐衝撃性ポリスチレン（HIPS）（出光スチロー
ルET−61,出光石油化学（株）製），エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体（EVA）（ウルトラセンUE−634,東ソ−
（株）製）と高密度ポリエチレン（HDPE）（出光ポリエ
チレン440M,出光石油化学（株）製）を共押出しし、1mm
厚みの多層シートを得た。このシートより25mm巾×150m
m長さの短冊状サンプルを取り出し、常温（23℃）にてH
IPSとEVAとの間の層間剥離強度を測定した。結果を第４
表に示す。測定時両層とも破断することなく剥離した。
（２） 上記（１）で得られた短冊状サンプルについ
て、60℃にて層間剥離強度を測定した。結果を第４表に
示す。測定時両層とも破断することなく剥離した。
比較例１（スクラップの再利用） 参考例１（１）において得られた標準サンプルＡを粉砕
して得られた多層シート粉砕品を、基材層のPPに50重量
％の割合で配合したものを用いたこと以外は、参考例１
（１）と同様にして下記構成の多層シートを得た（シー
ト厚み0.8mm）。この多層シートの物性の測定結果を第
３表に示す。この多層シート中には、製造運転時間が経
過するにつれてPVDCの熱劣化による炭化物と思われる黒
点が多発し、またシートの黄変も顕著となった。
比較例２（スクラップの再利用） 実施例２（１）において得られた多層シート（標準サン
プルＡにおけるポリプロピレンの種類を出光ポリプロＦ
−200Sに変えたもの）を用い、これを粉砕して得られた
多層シート粉砕品を基材層のPPに50重量％の割合で配合
したものを用いたこと以外は、参考例１（１）と同様に
して下記構成の多層シートを得た（シート厚み0.8m
m）。この多層シートの物性の測定結果を第３表に示
す。この多層シートは実施例２（１）において得られた
多層シートに比べて黄変が顕著となった。
比較例３（スクラップの再利用） 参考例２（１）において得られた標準サンプルＢを粉砕
して得られた多層シート粉砕品を、基材層のPPに50重量
％の割合で配合したものを用いたこと以外は参考例２
（１）と同様にして下記構成の多層シートを得た（シー
ト厚み0.8mm）。この多層シート中には、製造運転時間
が経過するにつれてPVDCの熱劣化による炭化物と思われ
る黒点が多発し、またシートの黄変も顕著となった。
比較例４ 比較参考例１において得られたサンプルＣをシート表面
温度が70℃（接着層の樹脂温度約50℃）となるように加
熱ロールを通過させたが、層間剥離強度は低下せず、容
易に層間を剥離することは不可能であった。
したがって、この場合、分離によるシートの回収は不可
能であった。
比較参考例２ ポリプロピレン（PP）（出光ポリプロＥ−100G,出光石
油化学（株）製）と高密度ポリエチレン（HDPE）（出光
ポリエチレン440M,出光石油化学（株）製）を共押出し
し、1mm厚みの二層シートを得た。このシートより25mm
巾×150mm長さの短冊状サンプルを取り出し、常温（23
℃）にて層間剥離強度を測定した。結果を第５表に示
す。測定時両層とも破断することなく剥離した。
参考例３ 比較参考例２で得られた短冊状サンプルについて、60℃
にて層間剥離強度を測定した。結果を第５表に示す。測
定時両層とも破断することなく剥離した。
〔発明の効果〕 本発明によればシートとしての諸物性をほとんど低下さ
せることなくスクラップの有効利用が可能であり、シー
ト製造時または成形時のコストダウンを図ることができ
る。
また本発明によれば熱劣化防止のための添加剤や白色顔
料等を添加する必要もない。
しかもPPを基材に用いた場合に従来のように低粘度品を
用いる必要もなく、高粘度品を使用できるために真空成
形が容易となり、しかも物性にすぐれた多層シートやフ
ィルムを極めて経済的に製造することができる。従って
本発明の方法は工業上極めて有益である。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施例１における多層シートの分離・
回収方法を示した説明図である。 図中符号１は多層シート、２は加熱ロール、３は基材樹
脂、４は接着樹脂およびバリヤー樹脂、５は分離ロール
をそれぞれ示す。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ポリプロピレンまたはポリスチレンからな
    る基材層を少なくとも有し、かつ、エチレン−酢酸ビニ
    ル共重合体，スチレン−イソプレン共重合体，スチレン
    −ブタジエン共重合体およびスチレン−メチルメタクリ
    レート共重合体からなる群より選ばれた一種の接着樹脂
    を前記基材層と隣合う位置に用いて積層してなる三層以
    上の構造の多層プラスチックシートまたはフィルムのス
    クラップを再利用するにあたり、前記スクラップを30〜
    70℃の温度に加熱することにより、前記接着樹脂の剥離
    強度を、破断強度の一番低い層の破断強度よりも小さく
    し、前記スクラップを少なくとも二層に分離して、シー
    ト状またはフィルム状で回収することを特徴とする多層
    プラスチックシートまたはフィルムのスクラップ回収方
    法。
  2. 【請求項２】多層プラスチックシートまたはフィルムが
    酸素ガスバリヤー性樹脂を有しており、かつ前記接着樹
    脂の剥離強度を前記酸素ガスバリヤー性樹脂または前記
    接着樹脂の破断強度よりも小さくした請求項１記載の方
    法。
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