JPH01299023A - 構造ハニカムコア及びその製造方法 - Google Patents

構造ハニカムコア及びその製造方法

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JPH01299023A
JPH01299023A JP1084175A JP8417589A JPH01299023A JP H01299023 A JPH01299023 A JP H01299023A JP 1084175 A JP1084175 A JP 1084175A JP 8417589 A JP8417589 A JP 8417589A JP H01299023 A JPH01299023 A JP H01299023A
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strip
strips
honeycomb core
welding
structural honeycomb
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Fritz Huebner
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Plascore Inc
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 １班ム１遣 この発明は、蜂の巣状の心材、いわゆるハニカムコアを
具備する構造パネルに関し、特に、このようなパネルの
ための改良されたコアに関するものである。
ハニカムコアを有する種々様々な構造パネルが、特に航
空機の構成要素として使用するために開発されている。
パネルは一般に、両面に薄い表面シートが接着されたオ
ーブンセル（開放型セル）のハニカムコアを備えている
。このような構成の結果として、大きな圧縮力やせん断
力に耐え得る軽量部材となる。
通常、表面シートないしは面シートは、金属、又は合成
繊維で強化された前以て硬化された熱硬化性プラスチッ
クから作られる。典型的な面シートの厚さは約０．２５
〜１．５２ｓ＋ｍ（０，０１０〜０．０６０ｉｎ、）の
範囲である０両方の面シートは、エポキシ樹脂のような
熱硬化性接着剤を用いてコアに接着されるのが一般的で
ある。互いに組み合わされたコアと面シートは、加熱下
及び圧力下で接着剤を硬化するようになっている加熱プ
ラテン・プレス又は金型内に配置される。熱硬化性プラ
スチックの面シートの中には、接着剤を必要とすること
なく、単一の工程で同時に硬化されコアに接着されるも
のがある０面シートとなる未硬化のプラスチック樹脂は
加熱時の最初には液化しており、ハニカムのセルの縁部
上及びその回りに被せ、これによって、コアに面シート
を接着するのに必要とされる隅肉が形成される。加えら
れる圧力と温度の大きさは樹脂の硬化特性に主に依゛存
し、典型的には、圧力は約１．４１〜１４．１ｋｇ／ｃ
＋ｓ２（２０〜２００ｐｓｉ　）の範囲であり、温度は
約９３〜３１６℃（２００〜６００″Ｆ）である。
金属及び熱硬化性プラスチックの外皮（面シート）は衝
撃により簡単に損傷を受けるので、より優れた衝撃抵抗
性を有する材料を用いることが望ましい。このような材
料は熱可塑性樹脂で利用できるが、かかる材料、特に硫
化ポリフェニレン（ＰＰＳ）やポリエーテルエーテルケ
トン（ＰＥＥＫ）のような最も化学的且つ熱的に抵抗性
のあるタイプのものにコアを粘着することは困難である
。従って、これらの材料はｔｉ造ハニカムパネルには受
は入れられていなかった。
ハニカムコアは金属、プラスチック及び／又は紙から形
成される。更に、コアは、゛箔／１膜／シート”、“鋳
造”、“押出し加工”又は゛熱成形′°のタイプとする
ことができる。
“箔／薄膜／シート”タイプのハニカムの製造において
は、まず、互いに等間隔で平行な接着剤ライン、いわゆ
る“結合ライン”が片面若しくは両面にローラ付は又は
プリントされた、ウェブ材料から成る平らなシート若し
くは波状シートを積み重ねる。これらのウェブから作ら
れたコアは、更に、“拡張可能（ｅｘｐａｎｄａｂｌｅ
）”なタイプと“波形”タイプとに分けられる。
パ拡張可能”なコアは一般に、各ウェブの片面だけに結
合ラインを有する平らなシートから作られる。各連続層
の結合ラインが下側の層の２本の結合ラインの間に配置
される方法で、シートは互いに積み重ねられる。完成さ
れた積重体は加熱及び加圧され、最終的に結合ラインの
接着剤が硬化されて全ての層を結合する０次に、形成さ
れたブロックは小さな部分に切断され、最も外側のシー
トをそこにほぼ直角の方向に引っ張ることにより広げら
れる。このようにして、シートは結合ラインの間の領域
で互いに離れるように広がり、六角形のハニカム構造が
形成される。
拡張方法に用いられる材料は、種々様々の金属箔、プラ
スチック薄膜、紙シート、及びプラスチック帽り炭素繊
維やガラス繊維から成る織布又は不織布を含む、ガラス
°繊維の織布や他の繊維状材料から作られたようなコア
の中には、構造特性を増大ないしは強化するために、後
にプラスチック樹脂の水又は溶剤溶液に浸漬されるもの
がある。
しかしなから、拡張可能なコアの製造に用いられる材料
は、互いに接着できなければならない、更に、硬化され
たブロック、特に限られた接着力を有するブロックを広
げるのを容易化するために。
比較的に柔らかい薄板材料が用いられなければならない
、必要とされる拡張力は、結合部の接着剤の強さ又は個
々の層のコア材料の強さを越えてはならない、更に考察
すると、コアに適す材料はその弛緩状層に復帰する傾向
があり、従って、その材料が所望の六角形オーブンセル
形状を保持するためには、当該材料は融点まで加熱され
、拡張工程中に冷却されなければならない、結合部の接
着剤は、拡張力に対抗するために、所定の熱環境でも十
分な粘着・結合特性を維持しなければならない、この条
件は、伸縮可能なコアの使用を、接着を可能にする面を
有する低温プラスチックに制限する。
金属から作られる・拡張コアは、その大部分が、約１．
５２ｍｍ　（０，００６ｉｎ、　）以下の厚さの薄いア
ルミニウム箔から作られる。形成されたコアはやや脆弱
で、接着の前は非常に注意深く取り扱う必要がある。接
着されていないセル壁に損傷を与えると、コアは元から
欠陥のあるものとなる。即ち、コアは損傷を受けた領域
において最大強度レベルに達しないこととなる。また、
薄い箔は、塩水のような腐食環境に極めて影響を受けや
すい、しかし、保護コーティングは高価であり、その価
値を制限してしまう。
熱硬化性樹脂から作られたハニカムコアは、腐食作用に
さらされた場合には、極めて有効に機能する。しかしな
から、それらは蒸気の移動を妨げるものではなく、従っ
て蒸気はセル壁を通ってハニカム内に侵入できる。蒸気
の凝縮は、ラミネート・パネル内で隣接のアルミニウム
製面シートが腐食する原因となると考えられる。
ハニカム製造における“波形成形”方法は、通常、高密
度範囲の製品を製造するためや、前述したような拡張を
行うことのできない材料の使用を可能とするために用い
られる。波形成形方法において、平らなシート又はウェ
ブは、各シートが六角形状の半分と近似するように、波
形成形される１次いで、接着剤が波形シートの隆起部分
に塗布され、これらのシートは互いの上面に配置され、
接着剤付きの全ての隆起波形部分が互いに接して六角形
状のセルを形成する。この後、積み重ねられたブロック
は、接着剤が硬化されて個々の波形層を結合するまで、
加圧及び加熱される。また、この波形成形方法は、六角
形以外のセル形状が望まれる場合、例えばベル状セルを
形成する場合にも用いられる。
波形成形方法に用いられる材料は、−船釣には、拡張方
法で用いられる材料よりも厚く、より大きな曲げ抵抗を
有している。典型的な材料は、ステンレス鋼や、樹脂含
浸材料、或はガラス繊維や紙のような接合材を有する材
料を含む、一般に波形シートとしてステンレス鋼が用い
られている場合、波形シートの粘着接合に代わる別の手
段は、スポット溶接やろう付けである。
使用される軽量で時として可撓性の材料は積み重ね工程
中に支持し整列するのが困難であるので、波形成形方法
は自動化するのは容易ではない、波形シートは、相対す
る隆起部分に載置されずに、入れ子状となる傾向がある
。更に、硬化中に接着フィルムを加圧するためには、掻
く限られた圧力しか適用できず、或はまた、積み重ねら
れたシートのセルのパターンが歪められる。また、この
限られた圧力によって、この方法に従って作られるブロ
ック（４−最に寸法が制限される。
゛鋳造”タイプのハニカムコアは、（１）ハニカムパタ
ーンに近似した金型内にプラスチックの溶剤溶液を注入
する方法、或は、（２）金型内に溶融樹脂又は液体樹脂
を射出する方法により製造される。
これらの両方法は、材料を金型内で乾燥、冷却若しくは
硬化する必要があり、これによって成る程度の収縮が生
ずるのが一般的である。従って、固体のハニカムコアを
金型から外すことは困難である。このため、ハニカムの
セル壁に平行な面に沿って形成された離型用テーバのよ
うな離型手段が必要となる。この結果、形成されたコア
はテーバ付きのセル壁を有し、取外しテーバを許容する
のに十分な大きさにセル直径が制限される。現在、典型
的な゛°鋳造”タイプのセル直径は、少なくとも約１２
．７ｍｍ　（０，５ｉｎ、）である。
“押出し加工”タイプのハニカムコアは、一つのハニカ
ムセル又は複数のハニカムセルのいずれかに近似した押
出し加工用ダイの開口を通して溶融プラスチックを押し
出すことにより形成される。
押出し加工物は冷却され、所望の長さに切断され、積み
重ねられ、そして互いに接着剤で接着されるか或は溶剤
セメンティングにより融合される。この方法は、溶剤で
溶解され得るプラスチック材料、或は接着剤を用いて小
さな接着圧力及び／又は熱で固着され得るプラスチック
材料を必要とする。
押し出された材料は、押出し加工用ダイから出る溶融流
れに繊維補強材を包含するように変更することは容易で
ない、従って、形成されたコアは、前述の拡張技術及び
波形成形技術を用いて形成されたコアよりも強度が劣る
。
゛熱成形”タイプのハニカムコアは、典型的な六角形ハ
ニカムコア構造に最も似ていない、この方法によれば、
熱成形可能なプラスチックシートは、その成形温度に加
熱され、次に、そのシートの初期平面に対して直角の相
反する両方向に該シートを同時に引っ張ることによりハ
ニカム形状に形成される。引張り工具は、シートを貫通
して延びる冷却金属ピン、又はプラスチックシートに固
着されてそれを引き離す多孔プラテンである。熱形成方
法により形成されるコアは、そのセル壁がセルの開口に
直角でなく色々な厚さを有するものとなる。従って、こ
れらのコアは掻く低い構造特性しか提供しない。
免艷左ｌＩ 上述の問題は、耐食性、耐衝撃性及び耐熱性であるハニ
カムコアを提供するこの発明によって解決される。ハニ
カムコアは、熱硬化性接着剤を用いることなく熱可塑性
材料から作られる。ハニカムコア構造とその製造方法は
、プラスチックが５合成繊維やガラス繊維または炭素繊
維によって補強されることを特徴とする特に、このハニ
カムコアは、波形成形法か或は拡張方法のいずれがを用
いて熱可塑性材料シートから作られ、コアの結合部は互
いに溶接され又は他の方法で融着される。
この発明のハニカムコアを構成する好適な結晶質の熱可
塑性材料は熱可塑性技術分野の当業者に一般に良く知ら
れている０本出願人は、このような材料がハニカムパネ
ルやハニカムコアに対して所望の特性を与えることを確
認している０例えば、熱可塑性材料のコアは、接着剤を
用いることなく熱可塑性材料の面シートに融着できる。
しかし、幾つかの問題（その解決方法が本発明に組み入
れられている）がこの新しい材料の使用以前に解決され
なければならなかった。第１に、結晶質熱可塑性材料と
関連して熱硬化性接着剤を用いる場合の接着強度は、剛
性形状にコアを硬化するのに必要な高い温度でコアを後
に拡張するには、不十分である。第２に、結晶質熱可塑
性材料は、鋳造及び／又は溶剤接合（溶剤セメンティン
グ）のための溶液に容易に入れることができない。
第３に、鋳造、押出し或は熱成形方法を用いて熱可塑性
樹脂材料によりハニカムコアを作る試みは、高い構造特
性を得るのに必要とされる１！維補強材の便宜的な使用
を妨げている。
結晶質熱可塑性材料を接合する全ての従来の技術が不成
功であることが分かった後、本出願人は、このようなシ
ートを互いに溶接又は他の方法で融着することによって
該シートを相互接合できることを考え出した。溶接や融
着は熱硬化性接着剤、溶剤、及び痙の化学的接着剤の使
用を不要とする。
従って、この発明によれば、熱可塑性材料シートは間隔
を置いた複数の箇所で互いに溶接され、また材料は平ら
か或は波形をなしている。より望ましくは、各シート若
しくは各ストリップは、積重体の上に適宜に載置され、
間隔を置いた複数の箇所でその下側の１枚のシートに溶
接される。新しいシートを適所に載置し、これをその下
側のシートと等間隔箇所で溶接するという方法は、所望
の厚さ若しくは所望の数の層の積重体が形成されるまで
続けられる０次に、この積重体はその材料の軟化温度ま
で加熱され、ハニカム形状を作るために周知方法で広げ
られる。そして、低温に冷却することにより、広げられ
たコアは硬化される。
最終的に形成されたコアは大半の金属コアよりも相当に
安価で、且つ耐食性で耐薬品性及び耐衝撃性である。電
気的特性は、一種類の材料だけが組立てに使用されるの
で均一である。
この発明の以上及び他の目的と利点、特徴は好適な実施
例についての以下の詳細な説明並びに添付図面を参照す
ることによって一層容易に理解されると共に、且つ明ら
かになろう。
ｔ　　　の・　−守口 この発明の好適な実施例に従って構成された構造ハニカ
ムコアが第１図に示され、符号１０が付けられている。
ハニカムコア１０は、結合部３５で選択的に接合されて
複数個の隣合う六角形セルを形成するように広げられる
複数の層２０〜２７を有する。
この発明のハニカムコア１０の形状は当業者に一般的に
良く知られたハニカムコアの形状と同じである。
ハニカムコア１０を構成する材料は熱可塑性で、この様
な材料は熱可塑性材料技術の通常の知識を有した当業者
に良く知られている。３Ｊ切な材料としては、アモルフ
オスや結晶体、或は繊維材料や金属、ガラス、炭素、セ
ラミック又は他のプラスチック等の充填剤で強化された
熱可塑性物質を含む、好適な結晶質熱可が性物質はアメ
リカ合衆国、プラウエア州、ドーパ−のアイ・シー・ア
イ・アメリカ（ＩＣＩ　Ａｍｅｒｉｃａ）によって商品
名「ピクトレックス−ヒ−り（ＶｒＣＴＲＥＸ　ＰＥＥ
Ｋ）　Ｊ　Ｔ：’市販され且つ一般的に有効な型１０６
のような織られたファイバグラス織物が充填された材料
がある。他の適宜な材料、強化材、充填剤は、説明され
た製造方法に基いた熱可塑性材料技術の通常の知識を有
する当業者には明らかであろう、−船釣に言えば、全て
の他の強化材や充填材を包み込む熱可塑性物質の溶融温
度又は溶融温度付近の温度でシート自体を融接できる材
料でシートが作られる限りは、強化材ないしは充填材を
伴う或は伴わない如何な熱可塑性材料も使用できる。
この発明のハニカムコアは４つの段階で基本的に作られ
る。第１の段階は、次に行う溶接のためのシート材料の
準備、即ち波形加工、表面処理、或は所定の結合ライン
へのミクロンサイズの金属粒子の沈着を行う、波形又は
平らなシートが使用されるか否かに応じ、或は、選ばれ
る融着熱源に応じて、この第１段階は必要としたり或は
必要としないようにできる。第２の段階は、積重体の構
築、及び間隔を置いた所定の結合部で種々の層を違いに
溶接することから成る。第３の段階は、シートの積重体
をその熱可塑性材料の軟化温度まで加熱することから成
る。第４の段階は、加熱された積重体を広げ、次いで形
成されたハニカム構造を硬化するために当該積重体を冷
却することを含む、第３、第４の段階は、予め波形に加
工されたシートが使用される時には必要とされない。
第２図及び第３図は、コアの製造開始時における初期積
載段階を示している。２枚の熱可塑性のシート（「スト
リップ」とも称する）２０．２１がその全長に亘り互い
に重ねられ或は載置される０図において、各ストリップ
２０．２１の端部は切り欠かれており、その長さは不明
瞭に示されている。ストリップの長さは本発明にとり重
要ではない、下部のストリップ２０は１対の側縁２０ａ
、２０ｂを有し、同様に、上部のストリップ２１も１対
の側縁２１＆、２１ｂを有している。ストリップ２０．
２１が互いに重ね合わされる場合、形成される拡張後の
コアが比較的に平らな表面、即ち一様に揃った面を有す
るように、側縁２０ａと側縁２１ａ、及び側縁２０ｂと
側縁２１ｂは整列される。複数の箔ストリップ３０又は
他の脱着可能基板が、下部ストリップ２０の下側の、互
いに間隔が置かれた複数の箇所に設けられる。各箔スト
リップの長さは少なくともストリップ２０．２１の幅と
等しく、好適には、箔ストリップがストリップ２０．２
１の縁部から延出するように、ストリップ２０．２１よ
りも長い、更に、各箔ストリップ３０の幅は、少なくと
も、隣合う箔ストリップ３０間の中心間距離の約四分の
−となっている。この間隔は、一定に形成された六角形
のセルを有する拡張コアを作るのに適している。
第４図と第５図はコア製造における第１の溶接段階を示
している。ストリップ２０．２１は、箔ストリップ３０
の上方の等間隔箇所、即ち結合部３５で互いに溶着され
る１等間隔に配置された超音波溶接ヘッド４０が上部の
ストリップ２１と接するように降下され、各ヘッド４０
は対応の箔ストリップ３０とほぼ整列される。超音波溶
接機は、超音波溶接分野における通常の技術を有する者
にとり周知であり、従って、溶接ヘッド４０が設けられ
る装置については説明しない、ここでは、溶接ヘッド４
０はそれぞれ、ストリップ２０．２１に押し付けた場合
に、ストリップ２０．２１に超音波溶接部を形成するこ
とができるものであることを述べれば十分である。各溶
接部の幅は、溶接ヘッド同士の中心間距離の四分の−で
あるのが好適で、このような寸法は規則的な六角形セル
を形成するのに便利である。
少なくとも３タイプの周知溶接ヘッド形状が、溶接段階
を実行する際に使用できる。現時点で好ましいものとし
て、溶接ホーンが高振動で垂直に往復運動することによ
り材料を加熱する超音波溶接が使用される。別の溶接技
術としては、結合ライン上に鉄金属粒子を付着させ、こ
の金属粒子と材料とが磁界の作用により加熱されるよう
に溶接ヘッド内に誘導コイルを備えたものがある。この
ような誘導溶接機は、オハイオ州、コロンバスのヘラ−
ボンド・テクノロジー（１ｌｅｌ　１ｅｒｂｏｎｄ　Ｔ
ｅｃｈ−ｎｏｌｏｇｙ）及びニュージャーシイ州、イン
グリウッドのイーエムニー・ボンド・インコーボレーテ
ィッド＜ＥＭ＾Ｂｏｎｄ　Ｉｎｃ、）により販売されて
いる。
第３のものとしては、電気加熱溶接ヘッドがプラスチッ
ク材料に熱を伝えるために用いられるものである。
ストリップ２０．２１間の最初の溶接作業が完了した後
、溶接ヘッドは引き上げられ、更にストリップ２２が第
６図及び第７図に示される箇所に載置される。全てのス
トリップに関して同様に、ストリップ２２の側縁はスト
リップ２０．２１の側縁と整列される。更に、基ストリ
ップ５０又は他の脱着可能基板が、溶接結合部３５間の
互いに隔てられた複数の箇所にて、ストリップ２０．２
１の間に挿入される。
基ストリップ５０は基ストリップ３０と実質的に同じで
ある。従って、各基ストリップ５０の幅は、箔ストリッ
プ３０同士の中心間距離、即ち箔ストリップ５０同士の
中心間距離の約四分の−となっている。
更に、各基ストリップ５０は、前の層における２つの基
ストリップ３０の間のほぼ中間にある。
ストリップ２２が適所に配置された後、基ストリップ５
０と整列され該ストリップ５０上の互いに等間隔の複数
の箇所で、溶接へラド４０はストリップ２２と係合する
よう降下される０次に、溶接機が結合部５５で超音波溶
接部を形成するために駆動される。
各溶接結合部５５は溶接ヘッド４０同士の中心間距離の
約四分の−の幅となっている。前述したように、溶接ヘ
ッド４０は、適当な支持構造において互いに離隔関係で
固定されているのが好適である。同じ溶接ヘッドが、溶
接ヘッド同士の中心間距離の部分の−の大きさで溶接ヘ
ッドを前後に各層に対して交互にずらすことにより、交
互の結合部３４．３５の溶接に同じ溶接ヘッドを用いる
ことができる。
第８図に示すように、例えばストリップ２１は、隣接の
ストリップ２０．２２のそれぞれと溶接される。
基ストリップ３０．４０は、２つの隣合う層、即ちスト
リップだけが、それぞれの溶接作業中に互いに結合され
るのを保証する。ストリップ２０．２１の間の溶接結合
部３５は、ストリップの長さ方向に沿って、ストリップ
２１．２２間の溶接結合部５５と交互となっている。従
って、各ストリップ２１の長さにおいて、溶接結合部３
５．５５によりその約半分が占められ、残りの半分が自
由状態となっている。
他の結晶質の熱可塑性ストリップを適所に配置し、脱着
可能基板を挿入し、等間隔の箇所でこの新しいストリッ
プを溶接するという第６図〜第７図に示される手順が繰
り返され、最終的には、所望の厚さ若しくは所望の数の
層を有する積重体が形成される。全ての溶接が完了した
後に、基ストリップ３０．５０が組立体（積重体）から
引き出されるのが一般的である。しかし、基ストリップ
が除去される層に超音波接着の危険が生じないように、
積重体がある寸法に増大した時に、基ストリップを除去
しても良い、恐らく、基ストリップを外す最も簡単な手
段は、ハニカムコアが広げられた際にセルの間からそれ
らを落下させる方法であろう。
全ての溶接が完了した後、組立体は、第１図に示される
規則的に形成された六角形のオーブンセルを作るために
広げられる。末だウェブの別の独立した部分が更に熱可
塑性ストリップで補われている間に、ウェブの一部分が
広げられても良いであろう。
このような拡張作業が完了した後、拡張コア、即ち広げ
られたコアは、結晶質熱可塑性ストリップを熱により固
めるため、或は他の方法で硬化するために、熱処理され
る。ストリップ２０〜２７に用いられる材料によっては
、他の硬化方法が用いられる。例えば、拡張コアを硬化
するために、又は、コーティングとして次に硬化される
材料に拡張コアを浸漬被覆するために、ス１−リップを
化学的に処理することも望ましい。
この後、上述したコアは通常の仕方で構造パネルの製造
するのに使用できる。詳細には、バネルを形成するよう
にハニカムコア構造の両側に表面シート又は層（図示し
ない）が張り付けられる。
パネル表面シートは、これがもしハニカムコアと同一材
料で作られたり或はハニカムコア材料に融着可能であれ
ば、エポキシや他の接着剤や粘着剤を使用することなく
同様にハニカムコアに融着できる。
第９図は波形のハニカムコア１０′を製造する際にこの
発明を使用した状態を示す、上述したストリップ２０．
２１と比較して、ストリップ２０’、２１′は溶接の前
に波形に成形される。隣合うストリップの隆起部分２２
′が互いに整列され、前述した溶接技術を用いて互いに
溶接される。脱着可能基板５０′はセルの一つと同じ高
さであり（第９図参照）、積み重ねを容易とし溶接中の
セル形状を維持するために、セルと同じ幅となっている
。
前述したハニカムコアは、高温度での利用に特に良好に
適した構造パネルの製造を可能とする。
結晶質熱可塑性材料は、高温度での利用に従来必要、と
された金属コアと較べて比較的安価である。
更に、前述の材料は非腐食性で且つ耐衝撃性である。
また、コアの層、即ちストリップは、互いに融着する能
力を有する熱可塑性材料である限りは、別の熱可塑性材
料から作ることができると考えられる０例えば、電気的
特性を改善するためには別の材料を使用することが好ま
しいことがある。例えば、コアは、ゼネラル・エレクト
リック・カンパニー（Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｅｌｅｃｔｒｉ
ｃ　Ｃｏｍｐａｎｙ）により商標「ウルテム（ＵＬＴＥ
Ｍ）　Ｊで市販されているポリエーテルイミド（ＰＥＩ
　）樹脂と、またプラウエア州、ドーパ−のアイ・シー
・アイ・アメリカスによって商標「ピクトレックス・ヘ
ス（■ＩＣＴＲＥｘＰＥＳ〉」で市販されているポリエ
ーテルスルホン（ＰＥＳ）との交互の層から作られ得る
。
以上の説明はこの発明の好適な実施例の説明である。同
等物の教義を含む特許法の原理に従って解釈されるべき
この発明の精神と幅広い特長を逸脱することなく種々の
変更と変形がなし得る。
【図面の簡単な説明】
第１図はこの発明に従って作られた構造ハニカムコアの
概略斜視図、第２図〜第８図は、それぞれ、積重ね段階
と溶接段階の間におけるコアの製造の様々な状態を示す
図、第９図は波形シートの績重ねに適用し得る溶接方法
を示す図である１図中、 １０・・・ハニカムコア　　２０〜２７・・・ストリッ
プ３０、５０・・・箔ストリップ（脱着可能基板）３５
、５５・・・結合部　　　４０・・・溶接ヘッドＦＩＧ
、６ ＦＩＧ、　７ ＦＩＧ、８ ＦＩＧ−９

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １、熱可塑性材料から成る第１のストリップと第２のス
    トリップとを、その両側の側縁がそれぞれ整列するよう
    にして重ね合わせ、 重ね合わされた第１及び第２のストリップの長さ方向に
    沿って互いに離隔された複数の第１の箇所にて、第２の
    ストリップとは反対側の第１のストリップの面に脱着可
    能基板を配置し、 重ね合わされた第１及び第２のストリップを第１の箇所
    で互いに溶接し、 第２のストリップの上に熱可塑性材料から成る第３のス
    トリップを、その側縁がそれぞれ整列するようにして重
    ね合わせ、 前記第１の箇所の間に配置された互いに離隔された複数
    の第２の箇所にて、第２のストリップと第３のストリッ
    プとの間に脱着可能基板を配置し、重ね合わされた第２
    及び第３のストリップを第２の箇所で互いに溶接し、 ハニカム構造を形成するために、溶接された前記ストリ
    ップを広げ、 剛性の構造ハニカムコアを形成するために前記ハニカム
    構造を熱的に硬化する、 ことから成る構造ハニカムコアの製造方法。 ２、複数のストリップの溶接層を形成するために、前記
    ストリップ重合せ段階と、前記脱着可能基板配置段階と
    、前記溶接段階とを繰り返すことを更に含む請求項１記
    載の構造ハニカムコアの製造方法。 ３、熱可塑性材料は結晶質熱可塑性材料である請求項１
    記載の構造ハニカムコアの製造方法。 ４、結晶質熱可塑性材料は繊維強化されている請求項３
    記載の構造ハニカムコアの製造方法。 ５、複数のストリップを互いの上面に載置して重ね合わ
    せ、前記ストリップの各々を、互いに離隔された複数の
    箇所で隣接のストリップと溶接し、隣合うストリップの
    一方の溶接箇所を他方の溶接箇所からずらして成る構造
    ハニカムコア。 ６、前記ストリップは波形である請求項５記載の構造ハ
    ニカムコア。 ７、前記ストリップは、第１状態では比較的に柔らかく
    第２状態では比較的に堅い材料から作られ、前記ストリ
    ップは第１状態で溶接され、続いて第２状態に移行され
    得る請求項５記載の構造ハニカムコア。 ８、前記材料は結晶質熱可塑性材料である請求項７記載
    の構造ハニカムコア。 ９、ある材料のストリップの広げられ硬化されたハニカ
    ムウェブから成る構造ハニカムコアであって、前記スト
    リップは互いに離隔された複数の箇所で互いに溶接され
    、前記ストリップは、互いに溶接される間は柔軟な材料
    から作られ、且つ前記ストリップを互いに溶接し、続い
    てウェブが広げられる間に前記材料を硬化することによ
    り、広げられた前記ウェブが形成される構造ハニカムコ
    ア。 １０、前記ストリップの１つを、広げられたストリップ
    に隣接して載置し、 前記一のストリップと前記隣接のストリップとを前記箇
    所で溶接する、 ことを繰り返して、広げられたウェブが更に形成される
    請求項９記載の構造ハニカムコア。 １１、前記隣接のストリップが前記一のストリップにだ
    け溶接されるように、溶接の前に前記箇所で前記ストリ
    ップの下側に脱着可能基板が挿入される請求項１０記載
    の構造ハニカムコア。 １２、前記材料は、該材料の熱処理により硬化される請
    求項９記載の構造ハニカムコア。１３、前記材料は結晶
    質熱可塑性材料である請求項１２記載の構造ハニカムコ
    ア。 １４、前記ストリップは溶接中は広げられず、その後に
    広げられる請求項９記載の構造ハニカムコア。 １５、複数のストリップを互いの上に積み重ね、互いに
    離隔された複数の箇所で各ストリップをそれに隣接する
    ２つのストリップに溶接し、隣接のストリップの一方に
    おける前記箇所が隣接のストリップの他方における前記
    箇所と交互となるようにした、 ことから成る構造ハニカムコアの製造方法。 １６、ストリップが、柔軟状態及び剛性状態を有する材
    料から作られている構造ハニカムコアを製造する方法で
    あって、 ハニカム形状を形成するのに必要なこととして、溶接さ
    れたストリップを広げ、 該ハニカム形状でストリップを硬化させるために、該ハ
    ニカム形状を維持している間にストリップを第１状態か
    ら第２状態に移行する、 ことを更に含む請求項１５記載の構造ハニカムコアの製
    造方法。 １７、前記材料は熱処理により柔軟状態から剛性状態に
    変化される請求項１６記載の構造ハニカムコアの製造方
    法。 １８、前記ストリップ積重ね段階は、蓄積した積重体に
    個々にストリップを加えることを含み、前記溶接段階は
    、個々のストリップがそれぞれ前記積重体に加えられた
    後に、個々のストリップのそれぞれを溶接することを含
    む、 請求項１５記載の構造ハニカムコアの製造方法。 １９、前記溶接段階は、１回の溶接が３以上のストリッ
    プを結合するのを防止するために、互いに離隔された複
    数の箇所にてストリップ間に脱着可能基板を挿入するこ
    とを含む請求項１５記載の構造ハニカムコアの製造方法
    。 ２０、ストリップは前記溶接段階の前に波形成形加工さ
    れる請求項１５記載の構造ハニカムコアの製造方法。 ２１、前記材料は結晶質熱可塑性材料である請求項１５
    記載の構造ハニカムコアの製造方法。
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