JP7431105B2

JP7431105B2 - 圧縮機

Info

Publication number: JP7431105B2
Application number: JP2020093642A
Authority: JP
Inventors: 拓小野寺; 義雄小林
Original assignee: Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
Current assignee: Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
Priority date: 2020-05-28
Filing date: 2020-05-28
Publication date: 2024-02-14
Anticipated expiration: 2040-05-28
Also published as: EP4160017A1; WO2021240846A1; CN115053065A; US20230087184A1; JP2021188551A

Description

本発明は、圧縮機に関する。

空気等の気体を圧縮する圧縮機としては、一般に、レシプロ式の圧縮機やスクロール式の圧縮機等が用いられている。例えばレシプロ式の圧縮機において、金属製のシリンダ内を往復動するピストンには、シリンダの内面と摺動する摺動材として、ピストンリングが取り付けられている。また、例えばスクロール式の圧縮機において、金属製の固定スクロール、及び、固定スクロールに対して旋回運動しながら接触して摺動する旋回スクロールの端部には、摺動材として、チップシールが取り付けられている。

特許文献１には、鏡板の歯底面に渦巻状のラップ部が設けられた固定スクロールと、前記固定スクロールに対向して設けられ、鏡板の歯底面に前記固定スクロールのラップ部との間で複数の圧縮室を形成するように渦巻き状のラップ部が設けられた旋回スクロールとを備えることが記載されている。また、前記旋回スクロールと前記固定スクロールとのラップ部のうち少なくとも一方のラップ部には、前記ラップ部の歯先に沿って延びる凹溝を形成し、前記凹溝内には対向するスクロールの歯底面に摺接するシール部材（摺動材）を装着してなるスクロール式流体機械が記載されている。更に、前記シール部材は、軟質層と、相手方の歯底面と摺接する該シール部材の摺接面側部分を含む層であって、前記歯底面以上の硬度をもった硬質充填材を配合した層である充填材層とにより形成したことが記載されている。

特開２０１１－１７９３９２号公報

特許文献１に記載の技術では、硬質充填剤が摺動材から脱落し易い。脱落した硬質充填剤をかみ込んだ状態で摺動材が摺動すれば、アブレシブ作用によって摺動材が摩耗する。
本発明が解決しようとする課題は、摺動材の耐摩耗性を向上させた圧縮機の提供である。

本発明の圧縮機は、金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、前記摺動材は、樹脂部材と、前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材に対して親和性を有する親和性部位を含む表面層を有する金属粒子とを備え、前記親和性部位は、酸素を含む官能基、又は、前記樹脂部材と親和性を有する遷移金属の少なくとも何れかを含む。その他の解決手段は発明を実施するための形態において後記する。

本発明によれば、摺動材の耐摩耗性を向上させた圧縮機を提供できる。

レシプロ式の圧縮機の全体構成を示す断面図である。シリンダ内部の構成を拡大した図である。摺動材と内壁との摺動界面を示す断面図である。デンドライト状の金属粒子の断面図である。図４ＡのＡ－Ａ線断面図である。別の実施形態に係るデンドライト状の金属粒子の断面図である。更に別の実施形態に係る球状の金属粒子の断面図である。樹脂部材と金属粒子との接合界面を示す断面図である。スクロール式の圧縮機の全体構成を示す断面図である。固定スクロール及び旋回スクロールの対向部分を拡大した図である。自転防止機構としてのオルダム継手を備えたスクロール式の圧縮機の断面図である。、ケーシング、旋回スクロール及びオルダム継手を示す分解斜視図である。オルダム継手を拡大した図である。摩擦試験の方法を示す図である。摩擦試験の試験結果を示す図である。摩擦試験で生じた摩耗粉の光学顕微鏡写真である。

以下、本発明を説明するが、本発明は以下の内容に限定されず、本発明の効果を著しく損なわない範囲で任意に変形して実施できる。本発明は、異なる実施形態同士を組み合わせて実施できる。以下の記載において、異なる実施形態において同じ部材については同じ符号を付し、重複する説明は省略して異なる点を中心に説明する。同じ機能を有するものは同じ名称を付すものとする。参照する各図は模式的なものであり、厚さ及び寸法を適宜拡大、縮小又は省略して図示する。

図１は、レシプロ式の圧縮機４０の全体構成を示す断面図である。圧縮機４０は気体を圧縮するものである。気体は、例えば、大気、水蒸気が極端に少ない乾燥ガス等である。乾燥ガスは、例えば露点－３０℃以下のガスであり、具体的には例えば合成空気、高純度窒素ガス、酸素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス、水素ガス等である。

圧縮機４０はオイルフリー圧縮機であり、ピストンリング４２１及びライダーリング４２２（後記する）のための潤滑油を全く又は十分量使用しない圧縮機である。詳細は後記するが、ピストンリング４２１、ライダーリング４２２等の摺動材１２は、耐摩耗性に優れる。このため、潤滑油を使用しなくても、圧縮機４０の信頼性を向上できる。

圧縮機４０は、金属製のシリンダ４１（金属筐体）と、シリンダ４１内部を往復動するピストン４２と、を有している。ピストン４２は、金属製であってもよいし、樹脂製であってもよい。シリンダ４１の内部において、ピストン４２により画成された空間には、気体を圧縮する作動空間としての圧縮室４３が形成されている。なお、圧縮室４３では、ピストン４２の変位に応じて、気体が圧縮又は膨張する。

シリンダ４１の上端は、仕切り板４４により閉塞されており、仕切り板４４に、吸入口４４ａ及び吐出口４４ｂが設けられている。吸入口４４ａ及び吐出口４４ｂには、それぞれ、吸入弁４４ｃ及び吐出弁４４ｄが設けられており、吸入弁４４ｃ及び吐出弁４４ｄの先には、それぞれ配管が接続されている。

シリンダ４１は、下端側が開放されており、この下端部において、金属製の筐体４５と接続されている。ピストン４２には、ピストンピン４６ａを介して連結棒４６が接続されている。筐体４５内には、モータ４７が収容されている。モータ４７は、プーリ４８、及びプーリ４８間に巻き回されたベルト４９を介して、連結棒４６に接続されている。

圧縮機４０の作動時には、モータ４７の動力を、ベルト４９、プーリ４８を介して、連結棒４６によりピストン４２に伝える。ピストン４２を上下動させることで、吸入口４４ａから圧縮室４３内に外気を吸入し、圧縮室４３内で吸入ガスを圧縮する。圧縮された気体は、吐出口４４ｂを通って、圧縮室４３の外部に吐出され、配管により回収される。

図２には、シリンダ４１内部の構成を拡大した図である。シリンダ４１の内壁４１ａには例えばアルミニウムのシリンダ４１の場合にはアルマイト等の酸化皮膜４１ｂ（図３）が形成される。

ピストン４２には、ピストンリング４２１及びライダーリング４２２が環装されている。ピストンリング４２１及びライダーリング４２２は、いずれも、シリンダ４１の内壁４１ａとの接触により圧縮室４３（図１）を形成する摺動材１２の一例である。ピストン４２の上下動に伴い、ピストンリング４２１及びライダーリング４２２が、シリンダ４１の内壁４１ａと摺動する。これにより、ピストン４２とシリンダ４１との接触及びカジリを防止することができ、ピストン４２とシリンダ４１とのスムーズな摺動状態を得ることができる。

図３は、ピストンリング４２１及びライダーリング４２２により構成される摺動材１２（何れか一方のみでもよい）と内壁４１ａとの摺動界面を示す断面図である。なお、図３の断面図は、図２の切断方向に対して直角の方向の切断面である。酸化皮膜４１ｂは、シリンダ本体４１ｃの表面に形成される。摺動材１２が内壁４１ａを摺動することで、圧縮室４３（図１）の容積が変化する。なお、図示はしないが、摺動材１２は、圧縮室４３を封止するリップリングであってもよい。

シリンダ本体４１ｃとしては、例えば、アルミニウム、マグネシウム、ケイ素等の軽金属や、鉄、クロム、ニッケル、モリブデン、チタン、銅等の遷移金属により構成される。具体的には、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金等のアルミニウム系材料、鉄、鉄－ニッケル合金等の鉄系材料、チタン、チタン合金等のチタン系材料、銅、銅合金等の銅系材料により構成できる。中でも、特に耐摩耗性の効果が大きなアルミニウム系材料が好ましい。アルミニウム系材料には、例えば少量のマグネシウム、ケイ素等が含有されていてもよい。また、鉄系材料には、例えばクロム、ニッケル、モリブデン等が含有されていてもよい。

酸化皮膜４１ｂは、シリンダ本体４１ｃに自然に生成した自然酸化膜、又は、人工的に施した表面コーティングである。自然酸化膜の場合、例えばシリンダ本体４１ｃがアルミニウム系材料の場合には酸化アルミニウム（アルマイト）であり、鉄の場合には酸化鉄であり、銅の場合には酸化銅である。表面コーティングの場合、酸化皮膜４１ｂは、めっき処理、物理蒸着（ＰＶＤ）法、化学蒸着（ＣＶＤ）法、浸炭処理等により形成され、アルミニウム、リン、クロム、鉄、ニッケル、亜鉛のうち少なくとも１つを含む材料で構成される。このような元素を含む表面コーティングの一例として、アルマイト処理、アルミニウムめっき、ニッケルめっき、クロムめっき、鉄めっき、亜鉛めっき等が挙げられる。

摺動材１２は、樹脂部材１２ａと、表面層１２ｂ２（図４）を有する金属粒子１２ｂと、棒状粒子１２ｃとを備える。金属粒子１２ｂ及び棒状粒子１２ｃは、例えば樹脂部材１２ａへの分散により、樹脂部材１２ａの内部に配置される。

樹脂部材１２ａは、例えば、シリンダ４１（中でも酸化皮膜４１ｂ）よりも低硬度（柔らかい）の材料により構成され、金属粒子１２ｂ及び棒状粒子１２ｃを支持する母材である。本明細書における硬度とは、例えば、ＪＩＳＺ２２４４：２００９に基づき測定されるビッカース硬度である。樹脂部材１２ａは、例えば、フッ素系樹脂、フッ素系樹脂以外の任意の樹脂により構成できる。フッ素系樹脂は、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等の少なくとも一種を使用できる。

フッ素系樹脂以外の樹脂としては、例えば、超高分子ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、フェノール樹脂等のほか、これらの変性体の少なくとも一種を使用できる。フッ素系樹脂とフッ素系樹脂以外の樹脂とを併用してもよい。

中でも、樹脂部材１２ａはフッ素系樹脂であることが好ましい。フッ素系樹脂を使用することで、摺動材１２の耐熱性を向上できる。また、フッ素系樹脂を樹脂部材１２ａとして使用した圧縮機４０では、高純度窒素ガス等の、露点が低く、湿度が低い気体であっても、摺動材１２の摩耗を抑制できる。従って、フッ素系樹脂を使用しても、様々なガスを圧縮でき、メンテナンサイクル及び寿命を長期化可能な圧縮機４０を得ることができる。

フッ素系樹脂の中でもＰＴＦＥが好ましい。ＰＴＦＥは、結晶性が高く、せん断強度が小さいため、せん断を受けるとミクロレベルで容易に表層剥離し、シリンダ４１の内壁４１ａに移着し易い。しかし、摺動材１２は樹脂部材１２ａに加えて金属粒子１２ｂ（後記する）を備え、ＰＴＦＥに対する接合強度を高めた金属粒子１２ｂによりＰＴＦＥの耐摩耗性が向上する。このため、ＰＴＦＥを用いた場合であっても摺動材１２の耐摩耗性を向上できる。

金属粒子１２ｂは、摺動材１２の耐摩耗性を向上させるものである。金属粒子１２ｂは、シリンダ４１（中でも酸化皮膜４１ｂ）よりも硬くてもよく、柔らかくてもよい。金属粒子１２ｂは、１０ｇの樹脂部材１２ａに対し、例えば０．０１ｇ以上１０ｇ以下の割合で分散される。金属粒子１２ｂは、はっきりとした形状を有しない不定形粒子でもよいが、図４Ａ及び図４Ｂを参照して好適な形状を説明する。

図４Ａは、デンドライト状の金属粒子１２ｂの断面図である。金属粒子１２ｂの表面層１２ｂ２がカップリング層（図７を参照して後記する）である場合、表面層１２ｂ２は明確な厚みを有さないが、図示の便宜上、この場合も含め、ある程度厚みを持たせて表面層１２ｂ２を図示している。

デンドライトとは、複数の枝が例えば根元で連結された形状であり、枝は棒状、針状、柱状、紡錘状等を含む細長い形状である。図示の例では、金属粒子１２ｂは、複数の枝１２ｄと、複数の枝１２ｄを連結する根元に相当する連結部１２ｅとを備える。枝１２ｄは、連結部１２ｅから放射状に配置され、例えば直径Ｄの断面円形状（図４Ｂ）であるがこれに限られない。枝１２ｄは極端に細長い必要はなく、先端が尖る必要もない。

デンドライト状の金属粒子１２ｂにより、摺動材１２の耐摩耗性を特に向上できる。これは、デンドライト状の金属粒子１２ｂの表面積が大きいためである。金属粒子１２ｂの表面積が大きいと、樹脂部材１２ａとの接触面積が増え、せん断によって脱落する頻度を大幅に下げることが可能である。

金属粒子１２ｂは、コア１２ｂ１と、コア１２ｂ１の表面に形成された表面層１２ｂ２とを備える。金属粒子１２ｂは、樹脂部材１２ａに対する金属粒子１２ｂの接合強度を向上させるため、表面層１２ｂ２により被覆される。表面層１２ｂ２の作用については、図７を参照しながら後記する。

コア１２ｂ１は、シリンダ４１の内壁４１ａ（例えば図３に示した酸化皮膜４１ｂ）よりも低硬度の材料により構成されることが好ましい。具体的には、コア１２ｂ１のビッカース硬度は、内壁４１ａのビッカース硬度の例えば０．１倍以上１倍以下であることが好ましい。

コア１２ｂ１に好適な材料は、シリンダ４１の内壁４１ａよりも低硬度の材料であれば任意であるが、例えば、銅、銅合金（黄銅、青銅等）、セラミクス、炭素材料等である。

表面層１２ｂ２は、詳細は図７を参照しながら説明するが、樹脂部材１２ａへの接合強度を向上させものである。表面層１２ｂ２について、図４Ｂを参照しながら説明する。

図４Ｂは、図４ＡのＡ－Ａ線断面図である。上記のように、枝１２ｄは断面円形状を有し、コア１２ｂ１の直径はＤである。ｄは図７を参照しながら後記する。表面層１２ｂ２はコア１２ｂ１を覆うように配置される。これにより、金属粒子１２ｂの全体で樹脂部材１２ａとの接合強度を向上できる。

図４Ａに戻って、金属粒子１２ｂの粒径は、特に制限されないが、例えば１０ｎｍ以上３００μｍである。金属粒子１２ｂの粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布計で測定される球形近似の粒径を採用できる。

図５は、別の実施形態に係るデンドライト状の金属粒子１２ｂの断面図である。上記の図４Ａ及び図４Ｂに示す金属粒子１２ｂでは、表面層１２ｂ２の厚さｄは形成場所によらず同じである。しかし、図５に示す金属粒子１２ｂでは、先端１２ｆに向かうほど細くなる（図４Ｂに示すＤが小さくなる）枝１２ｄにおいて、枝１２ｄの先端１２ｆに向かうほど表面層１２ｂ２（後記する金属層）の厚さが厚くなる。例えば、特定の１つの枝１２ｄに着目した場合、連結部１２ｅの側での表面層１２ｂ２の厚さｄ１は短く、先端１２ｆの側での表面層１２ｂ２の厚さｄ２は長い。

このようにすることで、細く接合強度が低下し易い先端１２ｆでは表面層１２ｂ２を厚くし、接合強度を向上できる。また、金属粒子１２ｂの製造時、細い先端１２ｆに付着する例えば化成処理剤の量は少ないために揮発し易くなるが、表面層１２ｂ２に対応させて付着量を多くすることで、揮発等を抑制できる。

図６は、更に別の実施形態に係る球状の金属粒子１２ｂの断面図である。更に別の実施形態では、金属粒子１２ｂは球状である。ここでいう球状とは、厳密な球形である必要はなく、最も長い部分の径と最も短い部分の径との長さの差が、最も長い部分の径の１０％以下になっている略球形の形態も含む。

球状の金属粒子１２ｂは、球状のコア１２ｂ１の表面全体を覆うように、表面層１２ｂ２が形成される。表面層１２ｂ２の厚さは、均一でもよく不均一でもよい。また、コア１２ｂ１の表面は滑らかな曲面で構成されてもよく、凹凸を有してもよい。

球状の金属粒子１２ｂによれば、金属粒子１２ｂの製造を容易に行うことができる。

図７は、樹脂部材１２ａと金属粒子１２ｂとの接合界面を示す断面図である。金属粒子１２ｂの表面には、上記のように、樹脂部材１２ａに対する金属粒子１２ｂの接合強度を向上させるために表面層１２ｂ２が形成される。従って、表面層１２ｂ２は、コア１２ｂ１よりも樹脂部材１２ａに対する接合強度が高くなっている。

例えば、特許文献１に記載の摺動材は、樹脂部材１２ａに対しアルミナ粒子、珪藻土粒子等の酸化物系材料が添加されている。このような粒子は、せん断力が繰り返し印加されることで脱落しやすく、その脱落物は、切削作用を有するアブレシブ粒子となり、摩耗が拡大することがあった。そこで、金属粒子１２ｂの表面に表面層１２ｂ２を形成することで金属粒子１２ｂと樹脂部材１２ａとの接合強度を向上できる。この結果、せん断力が繰り返し印加されても金属粒子１２ｂが脱落し難くなり、摺動材１２の摩耗耐久性を高くすることができる。

表面層１２ｂ２は、樹脂部材１２ａに対して親和性を有する親和性部位１６を含む。親和性部位１６を含むことで、表面層１２ｂ２と樹脂部材１２ａとの接合強度を向上でき、金属粒子１２ｂの樹脂部材１２ａからの脱落を抑制できる。ここでいう親和性を有するとは、樹脂部材１２ａと親和性部位１６との間で、電子対を共有する、クーロン引力によって引き付けあう、空いている電子軌道に電子が配位する、電荷を帯びた水素を介して引き付けあう、等の状態になっていることをいう。

親和性部位１６は、酸素を含む官能基、又は、樹脂部材１２ａと親和性を有する遷移金属の少なくとも何れかを含む。これらを含むことで、樹脂部材１２ａと親和性部位１６との間で共有結合、イオン結合、配位結合、水素結合等の化学結合による接合力（図７において破線で示す）を生じさせることができ、接合強度を向上できる。

表面層１２ｂ２は、樹脂部材１２ａへの親和性を向上させる化成処理により形成された化成処理層であり、具体的には例えば、有機物と無機物とを結合するカップリング層、又は、金属層である。金属層は、例えば、めっき層、蒸着層等である。コア１２ｂ１へのカップリング処理、めっき処理、蒸着等の化成処理により表面層１２ｂ２を形成できるため、表面層１２ｂ２の形成を容易にできる。

表面層１２ｂが例えば金属層である場合、上記の図４Ｂにおける表面層１２ｂ２の厚さｄは、例えば、金属粒子１２ｂの粒径の１／１００００以上１／１００以下である。厚さｄをこの範囲にすることで、金属粒子１２ｂの粒径に対して表面層１２ｂ２の厚さｄを十分に小さくできる。

厚さｄがこの範囲にある場合、表面層１２ｂ２は、シリンダ４１の内壁４１ａよりも高硬度の金属により構成された金属層であり、コア１２ｂ１は、シリンダ４１の内壁４１ａよりも低硬度の材料により構成されることが好ましい。表面層１２ｂ２が内壁４１ａ（図２）よりも高硬度であっても、表面層１２ｂ２の厚さｄが上記範囲にあることで、低硬度のコア１２ｂ１が金属粒子１２ｂへの応力を吸収でき、摺動材１２の耐摩耗性を向上できる。

なお、表面層１２ｂ２がカップリング層１２ｂ２の場合、厚さｄは測定できるものではないが、例えば一分子に相当する厚さであり、具体的には例えばおよそ１～３ｎｍと考えられる。

表面層１２ｂ２の厚さｄは、金属粒子１２ｂの全体において同じである。なお、ここでいう「同じ」には、厳密に同じである必要はなく、測定誤差及び形成むらを考慮し、最も厚い部分の厚さと最も薄い部分の厚さとの差が、最も厚い部分の厚さの例えば１０％以下である形態も含む。これにより、金属粒子１２ｂの全体において同程度の強度で樹脂部材１２ａに接合できる。

図３に戻って、摺動材１２は、棒状粒子１２ｃを備える。棒状粒子１２ｃにより、樹脂部材１２ａの強度を向上できる。棒状粒子１２ｃは、例えば繊維状粒子であり、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維、セラミクス繊維等の少なくとも１種である。中でも、棒状粒子１２ｃは炭素繊維又はガラス繊維が好ましい。炭素繊維及びガラス繊維は軽量であるため、摺動材１２を軽量化できる。

摺動材１２は、上記の金属粒子１２ｂ及び棒状粒子１２ｃ以外にも、例えば二硫化モリブデン、窒化ホウ素等の固体潤滑材を含んでもよい。

金属粒子１２ｂ及び表面層１２ｂ２の存在は、摺動材１２の表面又は破砕物を化学分析により確認できる。化学分析は、例えば蛍光Ｘ線分析、エネルギ分散型Ｘ線分析、赤外分光分析、Ｘ線光電子分光分析である。

摺動材１２は、以下のようにして製造できる。例えばデンドライト状の金属粒子１２ｂは、例えば、コア１２ｂ１を構成する金属イオンを含む水溶液を電気分解し、デンドライト状の粒子を析出させることで、デンドライト状のコア１２ｂ１を得ることができる。次いで、化成処理によりコア１２ｂ１に表面層１２ｂ２を形成することで、表面層１２ｂ２を有する金属粒子１２ｂを製造できる。

化成処理の一例であるカップリング処理及びめっき処理は、以下のようにして行うことができる。カップリング処理には、チタン系のカップリング剤、又はシリコン系のカップリング剤等を使用できる。カップリング剤は、分子内に有機材料と無機材料とを結合する官能基を併せ持ち、樹脂部材１２ａのような有機材料と、金属粒子１２ｂのような無機材料とを結ぶ働きをすることから、接合強度が高まり、摺動材１２のような複合材料の摩耗耐久性の向上につながる。

カップリング剤の具体例としては、１つの分子中に有機官能基とアルコキシ基とを有する化合物が挙げられる。チタン系のカップリング剤としては、テトライソプロピルチタネート、テトラノルマルブチルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラオクチルチタネート、テトラステアリルチタネート、チタンラクテートアンモニウム塩、チタンラクテート、などのアルキルチタネート系カップリング剤が挙げられる。シリコン系のカップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、２－（３、４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、トリス－（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、３－ウレイドプロピルトリアルコキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、などが挙げられる。なお、これらカップリング剤は単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。

コア１２ｂ１へのカップリング処理は、例えば、適切な水系溶媒、非水系溶媒又は混合溶媒にカップリング剤を溶解し、その中にコア１２ｂ１を分散させ、数時間～数日の間、攪拌して行う。これにより、コア１２ｂ１に表面層１２ｂ２を形成した金属粒子１２ｂが得られる。

コア１２ｂ１へのめっき処理としては、ニッケルめっき、鉄めっき等、コア１２ｂ１と化学的親和性の高い遷移金属を用いて行うことができる。

また、図５に示すように、先端１２ｆに向かうほど表面層１２ｂ２である金属層の厚さが厚くなるデンドライト状の金属粒子１２ｂは、その金属イオンを含む水溶液の電気分解によって析出できる。電気分解プロセスの例えば電流及び電圧、攪拌の仕方、添加剤の種類、金属イオンの錯体構造等をコントロールすることで、図５のような金属粒子１２ｂを製造できる。

以上のようにして作成した金属粒子１２ｂと、樹脂部材１２ａを構成する例えば材料粉末と、棒状粒子１２ｃと、固体潤滑剤等とをミキサーで均一に混合することで混合物が得られる。得られた混合物を圧縮成型又は射出成型で任意の形状に成型して成形物とした後、成形物を電気炉等で焼成することで、摺動材１２を製造できる。焼成は、使用する樹脂部材１２ａの構成材料に応じて、その温度範囲を適宜調整して行うことが好ましい。

以上のようにして製造可能な摺動材１２では、上記のように、金属粒子１２ｂの表面層１２ｂ２により、金属粒子１２ｂと樹脂部材１２ａとの接合強度が高い。このため、摺動材１２の摺動時においても金属粒子１２ｂが樹脂部材１２ａから脱落し難い。このため、金属粒子１２ｂのかみ込みに起因する摺動材１２の摩耗を抑制でき、摺動材１２の耐摩耗性を向上できる。これにより、メンテナンスサイクルを長期化でき、圧縮機４０の寿命を長くできる。

図８は、スクロール式の圧縮機５０の全体構成を示す断面図である。圧縮機５０は、圧縮機５０の外殻をなすケーシング５３と、ケーシング５３に回転可能に設けられた駆動軸５４と、ケーシング５３に取り付けられた固定スクロール５１と、駆動軸５４のクランク軸５４Ａに旋回可能に設けられた旋回スクロール５２と、を有している。

固定スクロール５１は、固定鏡板５１ａと、固定鏡板５１ａの一主面側に渦巻状に形成された固定スクロールラップ５１ｂと、を有している。旋回スクロール５２は、旋回鏡板５２ａと、旋回鏡板５２ａの一主面側に渦巻状に形成された旋回スクロールラップ５２ｂと、を有している。旋回スクロール５２には、旋回鏡板５２ａの背面側中央にボス部５２ｆが突設されている。

旋回スクロール５２は、旋回スクロールラップ５２ｂが固定スクロールラップ５１ｂと互いに噛み合うように互いに対向して、配置されている。これにより、固定スクロールラップ５１ｂと旋回スクロールラップ５２ｂとの間に、気体を圧縮する作動空間としての圧縮室５５が形成される。

固定スクロール５１の固定鏡板５１ａの外周側には、吸入口５６が穿設されている。吸入口５６は、最外周側の圧縮室５５に連通している。また、固定スクロール５１の固定鏡板５１ａの中心部には、吐出口５７が穿設されている。吐出口５７は、最内周側の圧縮室５５に開口している。

駆動軸５４は、玉軸受５８を介してケーシング５３に回転可能に支持されている。駆動軸５４の一端側は、ケーシング５３外で電動モータ（図示しない）等に連結されており、駆動軸５４の他端側は、ケーシング５３内に伸張してクランク軸５４Ａとなる。クランク軸５４Ａの軸線は、駆動軸５４の軸線に対して、所定寸法だけ偏心している。

ケーシング５３の旋回スクロール５２側の内周には、円環状のスラスト受部６１が設けられている。スラスト受部６１と旋回鏡板５２ａとの間には、スラストプレート６２が設けられている。スラストプレート６２は、例えば鉄等の金属材料により円環状の板体として形成されている。旋回スクロール５２が旋回運動したときに、旋回鏡板５２ａに対してその表面が摺動し、主に圧縮運転時に旋回スクロール５２に作用するスラスト方向（旋回スクロール５２を固定スクロール５１から離間させる方向）の荷重が、スラストプレート６２及びスラスト受部６１により、受けとめられる。これにより、ケーシング５３と旋回鏡板５２ａとのかじり及び異常摩耗が抑制される。

また、スラスト受部６１と旋回鏡板５２ａとの間には、スラストプレート６２より中心寄りの位置に、オルダムリング６３が設けられている。オルダムリング６３は、駆動軸５４によって旋回スクロール５２が回転駆動されたときに、旋回スクロール５２の自転を防止し、クランク軸５４Ａによる所定寸法の旋回半径を持った円運動を与える。

図示しない電動モータ等により駆動軸５４を回転駆動させると、旋回スクロール５２が所定寸法の旋回半径で旋回運動し、吸入口５６から吸い込まれた外部の空気が、固定スクロールラップ５１ｂと旋回スクロールラップ５２ｂとの間に画成された圧縮室５５で順次圧縮される。この圧縮空気は、固定スクロール５１の吐出口５７から、外部の空気タンク（図示しない）等に吐出される。

図９は、固定スクロール５１及び旋回スクロール５２の対向部分を拡大した図である。固定スクロールラップ５１ｂの旋回鏡板５２ａとの対向側の端面５１ｃには、溝５１ｄが形成されており、この溝５１ｄには、チップシール５９１が嵌め込まれている。また、旋回スクロールラップ５２ｂの固定鏡板５１ａとの対向側の端面５２ｃにも、溝５２ｄが形成されており、この溝５２ｄにもチップシール５９２が嵌め込まれている。チップシール５９１，５９２はいずれも摺動材１２（図３）の一例であり、チップシール５９１，５９２についても、上記の摺動材１２の説明が同様に適用される。

旋回鏡板５２ａ（金属筐体）のラップ底面５２ｅ（内壁）、及び、固定鏡板５１ａ（金属筐体）のラップ底面５１ｅ（内壁）には、それぞれ、アルマイト処理により酸化皮膜が形成されている。旋回スクロール５２の旋回運動に伴い、チップシール５９１（摺動材）がラップ底面５２ｅのアルマイト皮膜と摺動し、チップシール５９２（摺動材）がラップ底面５１ｅのアルマイト皮膜と摺動する。これにより、固定スクロールラップ５１ｂと旋回鏡板５２ａのラップ底面５２ｅとの接触、及び、旋回スクロールラップ５２ｂと固定鏡板５１ａのラップ底面５１ｅとの接触を抑制でき、スムーズな摺動状態を得ることができる。

なお、圧縮機５０（図８）において、スラストプレート６２と旋回鏡板５２ａとの摺動面を形成するスラストプレート６２（図８）表面又は旋回鏡板５２ａの表面に、摺動材１２と同様の摺動材（図示しない）を形成してもよい。また、スラストプレート６２を、鉄等の金属材料により形成した例を示したが、スラストプレート６２自体を、摺動材１２と同様の摺動材（図示しない）により形成してもよい。

また、上記した説明では、スラストプレート６２と、スラストプレート６２より中心寄りの位置に設けられたオルダムリング６３により、旋回スクロール５２の自転防止機構を示した。しかし、時点防止機構は、これに限られるものではなく、例えば補助クランク（図示しない）等の他の自転防止機構でもよい。

スクロール式の圧縮機５０では、一方向のみに往復動するピストン４２（図１）とは異なり、旋回スクロール５２は円運動する。このため、チップシール５９１，５９２（摺動材１２）に含まれる金属粒子１２ｂ（図３）に生じる応力は様々な方向に向かい、金属粒子１２ｂが脱落し易い。しかし、チップシール５９１，５９２に含まれる金属粒子１２ｂは表面層１２ｂ２（図７）を備え、樹脂部材１２ａとの接合強度が高い。この結果、金属粒子１２ｂに様々な方向の応力が生じても、樹脂部材１２ａとの高い接合強度により、脱落を抑制できる。これにより、チップシール５９１，５９２の耐摩耗性を向上でき、メンテナンスサイクル及び圧縮機４０の寿命の長期化を図ることができる。

図１０は、自転防止機構としてのオルダム継手９０を備えたスクロール式の圧縮機７０の断面図である。圧縮機７０は、オルダム継手９０以外は圧縮機５０と同じ基本構成を有する。そこで、以下の説明では、圧縮機５０とは異なる点を中心に説明する。

旋回スクロール７２は、旋回スクロール本体７５と、旋回スクロール本体７５の背面側に取り付けられた、略円板状の背面プレート７６とを有している。固定スクロール７１は、固定鏡板７１ａの表面側に固定スクロールラップ７１ｂが設けられ、固定鏡板７１ａの背面側に放熱板７１ｃが設けられている。また、旋回スクロール本体７５は、旋回鏡板７５ａの表面側に、固定スクロールラップ７１ｂと対向するように、旋回スクロールラップ７５ｂが設けられ、旋回鏡板７５ａの背面側に放熱板７５ｃが設けられている。

背面プレート７６は、旋回スクロール本体７５の放熱板７５ｃの先端に、ボルト等の固定具（図示しない）により固着されており、その背面中央部には、ボス部７６ｄが軸方向に突出している。

図１１は、ケーシング７３、旋回スクロール７２及びオルダム継手９０を示す分解斜視図である。旋回スクロール７２の背面プレート７６と、ケーシング７３のフランジ部７７（図１０）との間に、自転防止機構であるオルダム継手９０が設けられている。オルダム継手９０は、Ｘ軸方向に延びるＸ軸ガイド９１、Ｘ軸方向に直交するＹ軸方向に延びるＹ軸ガイド９２、Ｘ軸ガイド９１及びＹ軸ガイド９２に摺接するスライダ９３に配置された球体９４を有している。

Ｘ軸ガイド９１及びＹ軸ガイド９２は、いずれも細長い角板状に形成されている。Ｘ軸ガイド９１は、ケーシング７３のフランジ部７７（図１０）の摺動面７７Ａに一体に設けられており、Ｙ軸方向に一定の寸法だけ離間して設置されている。Ｙ軸ガイド９２は、背面プレート７６の摺動面７６Ａに一体に設けられており、Ｘ軸方向に一定の寸法だけ離間して設置されている。

図１２は、オルダム継手９０を拡大した図である。スライダ９３は、略正方形の平板状に形成されており、側面９３ａが、Ｘ軸ガイド９１（図１１）の内面に摺接し、側面９３ｂが、Ｙ軸ガイド９２（図１１）の内面に摺接するように装着されている。スライダ９３の中央部には、背面プレート７６（図１１）のボス部７６ｄ（図１０）が貫通する逃し穴９３ｃが穿設されており、その４隅には、貫通孔９３ｄがそれぞれ穿設されている。貫通孔９３ｄには、それぞれ球体９４が挿入されている。

図１１に戻って、オルダム継手９０は、スライダ９３をＸ軸方向及びＹ軸方向に摺動変位させることにより、旋回スクロール７２の自転を防止し、旋回スクロール７２に所定寸法の旋回半径をもった円運動を与える自転防止機構として機能する。スライダ９３は摺動材１２（図３）の一例であり、スライダ９３についても、上記の摺動材１２の説明が同様に適用される。なお、背面プレート７６（金属筐体）の摺動面７６Ａ（図１０。内壁）、及びケーシング７３（金属筐体）の摺動面７７Ａ（内壁）には、それぞれ、アルマイト処理により酸化皮膜が形成されている。

図１０に戻って、図示しない電動モータ等により駆動軸７４を回転駆動させると、旋回スクロール７２が所定寸法の旋回半径で旋回運動する。これにより、吸込口７８から吸込まれた外部の空気が、固定スクロールラップ７１ｂと旋回スクロールラップ７５ｂとの間に画成された圧縮室７９内で順次圧縮される。この圧縮空気は、固定スクロール７１の吐出口８０から、吐出パイプ８１を介して吐き出され、外部のタンク（図示しない）に貯留される。

上記のように、スライダ９３が摺動材１２（図３）に相当する。ただし、例えばＸ軸ガイド９１及びＹ軸ガイド９２がいずれも金属製であり、スライダ９３が樹脂製である場合、スライダ９３における摺動面を構成する領域のみを摺動材１２と同様の材料により構成してもよい。このようにしても、摺動面における金属粒子１２ｂ（図３）の脱落を抑制できる。

また、Ｘ軸ガイド９１及びＹ軸ガイド９２がいずれも金属製である場合には、Ｘ軸ガイド９１及びＹ軸ガイド９２の各表面を摺動材１２と同様の材料により構成してもよい。更に、Ｘ軸ガイド９１及びＹ軸ガイド９２を摺動材１２と同様の材料により構成し、スライダ９３を金属製としてもよい。

オルダム継手９０を備える圧縮機７０においても、円運動するスライダ９３の耐摩耗性を向上できる。これにより、圧縮機７０のメンテナンスサイクル及び寿命の長期化を図ることができる。

以下の方法に沿って表面層１２ｂ２を備える金属粒子１２ｂを作製し、摺動材１２を作製した。作製した摺動材１２について、以下の方法に沿って摩擦試験を行い、耐摩耗性を評価した。

＜実施例１＞
初めに、銅イオンを含む水溶液を電気分解し、デンドライト状の粒子を析出させることで、デンドライト状の銅製のコア１２ｂ１を得た。コア１２ｂ１の表面をアルキルチタネート系カップリング剤で一様に処理することで、チタンを含むカップリング層である表面層１２ｂ２をコア１２ｂ１の表面に一様に形成し、金属粒子１２ｂを得た。金属粒子１２ｂの粒径（レーザー回折式粒度分布計により測定。以下同じ）はおよそ５０μｍであった。表面層１２ｂ２の厚さは、およそ１～３ｎｍと考えられる。

金属粒子１２ｂと、炭素繊維（棒状粒子１２ｃ。直径１０～２０μｍ程度、長さ１００～２００μｍ程度）とを混合し、混合物を得た。混合物を、溶融したＰＴＦＥ（樹脂部材１２ａ）に入れて十分に混練及び固化することで、実施例１の摺動材（上記の摺動材１２に相当）を作製した。

＜比較例１＞
表面層１２ｂ２を形成しないこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の摺動材を得た。比較例１の摺動材に含まれる金属粒子の粒径は実施例１と同じであった。
＜比較例２＞
表面層１２ｂ２を形成せず、かつ、球状の金属粒子を使用したこと以外は実施例１と同様にして、比較例２の摺動材を得た。比較例２の摺動材に含まれる金属粒子の粒径は実施例１と同じであった。

＜摩擦試験＞
図１３は、摩擦試験の方法を示す図である。実施例１、比較例１及び比較例２の摺動材をブロック状試験片３１に加工した。ブロック状試験片３１は、幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ２０ｍｍの直方体であり、上側の二つの角が面取りされている。面取りは、直方体の角の部分が半径０．５ｍｍの円弧になるように行った。

ブロック状試験片３１の上面に、金属製のリング状試験片３２を接触させた。リング状試験片３２は、アルミニウム合金である。その表面には、硫酸アルマイト処理により酸化皮膜が形成されている。リング状試験片３２は、外形１３ｍｍ、内径９ｍｍを有する円筒状である。リング状試験片３２の端面を、ブロック状試験片３１の上面に接触させた。

ブロック状試験片３１をリング状試験片３２に接触させた状態で、リング状試験片３２の周方向にリング状試験片３２を回転させて摺動させ、摩擦試験を行った。接触圧は１ＭＰａ、回転速度は２ｍ／ｓ、温度は１２０℃に制御し、１５時間摺動させた。摺動後、実施例１、比較例１及び２のそれぞれの摺動材について、摩擦試験の前後での質量減少量を密度で除することで摩耗体積を算出した。

図１４は、摩擦試験の試験結果を示す図である。摩耗体積は、比較例２の摩耗体積を１００とすると、実施例１では２５、比較例１では８０であった。実施例１と比較例１とを比べると、表面層１２ｂ２を形成することで摩耗体積を７０％近く減少できた。また、比較例１と比較例２とを比べると、金属粒子の形状をデンドライト状（比較例１）にすることで球状（比較例２）よりも２０％減少できた。また、摩擦試験は行っていないが、球状の金属粒子の表面に表面層１２ｂ２を形成すれば、比較的脱落し易い球という形状に関わらず、摩耗体積は１００×０．７＝３０程度に減少すると考えられる。

この場合の３０という数値は実施例１の数値と遜色ない。従って、表面層１２ｂ２の形成により、摺動時のせん断力による金属粒子の脱落を抑制でき、金属粒子の形状によらず耐摩耗性を向上できるといえる。中でも、実施例１に示すように金属粒子をデンドライト状にすることで、摩耗体積を特に小さくでき、耐摩耗性を特に向上できることがわかった。

図１５は、摩擦試験で生じた摩耗粉の光学顕微鏡写真である。図１５において、上段の写真が実施例１、中段の写真が比較例１、下段の写真が比較例２である。各写真において矢印が指す粒子は脱落した金属粒子を表す。実施例１では、脱落した金属粒子１２ｂは全く観察されなかった。一方で、比較例１及び２では、金属粒子が観察された。特に、観察された金属粒子の数は、比較例２の方が多かった。これらの結果は、実施例１では耐摩耗性に優れるが、比較例１及び２に耐摩耗性は悪く、特に比較例２の耐摩耗性が悪いという上記図１４の結果と一致する。

以上の図１４及び図１５に示すように、表面層１２ｂ２を備える金属粒子１２ｂを含む摺動材１２の摺動時、摺動面からの金属粒子１２ｂの脱落が抑制される。このため、脱落した金属粒子に起因するアブレシブ摩耗を抑制でき、摺動材１２の耐摩耗性を向上できる。これにより、摺動材１２を、例えばレシプロ式の圧縮機のピストンリング及びライダーリング、スクロール式の圧縮機のチップシール及びスライダに適用することで、これらの摩耗耐久性を向上できる。この結果、ピストンリング、ライダーリング、チップシール、スライダの交換寿命が長くなる。このため、摺動部を備える圧縮機のメンテナンスサイクル及び寿命を長期化できる。

１２摺動材
１２ａ樹脂部材
１２ｂ金属粒子
１２ｂ１コア
１２ｂ２表面層（カップリング層、金属層）
１２ｃ棒状粒子
１２ｄ枝
１２ｅ連結部
１２ｆ先端
１６親和性部位
３１ブロック状試験片
３２リング状試験片
４０圧縮機（オイルフリー圧縮機）
４１シリンダ（金属筐体）
４１ａ内壁
４１ｂ酸化皮膜
４２ピストン
４２１ピストンリング（摺動材）
４２２ライダーリング（摺動材）
４３圧縮室
４４仕切り板
４４ａ吸入口
４４ｂ吐出口
４４ｃ吸入弁
４４ｄ吐出弁
４５筐体
４６連結棒
４６ａピストンピン
４７モータ
４８プーリ
４９ベルト
５０圧縮機（オイルフリー圧縮機）
５１固定スクロール
５１ａ固定鏡板（金属筐体）
５１ｂ固定スクロールラップ
５１ｃ端面
５１ｄ溝
５１ｅラップ底面（内壁）
５２旋回スクロール
５２ａ旋回鏡板（金属筐体）
５２ｂ旋回スクロールラップ
５２ｃ端面
５２ｄ溝
５２ｅラップ底面（内壁）
５２ｆボス部
５３ケーシング
５４駆動軸
５５圧縮室
５６吸入口
５７吐出口
５８玉軸受
５９１，５９２チップシール（摺動材）
６１スラスト受部
６２スラストプレート
６３オルダムリング
７０圧縮機（オイルフリー圧縮機）
７１固定スクロール
７１ａ固定鏡板
７１ｂ固定スクロールラップ
７１ｃ放熱板
７２旋回スクロール
７３ケーシング（金属筐体）
７４駆動軸
７５旋回スクロール本体
７５ａ旋回鏡板
７５ｂ旋回スクロールラップ
７５ｃ放熱板
７６背面プレート（金属筐体）
７６Ａ摺動面（内壁）
７６ｄボス部
７７フランジ部
７７Ａ摺動面（内壁）
７８吸込口
７９圧縮室
８０吐出口
８１吐出パイプ
９０オルダム継手
９１Ｘ軸ガイド
９２Ｙ軸ガイド
９３スライダ（摺動材）
９３ａ，９３ｂ側面
９３ｃ逃がし穴
９３ｄ貫通孔
９４球体
Ｄ半径
ｄ１，ｄ２厚さ

Claims

金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材に対して親和性を有する親和性部位を含む表面層を有する金属粒子とを備え、
前記親和性部位は、酸素を含む官能基、又は、前記樹脂部材と親和性を有する遷移金属の少なくとも何れかを含む
ことを特徴とする圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、
コアと、前記コアの表面に形成され、前記コアよりも前記樹脂部材に対する接合強度が高い表面層とを有する金属粒子とを備える
ことを特徴とする圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材への親和性を向上させる化成処理により形成された表面層を有する金属粒子とを備える
ことを特徴とする圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材に対して親和性を有する親和性部位を含む表面層を有する金属粒子とを備え、
前記表面層はカップリング層又は金属層である
ことを特徴とする圧縮機。
前記表面層が金属層である場合、前記表面層の厚さは、前記金属粒子の粒径の１／１００００以上１／１００以下である
ことを特徴とする請求項４に記載の圧縮機。
前記金属粒子は、前記表面層と、前記表面層が形成されたコアとを備え、
前記表面層は、前記金属筐体の前記内壁よりも高硬度の金属により構成された金属層であり、
前記コアは、前記金属筐体の前記内壁よりも低硬度の材料により構成される
ことを特徴とする請求項５に記載の圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材に対して親和性を有する親和性部位を含む表面層を有する金属粒子とを備え、
前記金属粒子は、デンドライト状である
ことを特徴とする圧縮機。
前記デンドライト状の金属粒子は、複数の枝と、前記複数の枝を連結する連結部とを備え、
前記枝の先端に向かうほど前記表面層である金属層の厚さが厚くなる
ことを特徴とする請求項７に記載の圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、
コアと、前記コアの表面に形成され、前記コアよりも前記樹脂部材に対する接合強度が高い表面層とを有する金属粒子とを備え、
前記金属粒子は球状である
ことを特徴とする圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材への親和性を向上させる化成処理により形成された表面層を有する金属粒子とを備え、
前記金属粒子は球状である
ことを特徴とする圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材に対して親和性を有する親和性部位を含む表面層を有する金属粒子とを備え、
前記摺動材は、棒状粒子を備える
ことを特徴とする圧縮機。
前記棒状粒子は、炭素繊維又はガラス繊維である
ことを特徴とする請求項１１に記載の圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材に対して親和性を有する親和性部位を含む表面層を有する金属粒子とを備え、
前記樹脂部材は、フッ素系樹脂である
ことを特徴とする圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、前記樹脂部材に対して親和性を有する親和性部位を含む表面層を有する金属粒子とを備え、
オイルフリー圧縮機である
ことを特徴とする圧縮機。
金属筐体内に形成され、気体を圧縮する圧縮室と、
前記金属筐体の内壁との接触により前記圧縮室を形成する摺動材とを備え、
前記摺動材は、
樹脂部材と、
前記樹脂部材の内部に配置され、
コアと、前記コアの表面に形成され、前記コアよりも前記樹脂部材に対する接合強度が高い表面層とを有する金属粒子とを備え、
前記摺動材は、ピストンリング、ライダーリング、チップシール、又はスライダである
ことを特徴とする圧縮機。