JPH0694181B2 - 構造ハニカムコア及びその製造方法 - Google Patents

構造ハニカムコア及びその製造方法

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JPH0694181B2
JPH0694181B2 JP1084175A JP8417589A JPH0694181B2 JP H0694181 B2 JPH0694181 B2 JP H0694181B2 JP 1084175 A JP1084175 A JP 1084175A JP 8417589 A JP8417589 A JP 8417589A JP H0694181 B2 JPH0694181 B2 JP H0694181B2
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JP
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strip
strips
honeycomb core
welded
manufacturing
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フリッツ・ヘブナー
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プラスコア・インコーポレイテッド
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Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 この発明は、蜂の巣状の心材、いわゆるハニカムコアを
具備する構造パネルに関し、特に、このようなパネルの
ための改良されたコアに関するものである。
ハニカムコアを有する種々様々な構造パネルが特に航空
機の構成要素として使用するために開発されている。パ
ネルは一般に、両面に薄い表面シートが接着されたオー
プンセル（開放型セル）のハニカムコアを備えている。
このような構成の結果として、大きな圧縮力やせん断力
に耐え得る軽量部材となる。
通常、表面シートないしは面シートは、金属、又は合成
繊維で強化された前以て硬化された熱硬化性プラスチッ
クから作られる。典型的な面シートの厚さは約0.25〜1.
52mm（0.010〜0.060in.）の範囲である。両方の面シー
トは、エポキシ樹脂のような熱硬化性接着剤を用いてコ
アに接着されるのが一般的である。互いに組み合わされ
たコアと面シートは、加熱下及び圧力下で接着剤を硬化
するようになっている加熱プラテン・プレス又は金型内
に配置される。熱硬化性プラスチックの面シートの中に
は、接着剤を必要とすることなく、単一の工程で同時に
硬化されコアに接着されるものがある。面シートとなる
未硬化のプラスチック樹脂は加熱時の最初には液化して
おり、ハニカムのセルの縁部上及びその回りに被せ、こ
れによって、コアに面シートを接着するのに必要とされ
る隅肉が形成される。加えられる圧力と温度の大きさは
樹脂の硬化特性に主に依存し、典型的には、圧力は約1.
41〜14.1kg/cm2（20〜200psi）の範囲であり、温度は約
93〜316℃（200〜600°Ｆ）である。
金属及び熱硬化性プラスチックの外皮（面シート）は衝
撃により簡単に損傷を受けるので、より優れた衝撃抵抗
性を有する材料を用いることが望ましい。このような材
料は熱可塑性樹脂で利用できるが、かかる材料、特に硫
化ポリフェニレン（PPS）やポリエーテルエーテルケト
ン（PEEK）のような最も化学的且つ熱的に抵抗性のある
タイプのものにコアを粘着することは困難である。従っ
て、これらの材料は構造ハニカムパネルには受け入れら
れていなかった。
ハニカムコアは金属、プラスチック及び／又は紙から形
成される。更に、コアは、“箔／薄膜／シート”、“鋳
造”、“押出し加工”又は“熱成形”のタイプとするこ
とができる。
“箔／薄膜／シート”タイプのハニカムの製造において
は、まず、互いに等間隔で平行な接着剤ライン、いわゆ
る“結合ライン”が片面若しくは両面にローラ付け又は
プリントされた、ウェブ材料から成る平らなシート若し
くは波状シートを積み重ねる。これらのウェブから作ら
れたコアは、更に、“拡張可能（expandable）”なタイ
プと“波形”タイプとに分けられる。
“拡張可能”なコアは一般に、各ウェブの片面だけに結
合ラインを有する平らなシートから作られる。各連続層
の結合ラインが下側の層の２本の結合ラインの間に配置
される方法で、シートは互いに積み重ねられる。完成さ
れた積重体は加熱及び加圧され、最終的に結合ラインの
接着剤が硬化されて全ての層を結合する。次に、形成さ
れたブロックは小さな部分に切断され、最も外側のシー
トをそこにほぼ直角の方向に引っ張ることにより広げら
れる。このようにして、シートは結合ラインの間の領域
で互いに離れるように広がり、六角形のハニカム構造が
形成される。
拡張方法に用いられる材料は、種々様々の金属箔、プラ
スチック薄膜、紙シート、及びプラスチック繊維、炭素
繊維やガラス繊維から成る織布又は不織布を含む。ガラ
ス繊維の織布や他の繊維状材料から作られたようなコア
の中には、構造特性を増大ないしは強化するために、後
にプラスチック樹脂の水又は溶剤溶液に浸漬されるもの
がある。しかしながら、拡張可能なコアの製造に用いら
れる材料は、互いに接着できなければならない。更に、
硬化されたブロック、特に限られた接着力を有するブロ
ックを広げるのを容易化するために、比較的に柔らかい
薄板材料が用いられなければならない。必要とされる拡
張力は、結合部の接着剤の強さ又は個々の層のコア材料
の強さを越えてはならない。更に考察すると、コアに適
す材料はその弛緩状態に復帰する傾向があり、従って、
その材料が所望の六角形オープンセル形状を保持するた
めには、当該材料は融点まで加熱され、拡張工程中に冷
却されなければならない。結合部の接着剤は、拡張力に
対抗するために、所定の熱環境でも十分な粘着・結合特
性を維持しなければならない。この条件は、伸縮可能な
コアの使用を、接着を可能にする面を有する低温プラス
チックに制限する。
金属から作られる拡張コアは、その大部分が、約1.52mm
（0.006in.）以下の厚さの薄いアルミニウム箔から作ら
れる。形成されたコアはやや脆弱で、接着の前は非常に
注意深く取り扱う必要がある。接着されていないセル壁
に損傷を与えると、コアは元から欠陥のあるものとな
る。即ち、コアは損傷を受けた領域において最大強度レ
ベルに達しないこととなる。また、薄い箔は、塩水のよ
うな腐食環境に極めて影響を受けやすい。しかし、保護
コーティングは高価であり、その価値を制限してしま
う。
熱硬化性樹脂から作られたハニカムコアは、腐食作用に
さらされた場合には、極めて有効に機能する。しかしな
がら、それらは蒸気の移動を妨げるものではなく、従っ
て蒸気はセル壁を通ってハニカム内に侵入できる。蒸気
の凝縮は、ラミネート・パネル内で隣接のアルミニウム
製面シートが腐食する原因となると考えられる。
ハニカム製造における“波形成形”方法は、通常、高密
度範囲の製品を製造するためや、前述したような拡張を
行うことのできない材料の使用を可能とするために用い
られる。波形成形方法において、平らなシート又はウェ
ブは、各シートが六角形状の半分と近似するように、波
形成形される。次いで、接着剤が波形シートの隆起部分
に塗布され、これらのシートは互いの上面に配置され、
接着剤付きの全ての隆起波形部分が互いに接して六角形
状のセルを形成する。この後、積み重ねられたブロック
は、接着剤が硬化されて個々の波形層を結合するまで、
加圧及び加熱される。また、この波形成形方法は、六角
形以外のセル形状が望まれる場合、例えばベル状セルを
形成する場合にも用いられる。
波形成形方法に用いられる材料は、一般的には、拡張方
法で用いられる材料よりも厚く、より大きな曲げ抵抗を
有している。典型的な材料は、ステンレス鋼や、樹脂含
浸材料、或はガラス繊維や紙のような接合材を有する材
料を含む。一般に波形シートとしてステンレス鋼が用い
られている場合、波形シートの粘着接合に代わる別の手
段は、スポット溶接やろう付けである。
使用される軽量で時として可撓性の材料は積み重ね工程
中に支持し整列するのが困難であるので、波形成形方法
は自動化するのは容易ではない。波形シートは、相対す
る隆起部分に載置されずに、入れ子状となる傾向があ
る。更に、硬化中に接着フィルムを加圧するためには、
極く限られた圧力しか適用できず、或はまた、積み重ね
られたシートのセルのパターンが歪められる。また、こ
の限られた圧力によって、この方法に従って作られるブ
ロックは一般に寸法が制限される。
“鋳造”タイプのハニカムコアは、（１）ハニカムパタ
ーンに近似した金型内にプラスチックの溶剤溶液を注入
する方法、或は、（２）金型内に溶融樹脂又は液体樹脂
を射出する方法により製造される。これらの両方法は、
材料を金型内で乾燥、冷却若しくは硬化する必要があ
り、これによって或る程度の収縮が生ずるのが一般的で
ある。従って、固体のハニカムコアを金型から外すこと
は困難である。このため、ハニカムのセル壁に平行な面
に沿って形成された離型用テーパのような離型手段が必
要となる。この結果、形成されたコアはテーパ付きのセ
ル壁を有し、取外しテーパを許容するのに十分な大きさ
にセル直径が制限される。現在、典型的な“鋳造”タイ
プのセル直径は、少なくとも約12.7mm（0.5in.）であ
る。
“押出し加工”タイプのハニカムコアは、一つのハニカ
ムセル又は複数のハニカムセルのいずれかに近似した押
出し加工用ダイの開口を通して溶融プラスチックを押し
出すことにより形成される。押出し加工物は冷却され、
所望の長さに切断され、積み重ねられ、そして互いに接
着剤で接着されるか或は溶剤セメンティングにより融合
される。この方法は、溶剤で溶解され得るプラスチック
材料、或は接着剤を用いて小さな接着圧力及び／又は熱
で固着され得るプラスチック材料を必要とする。押し出
された材料は、押出し加工用ダイから出る溶融流れに繊
維補強材を包含するように変更することは容易でない。
従って、形成されたコアは、前述の拡張技術及び波形成
形技術を用いて形成されたコアよりも強度が劣る。
“熱成形”タイプのハニカムコアは、典型的な六角形ハ
ニカムコア構造に最も似ていない。この方法によれば、
熱成形可能なプラスチックシートは、その成形温度に加
熱され、次に、そのシートの初期平面に対して直角の相
反する両方向に該シートを同時に引っ張ることによりハ
ニカム形状に形成される。引張り工具は、シートを貫通
して延びる冷却金属ピン、又はプラスチックシートに固
着されてそれを引き離す多孔プラテンである。熱形成方
法により形成されるコアは、そのセル壁がセルの開口に
直角でなく色々な厚さを有するものとなる。従って、こ
れらのコアは極く低い構造特性しか提供しない。
発明の概要 上述の問題は、耐食性、耐衝撃性及び耐熱性であるハニ
カムコアを提供するこの発明によって解決される。ハニ
カムコアは、熱硬化性接着剤を用いることなく熱可塑性
材料から作られる。ハニカムコア構造とその製造方法
は、プラスチックが、合成繊維やガラス繊維または炭素
繊維によって補強されることを可能とする。特に、この
ハニカムコアは、波形成形法か或は拡張方法のいずれか
を用いて熱可塑性材料シートから作られ、コアの結合部
は互いに溶接され又は他の方法で融着される。この発明
のハニカムコアを構成する好適な結晶質の熱可塑性材料
は熱可塑性技術分野の当業者に一般に良く知られてい
る。本出願人は、このような材料がハニカムパネルやハ
ニカムコアに対して所望の特性を与えることを確認して
いる。例えば、熱可塑性材料のコアは、接着剤を用いる
ことなく熱可塑性材料の面シートに融着できる。
しかし、幾つかの問題（その解決方法が本発明に組み入
れられている）がこの新しい材料の使用以前に解決され
なければならなかった。第１に、結晶質熱可塑性材料と
関連して熱硬化性接着剤を用いる場合の接着強度は、剛
性形状にコアを硬化するのに必要な高い温度でコアを後
に拡張するには、不十分である。第２に、結晶質熱可塑
性材料は、鋳造及び／又は溶剤接合（溶剤セメンティン
グ）のための溶液に容易に入れることができない。第３
に、鋳造、押出し或は熱成形方法を用いて熱可塑性樹脂
材料によりハニカムコアを作る試みは、高い構造特性を
得るのに必要とされる繊維補強材の便宜的な使用を妨げ
ている。
結晶質熱可塑性材料を接合する全ての従来の技術が不成
功であることが分かった後、本出願人は、このようなシ
ートを互いに溶接又は他の方法で融着することによって
該シートを相互接合できることを考え出した。溶接や融
着は熱硬化性接着剤、溶剤、及び他の化学的接着剤の使
用を不要とする。
従って、この発明によれば、熱可塑性材料シートは間隔
を置いた複数の箇所で互いに溶接され、また材料は平ら
か或は波形をなしている。より望ましくは、各シート若
しくは各ストリップは、積重体の上に適宜に載置され、
間隔を置いた複数の箇所でその下側の１枚のシートに溶
接される。新しいシートを適所に載置し、これをその下
側のシートと等間隔箇所で溶接するという方法は、所望
の厚さ若しくは所望の数の層の積重体が形成されるまで
続けられる。次に、この積重体はその材料の軟化温度ま
で加熱され、ハニカム形状を作るために周知方法で広げ
られる。そして、低温に冷却することにより、広げられ
たコアは硬化される。
最終的に形成されたコアは大半の金属コアよりも相当に
安価で、且つ耐食性で耐薬品性及び耐衝撃性である。電
気的特性は、一種類の材料だけが組立てに使用されるの
で均一である。
この発明の以上及び他の目的と利点、特徴は好適な実施
例についての以下の詳細な説明並びに添付図面を参照す
ることによって一層容易に理解されると共に、且つ明ら
かになろう。
好適な実施例の詳細な説明 この発明の好適な実施例に従って構成された構造ハニカ
ムコアが第１図に示され、符号10が付けられている。ハ
ニカムコア10は、結合部35で選択的に接合されて複数個
の隣合う六角形セルを形成するように広げられる複数の
層20〜27を有する。この発明のハニカムコア10の形状は
当業者に一般的に良く知られたハニカムコアの形状と同
じである。
ハニカムコア10を構成する材料は熱可塑性で、この様な
材料は熱可塑性材料技術の通常の知識を有した当業者に
良く知られている。適切な材料としては、アモルフォス
や結晶体、或は繊維材料や金属、ガラス、炭素、セラミ
ック又は他のプラスチック等の充填剤で強化された熱可
塑性物質を含む。好適な結晶質熱可塑性物質はアメリカ
合衆国、デラウエア州、ドーバーのアイ・シー・アイ・
アメリカ（ICI America）によって商品名「ビクトレッ
クス・ピーク（VICTREX PEEK）」で市販され且つ一般的
に有効な型106のような織られたフアイバグラス織物が
充填された材料がある。他の適宜な材料、強化材、充填
剤は、説明された製造方法に基いた熱可塑性材料技術の
通常の知識を有する当業者には明らかであろう。一般的
に言えば、全ての他の強化材や充填材を包み込む熱可塑
性物質の溶融温度又は溶融温度付近の温度でシート自体
を融接できる材料でシートが作られる限りは、強化材な
いしは充填材を伴う或は伴わない如何な熱可塑性材料も
使用できる。
この発明のハニカムコアは４つの段階で基本的に作られ
る。第１の段階は、次に行う溶接のためのシート材料の
準備、即ち波形加工、表面処理、或は所定の結合ライン
へのミクロンサイズの金属粒子の沈着を行う。波形又は
平らなシートが使用されるか否かに応じ、或は、選ばれ
る融着熱源に応じて、この第１段階は必要としたり或は
必要としないようにできる。第２の段階は、積重体の構
築、及び間隔を置いた所定の結合部で種々の層を違いに
溶接することから成る。第３の段階は、シートの積重体
をその熱可塑性材料の軟化温度まで加熱することから成
る。第４の段階は、加熱された積重体を広げ、次いで形
成されたハニカム構造を硬化するために当該積重体を冷
却することを含む。第３、第４の段階は、予め波形に加
工されたシートが使用される時には必要とされない。
第２図及び第３図は、コアの製造開始時における初期積
載段階を示している。２枚の熱可塑性のシート（「スト
リップ」とも称する）20、21がその全長に亘り互いに重
ねられ或は載置される。図において、各ストリップ20、
21の端部は切り欠かれており、その長さは不明瞭に示さ
れている。ストリップの長さは本発明にとり重要ではな
い。下部のストリップ20は１対の側縁20a、20bを有し、
同様に、上部のストリップ21も１対の側縁21a、21bを有
している。ストリップ20、21が互いに重ね合わされる場
合、形成される拡張後のコアが比較的に平らな表面、即
ち一様に揃った面を有するように、側縁20aと側縁21a、
及び側縁20bと側縁21bは整列される。複数の箔ストリッ
プ30又は他の脱着可能基板が、下部ストリップ20の下側
の、互いに間隔が置かれた複数の箇所に設けられる。各
箔ストリップの長さは少なくともストリップ20、21の幅
と等しく、好適には、箔ストリップがストリップ20、21
の縁部から延出するように、ストリップ20、21よりも長
い。更に、各箔ストリップ30の幅は、少なくとも、隣合
う箔ストリップ30間の中心間距離の約四分の一となって
いる。この間隔は、一定に形成された六角形のセルを有
する拡張コアを作るのに適している。
第４図と第５図はコア製造における第１の溶接段階を示
している。ストリップ20、21は、箔ストリップ30の上方
の等間隔箇所、即ち結合部35で互いに溶着される。等間
隔に配置された超音波溶接ヘッド40が上部のストリップ
21と接するように降下され、各ヘッド40は対応の箔スト
リップ30とほぼ整列される。超音波溶接機は、超音波溶
接分野における通常の技術を有する者にとり周知であ
り、従って、溶接ヘッド40が設けられる装置については
説明しない。ここでは、溶接ヘッド40はそれぞれ、スト
リップ20、21に押し付けた場合に、ストリップ20、21に
超音波溶接部を形成することができるものであることを
述べれば十分である。各溶接部の幅は、溶接ヘッド同士
の中心間距離の四分の一であるのが好適で、このような
寸法は規則的な六角形セルを形成するのに便利である。
少なくとも３タイプの周知溶接ヘッド形状が、溶接段階
を実行する際に使用できる。現時点で好ましいものとし
て、溶接ホーンが高振動で垂直に往復運動することによ
り材料を加熱する超音波溶接が使用される。別の溶接技
術としては、結合ライン上に鉄金属粒子を付着させ、こ
の金属粒子と材料とが磁界の作用により加熱されるよう
に溶接ヘッド内に誘導コイルを備えたものがある。この
ような誘導溶接機は、オハイオ州、コロンバスのヘラー
ボンド・テクノロジー（Hellerbond Technology）及び
ニュージャージィ州、イングリウッドのイーエムエー・
ボンド・インコーポレーティッド（EMA Bond Inc.）に
より販売されている。第３のものとしては、電気加熱溶
接ヘッドがプラスチック材料に熱を伝えるために用いら
れるものである。
ストリップ20、21間の最初の溶接作業が完了した後、溶
接ヘッドは引き上げられ、更にストリップ22が第６図及
び第７図に示される箇所に載置される。全てのストリッ
プに関して同様に、ストリップ22の側縁はストリップ2
0、21の側縁と整列される。更に、箔ストリップ50又は
他の脱着可能基板が、溶接結合部35間の互いに隔てられ
た複数の箇所にて、ストリップ20、21の間に挿入され
る。箔ストリップ50は箔ストリップ30と実質的に同じで
ある。従って、各箔ストリップ50の幅は、箔ストリップ
30同士の中心間距離、即ち箔ストリップ50同士の中心間
距離の約四分の一となっている。更に、各箔ストリップ
50は、前の層における２つの箔ストリップ30の間のほぼ
中間にある。
ストリップ22が適所に配置された後、箔ストリップ50と
整列され該ストリップ50上の互いに等間隔の複数の箇所
で、溶接ヘッド40はストリップ22と係合するよう降下さ
れる。次に、溶接機が結合部55で超音波溶接部を形成す
るために駆動される。各溶接結合部55は溶接ヘッド40同
士の中心間距離の約四分の一の幅となっている。前述し
たように、溶接ヘッド40は、適当な支持構造において互
いに離隔関係で固定されているのが好適である。同じ溶
接ヘッドが、溶接ヘッド同士の中心間距離の二分の一の
大きさで溶接ヘッドを前後に各層に対して交互にずらす
ことにより、交互の結合部34、35の溶接に同じ溶接ヘッ
ドを用いることができる。
第８図に示すように、例えばストリップ21は、隣接のス
トリップ20、22のそれぞれと溶接される。箔ストリップ
30、40は、２つの隣合う層、即ちストリップだけが、そ
れぞれの溶接作業中に互いに結合されるのを保証する。
ストリップ20、21の間の溶接結合部35は、ストリップの
長さ方向に沿って、ストリップ21、22間の溶接結合部55
と交互となっている。従って、各ストリップ21の長さに
おいて、溶接結合部35、55によりその約半分が占めら
れ、残りの半分が自由状態となっている。
他の結晶質の熱可塑性ストリップを適所に配置し、脱着
可能基板を挿入し、等間隔の箇所でこの新しいストリッ
プを溶接するという第６図〜第７図に示される手順が繰
り返され、最終的には、所望の厚さ若しくは所望の数の
層を有する積重体が形成される。全ての溶接が完了した
後に、箔ストリップ30、50が組立体（積重体）から引き
出されるのが一般的である。しかし、箔ストリップが除
去される層に超音波接着の危険が生じないように、積重
体がある寸法に増大した時に、箔ストリップを除去して
も良い。恐らく、箔ストリップを外す最も簡単な手段
は、ハニカムコアが広げられた際にセルの間からそれら
を落下させる方法であろう。
全ての溶接が完了した後、組立体は、第１図に示される
規則的に形成された六角形のオープンセルを作るために
広げられる。未だウェブの別の独立した部分が更に熱可
塑性ストリップで補われている間に、ウェブの一部分が
広げられても良いであろう。
このような拡張作業が完了した後、拡張コア、即ち広げ
られたコアは、結晶質熱可塑性ストリップを熱により固
めるため、或は他の方法で硬化するために、熱処理され
る。ストリップ20〜27に用いられる材料によっては、他
の硬化方法が用いられる。例えば、拡張コアを硬化する
ために、又は、コーティングとして次に硬化される材料
に拡張コアを浸漬被覆するために、ストリップを化学的
に処理することも望ましい。
この後、上述したコアは通常の仕方で構造パネルの製造
するのに使用できる。詳細には、パネルを形成するよう
にハニカムコア構造の両側に表面シート又は層（図示し
ない）が張り付けられる。パネル表面シートは、これが
もしハニカムコアと同一材料で作られたり或はハニカム
コア材料に融着可能であれば、エポキシや他の接着剤や
粘着剤を使用することなく同様にハニカムコアに融着で
きる。
第９図は波形のハニカムコア10′を製造する際にこの発
明を使用した状態を示す。上述したストリップ20、21と
比較して、ストリップ20′、21′は溶接の前に波形に成
形される。隣合うストリップの隆起部分22′が互いに整
列され、前述した溶接技術を用いて互いに溶接される。
脱着可能基板50′はセルの一つと同じ高さであり（第９
図参照）、積み重ねを容易とし溶接中のセル形状を維持
するために、セルと同じ幅となっている。
前述したハニカムコアは、高温度での利用に特に良好に
適した構造パネルの製造を可能とする。結晶質熱可塑性
材料は、高温度での利用に従来必要とされた金属コアと
較べて比較的安価である。
更に、前述の材料は非腐食性で且つ耐衝撃性である。
また、コアの層、即ちストリップは、互いに融着する能
力を有する熱可塑性材料である限りは、別の熱可塑性材
料から作ることができると考えられる。例えば、電気的
特性を改善するためには別の材料を使用することが好ま
しいことがある。例えば、コアは、ゼネラル・エレクト
リック・カンパニー（General Electric Company）によ
り商標「ウルテム（ULTEM）」で市販されているポリエ
ーテルイミド（PEI）樹脂と、またデラウエア州、ドー
バーのアイ・シー・アイ・アメリカスによって商標「ビ
クトレックス・ペス（VICTREX PES）」で市販されてい
るポリエーテルスルホン（PES）との交互の層から作ら
れ得る。
以上の説明はこの発明の好適な実施例の説明である。同
等物の教義を含む特許法の原理に従って解釈されるべき
この発明の精神と幅広い特長を逸脱することなく種々の
変更と変形がなし得る。
【図面の簡単な説明】
第１図はこの発明に従って作られた構造ハニカムコアの
概略斜視図、第２図〜第８図は、それぞれ、積重ね段階
と溶接段階の間におけるコアの製造の様々な状態を示す
図、第９図は波形シートの積重ねに適用し得る溶接方法
を示す図である。図中、 10…ハニカムコア、20〜27…ストリップ 30,50…箔ストリップ（脱着可能基板） 35,55…結合部、40…溶接ヘッド

Claims (21)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】熱可塑性材料から成る第１のストリップと
    第２のストリップとを、その両側の側縁がそれぞれ整列
    するようにして重ね合わせ、 重ね合わされた第１及び第２のストリップの長さ方向に
    沿って互いに離隔された複数の第１の箇所にて、第２の
    ストリップとは反対側の第１のストリップの面に脱着可
    能基板を配置し、 重ね合わされた第１及び第２のストリップを第１の箇所
    で互いに溶接し、 第２のストリップの上に熱可塑性材料から成る第３のス
    トリップを、その側縁がそれぞれ整列するようにして重
    ね合わせ、 前記第１の箇所の間に配置された互いに離隔された複数
    の第２の箇所にて、第２のストリップと第３のストリッ
    プとの間に脱着可能基板を配置し、 重ね合わされた第２及び第３のストリップを第２の箇所
    で互いに溶接し、 ハニカム構造を形成するために、溶接された前記ストリ
    ップを広げ、 剛性の構造ハニカムコアを形成するために前記ハニカム
    構造を熱的に硬化する、 ことから成る構造ハニカムコアの製造方法。
  2. 【請求項２】複数のストリップの溶接層を形成するため
    に、前記ストリップ重合せ段階と、前記脱着可能基板配
    置段階と、前記溶接段階とを繰り返すことを更に含む請
    求項１記載の構造ハニカムコアの製造方法。
  3. 【請求項３】熱可塑性材料は結晶質熱可塑性材料である
    請求項１記載の構造ハニカムコアの製造方法。
  4. 【請求項４】結晶質熱可塑性材料は繊維強化されている
    請求項３記載の構造ハニカムコアの製造方法。
  5. 【請求項５】複数のストリップを互いの上面に載置して
    重ね合わせ、前記ストリップの各々を、互いに離隔され
    た複数の箇所で隣接のストリップと溶接し、隣合うスト
    リップの一方の溶接箇所を他方の溶接箇所からずらして
    成る構造ハニカムコア。
  6. 【請求項６】前記ストリップは波形である請求項５記載
    の構造ハニカムコア。
  7. 【請求項７】前記ストリップは、第１状態では比較的に
    柔らかく第２状態では比較的に堅い材料から作られ、前
    記ストリップは第１状態で溶接され、続いて第２状態に
    移行され得る請求項５記載の構造ハニカムコア。
  8. 【請求項８】前記材料は結晶質熱可塑性材料である請求
    項７記載の構造ハニカムコア。
  9. 【請求項９】ある材料のストリップの広げられ硬化され
    たハニカムウェブから成る構造ハニカムコアであって、
    前記ストリップは互いに離隔された複数の箇所で互いに
    溶接され、前記ストリップは、互いに溶接される間は柔
    軟な材料から作られ、且つ前記ストリップを互いに溶接
    し、続いてウェブが広げられる間に前記材料を硬化する
    ことにより、広げられた前記ウェブが形成される構造ハ
    ニカムコア。
  10. 【請求項１０】前記ストリップの１つを、広げられたス
    トリップに隣接して載置し、 前記一のストリップと前記隣接のストリップとを前記箇
    所で溶接する、 ことを繰り返して、広げられたウェブが更に形成される
    請求項９記載の構造ハニカムコア。
  11. 【請求項１１】前記隣接のストリップが前記一のストリ
    ップにだけ溶接されるように、溶接の前に前記箇所で前
    記ストリップの下側に脱着可能基板が挿入される請求項
    10記載の構造ハニカムコア。
  12. 【請求項１２】前記材料は、該材料の熱処理により硬化
    される請求項９記載の構造ハニカムコア。
  13. 【請求項１３】前記材料は結晶質熱可塑性材料である請
    求項12記載の構造ハニカムコア。
  14. 【請求項１４】前記ストリップは溶接中は広げられず、
    その後に広げられる請求項９記載の構造ハニカムコア。
  15. 【請求項１５】複数のストリップを互いの上に積み重
    ね、 互いに離隔された複数の箇所で各ストリップをそれに隣
    接する２つのストリップに溶接し、隣接のストリップの
    一方における前記箇所が隣接のストリップの他方におけ
    る前記箇所と交互となるようにした、 ことから成る構造ハニカムコアの製造方法。
  16. 【請求項１６】ストリップが、柔軟状態及び剛性状態を
    有する材料から作られている構造ハニカムコアを製造す
    る方法であって、 ハニカム形状を形成するのに必要なこととして、溶接さ
    れたストリップを広げ、 該ハニカム形状でストリップを硬化させるために、該ハ
    ニカム形状を維持している間にストリップを第１状態か
    ら第２状態に移行する、 ことを更に含む請求項15記載の構造ハニカムコアの製造
    方法。
  17. 【請求項１７】前記材料は熱処理により柔軟状態から剛
    性状態に変化される請求項16記載の構造ハニカムコアの
    製造方法。
  18. 【請求項１８】前記ストリップ積重ね段階は、蓄積した
    積重体に個々にストリップを加えることを含み、 前記溶接段階は、個々のストリップがそれぞれ前記積重
    体に加えられた後に、個々のストリップのそれぞれを溶
    接することを含む、 請求項15記載の構造ハニカムコアの製造方法。
  19. 【請求項１９】前記溶接段階は、１回の溶接が３以上の
    ストリップを結合するのを防止するために、互いに離隔
    された複数の箇所にてストリップ間に脱着可能基板を挿
    入することを含む請求項15記載の構造ハニカムコアの製
    造方法。
  20. 【請求項２０】ストリップは前記溶接段階の前に波形成
    形加工される請求項15記載の構造ハニカムコアの製造方
    法。
  21. 【請求項２１】前記材料は結晶質熱可塑性材料である請
    求項15記載の構造ハニカムコアの製造方法。
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