JPH0699506A - 積層成形品及びその製造方法 - Google Patents

積層成形品及びその製造方法

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JPH0699506A
JPH0699506A JP5195999A JP19599993A JPH0699506A JP H0699506 A JPH0699506 A JP H0699506A JP 5195999 A JP5195999 A JP 5195999A JP 19599993 A JP19599993 A JP 19599993A JP H0699506 A JPH0699506 A JP H0699506A
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Hideo Sakai
英男 坂井
Koshiro Motai
浩司郎 茂田井
Satoshi Kishi
智 岸
Katsuyuki Morita
勝幸 盛田
Hiroshi Tanabe
浩史 田邊
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Mitsui Toatsu Chemicals Inc
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 中空の繊維補強熱可塑性樹脂成形品を製造す
るにあたって、ボルトナットや接着剤を使用することな
く、接合面の強度を損なうことなく、しかも加工工程を
簡略化し得る繊維補強熱可塑性樹脂板製の積層成型品及
びその製造方法を提供する。 【構成】 容積含有率で３０％以上８５％以下の強化繊
維を含む繊維補強熱可塑性樹脂板を層状に積層して成る
少なくとも一枚の長尺の積層体（１，２）の長手方向縁
辺を互いに重ね接ぎして成る中空筒状の積層成形品。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は繊維補強熱可塑性樹脂か
ら成る中空の積層成形品及びそれを製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、樹脂製の成形品は、主に繊維補強
された低分子量の熱硬化性樹脂板を積層し、加熱成形し
て成るものである。然しながら、熱硬化性樹脂は、低分
子量であるため、製造作業時に、その樹脂が不飽和ポリ
エステル樹脂の場合にはスチレンモノマー臭、エポキシ
樹脂の場合にはアミン臭といった臭気を発し、人体に悪
影響を及ぼすという問題がある。また、積層に際しても
樹脂と補強繊維とが一体化されていないため、成形の途
中でこれらがずれ易く、皺が寄り易い。そのため、成形
には可なりの技術を要し、また、成形品の硬化にもかな
りの時間を要するため、この成形装置は極めて高価にな
り、製造コストも高くなるという問題がある。
【０００３】そこで、取扱いが比較的容易な熱可塑性樹
脂を用いた繊維補強樹脂板を使用した成形品の製造が試
みられている。これには、「繊維補強樹脂成形体の連続
賦形方法及びその装置」と題する特開平１−２８６８２
３号公報に記載の方法のほか、一般的には、繊維補強樹
脂板を加熱軟化したのちプレス機にて金型内で高圧で加
圧成形する方法、即ち、雄型又は雌型の表面に繊維補強
樹脂板を所定の枚数積層し、型を閉じて樹脂の流動可能
温度以上に加熱しながら加圧した後、樹脂のガラス転移
温度以下に冷却し、脱型するプレス成形法や、積層した
繊維補強樹脂板を金型内に投入し、それを真空下で流動
可能温度以上に加熱して賦型、脱泡した後、金型内の温
度を室温まで下げ、脱型するオートクレーブ成形法等が
知られている。これらの方法では、一般にその成形品の
断面形状が開曲線となるような例えば箱形や皿形などの
殻状の成形品は製造できるが、断面が閉曲線となる中空
筒状の成形品を製造することができない。
【０００４】このような中空筒状の成形品を製造する方
法としては、心型に樹脂が溶融している繊維補強樹脂板
の積層体を巻き付けて成形し、それを心型ごと金型に投
入し、プレス機又は真空下で加熱しながら加圧した後、
冷却して成形品を取り出し、心型を抜き取る方法があ
る。然しながら、しわや弛みができないよう積層体を心
型に巻き付けることは高度な技術が必要であり、また、
加圧しながら加熱した後、冷却するという工程には長時
間を要するため、製造コストが高くなるという問題があ
る。このため、一般的に中空筒状の成形品は、複数に分
割して成形し、これらを中空筒状体になるよう組み立て
て、それらの辺縁同士をボルトナットや接着剤で接合す
るか、又は、その接合面を加熱し、圧着することにより
製造されている。然しながら、このような方法では、複
数の部品を個別に成形し、組み立て、その辺縁同士を接
合しなければならないため、製造工程が複雑になるとい
う問題がある。
【０００５】また、ボルトナット等の機械的な接合方法
に於いては、接合部分に応力が集中するため、用途によ
っては補強装置を設けなければならないという問題があ
り、接着剤等の化学的な接合方法に於いては、界面剥離
が発生するという問題があり、さらに、ポリプロピレン
樹脂に適した接着剤はないという問題がある。また、加
熱溶融して圧着する方法に於いては、超音波を使用する
方法、接合面に振動を与えることにより発生する摩擦熱
を使用する方法、熱板を使用する方法等があるが、超音
波を使用する方法は、接合部の厚みが0.5 ｍｍ以上であ
ると接合面の温度を上昇させることができず、また、摩
擦熱を使用する方法は、接合面の補強繊維が損傷するた
め全体的な強度を低下させ、さらに、熱板を使用する方
法は、接合面以外の樹脂も溶融し、強度むらを発生させ
て全体的な強度を低下させるという問題があり、低コス
トで強度を損なわずに中空筒状の成形品を製造するとは
困難である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、中空の繊維補強熱可塑性樹脂成形品を製造するにあ
たって、ボルトナットや接着剤を使用することなく、接
合面の強度を損なうことなく、簡略に製造し得る繊維補
強熱可塑性樹脂板の積層成形品及びその製造方法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、容積含有
率で３０％以上８５％以下の補強繊維を含む繊維補強熱
可塑性樹脂板を層状に積層して成る少なくとも一枚の長
尺の積層体の長手方向縁辺を互いに重ね接ぎして成る中
空筒状の積層成形品によって達成される。
【０００８】而して、この積層成形品は、容積含有率で
３０％以上８５％以下の補強繊維を含む繊維補強熱可塑
性樹脂板を層状に積層して成る少なくとも一枚の積層体
を加熱し、その熱可塑性樹脂を溶融状態にして層間に含
まれる空気の脱気を行うステップと、上記熱可塑性樹脂
が溶融状態にある積層体を、所望の断面形状を有する成
形具の周囲に配置するステップと、上記積層体を、各積
層体の辺縁領域が隣接する他の積層体の辺縁領域と互い
に重なり合ってループ状に閉じた状態で成形具をくるむ
よう成形具の外周面に密着させ、一体以上の積層体を互
いに接合、一体化させるステップと、上記一体化した積
層体を冷却するステップと、から成る積層成形品の製造
方法によって得られる。
【０００９】なお、上記成形具として、周壁に通気孔を
有する中空のものを用い、上記加熱した積層体を成形具
の外周面に密着させ一体化させるステップの完了後、こ
れを冷却する過程において、上記積層体の温度がその熱
可塑性樹脂の融点以下軟化点以上にある間に、成形具内
へ圧縮空気を供給し、上記通気孔から押し出される空気
によって成形具の外周面と積層体の内周面の間に空気層
を形成せしめて上記一体化した積層体を成形具の外周面
から離型せしめ、然る後、成形具を抜き取るステップを
実行するようにすることが推奨される。
【００１０】
【発明を実施するための最良の態様】以下、本発明に係
る積層成形品に就いて説明する。本発明で用いる成形用
材料としては、連続繊維を一方向に引き揃えた繊維シー
トを骨材とし、これに低圧成形が可能であるような熱可
塑性樹脂を含浸させた一方向繊維補強熱可塑性樹脂板
（以下、プリプレグという）や、平織、朱子織、綾織等
の織布に上記樹脂を含浸させた多方向繊維補強熱可塑性
樹脂板（以下、プリプレグという）が用いられる。これ
らのプリプレグは単独で、或いは組合せて所望の繊維配
向、厚さとなるように積層し、これらの積層体を成形工
程に先立ってあらかじめ加熱圧縮することにより、プリ
プレグ間に存在する空気の脱気が可能となり、得られる
成形品の物性を向上させ得るものである。
【００１１】このプリプレグの厚さは通常0.05ｍｍから
１ｍｍ程度であるが、これが薄すぎると、積層時にプリ
プレグが裂け易くなると共に、積層枚数が多くなり、作
業効率が悪くなり、また、厚すぎると、成形具に添わせ
て成形するときに、各層の反発力が大きくなって曲げに
くくなり、良好な賦型ができなくなるため、本発明に用
いるものとしては、0.08ｍｍ以上0.6 ｍｍ以下であるこ
とが望ましい。
【００１２】上記骨材となる繊維としては、ガラス繊
維、炭素繊維、アラミド繊維（登録商標「ケプラー」
等）等の合成樹脂繊維、炭化ケイ素繊維等の無機繊維、
チタン繊維、ボロン繊維、ステンレス等の金属繊維が挙
げられるが、必ずしもこれらに限定されるものではな
い。
【００１３】一方、上記骨材繊維間に含浸せしめられる
熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、ポリ塩化ビニー
ル、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボ
ネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリエーテルサルフォン、ポリサルフォ
ン、ポリエーテルイミド（商標「ＵＬＴＥＭ」）、ポリ
エーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド
等が挙げられるが、必ずしもこれらに限定されるもので
はない。
【００１４】本発明においては、積層体の賦形工程の前
に前述の加熱工程を設けるが、これは、プリプレグ間の
脱気を行うとともに、次工程での加工を容易にするため
の熱を充分に積層体に与える役割を果たす。即ち、本発
明で得ようとする閉断面形状の繊維補強熱可塑性樹脂積
層体の成形方法は、熱可塑性樹脂が加熱溶融状態にあっ
て、積層体が自己の保有する熱をもって他の積層体と溶
着一体化する方法をとっている。
【００１５】一般に、補強繊維を含有しない熱可塑性樹
脂板は加熱溶融状態ではその平板性を保ち得ないし、ま
してや賦形することは困難である。従って、このような
場合閉じられた金型内で賦形するか、もしくは熱可塑性
樹脂の融点以上の軟化した状態で賦形が行われる。然し
ながら本発明の繊維補強樹脂積層体は層状に積層された
プリプレグで構成される繊維の立体構造の中に樹脂が含
浸されているので、熱可塑性樹脂が溶融し、樹脂単独で
は流動状態になっても、積層体の形状が保持され、その
ため、次工程の賦形工程でこの積層体に外力を加えて賦
型をすることができるようになる。更に熱可塑性樹脂が
賦形後もその溶融状態を維持しているので、同様の状態
の積層体を圧着すれば、接合面の熱可塑性樹脂は互いに
溶着し、そののち冷却固化すれば２つの積層体の接合面
は完全に一体化され接合面以外の積層体の部分と同質
の、かつ高強度の接合面を形成することができる。
【００１６】従って、前記プリプレグの積層体にあって
繊維の容積含有率が３０％より少ない場合には、樹脂の
流動が著しく、適切な賦形ができなくなり、又、繊維の
容積含有率が８５％を超えると樹脂含有量が過少とな
り、望ましい成形品が得られない。従って、本発明にお
いて使用される積層体を構成する繊維補強熱可塑性樹脂
板は、容積含有率で３０％以上８５％以下の補強繊維を
含むものが好ましく、より望ましくは繊維の容積含有率
が４０〜８０％のものが適切な成形加工性を有するの
で、これを用いれば望ましい成形品が得られる。また、
積層体の熱可塑性樹脂が溶融している間に賦型及び接合
を行うので、この樹脂には適切な樹脂粘度が必要である
が、この粘度が低すぎると樹脂が補強繊維の間から流出
したり、その繊維の配列が乱れたりし、また、高すぎる
と成形し難くなるため、その粘度は１００ポアズ以上３
０００ポアズ以下とすることが推奨される。
【００１７】以下、図面を参照しつつ本発明に係る製造
方法を具体的に説明する。図１は本発明方法によって得
られる角型成形品の一例を示す斜視図、図２は２枚の積
層体を成形具の外側の相対する位置に配した状態を示す
説明図、図３は図２に示した上側の積層体を成形具の側
面に当接させ更にその上に下側の積層体を重ねる手順を
示す説明図、図４は上側積層体と下側積層体が溶着せし
められた状態を示す説明図、図５は通気孔を有する成形
具の斜視図、図６は通気孔を有する成形具を用いて２つ
の積層体を溶着一体化したのち成形具に圧縮空気を送り
込み成形具の外周面と積層体の内周面間に空気層を形成
した状態を示す断面図、図７は内部に筋交いを有する四
角筒状の成形具を示す斜視図、図８は本発明に係る他の
実施例に用いられる成形具を示す斜視図、図９は図８の
成形具に積層体を巻き付ける方法を示す断面図、図１０
は図８の成形具に積層体を巻き付け終わった状態を示す
断面図、図１１は本発明に係るさらに他の実施例に用い
られる成形具の正面図、図１２はその側面図、図１３は
図１１及び図１２に示した成形具に積層体を巻き付け、
成型する方法を示す断面図、図１４はその成形具により
製造される積層成型品の端面図である。
【００１８】図中、１及び２は熱可塑性樹脂が溶融状態
にある上側積層体及び下側積層体、３は両端面が閉じら
れた中空の横置き四角筒状の成形具、４及び４′は成形
具３の両側面の上方に設けられ、その両側面に上側積層
体１の両辺縁を密着させるよう上下に往復移動する成形
用の爪、５は下側積層体２の成形用の撥ね板、６は空気
層、１’は熱可塑性樹脂が軟化状態にある上側積層体、
２’は熱可塑性樹脂が軟化状態にある下側積層体であ
る。
【００１９】而して、図２に示す如く成形具３の上面３
ｃに接して配置される上側積層体１及び成形具３の下面
３ｄに接して配置される下側積層体２は、前記の如く、
配置する前の段階の加熱工程で、あらかじめプリプレグ
間に存在する空気が除去され、かつ積層体１及び２が賦
形された後に溶着を可能とする熱量が付与される。積層
体は熱可塑性樹脂のガラス転移点以上の温度まで加熱さ
れる。
【００２０】このとき、成形具３の上部に配置された上
側積層体１の両辺縁部近傍は下方に撓み、成形具３の両
側面３ａ及び３ｂに若干接近する。次に、図３に示す如
く、爪４及び４′を下降させ、上側積層体１を成形具３
に沿って折り曲げ、その両辺縁を成形具３の両側面３ａ
及び３ｂに密着させ、次いで、爪４及び４′を上昇させ
た後、撥ね板５を回動させて下側積層体２の両辺縁を上
側積層体１の両辺縁に沿って折り重ね、図４に示される
如く、上側積層体１と下側積層体２の重なった部分を圧
着する。
【００２１】以上の如くして、積層体１及び２の両辺縁
を互いに溶着し中空筒状体を形成した後、冷却固化させ
ることにより繊維補強熱可塑性樹脂積層体の中空筒状成
形品を得ることができる。
【００２２】而して、上記の如き成形品を大量生産する
場合には、成形具３を繰り返し利用できるようにし、成
形具３から成形品を容易に抜き取り得るようにすること
が望ましい。そのため、図５に示す如く、成形具３の周
壁に多数の通気孔３ｅを設け、一方の端面に成形具３内
に圧縮空気を注入する空気注入口３ｆを設けておき、成
形具３の周囲に設けられた中空筒状の成形品の温度が溶
融点以下軟化点以上まで下がったときに空気注入口３ｆ
から成形具３内へ圧縮空気を注入する。然るときは、圧
縮空気が成形具３の通気口３ｅから抜けて成形具３の外
周面と成形品の内周面との間に侵入し、図６に示される
ように空気層６を形成するので、成形具３から成形品を
簡単に離型することができる。
【００２３】以下に、本発明の実施例を、比較例と対比
して示す。 〔実施例１〕上記の方法で下記の製造条件に基づいて積
層成形品を製造した。 〔製造条件〕 熱可塑性樹脂─────ポリプロピレン 補強繊維───────ガラス繊維 繊維含有率──────５０％（容積含有率） プリプレグの厚さ───０．１８８ｍｍ プリプレグの積層数──１６枚 積層体の厚さ─────３ｍｍ 加熱温度───────２５０℃で５分間 加熱温度での樹脂粘度─１５００ポアズ この実施例では良好な閉断面成形品が得られた。
【００２４】〔比較例１〕下記の製造条件に基づいて、
実施例１と同様に積層成形品を製造した。 〔製造条件〕 熱可塑性樹脂─────ポリプロピレン 補強繊維───────ガラス繊維 繊維含有率──────２０％（容積含有率） プリプレグの厚さ───０．２５ｍｍ プリプレグの積層数──１２枚 積層体の厚さ─────３ｍｍ 加熱温度───────２５０℃で５分間 加熱温度での樹脂粘度─１５００ポアズ この比較例に於いては、繊維含有率が３０％以下であっ
たため成形工程において積層体が一定の形状を維持でき
ず、成形具の外形に対応する所期の成形品が得られなか
った。
【００２５】〔比較例２〕下記の製造条件に基づいて、
実施例１と同様に積層成形品を製造した。 〔製造条件〕 熱可塑性樹脂─────ポリプロピレン 補強繊維───────ガラス繊維 繊維含有率──────５０％（容積含有率） プリプレグの厚さ───１．５ｍｍ プリプレグの積層数──２枚 積層体の厚さ─────３ｍｍ 加熱温度───────２５０℃で５分間 加熱温度での樹脂粘度─１５００ポアズ この比較例に於いては、使用するプリプレグが厚すぎる
ため、うまく成型することができず、積層成形品の表面
が凸凹になった。
【００２６】〔比較例３〕下記の製造条件に基づいて、
実施例１と同様に積層成形品を製造した。 〔製造条件〕 熱可塑性樹脂─────ポリプロピレン 補強繊維───────ガラス繊維 繊維含有率──────５０％（容積含有率） プリプレグの厚さ───０．２５ｍｍ プリプレグの積層数──１２枚 積層体の厚さ─────３ｍｍ 加熱温度───────２５０℃で５分間 加熱温度での樹脂粘度─６５０ポアズ この比較例に於いては、樹脂粘度が低すぎるため、溶融
した樹脂は補強繊維から流れ落ちてしまい、成形具の外
形に対応する積層成型品を製造することはできなかっ
た。
【００２７】〔比較例４〕下記の製造条件に基づいて、
実施例１と同様に積層成形品を製造した。 〔製造条件〕 熱可塑性樹脂─────ポリプロピレン 補強繊維───────ガラス繊維 繊維含有率──────５０％（容積含有率） プリプレグの厚さ───０．２５ｍｍ プリプレグの積層数──１２枚 積層体の厚さ─────３ｍｍ 加熱温度───────２５０℃で５分間 加熱温度での樹脂粘度─５５００ポアズ この比較例に於いては、樹脂粘度が高すぎるため、樹脂
が溶融した積層体を成形具に追従させることができず、
成形具の外形に対応する積層成型品を製造することはで
きなかった。
【００２８】〔実施例２〕薄い鉄板７ａ製の中空の四角
柱を鉄の筋交い７ｂで補強して成る、図７に示された成
形具を使用し、実施例１と同様な条件で積層体を成形
し、成形具を抜かないでそのまま冷却した構造体を製造
した。この実施で製造された構造体は、積層成形品と成
形具とが組み合わされたものであるため、この方法で
は、全てを鉄板から製造するよりは軽量で、剛性の高い
構造体が得られた。
【００２９】〔実施例３〕この実施例は、断面十文字型
の鉄板製筋交い８ａと、筋交い８ａのいずれか一の断面
三角形の溝に概ね密着して収まり、かつ、溝に収めたと
きに接する筋交い８ａの辺縁のどちらか一方との間に一
定の深さの隙間を形成し得る段部を有する略三角柱状の
仮留め部材８ｂとから成る、図８に示された成形具を使
用するものであり、予熱された実施例１と同様の積層体
８０の一辺縁を筋交い８ａの一辺縁に引っ掛け、その上
から仮留め部材８ｂを、その積層体８０の一辺縁が仮留
め部材８ｂの段部に接するよう嵌め込んで積層体８０を
係止し、図９に示されるように積層体８０を一定の張力
を加えながら筋交い８ａの周囲に、その自由端が図１０
に示されるように重複するまで巻き付け、その重複部を
圧着した後、冷却し、さらに、仮留め部材８ｂを抜き取
って筋交い８ａを有する構造体を製造した。この実施例
で製造された構造体は、積層成形品と断面十文字型の筋
交いとが組み合わされたものであるため、この方法で
は、実施例２の構造体よりも軽量で、かつ、その構造体
と同様の剛性を有する構造体が得られた。
【００３０】〔実施例４〕この実施例では、図１１に示
した成形具を用いる。この成形具は、対向する二枚の矩
形板の四隅に円形孔９ａを設け、対向する一組の辺に切
欠部９ｂとを設けて成る支持枠９と、両端を支持枠９の
四隅の円形孔９ａで着脱自在に支持されるステンレスス
チール製の４本の支持丸棒９０と、支持枠９に支持され
た支持丸棒９０と平行に、かつ、支持枠９の切欠部９ｂ
に嵌め込まれる移動丸棒９１とから成る。支持枠９に支
持された４本の支持丸棒９０に予熱された実施例１と同
様の積層体９２を、図１３に示されるようにその辺縁同
士が重複するまで一定の張力を加えながら巻き付け、移
動丸棒９１を支持枠９の切欠部ｂに嵌め込んだ後、冷却
し、支持丸棒９０を抜き取ると共に移動丸棒９１を後退
させて、図１４に示される如き異形断面を有する積層成
形品を製造した。この実施例では、良好な積層成形品が
得られた。
【００３１】本発明は上記の如く構成されるから、本発
明に係る積層成型品及びその製造方法によるときは、繊
維補強熱可塑性樹脂板から成る中空の積層成形品を、ボ
ルトナットや接着剤を使用せず、接合面の強度を損なう
ことなく、かつ簡略化された加工工程により製造し得る
ものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法によって得られる角型成形品
の一例を示す斜視図である。
【図２】２枚の積層体を成形具の外側の相対する位置に
配した状態を示す説明図である。
【図３】図２に示した上側の積層体を成形具の側面に当
接させ更にその上に下側の積層体を重ねる手順を示す説
明図である。
【図４】上側積層体と下側積層体が溶着せしめられた状
態を示す説明図である。
【図５】通気孔を有する成形具の斜視図である。
【図６】通気孔を有する成形具を用いて２つの積層体を
溶着一体化したのち成形具に圧縮空気を送り込み成形具
の外周面と積層体の内周面間に空気層を形成した状態を
示す断面図である。
【図７】筋交いを有する断面方形の成形具の斜視図であ
る。
【図８】本発明に係る他の実施例に用いられる成形具の
斜視図である。
【図９】図８に示した成形具に積層体を巻き付ける方法
を示す断面図である。
【図１０】図８に示した成形具に積層体を巻き付け終わ
った状態を示す断面図である。
【図１１】本発明に係るさらに他の実施例に用いられる
成形具の正面図である。
【図１２】図１１に示した成形具の側面図である。
【図１３】図１１及び図１２に示した成形具に積層体を
巻き付け、成型する方法を示す断面図である。
【図１４】図１１及び図１２に示した成形具により製造
される積層成型品の断面図である。 1 熱可塑性樹脂が溶融状態にある上側積層体 2 熱可塑性樹脂が溶融状態にある下側積層体 3 成形具 3a,3b 側面 3c 上面 3d 下面 3e 通気孔 3f 空気注入口 4,4' 爪 5 撥ね板 6 空気層 7a 鉄板 7b 筋交い 8a 鉄板製筋交い 8b 仮留め部材 80 積層体 9 支持枠 9a 円形孔 9b 切欠部 90 支持丸棒 91 移動丸棒 92 積層体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 盛田 勝幸 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 東圧化学株式会社内 (72)発明者 田邊 浩史 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 東圧化学株式会社内

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】低圧成形可能な容積含有率で３０％以上８
    ５％以下の補強繊維を含む繊維補強熱可塑性樹脂板を層
    状に積層して成る少なくとも一枚の長尺の積層体（１，
    ２）の長手方向縁辺を互いに重ね接ぎして成る中空筒状
    の積層成型品。
  2. 【請求項２】補強繊維が織布である請求項１に記載の積
    層成形品。
  3. 【請求項３】補強繊維が一方向に引き揃えられた請求項
    １に記載の積層成形品。
  4. 【請求項４】繊維補強熱可塑性樹脂板の厚さが０．０５
    ｍｍ以上１ｍｍ以下である請求項１ないし３のいずれか
    一に記載の積層成形品。
  5. 【請求項５】繊維補強熱可塑性樹脂板の溶融状態にある
    樹脂の溶融粘度が、１０００ポアズ以上５０００ポアズ
    以下である請求項１ないし４のいずれか一に記載の積層
    成形品。
  6. 【請求項６】低圧成形可能な容積含有率で３０％以上８
    ５％以下の補強繊維を含む繊維補強熱可塑性樹脂板を層
    状に積層して成る少なくとも一枚の積層体（１，２）を
    加熱し、その熱可塑性樹脂を溶融状態にして層間に含ま
    れる空気の脱気を行うステップと、 上記熱可塑性樹脂が溶融状態にある積層体（１，２）
    を、所望の断面形状を有する成形具（３）の周囲に配置
    するステップと、 上記積層体（１，２）を、各積層体の辺縁領域が隣接す
    る他の積層体の辺縁領域と互いに重なり合ってループ状
    に閉じた状態で成形具（３）をくるむよう成形具の外周
    面に密着させ、一体以上の積層体（１，２）を互いに接
    合、一体化させるステップと、 上記一体化した積層体を冷却するステップと、 から成る積層成型品の製造方法。
  7. 【請求項７】冷却した後、成形具（３）を抜き取るステ
    ップを含む請求項６に記載の積層成形品の製造方法。
  8. 【請求項８】成形具が、棒状体である請求項６又は７に
    記載の積層成形品の製造方法。
  9. 【請求項９】成形具が、９空筒状体である請求項６又は
    ７に記載の積層成形品の製造方法。
  10. 【請求項１０】上記成形具（３）として、周壁に通気孔
    （３ｅ）を有する中空の成形具を用い、上記加熱した一
    体以上の積層体（１，２）を成形具の外周面に密着させ
    一体化させるステップの完了後、これを冷却する過程に
    おいて、上記積層体の温度がその熱可塑性樹脂の融点以
    下軟化点以上にある間に、成形具（３）内へ圧縮空気を
    供給し、上記通気孔（３ｅ）から押し出される空気によ
    って成形具の外周面と積層体の内周面の間に空気層
    （６）を形成せしめて上記一体化した積層体を成形具の
    外周面から離型せしめ、然る後、成形具（３）を抜き取
    るステップを実行する請求項９に記載の積層成形品の製
    造方法。
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