JPH01227205A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は磁気記録媒体にデータを書き込んだり、磁気記
録媒体からデータを読み出したりする磁気記録再生装置
に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関するものである
。

従来の技術 磁気記録再生装置の小型化及びデータの記録密度の高密
度化を実現するするためには磁気記録媒体及び磁気ヘッ
ドの役割は重要であり、数々の改良がなされている。磁
気記録媒体においては高保磁力化、薄型化の技術が進み
、高周波数域でのデータ信号の記録及び再生を可能にし
ている。一方磁気ヘッドは高保磁力を有する磁気記録媒
体を飽和記録するために高飽和磁束密度を有する金属磁
性材料でコア体の一部及び全部を形成する技術が進めら
れている。コア体の一部を金属磁性膜で形成する例とし
て複合型磁気ヘッドがある。複合型磁気ヘッドはコア体
のギャップ対向面に金属磁性膜をスパッタリ、ング等に
よって形成したものである。

第７図は従来の複合型磁気ヘッドの製造途中を示す斜視
図である。又第８図は従来の磁気ヘッドの製造方法によ
って作成された磁気ヘッドを示す拡大平面図である。以
下従来の磁気ヘッドの製造方法を第７図及び第８図を用
いて説明する。コア体１のコア体２との対向面には先が
尖った凸部１ａと、底が尖った凹部１ｂが周期的に形成
されている。又コア体２のコア体１との対向面にも先が
尖った凸部２ａと、底が尖った凹部２ｂが交互に形成さ
れている。コア体１のコア体２との対向面及びコア体２
のコア体１との対向面にはスパッタリング等により金属
磁１１膜３を形成する。次にコア体１の金属磁性膜３が
形成されている側の面をラッピングする事によって凸部
１ａの頂点部に形成された金属磁性膜３を削り、金属磁
性膜３の頂点部に平面部が形成される。又、第７図に示
す平面部の幅ＴＷがギャップ幅になる様に金属磁性膜３
の削り量を調整する。コア体２もコア体１と同様にラッ
ピングする事によって凸部２ａの頂点部に形成された金
属磁性膜３を削る。又、削り量もコア体１と同様に調整
する。次にコア体１，２のいずれか一方の金属磁性膜３
の上に磁気ギャップ充填材となる非磁性膜を形成し、コ
ア体１，２を凸部１ａの頂点部の金属磁性膜３に形成さ
れた平面部と凸部２ａの頂点部の金属磁性膜３に形成さ
れた平面部が対向する様に突き合わせた後に、凹部１ｂ
、２ｂにガラス４を注入して７００℃でコア体１とコア
体２を接着してコアチップ構成体５を形成する。この様
に形成されたコアデツプ（１４成体５を第７図に示す破
線Ａ、Ａ１を含む面及び破線Ｂ、Ｂｌを含む面で切断し
て第８図に示す様な磁気ヘッドを切り出していた。

発明が解決しようとする課題 しかしながら前記従来の構成では、ラッピングする事に
よって形成された平面部の幅は、金ＦｍＦｌ’ｉ性膜３
の削り量を調整する事によって調整されているので、作
成しようとする磁気ヘッドのギャップ幅と平面部の幅が
同じになる様に金属磁性膜３の削り量を調整するにはか
なりの加工精度が必要なので、磁気ヘッドの生産性を向
上させる事が困難であった。またコア体１，２を接合し
た時にギャップ幅が決まってしまうのでそれぞれのコア
チップ構成体５によってギャップ幅がばらついてしまい
歩留りが悪いという問題点を有していた。

本発明は前記従来の間佃点を解決するもので、磁気ヘッ
ドの生産性を向上さぜるとともにギャップ幅の加工精度
を容易に向上させる事ができる磁気ヘッドの製造方法を
提供する事を目的としている。

課題を解決するための手段 この目的を達成するために本発明の磁気ヘッドの製造方
法は、コア体の一面に複数の溝を設けた後に、金属磁性
膜を形成して一面が面一になるまで研摩する第一の工程
と、複数の溝の長手方向にほぼ垂直方向に切欠部を設け
る第二の工程と、第二の工程で形成されたコア体と、第
二の工程で同様に形成されたコア体もしくは第一の工程
で形成されたコア体の少な（とも一方の一面に非磁性膜
を形成し突き合わせて接合する第三の工程と、金属磁性
膜を所望の幅に規制される規制溝を複数個形成する第四
の工程と、規制溝にガラスを充填して規制溝に沿って切
断する第五の工程よりなる。

作　　用 この方法により規制溝の幅と位置を規制するだけでギャ
ップ幅を規制する事ができる。

実施例 第１図は本発明の一実施例における磁気ヘッドの製造方
法を用いて作成した磁気ヘッドの斜視図である。第１図
において６はイレースコア、７は記録再生コア、８は共
通コアで、共通コア８の中央部には磁気シールド材８ａ
が設けられている。

９はイレースコア６と共通コア８の間に形成されたイレ
ースギャップ、１０は記録再生コア７と共通コア８の間
に形成された記録再生ギャップである。

以下、本発明の一実施例における磁気ヘッドの製造方法
を第２図から第５図を用いて説明する。

先ず磁性フェライト等の酸化物磁性材料で形成されてい
るコア体１１の第一面１１ａを鏡面加工する。又、第２
図に示す様に砥粒の直径が３マイクロメ−ドル以下のダ
イヤモンド砥石により第一面１１ａの上に溝１１ｂを設
ける。溝１１ｂは２つの斜面で形成されていて一方の斜
面の幅は他の斜面よりも広くなっている。更に第一面１
１ａ及び溝１１ｂ上にスパッタリング等の方法で金属磁
性膜１２を１０〜１５マイクロメートル程度に形成する
。第２図に示す角度Ａが小さいと疑似ギャップが発生す
るので、角度Ａは１度から２０度が望ましい。又、金属
磁性膜１２は、高保磁力記録媒体に飽和記録が可能なＦ
ｅ−Ａｌ−３ｉ合金及びＣｏ−Ｎｂ−Ｚｒ合金等のアモ
ルファス薄膜が考えられる。次に第３図に示す様に、第
一面１１ａを面一になるまで研削やラッピング等の方法
で鏡面加工する。更に金属磁性膜１２と垂直に交わる様
に巻線溝１３を研削等によって形成する。次にコア体１
１と同じ様に第一面を加工して作成されたコア体１４を
用意し、コア体１１の第一面１１ａか又はコア体１４の
第一面の少なくとも一方に磁気ギャップの充填材となる
非磁性材料を形成する。その後に第４図に示すようにコ
ア体１１及びコア体１４の第一面に形成された金属磁性
膜が対向する様に、コア体１１及びコア体１４を突き合
わせ５００℃から７５０℃の温度で接合する。

巻゛線溝１３は磁気ヘッドの製作を容易にするためにコ
ア体の片方に形成する場合が多いが、漏洩磁束が巻線溝
を通過するのを少な（するために両方のコア体に巻線溝
を形成する事もある。又磁気ギャップ充填材の材料とし
て二酸化シリコンや二酸化チタン等のガラスやセラミッ
クスを主に用いるが渦電流を利用して漏洩磁束を増加さ
せるためにＴｉ等の非道１生金属を用いる場合もある。

次に第５図に示す様にギャップ幅を規制する規制溝１５
を、金属磁性膜１２の薄くなった部分を中心にして磁気
ギャップに垂直に入れる。更にコア体１１．１４とほぼ
同じ熱膨張率を持ったガラスを５００℃から７５０℃に
して注入する。そして規制溝１５からはみだしたガラス
を研削等の機械的加工により削り、コアチップ構成体１
６を形成する。

最後に第５図で示す破線Ｙ、Ｙｌを含む面及び破１ｉ１
Ｘ、Ｘ１を含む面でコアチップ構成体１６を切断して記
録再生ヘッドを有するコアチップを切り出す。又コア体
１１．１４と同じ様に構成されたコア体１７．１８を接
合して、コアチップ構成体１９を作成し、記録再生ギャ
ップを有するコアチップの幅と同じ幅になる様に第６図
に示す破線り、Ｌｌを含む面及び破線Ｍ、Ｍｌを含む面
で切断してイレースギャップを有するコアチップを切り
出す。この時コアチップ構成体１９の規制溝の間隔は、
コアデツプ構成体１６の規制溝の間隔よりも狭くなって
いる。この様に形成された記録再生ギャップを有したコ
アチップとイレースギャップを有したコアチップとを非
磁性体を介して接合し、第１図に示す様な磁気ヘッドを
作成していた。

以上の様に本実施例によれば、金属磁性膜が対向する様
にコア体１１及びコア体１４を接合し、金属磁性膜が薄
くなった部分を中心に規制溝１５を形成すれば、規制溝
と規制溝の間隔がギャップ幅になるので、規制溝の幅及
び位置を規制するだけで、ギャップ幅のコントロールを
する事ができ、ギャップ幅のばらつきが小さく、生産性
が向上する。

発明の効果 本発明はコア体の一面に複数の溝を設けた後に、金属磁
性膜を形成して一面が面一になるまで研摩する第一の工
程と、複数の溝の長平方向にほぼ垂直方向に切欠部を設
ける第二の工程と、第二の工程で形成されたコア体と、
第二の工程で同様に形成されたコア体もしくは第一の工
程で形成されたコア体の少な（とも一方の一面に非磁性
膜を形成し突き合わせて接合する第三の工程と、金属磁
性膜を所望の幅に規制される規制溝を複数個形成する第
四の工程と、規制溝にガラスを充填して規制溝に沿って
切断す２る第五の工程より形成する事により、規制溝の
幅と位置を規制するだけでギャップ幅を規制する事がで
きるので、ギャップ幅の加工精度を容易にあげることが
できるとともに生産性が向上し、ギャップ幅のばらつき
が小さくなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例におけるコアチップの製造方
法によって作成された磁気ヘッドを示す斜視図、第２図
から第６図までは本発明の一実施例における磁気ヘッド
の製造方法を示す斜視図、第７図は従来の製造方法によ
って形成されたコアデツプ構成体を示す斜視図、第８図
は従来の磁気ヘッドの製造方法によって形成された磁気
ヘッドの拡大平面図である。 １１・・・・・・コア体 １２・・・・・・金属磁性膜 １３・・・・・・巻線溝 １４・・・・・・コア体 １５・・・・・・規制溝 代理人の氏名　弁理士　　中尾敏男　ほか１名／、２−
−−コア偵（ 第７図　　　　　ｆα・２α−ＣＪ＠ Ｉｂ、２ｂ−凹舒 ３−８４碕扛議 ４−−−ｐ“ラズ 第８図 ！か Ｃｆ３　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
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Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. コア体の一面に複数の溝をほぼ平行に形成した後に金属
   磁性膜を形成し、前記一面を面一になるまで研摩する第
   一の工程と、前記複数の溝の長手方向とほぼ垂直方向に
   切欠部を形成する第二の工程と、前記第二の工程で形成
   されたコア体と、前記第二の工程で形成された他のコア
   体かもしくは第一の工程で形成されたコア体の少なくと
   も前記一面の一方に磁気ギャップとなる非磁性膜を形成
   するとともに、前記一面が対向する様に突き合わせて接
   合する第三の工程と、前記金属磁性膜を所望の幅に規制
   する規制溝を前記第三の工程で形成された二つのコア体
   の接合面と交わる様に複数個形成する第四の工程と、前
   記規制溝にガラスを充填した後に、前記規制溝に沿って
   切断する第五の工程を有する磁気ヘッドの製造方法。