JPH01197064A - 帯状金属板の接合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は帯状金属板の接合方法に係り、特に、可撓性の
帯状金属薄板同士を接合するための接合方法に関する。

〔従来技術〕

帯状金属板の接合方法には、帯状板同士を重ね合わせて
接合する方法、又は突き合わせて接合する方法がある。

第５図（ａ）は従来の重ね合わせ接合方法を示す斜視図
である。第５図（ａ）に示すように、帯状金属板７０と
帯状金属板７２とは重ね合わせられ、接合面７３は両面
接着テープで接着されるか、又は超音波によって融着さ
れる（特開昭５９−２４５２６号公報の第４図及び第６
図）。

又、第５図（ｂ）は従来の帯状金属板の突き合わせ接合
方法を示す斜視図である。第５図（ｂ）に示すように帯
状金属板７０．７２同士の端部は突き合わせられ、突き
合わせ接合部７５は片面接着テープ７６．７６によって
接合される（特開昭５９−２４５２６号公報の第２図）
。

しかし、第５図（ａ）に示すような従来の帯状金属板の
接合方法では、接合部に段差があるため、パスローラ等
に円滑に接することが出来ない。又、平版印刷板製造に
おける感光層塗布工程において、塗布装置は帯状金属板
の接合部が通過する際に破損防止のために退避させなけ
ればならない場合がある。又、塗布装置を退避させない
場合でも、接合部に段差があるため塗布状態に悪影響を
与え品質不良を起こす。

又、この様な不具合の他に接合面７３が全面にわたって
接着されない場合が多いため、帯状金属板の搬送中に接
合面７３がめくれる事がある。又、工程上、処理液を用
いた帯状金属板の表面処理工程が存在する場合、帯状金
属板が処理液中を通過する際、接合面７３の隙間の中に
処理液等の異物が入り込み、後工程での品質不良発生の
原因となる。

又、第５図（ｂ、）に示す突き合わせによる接合方法で
は片面接着テープ７６．７６によって接合されるため、
接合部はテープ７６．７６による厚みの段差を生じる。

この段差は第５図（ａ）で示した重ね合わせ接合方法に
おける不具合と同様な不具合を生じる。特に、この方法
の場合は、工程中をパスローラ等により搬送されている
間に、突き合わせ部のテープ７６．７６が突き合わせ部
の帯板の縁でけずられるため強度が弱くなり、切断し易
いという問題点がある。更に、このような接合帯状金属
板は、パスローラを通過する際に曲げ応力を受けるが、
この曲げ応力によって接合部に破断が生じ易くなる。特
に、０．１ｍｍ乃至０．２鮒等の薄い帯状金属板の場合
や、接合される双方の帯状板の厚みに大きな差がある場
合には顕著に起こる。

そこで、帯状金属板同士の接合部を溶接し、その溶接接
合部を圧延して段差の解消を図る接合方法が考えられて
いる。第６図は圧延処理が行われる帯状金属板の溶接接
合部の斜視図である。第５図に示すように金属板７０．
７２同士は突き合わせた状態で溶接され、溶接部８０の
圧延は圧延ローラ８２で押圧することによって行う。

〔発明が解決しようとした問題点〕

しかしながら、このような従来の接合方法による帯状金
属板７０．７２の溶接接合部８０は、所定の強度を有す
るが、最近の製品のレベルアップに応えるため、大きな
張力を受けながら数多くのパスローラ等を通過させる必
要があり、溶接部８０で破断しないものが望まれている
。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、帯状
金属板同士の溶接接合部の強度を高めることのできる帯
状金属板の接合方法を提案することを目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は前記目的を達成するために、帯状金属板同士を
接合する接合方法に於いて、該帯状金属板の少なくとも
一方の接合端部に加工を施してから帯状金属板の端部同
士を突き合わせ又は一部重ね合わせて溶接し、該溶接接
合部を圧延することを特徴とした。

〔作用〕

本発明に係る帯状金属板の接合方法によれば、帯状金属
板の端部をあらかじめ加工してから接合するために、帯
状金属板同士の溶接接合部の厚みは抑制されると共に、
圧延後に生じ易いくびれの発生を抑制できる。この為、
帯状金属板同士の溶接接合部の強度が高められる。

〔実施例〕

以下添付図面に従って本発明に係る帯状金属板の接合方
法の好ましい実施例を詳説する。

第１図は本発明に係る帯状金属板の接合方法の説明図で
ある。第１図に示すように薄型帯状金属板ＩＯはロール
１２から巻戻されパスローラ１４に転接されて接合装置
１６に搬送される。接合装置１６のプリカット装置１８
はカッタ２０．２０と加工ヘッド３８から構成される。

帯状金属板１０の先端部１０Ａは、第２図（ａ）及び（
ｂ）に示すように必要に応じて加工ヘッド３８により加
工される。又、場合によっては、帯状金属板１０の先端
部１０Ａは第３図（ａ）及び（ｂ）に示すようにカッタ
２０．２０によって鋭角状に切断加工され、帯状金属板
２２の後端部２２Ａと正確に突き合わせができるように
形成される。

プリカット装置１８の後段には加工装置３６が設けられ
、加工装置３６は加工ヘッド３８から構成される。加工
ヘッド３８は、帯状金属板２２の後端部２２Ａを後述す
るクランプ２８に把持される前に必要に応じて加工する
。

加工ヘッド３８による加工方法には圧延加工、フライス
加工及び研削加工があり、帯状金属の種類や厚みに応じ
て選択使用される。

加工装置３６の後段には溶接装置２４が設けられ、溶接
装置２４はクランプ２６．２８と、溶接トーチ３０とか
ら構成される。クランプ２６には帯状金属板１０の先端
１０Ａが保持され、前述のクランプ２８には帯状金属板
２２の後端２２Ａが保持され、帯状金属板１０の鋭角先
端部１０Ａは帯状金属板２２の端部２２Ａと突き合わせ
又は極小に重ね合わせ、られる。極小に重ね合わせる場
合の重ね合わせ部は約２証程度、望ましくは０．５ｍｌ
１１〜１　ｓ程度とされる。又、帯状金属板１０．２２
の厚みが０．３ｍｍ以下程度の場合に、一部重ね合わせ
ることによって、ブローホールが防止される。

そして、第２図（ａ）及び（ｂ）は段差１０Ｂが生じる
ように加工した場合であり、第２図（ａ）は突き合わせ
て接合する方法で、第２図（ｂ〉は極小重ね合わせて接
合する方法である。第３図（ｂ）は帯状金属板１０の先
端部１０Ａが鋭角状に加工した場合であり、極小重ね合
わせた接合方法である。

又、溶接は突き合わせ部の上方から行われ、溶接法には
ＴＩＧアーク溶接及びＭＩＧアーク溶接法の他に、ガス
溶接、又はＣＯ２、ＹＡＧ等のレーザ溶接等があり、帯
状金属の種類に応じて選択使用される。

溶接装置２４の後段には圧延装置３２が設けられ、圧延
装置３２の圧延ローラ３４は帯状金属板端面１０Ａ、２
２Ａ同士の溶接接合部の圧延を行う。このような圧延処
理によって、溶ｅＷ？合部に生じた段差（第２図に示す
帯状金属板１ｏの加工段差１０Ｂを含む場合がある。）
は解消され、溶接によって低下した引張強度が圧延処理
によって加工硬化して回復するため圧延処理により接合
強度は高められる。

前記の如く構成された本発明に係る帯状金属板の接合方
法によれば、帯状金属板１ｏ、２２同士を突き合わせ又
は重ね合わせた後に溶接装置２４によって溶接され、そ
の溶接接合部は帯状金属板１０の先端部１０Ａの厚みが
減少しているために、溶接接合部全体の厚みが減少する
。この為、溶接接合部４０は、従来の溶接接合方法に比
べて段差がなく接合強度が増加される。従って、溶接接
合帯状金属板１０．２２は破断することなくバスローラ
と転接して後段の図示しない表面処理装置や塗布装置に
送られる。

前記実施例に於いては、帯状金属板ｌＯの先端部１０Ａ
のみに加工を施したが、第４図に示すように帯状金属板
１０の先端部１０Ａだけでなく、帯状金属板２２の端部
２２Δも同様に加工してから溶接接合を行ってもよい。

次に、本発明に係る帯状金属板の接合方法によって接合
したものと、従来の接合方法によって接合したものとの
比較試験を行った。

試験サンプルは、帯状金属板１０を厚さ；０゜３０ｍ、
幅；２００ｍｍのアルミ板とし、帯状金属板２２を厚さ
０．１５ｍｍ、幅；２００ｍ＋ｎのアルミ板とし、 単に極小重ね合わせ（１，５＋ｎｍ）で接合したものを
比較例サンプルとし、 第３図（ｂ）に示すように帯状金属板１０の端部１０Ａ
の厚さが０．３０ｍｍからＯｍｍまで（第３図（ｂ）に
示すａ領域：０．５ｍｍ）直線的に減少させて鋭角状に
形成され、この端ＲＩＯＡを帯状金属板２２Ａ（７）端
部２２Ａに重ね合わせ（第３図（ｂ）に示すｂ領域：１
．５ｍｍ）で溶接したものを実施例サンプル（１）とし
、 第２図（ａ）に示すように帯状金属板１ｏの端部１０Ａ
の厚さが０．１５ｍｍ（第２図（ａ）に示すｅ領域：４
．Ｏｍｍ）になるように段差をつけて形成せれ、この端
部１０Ａを帯状金属板２２の端部２２Ａに重ね合わせ（
第２図（ａ）に示すｆ領域：１．５ｍｍ）で溶接したも
のを実施例サンプル（２）とした。

尚、溶接にはＴＩＧアーク溶接を使用し、速度１、Ｑｍ
／ｍｉｎ　で行い、接合部に圧延を行った。

これ等の各試験サンプルを用いて張カフ５ｋｇを負荷し
ながら、ゴムロール（φ２００）３６本間に周回させ、
切断するまでの周回数を調べ、バスローラ通過テストを
行った。

その結果を下表に示す。

第１表 第１表に示す様に、帯状金属板の端部の厚みが減少する
ように形成して溶接接合を行うと、切断迄の周回数が上
昇することがわかる。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明に係る帯状金属板の接合方法
によれば、帯状金属板同士の溶接接合に際して、帯状金
属板の端部の厚みが減少するように形成したので、帯状
金属板同士の溶接接合部の強度が高められる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る帯状金属板の接合方法の説明図、
第２図（ａ）及び（ｂ）は、本発明に係る帯状金属板の
接合方法の溶接接合部の側面図、第３図（ａ）及び（ｂ
）は本発明に係る帯状金属板の接合方法の溶接接合部の
平面図及び側面図、第４図は別の本発明に係る帯状金属
板の接合方法の溶接接合部の側面図、第５図（ａ）及び
（ｂ）は従来の帯状金属板の接合方法の溶接部の斜視図
、第６図は従来の圧延処理が行われる溶接接合部の斜視
図である。 １０．２２・・・帯状金属板、　　ＩＯＡ、２２Ａ・・
・帯状金属板の端部、　　１６・・・接合装置、　　１
８・・・プリカット装置、　２４・・・溶接装置、　３
２・・・圧延装置、　３４・・・圧延ローラ、　３６・
・・加工装置、３８・・・加工ヘッド。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）帯状金属板同士を接合する接合方法に於いて、該
   帯状金属板の少なくとも一方の接合端部に加工を施した
   後、帯状金属板の端部同士を突き合わせ又は一部重ね合
   わせて溶接し、該溶接接合部を圧延することを特徴とし
   た帯状金属板の接合方法。
2. （２）前記帯状金属板同士の厚みが相違する場合には、
   厚みの大きい帯状金属板の接合端部の厚みを減少させる
   加工を施すことを特徴とした請求項第１項記載の帯状金
   属板の接合方法。