JPH01261262A - 酸化物系超電導物質の成形加工方法 - Google Patents
酸化物系超電導物質の成形加工方法Info
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- JPH01261262A JPH01261262A JP63089446A JP8944688A JPH01261262A JP H01261262 A JPH01261262 A JP H01261262A JP 63089446 A JP63089446 A JP 63089446A JP 8944688 A JP8944688 A JP 8944688A JP H01261262 A JPH01261262 A JP H01261262A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
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- Superconductor Devices And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は酸化物系超電導物質の成形加工方法に関する。
（従来の技術〕
現在、各種の酸化物系超電導物質が知られており、その
物質を線材やテープなどの長尺体に・成形加工する実用
化研究が世ｗ的に盛んに行われている。一般にこの成形
加工は、原料粉末の仮焼、仮焼体の粉砕、仮焼体粉末の
成形、該成形体の焼結の工程で行われる。
物質を線材やテープなどの長尺体に・成形加工する実用
化研究が世ｗ的に盛んに行われている。一般にこの成形
加工は、原料粉末の仮焼、仮焼体の粉砕、仮焼体粉末の
成形、該成形体の焼結の工程で行われる。
ところで９本発明者らは、仮焼体の粉砕よって得た平均
粒子径０．１〜５ ｐ＋ｗの微粉末を成形加工に使用す
る場合、仮焼体粉末を成形する際の成形圧力によって得
られた焼結体即ち成形加工品の特性、特に臨界電流密度
が変化する問題のあることを知った。
粒子径０．１〜５ ｐ＋ｗの微粉末を成形加工に使用す
る場合、仮焼体粉末を成形する際の成形圧力によって得
られた焼結体即ち成形加工品の特性、特に臨界電流密度
が変化する問題のあることを知った。
本発明の目的は、上記の問題点を解決することにある。
すなわち本発明は、酸化物系超電導物質の仮焼体を粉砕
して得た平均粒子径０．１〜５よの微粉末を成形し、こ
こに得た成形体を焼結する成形加工工程において、上記
微粉末の成形時の圧力を０．５〜２．０ ｔｏｎｆ／ｃ
ｍ”とすることを特徴とする酸化物系超電導物質の成形
加工方法に関する。
して得た平均粒子径０．１〜５よの微粉末を成形し、こ
こに得た成形体を焼結する成形加工工程において、上記
微粉末の成形時の圧力を０．５〜２．０ ｔｏｎｆ／ｃ
ｍ”とすることを特徴とする酸化物系超電導物質の成形
加工方法に関する。
平均粒子径０．１〜５Ｐｍの仮焼体微粉末を使用し、該
仮焼体微粉末の成形時の圧力を０．５〜２． Ｏｔｏｎ
ｆ／ｃｍ” とすることによって、臨界温度を実質的に
低下せしめることなく高臨界電流密度を有する成形加工
体を得ることができる。
仮焼体微粉末の成形時の圧力を０．５〜２． Ｏｔｏｎ
ｆ／ｃｍ” とすることによって、臨界温度を実質的に
低下せしめることなく高臨界電流密度を有する成形加工
体を得ることができる。
本発明において、成形加工の対象となし得る酸化物系超
電導物質としては、希土類元素系、非希土類元素系のい
ずれであってもよいが、希土類元素系酸化物系超電導物
質、就中Ｒ−Ｂａ−Ｃｕ−０（ここにＲは、Ｙ、Ｌａ、
Ｎｄ、Ｓｍ、、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｄｙ、Ｈｏ、、Ｅｒ、Ｔｍ
、Ｙｂ、Ｌｕなどのランタニド族元素を示す。）系の酸
化物系超電導物質が好ましい。
電導物質としては、希土類元素系、非希土類元素系のい
ずれであってもよいが、希土類元素系酸化物系超電導物
質、就中Ｒ−Ｂａ−Ｃｕ−０（ここにＲは、Ｙ、Ｌａ、
Ｎｄ、Ｓｍ、、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｄｙ、Ｈｏ、、Ｅｒ、Ｔｍ
、Ｙｂ、Ｌｕなどのランタニド族元素を示す。）系の酸
化物系超電導物質が好ましい。
以下に本発明の成形加工方法を工程順に説明する。
まず原料粉末を調製する。原料としては、所望する超電
導物質の種類に応じて適宜に原料を選択する。たとえば
Ｙ −Ｂａ Ｃｕ Ｏ系の場合には、酸化イツトリ
ウム、炭酸バリウム、酸化銅を使用し、またＬａ−５ｒ
−Ｃｕ−〇系の場合には酸化ランタン、炭酸ストロン
チウム、酸化銅を使用する。またＬａ−Ｂａ−Ｃｕ
Ｏ系の場合には酸化ランタン、炭酸バリウム、酸化銅を
使用する。これ等原料粉末は、周知の組成配合比で混合
される。なお原料粉末としては、個々の材料を必要に応
じて適当な手段にて粉砕し所定の比率で混合使用しても
よいが、周知の共沈法にて製造した合成粉末、特に平均
粒子径が０．３〜３．ｊｒ＊程度の微粉末を用いるのが
好ましい。
導物質の種類に応じて適宜に原料を選択する。たとえば
Ｙ −Ｂａ Ｃｕ Ｏ系の場合には、酸化イツトリ
ウム、炭酸バリウム、酸化銅を使用し、またＬａ−５ｒ
−Ｃｕ−〇系の場合には酸化ランタン、炭酸ストロン
チウム、酸化銅を使用する。またＬａ−Ｂａ−Ｃｕ
Ｏ系の場合には酸化ランタン、炭酸バリウム、酸化銅を
使用する。これ等原料粉末は、周知の組成配合比で混合
される。なお原料粉末としては、個々の材料を必要に応
じて適当な手段にて粉砕し所定の比率で混合使用しても
よいが、周知の共沈法にて製造した合成粉末、特に平均
粒子径が０．３〜３．ｊｒ＊程度の微粉末を用いるのが
好ましい。
次いで上記原料粉末を加圧下でベレット状などに仮成形
し、仮焼する。なおこの仮成形に際しては原料粉末中に
残存する水分やアルコールなどの不純物を除去するため
通常乾燥する。ここに得た仮成形体を次いで仮焼する。
し、仮焼する。なおこの仮成形に際しては原料粉末中に
残存する水分やアルコールなどの不純物を除去するため
通常乾燥する。ここに得た仮成形体を次いで仮焼する。
この仮焼は、高温下での反応拡散により各成分を分子レ
ヘルで均一に混合する目的で行われ、使用する原料粉末
の種類並びに配合割合に応して適宜に温度が決定され、
たとえばＹ−Ｂａ−Ｃｕ−０系の場合は通常８００°Ｃ
以上、好ましくは８２０〜８８０ ’Ｃ１特に８５０°
Ｃ前後が好ましい。仮焼の時間は温度にもよるが通常６
〜２４時間、好ましくは６〜１２時間程度である。
ヘルで均一に混合する目的で行われ、使用する原料粉末
の種類並びに配合割合に応して適宜に温度が決定され、
たとえばＹ−Ｂａ−Ｃｕ−０系の場合は通常８００°Ｃ
以上、好ましくは８２０〜８８０ ’Ｃ１特に８５０°
Ｃ前後が好ましい。仮焼の時間は温度にもよるが通常６
〜２４時間、好ましくは６〜１２時間程度である。
仮焼体は再度粉砕される。この粉砕により、平均粒子径
０．１〜５Ｐ、、の範囲内の仮焼体微粉末を得る。この
仮焼体微粉末が次の焼結に使用されるが、特に平均粒子
径０．３〜３Ｐｍの範囲内の仮焼体微粉末を用いること
が好ましい。
０．１〜５Ｐ、、の範囲内の仮焼体微粉末を得る。この
仮焼体微粉末が次の焼結に使用されるが、特に平均粒子
径０．３〜３Ｐｍの範囲内の仮焼体微粉末を用いること
が好ましい。
かくして得た仮焼体微粉末を焼結するために、それに先
立って所望の形状に成形加工するが、本発明においては
、この成形加工を０．５〜２．０ｔｏｎｆ／ｃｍ”の圧
力範囲内で行うことを必須とする。
立って所望の形状に成形加工するが、本発明においては
、この成形加工を０．５〜２．０ｔｏｎｆ／ｃｍ”の圧
力範囲内で行うことを必須とする。
以下に実施例を用いて本発明の方法を詳細に説明するが
、本発明は以下の実施例のみに限られるものではない。
、本発明は以下の実施例のみに限られるものではない。
実施例１
シュウ酸塩共沈法により合成して得た原料粉末を圧力Ｌ
ＯＯｋｇ／ｃＪでハンドプレスを用いて２０φ×５鵬
程度のベレットに成形し、次いで８５０°Ｃで１０時間
酸素気流中で仮焼し、炉冷し、得られた仮焼物を粉砕し
て平均粒子径約０．８μｍ、組成Ｙ１Ｂａｚ ＣｕｚＣ
）＋＋ （但しＸは６〜７）の微粉末を得た。次いでこ
の微粉末を鉄製金型を用い、種々の圧力下で上記と同サ
イズのベレットに成形し９００°Ｃで１０時間酸素気流
中で焼結した。
ＯＯｋｇ／ｃＪでハンドプレスを用いて２０φ×５鵬
程度のベレットに成形し、次いで８５０°Ｃで１０時間
酸素気流中で仮焼し、炉冷し、得られた仮焼物を粉砕し
て平均粒子径約０．８μｍ、組成Ｙ１Ｂａｚ ＣｕｚＣ
）＋＋ （但しＸは６〜７）の微粉末を得た。次いでこ
の微粉末を鉄製金型を用い、種々の圧力下で上記と同サ
イズのベレットに成形し９００°Ｃで１０時間酸素気流
中で焼結した。
比較例１
実施例１とは、得られた仮焼物を粉砕して得た平均粒子
径約７μｍの微粉末を使用したことを除いては実施例１
と同様の方法にて種々の圧力下で成形、焼結した。
径約７μｍの微粉末を使用したことを除いては実施例１
と同様の方法にて種々の圧力下で成形、焼結した。
第１図及び第２図には、実施例１及び比較例１で得た超
電導物質の仮焼物の成形圧力と９００°Ｃで１０時間焼
結して得た成形品の臨界温度Ｔｃ並びに７７Ｋにおける
臨界電流密度Ｊｃとの関係グラフをそれぞれ示す。
電導物質の仮焼物の成形圧力と９００°Ｃで１０時間焼
結して得た成形品の臨界温度Ｔｃ並びに７７Ｋにおける
臨界電流密度Ｊｃとの関係グラフをそれぞれ示す。
実施例２
実施例１と同様に調製した平均粒子径約１−１組成Ｅｒ
＋Ｂａ２ Ｃｕ＋ ＯＸ （但しには６〜７）の微粉
末を用い、再び実施例１と同様に種々の圧力下でぺレッ
トに成形し、９００°Ｃで１０時間酸素気流中で焼結し
た。
＋Ｂａ２ Ｃｕ＋ ＯＸ （但しには６〜７）の微粉
末を用い、再び実施例１と同様に種々の圧力下でぺレッ
トに成形し、９００°Ｃで１０時間酸素気流中で焼結し
た。
比較例２
実施例２とは、得られた仮焼物を粉砕して得た平均粒子
径約７戸の微粉末を使用したことを除いては実施例２と
同様の方法にて種々の圧力下で成形、焼結した。
径約７戸の微粉末を使用したことを除いては実施例２と
同様の方法にて種々の圧力下で成形、焼結した。
第３図及び第４図には、実施例２及び比較例２で得た超
電導物質の仮焼物の成形圧力と焼結成形品の臨界温度Ｔ
ｃ並びに７７Ｋにおける臨界電流密度Ｊｃとの関係グラ
フをそれぞれ示す。
電導物質の仮焼物の成形圧力と焼結成形品の臨界温度Ｔ
ｃ並びに７７Ｋにおける臨界電流密度Ｊｃとの関係グラ
フをそれぞれ示す。
第１図及び第２図は実施例１及び比較例１で得た超電導
物質について、また第３図及び第４図は実施例２及び比
較例２で得た超電導物質についてそれぞれ仮焼物を成形
する時の圧力とその焼結成形品の臨界温度Ｔｃ並びに７
７Ｋにおける臨界電流密度Ｊｃとの関係グラフをそれぞ
れ示す。
物質について、また第３図及び第４図は実施例２及び比
較例２で得た超電導物質についてそれぞれ仮焼物を成形
する時の圧力とその焼結成形品の臨界温度Ｔｃ並びに７
７Ｋにおける臨界電流密度Ｊｃとの関係グラフをそれぞ
れ示す。
Claims (2)
- （１）酸化物系超電導物質の仮焼体を粉砕して得た平均
粒子径０．１〜５μｍの微粉末を成形し、ここに得た成
形体を焼結する成形加工工程において、上記微粉末の成
形時の圧力を０．５〜２．０ｔｏｎｆ／ｃｍ＾２とする
ことを特徴とする酸化物系超電導物質の成形加工方法。 - （２）酸化物系超電導物質の原料として、共沈法にて製
造した合成粉末を用いる第１請求項に記載の酸化物系超
電導物質の成形加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63089446A JPH01261262A (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | 酸化物系超電導物質の成形加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63089446A JPH01261262A (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | 酸化物系超電導物質の成形加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01261262A true JPH01261262A (ja) | 1989-10-18 |
Family
ID=13970909
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63089446A Pending JPH01261262A (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | 酸化物系超電導物質の成形加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01261262A (ja) |
-
1988
- 1988-04-12 JP JP63089446A patent/JPH01261262A/ja active Pending
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