JPH01136910A - 粒状微細金属粉末の製造方法 - Google Patents
粒状微細金属粉末の製造方法Info
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- JPH01136910A JPH01136910A JP62293144A JP29314487A JPH01136910A JP H01136910 A JPH01136910 A JP H01136910A JP 62293144 A JP62293144 A JP 62293144A JP 29314487 A JP29314487 A JP 29314487A JP H01136910 A JPH01136910 A JP H01136910A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、安価で、かつ不純物および酸化膜の少ない３
．０μｍ以下のニッケル、錫、鉛、コバルト、銅または
銀の粒状微細粉末の製造方法に関する。
．０μｍ以下のニッケル、錫、鉛、コバルト、銅または
銀の粒状微細粉末の製造方法に関する。
微細金属粉の製造方法には古乏から電解法、ガス還元法
、噴霧法および機械粉砕法等が知られｔいる。これらの
方法によって製造された金属粉は各種の粉末冶金用ある
いは着色顔料用には適している。しかし、近年需要の増
大が見込まれている導電ペースト、導電接着剤、低温焼
結材、多孔質電極板、金属粉射出成形材用等にはより微
粒子で不純物および酸化皮膜の少ない球に近い粒状金属
粉が望まれる関係上、必ずしも適合しない場合が多い。
、噴霧法および機械粉砕法等が知られｔいる。これらの
方法によって製造された金属粉は各種の粉末冶金用ある
いは着色顔料用には適している。しかし、近年需要の増
大が見込まれている導電ペースト、導電接着剤、低温焼
結材、多孔質電極板、金属粉射出成形材用等にはより微
粒子で不純物および酸化皮膜の少ない球に近い粒状金属
粉が望まれる関係上、必ずしも適合しない場合が多い。
これらの新用途に適合する金属粉の製造方法としては、
各種金属の塩水溶液の還元法、有機金属塩の分解法、気
相析出法などがある。しかし一般に一次粒子径が３，０
μｍ以下の超微粉のものは極めて得がたく、これを製造
するには設備費および製造費も高価となり且つ表面酸化
を起こしやすく、製品歩留りも悪くなる等の問題があっ
た。
各種金属の塩水溶液の還元法、有機金属塩の分解法、気
相析出法などがある。しかし一般に一次粒子径が３，０
μｍ以下の超微粉のものは極めて得がたく、これを製造
するには設備費および製造費も高価となり且つ表面酸化
を起こしやすく、製品歩留りも悪くなる等の問題があっ
た。
一方、数１０人から０．５μｍ径の超微粉末が「水素−
プラズマ法」や「真空蒸発法Ｊで得られるようになって
いるが、高価な上、あまりにも微粉末のため非常に活性
で、空気中で発火しやすいなど実用上は問題点が多い。
プラズマ法」や「真空蒸発法Ｊで得られるようになって
いるが、高価な上、あまりにも微粉末のため非常に活性
で、空気中で発火しやすいなど実用上は問題点が多い。
本発明はこのような問題のない微粉の製造法の提供を目
的としたもので１粒子形状が実質上粒状の不純物および
酸化膜の少ない３．０μｍ以下のエンケル。錫、鉛、コ
バルト、銅または銀の粉末を安価に提供しようとするも
のである。
的としたもので１粒子形状が実質上粒状の不純物および
酸化膜の少ない３．０μｍ以下のエンケル。錫、鉛、コ
バルト、銅または銀の粉末を安価に提供しようとするも
のである。
前記の目的を達成せんとする本発明の要旨とするところ
は、酸化鉄粉、硫酸鉄粉または塩化鉄粉をガス還元して
粒子径が０．１μＩから３．０μｍの範囲の鉄粉を製造
し、ニッケル、錫、鉛、コバルト。
は、酸化鉄粉、硫酸鉄粉または塩化鉄粉をガス還元して
粒子径が０．１μＩから３．０μｍの範囲の鉄粉を製造
し、ニッケル、錫、鉛、コバルト。
銅または銀の酸性塩水溶液と前記鉄粉を接触させること
により粒子径が０．１μ清から３．０μｍの範囲のニッ
ケル、錫、鉛、コバルト、Ｆ４または銀の粉末を置換析
出させることからなる粒状微細金属粉末の製造方法にあ
る。
により粒子径が０．１μ清から３．０μｍの範囲のニッ
ケル、錫、鉛、コバルト、Ｆ４または銀の粉末を置換析
出させることからなる粒状微細金属粉末の製造方法にあ
る。
〔発明の詳細な
説明・は、従来の粉末製造法とは異なり９機械的粉砕を
一切行なわないで１ イオン化傾向を利用した湿式反応
のみで、−次粒子径が０．１μｍから３．０μｍのニッ
ケル、錫、鉛、コバルト、銅または銀の金属粉末を得る
方法である。本発明者らは安価でかつ不純物および酸化
膜の少ない３．０μｍ以下の微細粒状金属粉の製造方法
の研究を重ねた結果、酸化鉄粉および塩化鉄粉をガス還
元して得た一次粒子径が０．１μｍから３．０μｍの範
囲の鉄粉を。
一切行なわないで１ イオン化傾向を利用した湿式反応
のみで、−次粒子径が０．１μｍから３．０μｍのニッ
ケル、錫、鉛、コバルト、銅または銀の金属粉末を得る
方法である。本発明者らは安価でかつ不純物および酸化
膜の少ない３．０μｍ以下の微細粒状金属粉の製造方法
の研究を重ねた結果、酸化鉄粉および塩化鉄粉をガス還
元して得た一次粒子径が０．１μｍから３．０μｍの範
囲の鉄粉を。
鉄イオンよりも電位が貴であるニッケル、錫、鉛。
コバルト、銅、および銀の酸性塩水溶液中に添加すると
、−次粒子径が鉄粉とほぼ同じ０．１μｍから３．０
ｐ ｒｅの範囲のニッケル、錫、鉛、コバルト。
、−次粒子径が鉄粉とほぼ同じ０．１μｍから３．０
ｐ ｒｅの範囲のニッケル、錫、鉛、コバルト。
銅および銀の粉末を、迅速かつ容易に置換析出できるこ
とを見い出した。
とを見い出した。
本発明で使用する鉄粉は、塩化鉄、硫酸鉄又は酸化鉄を
水素又は−酸化炭素などで還元した一次粒子径が０．１
μｍから３．０μｍの微細鉄粉である。
水素又は−酸化炭素などで還元した一次粒子径が０．１
μｍから３．０μｍの微細鉄粉である。
これらの還元鉄粉は、電解鉄粉、ミルスケール還元鉄粉
１鉱石還元鉄粉、アトマイズ鉄粉、鉄カルボニルの熱分
解鉄粉などよりも、置換析出させる微細金属粉の粒子形
態、純度および粒径について好ましい結果を与えること
が判明しまた価格や純度の点からも好ましい。
１鉱石還元鉄粉、アトマイズ鉄粉、鉄カルボニルの熱分
解鉄粉などよりも、置換析出させる微細金属粉の粒子形
態、純度および粒径について好ましい結果を与えること
が判明しまた価格や純度の点からも好ましい。
ニッケル、錫、鉛、コバルト、銅および銀の酸性塩水溶
液としては、これらの金属の塩化物、硫酸塩、硝酸塩が
一般に使用できるが塩化物が最も好ましい。なお、これ
らの酸性塩水溶液の作成にあたっては「市販の塩化物を
そのまま水に溶解する方法」 「酸化物を塩酸などと反
応させて溶解する方法」および「塩酸などの水溶液中で
陽極電解して溶解する方法」などが可能である。またこ
れらの酸性塩水溶液中に、上記の還元鉄粉を１例えば、
水を溶媒としてアトライターやサンドミルでスラリー状
に分散して添加した場合、微細粒状金属粉が生成沈澱す
ると共に、溶液は塩化第一鉄水溶液となる。これは、鉄
鋼メーカーに常設されている塩酸回収装置を利用して廃
液処理することができることを意味しており、コスト的
には極めて有利となる。実際には１ この塩酸回収装置
より副生ずる酸化鉄粉をガス還元したものを再利用でき
るので、鉄のリサイクルとしても効果的である。
液としては、これらの金属の塩化物、硫酸塩、硝酸塩が
一般に使用できるが塩化物が最も好ましい。なお、これ
らの酸性塩水溶液の作成にあたっては「市販の塩化物を
そのまま水に溶解する方法」 「酸化物を塩酸などと反
応させて溶解する方法」および「塩酸などの水溶液中で
陽極電解して溶解する方法」などが可能である。またこ
れらの酸性塩水溶液中に、上記の還元鉄粉を１例えば、
水を溶媒としてアトライターやサンドミルでスラリー状
に分散して添加した場合、微細粒状金属粉が生成沈澱す
ると共に、溶液は塩化第一鉄水溶液となる。これは、鉄
鋼メーカーに常設されている塩酸回収装置を利用して廃
液処理することができることを意味しており、コスト的
には極めて有利となる。実際には１ この塩酸回収装置
より副生ずる酸化鉄粉をガス還元したものを再利用でき
るので、鉄のリサイクルとしても効果的である。
前記の金属酸性塩水溶液からの鉄粉添加による金属粉末
の置換析出反応においては、該溶液の浴温か高いほど、
酸性塩の濃度かうすいほど、鉄粉の添加速度が早いほど
、そして撹拌が強いほど。
の置換析出反応においては、該溶液の浴温か高いほど、
酸性塩の濃度かうすいほど、鉄粉の添加速度が早いほど
、そして撹拌が強いほど。
より微細な金属粉が置換析出する傾向がある。ただし使
用する鉄粉の一次粒子径が大きいほど置換析出する金属
粉の粒径が大きくなり、置換析出する速度も遅くなる。
用する鉄粉の一次粒子径が大きいほど置換析出する金属
粉の粒径が大きくなり、置換析出する速度も遅くなる。
この理由としては、原理的には溶解する鉄イオンと同等
のモル数の各種金属粉が生成すること、鉄粉の表面にニ
ッケルや銅などが析出すればするほど逆に鉄の溶解速度
が低下しやすいことなどが考えられる。また還元鉄粉の
表面を覆う薄い酸化膜の存在の影響も考えられる。
のモル数の各種金属粉が生成すること、鉄粉の表面にニ
ッケルや銅などが析出すればするほど逆に鉄の溶解速度
が低下しやすいことなどが考えられる。また還元鉄粉の
表面を覆う薄い酸化膜の存在の影響も考えられる。
例えばロータリーキルンなどを用いて水素ガス中テ３８
０°Ｃから７００°Ｃで還元した。還元率が５０〜９０
％の還元鉄粉は空気中で取扱うことがら表面は通常うす
い酸化膜でおおわれており、溶解反応の開始時期の遅速
に対しては残留Ｃ１，ＳＯ，などの酸性基の影響が大き
い。このため金属酸性塩水溶液中への塩酸、硫酸および
硝酸の微量添加は反応速度を早める点で有効である。
０°Ｃから７００°Ｃで還元した。還元率が５０〜９０
％の還元鉄粉は空気中で取扱うことがら表面は通常うす
い酸化膜でおおわれており、溶解反応の開始時期の遅速
に対しては残留Ｃ１，ＳＯ，などの酸性基の影響が大き
い。このため金属酸性塩水溶液中への塩酸、硫酸および
硝酸の微量添加は反応速度を早める点で有効である。
析出する微細金属粉は基本的に還元鉄粉の形態に左右さ
れる。還元鉄粉が一粒づつに単分散していれば生成する
微細金属粉末も単分散粒子となり。
れる。還元鉄粉が一粒づつに単分散していれば生成する
微細金属粉末も単分散粒子となり。
クラスター状に焼結していればクラスター状のものとな
る。さらに、還元鉄粉の粒子の外形と粒径の形骸が析出
する金属粉末に移る。例えば鉄粉が丸形であればほぼ丸
形に、針状であればほぼ針状に金属粉末が析出する。し
たがって１粒状の微細な還元鉄粉を使用することによっ
て粒状の微細な金属粉末を得ることができる。またこの
ようにして得られた微細金属粉末は通常５〜１０ｍ”／
ｇの非常に大きい比表面積を有することから９例えばＮ
ｉ粉末などは、Ｎｉ−Ｃｄ電池の電極材料や燃料電池用
カソードおよびアノード材料または金属フィルター材料
などに最適である。本発明法に従ってクラスター状の金
属微細粉末を得た場合には、これを流体エネルギーミル
（ジェットミルとして市販）等によって粉末同志を衝突
解砕することによって一次粒子に粉砕するのが望ましい
。クラッシャー。
る。さらに、還元鉄粉の粒子の外形と粒径の形骸が析出
する金属粉末に移る。例えば鉄粉が丸形であればほぼ丸
形に、針状であればほぼ針状に金属粉末が析出する。し
たがって１粒状の微細な還元鉄粉を使用することによっ
て粒状の微細な金属粉末を得ることができる。またこの
ようにして得られた微細金属粉末は通常５〜１０ｍ”／
ｇの非常に大きい比表面積を有することから９例えばＮ
ｉ粉末などは、Ｎｉ−Ｃｄ電池の電極材料や燃料電池用
カソードおよびアノード材料または金属フィルター材料
などに最適である。本発明法に従ってクラスター状の金
属微細粉末を得た場合には、これを流体エネルギーミル
（ジェットミルとして市販）等によって粉末同志を衝突
解砕することによって一次粒子に粉砕するのが望ましい
。クラッシャー。
ギールミル、振動ミル、アジテータ−ミル等では凝集あ
るいはリン片状化しやすく微細粒状金属粉となりにくい
。
るいはリン片状化しやすく微細粒状金属粉となりにくい
。
以下に本発明の実施例を示す。
〔実施例１〕
帯鋼の酸洗装置より回収して得られた高純度酸化鉄粉（
Ｆｅ２０３分として９９．９％以上１粒径０．１μｍ〜
１．０μｍ）を、電熱方式のロータリーキルンを用いて
６００°Ｃで５時間、水素ガス還元を行い、還元率９９
％９粒径０．５〜２．０μｍの微細な還元鉄粉を得た。
Ｆｅ２０３分として９９．９％以上１粒径０．１μｍ〜
１．０μｍ）を、電熱方式のロータリーキルンを用いて
６００°Ｃで５時間、水素ガス還元を行い、還元率９９
％９粒径０．５〜２．０μｍの微細な還元鉄粉を得た。
この還元鉄粉５６ｇと水１００ｃｃとを三井三池化工機
■製のアトライターで３０Ｏｒｐｍで２時間分散処理を
行い７スラリー化した。このスラリーを８０〜９０°Ｃ
に昇温保持し、プロペラ撹拌機にて強力に撹拌しつつ塩
化ニッケル水溶液１ｊ２（ＮｉＣｆｆｉｚ・６ Ｈ，Ｏ
を２８０ｇ／ ｌ含有）を５回に分けて（−挙）に添加
し。
■製のアトライターで３０Ｏｒｐｍで２時間分散処理を
行い７スラリー化した。このスラリーを８０〜９０°Ｃ
に昇温保持し、プロペラ撹拌機にて強力に撹拌しつつ塩
化ニッケル水溶液１ｊ２（ＮｉＣｆｆｉｚ・６ Ｈ，Ｏ
を２８０ｇ／ ｌ含有）を５回に分けて（−挙）に添加
し。
添加後、３０分間加熱・撹拌保持した。その後、撹拌を
やめ、静置して、生成したニッケル粉を沈澱させ、上澄
み液を除去した。次いで、水洗〜静置〜分離の作業を５
回くり返し行い、その後、濾過し、８０°Ｃで１時間減
圧乾燥して純度９９％以上１粒径０．５〜２．５μｍの
ニッケル微粉末を得た。
やめ、静置して、生成したニッケル粉を沈澱させ、上澄
み液を除去した。次いで、水洗〜静置〜分離の作業を５
回くり返し行い、その後、濾過し、８０°Ｃで１時間減
圧乾燥して純度９９％以上１粒径０．５〜２．５μｍの
ニッケル微粉末を得た。
〔実施例２）
塩化第一鉄の粉末を用い、実施例１と同様の電熱方式の
ロータリーキルンを用いて３８０°Ｃで２０時間、水素
ガス還元を行い、還元率９０％１粒径０．１〜０．５μ
ｍの微細な還元鉄粉を得た。この還元鉄粉５６ｇと水１
００ｃｃとを実施例１と同様の方法でアトライターによ
ってスラリー化した。このスラリーを８０〜９０’Ｃに
昇温保持し、撹拌機にて強力撹拌しツツ硫酸第一錫水溶
１１ Ｅ （ＳｎＳＯ４・２ＨｚＯを２２０ｇ／ ｌ含
有）を５回に分けて添加し、添加後。
ロータリーキルンを用いて３８０°Ｃで２０時間、水素
ガス還元を行い、還元率９０％１粒径０．１〜０．５μ
ｍの微細な還元鉄粉を得た。この還元鉄粉５６ｇと水１
００ｃｃとを実施例１と同様の方法でアトライターによ
ってスラリー化した。このスラリーを８０〜９０’Ｃに
昇温保持し、撹拌機にて強力撹拌しツツ硫酸第一錫水溶
１１ Ｅ （ＳｎＳＯ４・２ＨｚＯを２２０ｇ／ ｌ含
有）を５回に分けて添加し、添加後。
３０分間加熱・保持した。その後、 １／ＩＯＮ希塩酸
で未反応の酸化鉄を溶解除去した後、実施例１と同様に
水洗、静置１分離、濾過および減圧乾燥を行って純度９
９％以上１粒径０．１〜１．０μｍの錫微粉末を得た。
で未反応の酸化鉄を溶解除去した後、実施例１と同様に
水洗、静置１分離、濾過および減圧乾燥を行って純度９
９％以上１粒径０．１〜１．０μｍの錫微粉末を得た。
〔実施例３〕
硫酸第一鉄の粉末を用い、実施例１と同様の電熱方式の
ロータリーキルンを用いて５００°Ｃで１５時間、水素
ガス還元を行い、還元率９８％１粒径１．０〜３．０μ
ｍの微細な還元鉄粉を得た。この還元鉄粉５６ｇと水１
００ｃｃとを実施例１と同様の方法でスラリー化した。
ロータリーキルンを用いて５００°Ｃで１５時間、水素
ガス還元を行い、還元率９８％１粒径１．０〜３．０μ
ｍの微細な還元鉄粉を得た。この還元鉄粉５６ｇと水１
００ｃｃとを実施例１と同様の方法でスラリー化した。
このスラリーを昇温・保持し１撹拌機にて強力に撹拌し
つつ硝酸鉛水溶液１１ （Ｐｂ（ＮＯｓ）ｚを３５０ｇ
／ ｌ含有）を５回に分けて添加した後、実施例１と同
様に生成した鉛の粉末を水洗、静置。
つつ硝酸鉛水溶液１１ （Ｐｂ（ＮＯｓ）ｚを３５０ｇ
／ ｌ含有）を５回に分けて添加した後、実施例１と同
様に生成した鉛の粉末を水洗、静置。
分離、が過および減圧乾燥を行って純度９９％以上。
粒径１．５〜３．０μｍの鉛微粉末を得た。
（実施例４）
実施例１と同様に酸化鉄粉を水素ガス還元し。
さらにアトライターによってスラリー化した。この還元
鉄粉５６ｇを含むスラリーを昇温保持し撹拌機にて強力
撹拌しつつ塩化コバルト水溶液ｌ！（ＣｏＣＥ□・６Ｈ
！０を２５０ｇ／ ｆｆｉ含有）を５回に分けて添加し
た後、実施例１と同様に生成したコバルトの粉末を水洗
、静置５分離、シ濾過および減圧乾燥を行って、純度９
９％以上１粒径０．５〜２．５μｍのコバルト微粉末を
得た。
鉄粉５６ｇを含むスラリーを昇温保持し撹拌機にて強力
撹拌しつつ塩化コバルト水溶液ｌ！（ＣｏＣＥ□・６Ｈ
！０を２５０ｇ／ ｆｆｉ含有）を５回に分けて添加し
た後、実施例１と同様に生成したコバルトの粉末を水洗
、静置５分離、シ濾過および減圧乾燥を行って、純度９
９％以上１粒径０．５〜２．５μｍのコバルト微粉末を
得た。
〔実施例５〕
実施例２と同様に塩化第一鉄の粉末を水素還元して還元
率９０％１粒径０．１〜０．５μｍの微細な還元鉄粉を
得た。次いで、アトライターによってこの還元鉄粉５６
ｇを含むスラリーを作成した後１昇温保持し１強力に撹
拌しつつ、塩化第二銅水溶液１ｊｌ！ （ＣｕＣ１□・
２ Ｈｚ○を１８０ｇ／ Ｑ含有）を添加した。生成し
た沈澱を希塩酸で洗浄して未反応の酸化鉄を除去した後
、水洗、静置１分離、Ｉ過および減圧乾燥を行って、純
度９９％以上９粒径０．１〜１．０μｍの銅微粉末を得
た。
率９０％１粒径０．１〜０．５μｍの微細な還元鉄粉を
得た。次いで、アトライターによってこの還元鉄粉５６
ｇを含むスラリーを作成した後１昇温保持し１強力に撹
拌しつつ、塩化第二銅水溶液１ｊｌ！ （ＣｕＣ１□・
２ Ｈｚ○を１８０ｇ／ Ｑ含有）を添加した。生成し
た沈澱を希塩酸で洗浄して未反応の酸化鉄を除去した後
、水洗、静置１分離、Ｉ過および減圧乾燥を行って、純
度９９％以上９粒径０．１〜１．０μｍの銅微粉末を得
た。
〔実施例６〕
実施例３と同様、硫酸第一鉄の粉末を水素還元して、還
元率９８％１粒径１．５〜３．０μｍの微細な還元鉄粉
を得た。次いでアトライターによってこの還元鉄ＦＡ
５６ ｇを含むスラリーを作成した後、昇温保持し３強
力に撹拌しつつ塩化銀水溶液１ｆｆｉ（ＡｇＣｊｌ！を
１５０ｇ／ ＥとＮ Ｈ，Ｃｌを２００ｇ／ ＩＶ、含
有）を添加した。
元率９８％１粒径１．５〜３．０μｍの微細な還元鉄粉
を得た。次いでアトライターによってこの還元鉄ＦＡ
５６ ｇを含むスラリーを作成した後、昇温保持し３強
力に撹拌しつつ塩化銀水溶液１ｆｆｉ（ＡｇＣｊｌ！を
１５０ｇ／ ＥとＮ Ｈ，Ｃｌを２００ｇ／ ＩＶ、含
有）を添加した。
生成した沈澱を水洗、静置１分離、 ′／′ｐ過および
減圧乾燥を行って１ 純度９９％以上３粒径１．５〜３
．０μｍの銀微粉末を得た。
減圧乾燥を行って１ 純度９９％以上３粒径１．５〜３
．０μｍの銀微粉末を得た。
以上、説明したように本発明の製造方法にょれば１粒径
が０．１μｍから３．０μｍで１ はぼ丸形をしたニッ
ケル１錫、鉛、コバルト、ｗ４または銀の微細粒粉末を
ボールミルなどの粉砕機を用いないで比較的前車な装置
で安価に製造できる。また本発明法は高温での作業を伴
わないことから比較的酸化膜も少ないし２例えば電解銅
粉の場合のボールミル粉砕などのような粉砕工程が不要
であるから不純物の混入なども極めて少ない。従って、
酸化膜の少ないことが要求される導電ペースト、導電接
着剤、低温焼結材、多孔質電極板、金属粉射出成形材用
に適した高品質のニッケル、錫、鉛、コバルト、銅また
は銀の微細粒粉末を安価に提供できる。
が０．１μｍから３．０μｍで１ はぼ丸形をしたニッ
ケル１錫、鉛、コバルト、ｗ４または銀の微細粒粉末を
ボールミルなどの粉砕機を用いないで比較的前車な装置
で安価に製造できる。また本発明法は高温での作業を伴
わないことから比較的酸化膜も少ないし２例えば電解銅
粉の場合のボールミル粉砕などのような粉砕工程が不要
であるから不純物の混入なども極めて少ない。従って、
酸化膜の少ないことが要求される導電ペースト、導電接
着剤、低温焼結材、多孔質電極板、金属粉射出成形材用
に適した高品質のニッケル、錫、鉛、コバルト、銅また
は銀の微細粒粉末を安価に提供できる。
Claims (1)
- 酸化鉄粉、硫酸鉄粉または塩化鉄粉をガス還元して粒子
径が０．１μｍから３．０μｍの範囲の鉄粉を製造し、
ニッケル、錫、鉛、コバルト、銅または銀、の酸性塩水
溶液と前記鉄粉を接触させることにより粒子径が０．１
μｍから３．０μｍの範囲のニッケル、錫、鉛、コバル
ト、銅または銀の粉末を置換析出させることからなる粒
状微細金属粉末の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62293144A JPH01136910A (ja) | 1987-11-20 | 1987-11-20 | 粒状微細金属粉末の製造方法 |
| DE88910098T DE3885093T2 (de) | 1987-11-20 | 1988-11-17 | Verfahren zur herstellung von teilförmigem metallpulver. |
| US07/391,612 US4936909A (en) | 1987-11-20 | 1988-11-17 | Process for producing fine particulate metals |
| PCT/JP1988/001158 WO1989004736A1 (en) | 1987-11-20 | 1988-11-17 | Process for producing particulate metal powder |
| EP88910098A EP0344324B1 (en) | 1987-11-20 | 1988-11-17 | Process for producing particulate metal powder |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62293144A JPH01136910A (ja) | 1987-11-20 | 1987-11-20 | 粒状微細金属粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01136910A true JPH01136910A (ja) | 1989-05-30 |
Family
ID=17790990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62293144A Pending JPH01136910A (ja) | 1987-11-20 | 1987-11-20 | 粒状微細金属粉末の製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4936909A (ja) |
| EP (1) | EP0344324B1 (ja) |
| JP (1) | JPH01136910A (ja) |
| DE (1) | DE3885093T2 (ja) |
| WO (1) | WO1989004736A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6312496B1 (en) | 1997-12-25 | 2001-11-06 | Kawatetsu Mining Co., Ltd. | Nickel ultrafine powder |
| US6402803B1 (en) | 1997-09-05 | 2002-06-11 | Kawatetsu Mining Co., Ltd. | Ultrafine nickel powder |
| JP2006307264A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | スズ粉及びスズ粉の製造方法並びにスズ粉を含む導電性ペースト |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4142432A1 (de) * | 1991-12-20 | 1993-06-24 | Wacker Chemie Gmbh | Verfahren zur herstellung von kupferpulver |
| EP0726790B1 (en) * | 1993-10-29 | 1997-09-03 | Medtronic, Inc. | Method of manufacturing a medical electrical lead |
| US5584908A (en) * | 1994-11-14 | 1996-12-17 | Sherritt Inc. | Micron-sized nickel metal powder and a process for the preparation thereof |
| DE19540076C1 (de) * | 1995-10-27 | 1997-05-22 | Starck H C Gmbh Co Kg | Ultrafeines Kobaltmetallpulver, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung des Kobaltmetallpulvers und des Kobaltcarbonates |
| CN100341648C (zh) * | 2004-11-10 | 2007-10-10 | 北京有色金属研究总院 | 装饰用微米级球形金粉的制备方法 |
| US20160096739A1 (en) * | 2014-09-29 | 2016-04-07 | Innova Powders, Inc. | Iron powder product with high specific surface area |
| WO2018014081A1 (en) * | 2016-07-19 | 2018-01-25 | Hydrus Technology Pty. Ltd. | Improved process |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE839503C (de) * | 1950-05-24 | 1952-05-19 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Dihydrofuran |
| US2663633A (en) * | 1951-03-08 | 1953-12-22 | Republic Steel Corp | Process of reducing ferrous chloride in the gaseous phase with hydrogen to produce metallic iron |
| US3679399A (en) * | 1970-11-10 | 1972-07-25 | Micro Copper Corp | Continuous process to precipitate high purity copper powder from acid leaching liquors containing copper in solution |
| US3694185A (en) * | 1971-05-28 | 1972-09-26 | Sherritt Gordon Mines Ltd | Production of metal powder by direct reduction from aqueous solutions |
| US4191557A (en) * | 1977-03-25 | 1980-03-04 | Aluminum Company Of America | Production of metallic powders |
| DE3340492A1 (de) * | 1983-11-09 | 1985-05-15 | Studiengesellschaft Kohle mbH, 4330 Mülheim | Verfahren zur herstellung von feinverteiltem, hochreaktivem magnesium und dessen verwendung |
| SU1079361A1 (ru) * | 1982-05-31 | 1984-03-15 | Запорожский индустриальный институт | Способ получени медного порошка |
| JPS60125305A (ja) * | 1983-12-12 | 1985-07-04 | Kagakuhin Kensa Kyokai | 銅粉の製造方法 |
| JPS60141809A (ja) * | 1983-12-28 | 1985-07-26 | Kagakuhin Kensa Kyokai | ニツケル粉の製造方法 |
| DE3541633A1 (de) * | 1985-11-26 | 1987-05-27 | Studiengesellschaft Kohle Mbh | Verfahren zur herstellung von feinverteilten metallpulvern |
-
1987
- 1987-11-20 JP JP62293144A patent/JPH01136910A/ja active Pending
-
1988
- 1988-11-17 WO PCT/JP1988/001158 patent/WO1989004736A1/ja active IP Right Grant
- 1988-11-17 DE DE88910098T patent/DE3885093T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-11-17 EP EP88910098A patent/EP0344324B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-11-17 US US07/391,612 patent/US4936909A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6402803B1 (en) | 1997-09-05 | 2002-06-11 | Kawatetsu Mining Co., Ltd. | Ultrafine nickel powder |
| US6596052B2 (en) | 1997-09-05 | 2003-07-22 | Kamatetsu Mining Co., Ltd. | Ultrafine nickel powder |
| US6881377B2 (en) | 1997-09-05 | 2005-04-19 | Kawatetsu Mining Co., Ltd. | Methods for manufacturing capacitors and electrodes using ultrafine nickel powder |
| US6312496B1 (en) | 1997-12-25 | 2001-11-06 | Kawatetsu Mining Co., Ltd. | Nickel ultrafine powder |
| JP2006307264A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | スズ粉及びスズ粉の製造方法並びにスズ粉を含む導電性ペースト |
| WO2006118182A1 (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd | スズ粉及びスズ粉の製造方法並びにスズ粉を含む導電性ペースト |
| KR101327974B1 (ko) * | 2005-04-27 | 2013-11-13 | 미쓰이 긴조꾸 고교 가부시키가이샤 | 주석 분말 및 주석 분말의 제조 방법, 그리고 주석 분말을함유하는 도전성 페이스트 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0344324B1 (en) | 1993-10-20 |
| US4936909A (en) | 1990-06-26 |
| DE3885093D1 (de) | 1993-11-25 |
| WO1989004736A1 (en) | 1989-06-01 |
| EP0344324A1 (en) | 1989-12-06 |
| EP0344324A4 (en) | 1990-03-28 |
| DE3885093T2 (de) | 1994-05-11 |
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