JPH0237968A

JPH0237968A - 帯状金属板の接合方法

Info

Publication number: JPH0237968A
Application number: JP18995888A
Authority: JP
Inventors: Hirokazu Sawada; 宏和澤田; Tsutomu Kakei; 掛井　勤
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1988-07-29
Filing date: 1988-07-29
Publication date: 1990-02-07

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、帯状金属板の接合方法に係り、特に、可撓性
の帯状金属板同士を接合するための接合方法に関する。

〔従来の技術〕

帯状金属板の接合方法には、帯状板同士を重ね合わせて
接合する方法又は突き合わせて接合する方法がある。

第５図（ａ）に示すように従来の重ね合わせ接合方法で
は、帯状金属板７０と帯状金属板７２とが重ね合わせら
れ、接合面７３は両面接着テープで接着されるか、又は
超音波によって融着される（特開昭５９−２４５２６号
公報の第４図及び第６図）゛。

又、第５図（ｂ）は従来の帯状金属板の突き合わせ接合
方法を示す斜視図である。第５図（ｂ）に示すように帯
状金属板７０．７２同士の端部は突き合わせられ、突き
合わせ接合部７５は片面接着テープ７６．７６によって
接合される（特開昭５９２４５２６号公報の第２図）。

しかし、第５図（ａ）に示すような従来の帯状金属板の
接合方法では、接合部に段差があるため、バスローラ等
に円滑に接することが出来ない。又、この接合部の厚み
が帯板厚よりも大きく、更に重ね合わせ部が全面にわた
って接合されない場合が多く、帯板の搬送中に重ね合わ
せ部がめくれる事がある。又、工程内を搬送中に他のも
のと接触する問題点があった。また、工程内に処理液を
用いた帯状金属板の表面処理工程が存在する場合、帯状
金属板が処理液中を通る際、重ね合わせ部の隙間の中に
、処理液等の異物が入り込み、後工程での品質不良発生
の原因となることもあった。その上、帯状金属板の表面
処理工程の種々の不具合が生じる。例えば、平版印刷機
製造における感光層塗布工程において、塗布装置は帯状
金属板の接合部が通過する際に破損防止のために退避さ
せなければならない。又、破損防止のために塗布装置を
退避させる必要がない場合でもこのような重ね合わせた
接合面７３は段差の為、塗布状態に悪影響を与え品質不
良を起こす。

又、第５図（ｂ）に示す突き合わせによる接合方法では
片面接着テープ７６．７６によって接合されるため、接
合部はテープ７６．７６による厚みの段差を生じる。こ
の段差は第５図（ａ）で示した重ね合わせ接合方法にお
ける不具合と同様な不具合を生じる。特に、この方法の
場合は、工程中をパスローラ等により搬送されている間
に、突き合わせ部のテープ７６．７６が突き合わせ部の
帯板の縁でけずられるため強度が弱くなり、切断し易い
という問題があった。更に、このような接合帯状金属板
は、パスローラを通過する際に曲げ応力を受けるが、こ
の曲げ応力によって接合部に破断が生じ易くなる。特に
０．１順乃至０．２ｍｍ等の薄い帯状板の場合や、接合
される双方の帯状板の厚みに大きな段差がある場合には
顕著に起こる。

そこで、帯状金属板同士を突き合わせて溶接し、その後
、第６図に示すように溶接部８０を圧延ローラ８２とバ
ックパー８４によりなる圧延装置によって溶接接合部の
段差の解消を図ると共に、加工硬化により接合部の強度
を増す接合方法が本発明出願人らによって提案されてい
る（特願昭６２−１８１８９４　号公報）また、さらなる強度アップを達成するために、溶接時に
生じる熱影響部近辺の板厚差が３０％以内となるように
、微小段差を持つ圧延ローラで圧延する接合方法が本発
明出願人らによって提案されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、このような接合方法を用いて接合した場
合、圧延によって塑性変形した部分は、逃げ場を失い、
その結果、被圧延部を中心とてシワや彼打ちなどの歪み
が発生する。帯状金属板の接合部に歪みが発生すると、
多数のパスローラに転接されながら後工程に搬送される
途中で、パスローラに押圧されることにより、局所的に
過酷な繰り返し曲げ応力が作用するため破断が起こりや
すくなる。特に広巾の帯状金属板では、接合部長さが大
きくなるため、圧延距離も長くなり、圧延終了間際には
蓄積された歪みが大きくなる。このような歪みは、応力
集中が起こりやすく、後工程に塗布工程がある場合には
塗布むらが生じやすくなる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、溶接
接合部の圧延に際し該接合部にシワや彼打ちのような歪
みが発生しないようにすることができる帯状金、萬板の
接合方法を提案することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、前記目的を達成するた約に、帯状金ｒｇ４仮
同士を突き合わせて又は微小量重ね合わせて溶接し、該
溶接接合部を溶接線に沿って圧延する帯状金属板の接合
方法において、圧延移動、停止、除荷を繰り返しながろ
全溶接線を圧延するようにしたことを特徴としている。

〔作用〕

本発明；こ係る帯状金属板の接合方法によれば、帯状金
ｔｒｔｔｉ同士の溶接部を溶接線に沿って圧延する場合
、途中で停止して除荷を行うため、圧延による歪みは小
さ（なる。これにより、接合部周辺の平面性が向上する
と共に接合強度が高まる。

〔実施例〕

以下添付図面に従って本発明に係る帯状金属板の接合方
法の好ましい実施例を詳説する。

第１図は、本発明に係る帯状金属板の接合方法の説胡図
である。第１図に示すように帯状金属板１０は、ロール
１２から巻き戻されパスローラ１４に転接されて接合装
置１６に搬送される。接合装置１６のプリカット装置１
８はカッタ２０．２Ｏを備え、帯状金属板１０の先端部
１０Ａは、ブリカット装置１８によって切断される。こ
の切断により接合を行う帯状金属板同士が正確に突き合
わせられるよう、あるいはｉ散小量重ね合わせられるよ
う形成される。尚、巻き戻される帯状金属板１０の先端
１１０Ａが直接帯状金属板２２の後端１２２Ａに突き合
わせ又は、微小量重ね合わせることができる場合には、
ブリカット装置１８は使用されない。

ブリカット装置１８の後段には、溶接装置２４が設けら
れ、溶接部！２４はクランプ２６．２８と溶接トーチ３
０とから構成される。クランプ２６には帯状金属板１０
の先端１０Ａが保持され、２８には帯状金属板２２の後
端２２Ａが保持される。これにより帯状金属板１０と帯
状金、萬板２２とを、突き合わせ又は、微小量重ね合わ
せることができる。溶接トーチ３０にはＴＩＧアーク溶
接法を採用しているが、ＭＩＧアーク溶接、ガス溶接、
または、ＣＯ２、ＹＡＧ等のレーデ溶接等を用いてもよ
い。

溶接トーチ３０は、突き合わせ部又は、微小量重ね合わ
せ部の上方から帯状金ｒＲ板１Ｏ１２２の幅方向に移動
しながら帯状金属板Ｐａ部１０Ａ、２２Ａを溶融して溶
接する。特に帯状金属板１０．２２の草みが０．３ｍｍ
以下の場合には、帯状金属板１０．２２が容易に溶融さ
れるので、帯状金属板端部１０Ａ、２２Ａ同士は微小量
重ね合わせて溶接される。

溶接装置２４の後段には、圧延装置３２が設けられ、圧
延装置３２は圧延ローラ３４及びバックパー３６から構
成される。圧延ローラ３４は溶接線に沿って押圧しなが
ら移動、停止、除荷を繰り返しながら全溶接部４０を圧
延する。

また、圧延装置３２の後段にはエツジトリミング装置４
２を設け、エツジトリミング装置４２の一対のグイセッ
ト４４．４４間に帯状金属板１０．２２の溶接部が搬送
され、第３図に示すように帯状金ｌ１ｉＩ阪１０，２２
の溶接部４０の両端４６．４６付近がトリミングされる
。両端４６．４６のトリミングはグイセット４４．４４
を溶接部４０の幅方向に位置決めし、各帯状金属板１０
Ａ、２２Ａ１場合によっては溶接部４ｏの端部４６を含
めて打ち抜くことにより行う。エツジトリミング法は、
このパンチング法の他に走間ノツチャ−による押し切り
法、レーデによる切断法、エアプラズマによる切断法等
を用いてもよい。このようにトリミングした後、帯状金
属板は塗布工程に送り出されている。

前記の如く構成された本発明に係る帯状金属板の接合方
法によれば、帯状金属板１ｏ、２２同士を突き合わせた
後に溶接装置２４によって溶接される。そして、その溶
接部４ｏは圧延装置３２によって圧延ローラ３４の押圧
移動、停止、除荷、を繰り返しながら圧延される。これ
により第４図に示すように、溶接部４０は段差がないこ
とに加え、圧延に起因する歪みの発生を抑制することが
できる。接合された帯状金属板１０，２２は、張力を受
けながら円滑に多数のバスローラと転接して搬送され、
後段の図示しない表面処理装置や塗布装置に送られ、表
面処理や塗布が均一に行われる。

この場合、圧延時に生じた歪みが小さいために、歪んだ
部分がバス、ローラに転接する時に起こる局所的な繰り
返し曲げは減少する。従って、巾広の帯状金属板の溶接
接合部は、高い接合強度ををし、円滑に搬送されるので
ｌ＆断の虞がない。また、従来のように塗布装置を溶接
部４０から退避させる必要もなく溶接Ｂ４０に均一な塗
布処理が実施できる。

また、溶接部４Ｑは圧延処理による加工硬化によって溶
接終了直後と比較して引っ張り強度ｉま回復している。

従って、アルミニウム等のように結晶が溶接時の溶融に
よって粗大化するものには、特にを効である。

次に、本発明に係る帯状金属板の接合方法によって接合
した帯状金属板と従来の方法によって接合したものとの
比較試験を行った。

試験サンプルは、帯状金属板１０．２２の厚さ；０．１
５順、幅：８４０叩のアルミ板とし、１叩重ね合わせた
状態でＴＩＧアーク溶接を速度・１ｍ／分で行い、圧延
力；４００ｋｇｆ、圧延速度１．５ｍ／分にて、溶接部
を２００　＋ｎｏ＋圧延し圧延停止、除荷の後、再び同
じ圧延力で２００　ｍｍ圧延し圧延停止、除荷を繰り返
すことで圧延を完了した接合帯状金属板をサンプルＮｏ
、　１とし、溶接後、停止、除荷を行わずに連続的に圧
延したものをサンプルＮα２とする。

これら試験サンプルＮα１及びＮα２を用いて張力３１
５ｋｇｆを負荷しながら、ゴムロール（２００φ）２４
本、及びゴムロール（４００φ）２本間に周回させ、切
断する迄の周回数を調べ、パスローラ通過テストを行っ
た。その結果を第１表に示す。

第１表第１表に示すように、圧延途中で停止、除荷をしながる
圧延を行ったサンプルＮα１はバスローラ通過特性が大
幅に向上することがわかる。

〔効果〕

以上説明したように本発明に係る帯状金属板の接合方法
によれば、帯状金属板同士を突き合わせ又は、微小量重
ね合わせて溶接した後、溶接接合部の圧延を、圧延、停
止、除荷を繰り返しながら行ったので圧延時に生じる歪
みを小さく抑えることができる。これにより、溶接接合
部周辺の平面性が向上すると共に、接合強度が増し、搬
送中に破断することはなく、後工程で悪影響を与えるこ
とがな１ハ。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る帯状金属板の接合方法の説明図、
第２図は本発明に係る途中で停止、除荷を行う圧延方法
の原理図、第３図は本発明に係る帯状金属板の接合方法
のエツジトリミングを行った溶接部の平面図、第４図は
本発明に係る帯状金属板の接合方法により溶接及び圧延
した溶接部を示す斜視図、第５図（ａ）、（ｂ）及び第
６図は従来の接合方法の原理図である。１０．２２・・・帯状金属板、　１６・・・接合装置、
１ａ・・・ブリカット装置、　　２４・・・溶接装置、
　３２・・・圧延装置、　３４・・・圧延ローラ、　４
０・・・溶接部。第１図第２図１０．２２・・・帯状り漬−ｉ　　１６・＝撞合埴１　
１８・・・ブリ力・・Ｆ装量２４・・・容接裟！３２・
・・圧元袋１　　３４・・ｑ〔瓜ローラ４０・・；瞳部

Claims

【特許請求の範囲】帯状金属板同士を突き合わせて又は微小量重ね合わせて
溶接し、該溶接接合部を溶接線に沿って圧延する帯状金
属板の接合方法において、圧延移動、停止、除荷を繰り返しながら全溶接線を圧延
するようにしたことを特徴とした帯状金属板の接合方法
。