JP7429617B2 - 個装吸収性物品、及び個装吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、個装吸収性物品、及び個装吸収性物品の製造方法に関する。

生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドといった吸収性物品の多くは、個別に包装された状態で提供されている。このような個別に包装された吸収性物品（個装吸収性物品）の包装形態としては、包装シートを吸収性物品とともに包装シートの長手方向に折り畳むことによって吸収性物品を包み、短手方向の両縁部において包装シート同士を剥離可能にシールしたものが一般的である。

例えば、特許文献１には、包装シートを１つ以上の個装折り線に沿って折り畳んで吸収性物品を包み、個装折り線の方向の両端部に複数のシールユニットを断続的に配したシール領域において、個装折り線の方向に対して垂直方向にシールしてなる個装体が開示されている。特許文献１に開示の個装体においては、シールユニットの接合部において包装シート同士が融着されている。

特開２０１９－８４１４２号公報

近年、包装シートとして、難融性材料からなるもの、又は難融性材料の層が表面に形成されているものも検討されている。そのような材料を包装シートに用いた場合、熱融着による接合を行うことができない又は十分に行うことができないため、包装シートの両縁部において十分なシール強度を得られないことがある。

上記に鑑みて、本発明の一態様は、十分なシール強度を付与可能なシール部を備え、様々な材料の包装シートを利用できる個装吸収性物品を提供することを課題とする。

本発明の第一の態様は、吸収性物品と、前記吸収性物品を包装する包装シートとを有する個装吸収性物品であって、前記包装シートの第１方向の一端縁を含む第１領域に、前記第１方向の他端縁を含む第２領域が重なるように、前記包装シートの内面側に折り畳まれ、前記第１方向に直交する第２方向の縁部のそれぞれにシール部が形成され、前記シール部が、前記第１方向に沿って、複数の圧搾凹部と、前記圧搾凹部の間に形成された圧搾凸部とを有する。

上記第一の態様によれば、圧搾凹部及び圧搾凸部（合わせて圧搾部とも呼ぶ）において、重ねられた包装シートが高密化されることでシール部が形成されている。そのため、シール部の形成において、包装シートの表面を熱により変性させたり、別材料（接着剤等も含む）を追加したりする必要が必ずしもなく、吸収性物品の個装工程から煩雑な作業を省くことができる。さらに、圧搾凹部と圧搾凸部とが隣り合う構造によって、重ねられた包装シート同士が噛み合って固く係合するため、高いシール強度を得ることができる。よって、広範な材料からなる包装シートにも対応できる十分なシール強度を得ることができる。

本発明の第二の態様では、前記圧搾凹部及び前記圧搾凸部が、前記包装シート同士の融着なしに形成されている。

上記第二の態様によれば、包装シート同士の融着がない構成となるので、シール部の形成のために、包装シートの融着に適切な加熱を行うための温度調整が不要であるか、又は加熱が不要であるので、製造上の煩雑さを回避でき、コストも低減できる。

本発明の第三の態様では、前記包装シートが難融性材料からなる、又は難融性材料の層を表面に有する。

上記第三の態様によれば、従来の熱融着によってシール部が形成される形態では利用できなかった、難融性材料からなる又は難融性材料の層を表面に有する包装シートも利用できるので、包装シートに機能又は特徴を追加することができる。本態様によれば、例えば、難融性のインクが表面に塗布された包装シートを利用することができ、デザイン性を高めることができる。

本発明の第四の態様では、前記包装シートが紙を含む。

上記第四の態様によれば、包装シートに天然素材による風合いを付与できる。また、個装吸収性物品の製造時及び／又は廃棄時の環境への負担を低減できる。

本発明の第五の態様では、前記シール部が、前記第１方向に沿った複数のシール部列を含み、前記シール部列の間に非圧搾部が形成されている。

上記第五の態様によれば、複数の圧搾凹部と当該複数の圧搾凹部間に形成された圧搾凸部とを有するシール部列が複数形成され、シール部列間が、圧搾がされていない非圧搾部となっている。そのため、第２方向に連続して形成された単一のシール部列と比較すると、個装吸収性物品の製造時のシール部の形成において、離間した各シール部列の位置に圧力を集中させることができるので、圧搾部がより強い圧力で圧搾されるので、シール強度を高めることができる。

本発明の第六の態様では、前記包装シートの折り畳みによって重ねられた前記包装シートの枚数が比較的少ない薄ゾーンと、重ねられた前記包装シートの枚数が比較的多い厚ゾーンとが形成されており、前記厚ゾーンにおける前記シール部のシール強度が、前記薄ゾーンにおける前記シール部のシール強度より小さい。

上記第六の態様によれば、包装シートの重ね枚数が異なるゾーンが形成されている。このような態様では、重ねられた包装シートの枚数が比較的多い厚ゾーンにおいては、圧搾部がより高い圧力で圧搾されるため、シール強度が大きくなる傾向がある。そして、厚ゾーンのシール強度が過度に大きい場合、開封を円滑に行うことができないことがある。一方、全体のシール強度を低下させた場合には、薄ゾーンにおいて意図せずシール部が開いてしまう可能性がある。よって、本態様により、厚ゾーンでのシール強度を薄ゾーンでのシール強度より小さくすることで、厚ゾーンと薄ゾーンとでのシール強度を調整し、十分なシール強度を有しつつも、円滑に開封可能な個装吸収性物品を提供できる。

本発明の第七の態様では、前記厚ゾーンにおける前記シール部の厚みが、前記薄ゾーンにおける前記シール部の厚みより小さい。

上記第七の態様によれば、重ねられた枚数の多さ（ゾーンの厚さ）に応じて、シール部の構成を異ならせている。より具体的には、重ねられた包装シートの枚数が比較的多い厚ゾーンにおけるシール部の厚みを小さくする、すなわち、シール部に含まれる圧搾凹部及び圧搾凸部によって形成される凹凸の高さを小さくしている。このような凹凸の高さの小さいシール部は、比較的低い圧力で形成されたものであり、また厚ゾーンの圧搾部における包装シート同士の噛み合いも弱くなっている。そのため、厚ゾーンにおけるシール強度を薄ゾーンにおけるシール強度より弱くすることができる。

本発明の第八の態様は、吸収性物品と、前記吸収性物品を包装する包装シートとを有する個装吸収性物品の製造方法であって、包装シートの内面に吸収性物品を配置し、前記包装シートの第１方向の一端縁を含む第１領域に、前記第１方向の他端縁を含む第２領域が重なるように、前記包装シートの内面側に折り畳み、前記第１方向に直交する第２方向の縁部のそれぞれを、対向する一対のロール間で加圧して、シール部を形成し、前記シール部が、複数の圧搾凹部と、前記圧搾凹部の間に形成された圧搾凸部とを含む。

上記第八の態様によれば、上記第一の態様と同様の効果を奏する個装吸収性物品の製造方法を提供できる。

本発明の第九の態様は、前記圧搾凹部及び前記圧搾凸部を、前記包装シート同士の融着なしに形成する。

上記第九の態様によれば、上記第二の態様と同様の効果を奏する個装吸収性物品の製造方法を提供できる。

本発明の第十の態様は、前記一対のロールが、間欠して配置された複数の突出部を有する第１歯列を備えた第１ロールと、前記第１歯列に噛み合う第２歯列を備えた第２ロールとからなる。

上記第十の態様によれば、様々な包装シートにも対応できる、十分なシール強度でシールされた個装吸収性物品の製造方法を、比較的簡単なロールの構成によって提供できる。

本発明の一態様によれば、十分なシール強度を付与可能なシール部を備え、様々な材料の包装シートを利用できる個装吸収性物品を提供できる。

本発明の一形態による包装シートと吸収性物品とを含む個装吸収性物品の平面図である。 図１に示す個装吸収性物品の包装シートが展開された状態を、吸収性物品が配置されている側から見た平面図である。 図１における部分Ｉの拡大図である。 図３のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 ゾーンによってシール部の構成が異なる個装吸収性物品の部分平面図である。 本発明の一形態による個装吸収性物品の製造方法について説明する図である。 一対の加圧ロールの歯列の拡大図である。 一対の加圧ロールの歯列の別例を示す図である。 実施例のシール部の平面視パターンを示す図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、各図面において、特に説明がない限り、同一の又は対応する構成については同一の符号を付して説明を省略する場合がある。また、図面は、発明の理解を助けるための模式的なものである。

図１に、本発明の一形態による包装シート１０と吸収性物品１とを含む個装吸収性物品１００の平面図を示す。本形態によって包装される吸収性物品１は、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、軽失禁用パッド等の扁平状の物品であってよい。また、図２に、図１に示す個装吸収性物品１００を展開した状態、又は吸収性物品１が包装される前の段階で吸収性物品１が包装シート１０に配置された状態を示す。

（吸収性物品）
本形態による個装吸収性物品１００に含まれる吸収性物品１は、平面視で細長形状を有しているが、吸収性物品１の平面視形状は図示のものに限られず、正方形を含む正多角形、円形等の形状であってもよい。また、吸収性物品１は、包装シートとともに折り畳まずに包装シートによって包装され得る形状及び大きさを有していてもよい。吸収性物品１が、図１及び図２に示すような細長形状を有する場合、吸収性物品１の全長（長手方向長さ）は、１４０～４２０ｍｍとすることができ、吸収性物品１の幅（短手方向長さ）は５０～１１０ｍｍとすることができる。

吸収性物品１は、液不透過性のバックシート、吸収体、及び液透過性のトップシートがこの順に積層されてなる構造を有していてよい。バックシートとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シート等の少なくとも遮水性を有するシート材を用いることができる。ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布や、さらには防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布の積層シート等を用いることができる。また、透湿性を有するものが用いられてもよい。

トップシートとしては、有孔又は無孔の不織布や多孔性プラスチックシート等が好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等の合成繊維、レーヨン、キュプラ等の再生繊維、及びこれらの混紡繊維、並びに綿等の天然繊維を単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。

吸収体４は、トップシート及びバックシートからはみ出さない寸法及び形状を有し、吸収体の前方及び後方の端縁部では、バックシートとトップシートとの外縁がホットメルト等の接着剤やヒートシール、超音波シール等の接着手段によって接合されている。

上記吸収体４は、体液を吸収して保持できる材料であれば限定されないが、綿状パルプと吸水性ポリマーとを含むことが好ましい。吸水性ポリマーとしては、高吸水ポリマー粒状粉（ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ ｐｏｌｙｍｅｒ（ＳＡＰ））、高吸水ポリマー繊維（ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ ｆｉｂｅｒ（ＳＡＦ））及びこれらの組合せを用いることができる。パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられる。

吸収体４の厚みは、好ましくは０．５～２５ｍｍ、より好ましくは１．５～６．５ｍｍであってよい。吸収体４は、体液排出口に対応させる領域（体液排出口対応領域）や、体液排出口対応領域より後方の、臀部の溝に対向する領域を、膨出させた構造とすることもできる。

また、吸収性物品１の側部には、長手方向にわたってサイド不織布が設けられていてもよい。サイド不織布としては、撥水処理不織布又は親水処理不織布を使用することができる。

（個装吸収性物品の包装構造）
図１及び図２に示すように、個装吸収性物品１００は、１枚の包装シート１０によって１つの吸収性物品１が包装されたものであってよい。包装シート１０の形状は特に限定されないが、図２に示すように展開された状態（折り畳まれていない状態）で細長形状、例えば長方形、長楕円形等を有するものであると好ましい。このような包装シート１０に、例えば細長形状で且つ扁平状の吸収性物品１を配置し、両者をともに折り畳むことによって、吸収性物品１を簡単に衛生的に包装することができる。なお、本明細書では、包装シート１０の、吸収性物品１が配置される面を、内面と呼び、内面と反対側の面、すなわち個装吸収性物品１００において露出する面を外面と呼ぶ。

包装シート１０の折り畳み方は、包装シート１０が１以上の折り線にて折り畳まれ、吸収性物品１を外部に露出しないように包装できるのであれば、特に限定されない。図２には、包装シート１０を巻き三つ折り（内三つ折り）により折り畳む例を示す。図２に示すように、包装シート１０は、当該包装シート１０の第１方向Ｄ１の一端縁１１を含む第１領域Ｒ１と、包装シート１０の第１方向Ｄ１の他端縁１２を含む第２領域Ｒ２とを備えている。そして、第２領域Ｒ２を第１領域Ｒ１の外面に重ねるように、吸収性物品１を包み込む。より具体的には、まず第１領域Ｒ１が、第１方向Ｄ１と直交する第２方向Ｄ２に沿って延びる第１折り位置Ｆ１にて折り返される。第１領域Ｒ１が折り返された後、さらに第２領域Ｒ２が、第１領域Ｒ１の外面に重なるように、第２方向Ｄ２に沿って延びる第２折り位置Ｆ２にて折り返される。これにより、吸収性物品１が包装シート１０内に収容された状態となる（図１）。このような、包装シート１０の第１方向Ｄ１の端部の２つの領域を重ね合せる包装方法は簡単であり、且つ吸収性物品を外部環境に晒されない状態で確実に封入して保護できるので、好ましい。

なお、本形態では、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との間の領域を第３領域Ｒ３とする（図２）。また、本形態では、第１方向Ｄ１は、包装シート１０の長手方向であり、包装シート１０によって包装される吸収性物品１の長手方向でもある。第２方向Ｄ２は、包装シート１０の短手方向であり、包装シート１０によって包装される吸収性物品１の短手方向（幅方向）でもある。

第１領域Ｒ１を第１折り位置Ｆ１にて折り返す際、包装シート１０の第１方向（長手方向）Ｄ１の一端縁１１が第２折り位置Ｆ２を越えないように、第１領域Ｒ１の第１方向Ｄ１の長さを調整することが好ましい。また、第２領域Ｒ２を第２折り位置Ｆ２にて折り返す際、第１方向Ｄ１の他端縁１２が、第１領域Ｒ１の第１折り位置Ｆ１に達するように折り畳まれてもよいし、図１に示すように、他端縁１２が第１折り位置Ｆ１から離れて、第１領域Ｒ１上に位置するように折り畳まれてもよい。

第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２が順に折り畳まれた後、第２方向（短手方向）Ｄ２の中央に、包装シート１０の他端縁１２を跨るように、すなわち第２領域Ｒ２から第１領域Ｒ１にわたって、封止テープ３０を設けてもよい。開封時には、使用者は、封止テープ３０を第１領域Ｒ１側から剥がして持ち上げ、続けて引っ張ることで、封止テープ３０とともに第２領域Ｒ２を持ち上げ、第２折り位置Ｆ２の側に引っ張ることで、第２領域Ｒ２を第１方向Ｄ１に開くことができる。

包装シート１０の寸法は、包装する吸収性物品１の大きさや形状によるが、例えば、包装シート１０を広げた状態で、第１方向（長手方向）Ｄ１の長さは１００～４５０ｍｍとすることができ、第２方向（短手方向）Ｄ２の長さ（幅）は７０～２５０ｍｍとすることができる。

なお、包装シート１０は、１つの折り線にて折り畳まれてもよい、すなわち二つ折りされていてもよい。また、３つ以上の折り線にて折り畳まれてもよい。例えば、長さが比較的長い吸収性物品を包装するために、吸収性物品の長さに合わせて、長さのより長い包装シート１０を使用する場合がある。その場合、最初に折り畳まれる第１領域Ｒ１の長さを第３領域Ｒ３の長さよりも長くしておき、第１領域Ｒ１を折り畳む際に、まず第１領域Ｒ１を、第１折り位置Ｆ１と一端縁１１との間の位置にする第２方向Ｄ２に沿って延びる第３折り線にて内面側又は外面側に折り込み、その後、第１折り位置Ｆ１にて第１領域Ｒ１全体を折り畳み、続いて上述のように第２折り位置Ｆ２にて第２領域Ｒ２を折り畳み、全体として四つ折りすることができる。

（シール部）
包装シート１０が上述のように折り畳まれた後、包装シートの第２方向Ｄ２の両縁部には、図１に示すようなシール部２０、２０が形成される。本形態による個装吸収性物品１００において、包装シート１０の縁部とは、平面視で吸収性物品１が存在しない領域を指す。縁部は、第２方向Ｄ２の端縁から１０～４０ｍｍ内方の位置までの領域であると好ましい。

図３に、図１におけるシール部２０の部分Ｉの拡大図を示す。また、図４に、図３におけるＩＩ－ＩＩ線断面の部分拡大図を示す。図３及び図４に示すように、シール部２０は、複数の圧搾凹部２１、２１、…を有し、さらに複数の圧搾凹部２１、２１、…の間に圧搾凸部２２を有する。本明細書において、圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２（合わせて圧搾部と呼ぶ場合がある）は、包装シート１０を厚み方向に加圧することによって圧縮され、材料密度が高められた部分である。また、凹部とは、個装吸収性物品１００の少なくとも一方の面側、例えば個装吸収性物品１００の上側（図１の例では第２領域Ｒ２が重ねられている側）から見て、包装シート１０の圧搾前の厚み方向での表面位置から個装吸収性物品の他方の面側（下側、すなわち図１の例では第３領域Ｒが配置されている側）に窪んだ部分を指し、凸部とは、包装シートの圧搾前の厚み方向での表面位置から個装吸収性物品の上記一面側（上側）に盛り上がった部分を指す。よって、凹部は、当該凹部の第２方向Ｄ２に隣接する包装シート１０の、圧搾の影響を受けていない領域の表面位置より窪んだ部分といえる。同様に、凸部とは、当該凸部の第２方向Ｄ２に隣接する包装シート１０の、圧搾の影響を受けていない領域の表面位置より盛り上がった部分といえる。なお、本形態では、個装吸収性物品１００の上側から見た凹部は下側から見た凸部となり得、個装吸収性物品１００の上側から見た凸部は下側から見た凹部となり得る。

本形態では、シール部２０を圧搾部から形成することができ、包装シート１０同士を熱融着させたり、別材料（接着剤を含む）を追加したりする必要がない。そのため、本形態におけるシール部２０は、熱融着のための温度調整等、個装吸収性物品１００の製造における煩雑な作業を省くことができる。但し、本形態は、シール部２０において包装シート１０の表面が変性されていたり、シール部を形成するための別材料が追加されていたりすることを必ずしも除外しない。

また、図３及び図４に示すように、圧搾凹部２１と圧搾凸部２２とは、第１方向Ｄ１に隣り合って配置されている。より具体的には、圧搾凹部２１と圧搾凸部２２とが第１方向Ｄ１に交互に配置されている。これにより、重ねられた包装シート１０同士が噛み合って固く係合できるので、高いシール強度を得ることができる。このように、本形態におけるシール部２０は、物理的な構造によって高いシール強度を達成するものであるので、様々な材料の包装シート、例えば熱融着不能な又は熱融着し難い包装シートを用いた場合でも、十分なシール強度のシール部を形成することができる。よって、本形態によれば、包装シート１０の材料の選択の幅を広げることができる。

よって、本形態におけるシール部２０の圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２は、包装シート１０同士の融着なしで形成されていてよい。包装シート１０同士の融着がない構成では、シール部２０の形成の際に包装シート同士の融着工程が不要であるので、加熱が不要であり、適切な融着のための加熱温度の調整も不要となるので、製造上の煩雑さを回避でき、またコストも低減できる。別の言い方をすると、本形態によれば、シール部２０において、融着なしに包装シート１０同士を接合させることができる。

図３及び図４に示すように、圧搾凹部２１と圧搾凸部２２とは第１方向Ｄ１に連続して配置されている。すなわち、シール部２０は、圧搾部が第１方向Ｄ１に連続した帯状又は線状の部分を有し得る。また、図３に示すように、本形態では、シール部２０は、第１方向Ｄ１に沿ったシール部列２０ａ、２０ｂを備えていて、シール部列２０ａ、２０ｂがそれぞれ、連続した圧搾部によって形成されていてもよい。

本形態による、シール部２０における圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２が第１方向Ｄ１に沿って連続して隣り合っている構成では、個装吸収性物品１００の上面側及び下面側の両方向に、重ね合わされた包装シート１０が引き伸ばされるため、圧搾凹部２１の深さを深く、圧搾凸部２２の高さを高くすることができる。別言すると、シール部２０における、第１方向Ｄ１の単位長さに対し、圧搾凹部２１の深さが深く且つ圧搾凸部２２の高さが高くなる。そのため、包装シート１０同士の噛み合いによる係合がより強くなり、シール部２０のシール強度を向上させることができる。

圧搾凹部２１の深さｄ_１（図４）が、好ましくは０．１～１ｍｍ、より好ましくは０．２～０．７ｍｍであってよい。同様に、圧搾凸部２２の高さｄ_２（図４）も、好ましくは０．１～１ｍｍ、より好ましくは０．２～０．７ｍｍであってよい。

圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の長さＬ_１は、好ましくは０．５～５ｍｍ、より好ましくは０．５～２ｍ、さらに好ましくは１～２ｍｍであってよい。圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の長さＬ_１を上記範囲とすることで、包装シール１０同士の噛み合いが十分に強く、高いシール強度をもたらす圧搾部を形成できる。また、上記範囲は、一対の加圧ロールを用いたシール部２０の形成工程上、好ましい。同様に、圧搾凸部２２の第１方向Ｄ１の長さＬ_２は、好ましくは０．５～５ｍｍ、より好ましくは０．５～２ｍｍ、さらに好ましくは１～２ｍｍであってよい。

圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の第１方向Ｄ１の間隔ΔＬは、好ましくは１～７ｍｍ、より好ましくは１～２ｍｍ、さらに好ましくは１～１．５ｍｍであってよい。圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の第１方向Ｄ１の間隔ΔＬを上記範囲とすることで、包装シール１０同士の噛み合いが十分に強く、高いシール強度をもたらす圧搾部を形成できる。また、上記範囲は、一対の加圧ロールを用いたシール部２０の形成工程上、好ましい。

圧搾凹部２１のピッチｐは、好ましくは１～１０ｍｍ、より好ましくは２～４ｍｍであってよい。ピッチｐは、図３に示すように、圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の一端１１側（折り線Ｆ１側）の端部から、当該圧搾凹部２１に第１方向Ｄ１で隣り合う圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の一端１１側（折り線Ｆ１側）の端部までの距離とすることができる。また、ピッチｐは、圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の中央位置から、当該圧搾凹部２１に第１方向Ｄ１で隣り合う圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１の中央位置までの距離であってもよい。圧搾凹部２１のピッチｐが上記範囲にあることで、包装シール１０同士の噛み合いが十分に強く、高いシール強度をもたらす圧搾部を形成できる。また、上記範囲は、一対の加圧ロールを用いたシール部２０の形成において好ましい。

圧搾凹部２１の第２方向Ｄ２の長さｗは、好ましくは０．５～５ｍｍ、より好ましくは０．５～２ｍｍ、さらに好ましくは１～２ｍｍであってよい。圧搾凹部２１の第２方向Ｄ２の長さｗを上記範囲とすることで、包装シール１０同士の噛み合いが十分に強く、高いシール強度をもたらす圧搾部を形成できる一方、上記範囲は、一対の加圧ロールを用いたシール部２０の形成工程上、好ましい。

図３に示す例では、圧搾凹部２１は平面視で四角形、具体的には長方形であり、その辺が第１方向Ｄ１に平行であるように配置されている。しかし、圧搾凹部２１の配置は、図示のものに限られず、圧搾凹部２１の四角形の辺が、第１方向Ｄ１に対して所定角度で傾斜していてもよい。さらに、圧搾凹部２１の平面視形状も、図示のものに限られず、菱形及び台形等の長方形以外の四角形、四角形以外の多角形、円形、楕円形、ハート形、滴形等であってもよい。

なお、上記の圧搾凹部２１のサイズ及び形状、並びに得られる効果は、圧搾凸部２２のサイズ及び形状、並びに得られる効果にも当てはまる。また、シール部２０においては、圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２の第１方向Ｄ１の長さ、第１方向Ｄ１での間隔、第２方向の幅、及びピッチの１以上を同じにすることができ、また全てを同じにすることができる。

圧搾凹部２１と圧搾凸部２２とは、第１方向Ｄ１に離間していてもよい。すなわち、圧搾凹部２１と圧搾凸部２２との間に、重ねられた包装シート１０が圧搾されていない非圧搾部が形成されていてもよい。シール部２０を一対の加圧ロールによって形成し、且つ第１方向Ｄ１がロールの軸線方向に平行である場合には、第１方向Ｄ１に非圧搾部が形成されていることにより、線圧が高まり、圧搾箇所（ロールの加圧部の突出部）に圧力を集中させることができるので、シール部２０のシール強度をさらに高めることができる。

また、図３に示す例では、シール部２０は、第１方向Ｄ１に沿ったシール部列２０ａ、２０ｂを備えており、シール部列２０ａ、２０ｂはそれぞれ、連続した圧搾部によって形成されている。このように、シール部２０は、第１方向Ｄ１に沿った複数のシール部列を含んでいてよい。そして、複数のシール部列の間は、非圧搾部２５とすることができる。すなわち、第２方向Ｄ２で、圧搾部（圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２）間に非圧搾部２５が形成されている。このように、第２方向Ｄ２で見て、シール部列２０ａ、２０ｂ間に、或いは圧搾部間に非圧搾部２５が形成されていることによっても、圧搾箇所に圧力を集中させることができるので、シール部２０のシール強度をさらに高めることができる。なお、上記シール部列の数は、２～５とすることができる。

さらに、シール部列２０ａ、２０ｂ間の間隔ｓは、好ましくは１～２ｍｍ、より好ましくは１～１．５ｍｍであってよい。シール部列が複数ある場合にシール部列の間隔ｓを上記範囲とすることで、圧搾箇所に圧力を集中させるという上記効果を高めることができ、シール部２０のシール強度をより一層高めることができる。

（包装シートの素材）
上述の個装吸収性物品１００を構成する包装シート１０のために使用される材料は、特に限定されず、紙、不織布、樹脂製フィルムであってよい。但し、本形態においては、難融性材料からなる包装シート、或いは難融性材料の層を表面に有する包装シートを好適に用いることができる。難融性材料とは、加熱しても（例えば８０℃以上に加熱しても）、包装シート同士の融着を起こすことができない材料である。

包装シート１０が紙を含む場合、包装シート１０若しくは個装吸収性物品１００の製造時及び／又は廃棄時の環境負担が少ないことから好ましい。また、天然の風合いを付与できるという点でも好ましい。さらに、包装シート１０は紙からなるか、或いは紙に何等かの加工を施したシートを用いることが好ましい。なお、本明細書において、紙とは、植物繊維その他の繊維を膠着剤で膠着させて扁平状にしたものを指すことができる。特に、植物繊維（パルプ）を主原料としたもの、例えば含有繊維のうち植物繊維が５０％以上であるもの、好ましくは８０％以上であるものを指すことができる。紙に含まれるパルプの種類としては、木材パルプ、非木材パルプ、古紙パルプが含まれていてよく、これらは、機械パルプ、化学パルプのいずれであってもよい。紙には、添加剤が添加されていてもよい。さらに、包装シート１０に用いられる具体的な紙の例としては、洋紙、和紙、加工紙、合成紙等の様々な種類の紙を挙げることができる。また、従来他の用途で使用されている紙、例えば、新聞用紙、印刷用紙（上質紙を含む）、筆記用紙、図画用紙、包装用紙、薄葉紙、雑種紙等と呼ばれる紙を未加工で又は加工して用いることもできる。

包装シート１０の材料として紙を用いる場合、紙は、抄紙後に加工が施されたものであってもよい。上記加工とは、例えば、クレープ加工、エンボス加工、カレンダー加工、撥水加工、スリット加工、プライ加工、印刷加工等が挙げられる。クレープ加工やエンボス加工を行うことにより、紙の強度及び柔軟性をともに向上させることができる。また、包装シート１０を撥水加工する場合、例えば、シリコーン系樹脂、パラフィン系樹脂、フッ素樹脂等を含む撥水剤を、包装シート１０の外面（吸収性物品１が包装された状態で外部に露出する側）及び外面と反対側の内面の少なくとも一方に塗布することができる。

包装シート１０の材料として紙を用いた場合、包装シートの目付は、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下とすることができる。また、包装シート１０の目付の下限は、包装シート１０として機能できる限りは特に限定されないが、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上とすることができる。また、紙製の包装シート１０の厚みは、好ましくは４０～２００μｍ、より好ましくは１００～２００μｍとすることができる。

包装シート１０が不織布を含む場合、風合いやソフト感等を向上させることができ、好ましい。用いられる不織布としては、メルトブロー不織布、スパンボンド不織布等が好ましく、これらの不織布の層を組み合わせ複数積層させたものを用いることもできる。また、不織布を構成する繊維は、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン、ポリエステル、ナイロン等のポリアミド等であってよい。

包装シート１０が樹脂製フィルを含む場合、用いられる樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリビニルアルコール等を挙げることができる。樹脂製フィルムとしては、延伸加工されたものが好ましい。また、樹脂製フィルムは、非通気性フィルムであってもよいし、通気性フィルムであってもよい。樹脂製フィルムを用いた場合、印刷の輪郭が明瞭になり、着色剤の発色も良好になるので、包装シートのデザイン性を向上させることができる。

包装シート１０としては、１枚の包装シート１０が、上述の材料からなる単層のシートであってもよいし、１枚の包装シート１０が、異なる材料からなる複数の層を積層させてなる積層シートであってもよい。

なお、包装シート１０の剛軟度が１００ｍｍ以上であると好ましく、１０５ｍｍ以上であるとより好ましい。上記剛軟度は、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０、８．２１に記載の４５°カンチレバー法に準拠して測定された値であってよい。上記剛軟度を有する包装シート１０を用いることで、シール部２０の剛性も高まり、持ち運び等によって包装シート１０が摩擦等を受けることによってシール部２０のシール強度が低下することを防止できる。

（変形例）
図１及び図２を参照して説明した包装形態では、個装吸収性物品１００には、第１方向Ｄ１で見て、包装シート１０の重ね枚数の異なるゾーンが形成されている。より具体的には、個装吸収性物品１００は、図１に示すように、包装シート１０の第３領域Ｒ３及び第１領域Ｒ１がこの順で重ねられた、すなわち２枚の包装シート１０が重ねられた第１薄ゾーンＺ_Ｂ１と、包装シート１０の第３領域Ｒ３及び第２領域Ｒ２がこの順で重ねられた、すなわち２枚の包装シート１０が重ねられた第２薄ゾーンＺ_Ｂ２と、第３領域Ｒ３、第１領域Ｒ１、及び第２領域Ｒ２がこの順で重ねられた厚ゾーンＺ_Ａとを有する。

このように、包装シートの重ね枚数が異なると、シール部のシール強度が異なる傾向がある。より具体的には、包装シート１０の重ね枚数が多いほど、圧搾部がより高い圧力で圧搾されることになるので、シール強度が大きくなる傾向がある。そして、シール強度が過度に大きくなってしまうと、開封を円滑に行うことができない場合がある。一方、シール部全体のシール強度が弱くなるように調整した場合、包装シート１０の重ね枚数の少ないゾーンでシール部が開いてしまう可能性がある。そのため、シール部の重ね枚数によってシール部２０のシール強度を調節することが好ましい。すなわち、包装シート１０の重ね枚数が比較的多いゾーンにおけるシール部２０のシール強度をより小さく、包装シート１０の重ね枚数が比較的少ないゾーンにおけるシール部２０のシール強度をより大きくすることができる。

シール部２０のシール強度を小さくした構成の例としては、シール部２０の厚みを小さくしたものが挙げられる。シール部２０の厚みとは、重ねられた包装シート１０の厚みではなく、シール部２０の最低位置から最高位置までの長さｄ（図４）を指す。厚みが大きいシール部２０は、圧搾凹部２１が深く且つ圧搾凸部２２が高く形成されていることを意味するので、包装シート１０の噛み合いをより強し、シール強度を高めることができる。

さらに、包装シート１０の重ね枚数によってシール部２０の強度を異ならせた別例を、図５に示す。図５は、個装吸収性物品１００の第２方向Ｄ２の一方の縁部の、第２領域Ｒ２と第１領域Ｒ１との境界付近（第２領域Ｒ２の第１方向Ｄ１の他端１２付近）の拡大平面図である。

例えば、図５（ａ）のように、第１薄ゾーンＺ_Ｂ１では２つのシール部列が形成されていてシール部列間に非圧搾部２５が形成されているが、厚ゾーンＺ_Ａでは、第２方向Ｄ２で非圧搾部が形成されないようシール部２０を形成することができる。これにより、厚ゾーンＺ_Ａにおけるシール部２０のシール強度を、第１薄ゾーンＺ_Ｂ１におけるシール部２０のシール強度よりも低下させることができる。

また、図５（ｂ）に示す例では、第１薄ゾーンＺ_Ｂ１では３つのシール部列が形成されていて且つシール部列間にそれぞれ非圧搾部２５が形成されているのに対し、厚ゾーンＺ_Ａでは、シール部列は２つである。さらに、本例では、厚ゾーンＺ_Ａにおける圧搾部（圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２）の第２方向Ｄ２の長さ（幅）が、薄ゾーンＺ_Ｂ１における圧搾部（圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２）の第２方向Ｄ２の長さより大きくなっている。これにより、厚ゾーンＺ_Ａにおけるシール部２０のシール強度を、第１薄ゾーンＺ_Ｂ１におけるシール部２０のシール強度よりも低下させることができる。

さらに、図５（ｃ）に示すように、厚ゾーンＺ_Ａにおける圧搾部（圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２）の第１方向Ｄ１の長さが、第１薄ゾーンＺ_Ｂ１における圧搾部（圧搾凹部２１及び圧搾凸部２２）の第１方向Ｄ１の長さより短くすることもできる。これにより、厚ゾーンＺＡにおける包装シート１０の噛み合いが弱まるため、厚ゾーンＺ_Ａにおけるシール部２０のシール強度を、第１薄ゾーンＺ_Ｂ１におけるシール部２０のシール強度よりも低下させることができる。

また、厚ゾーンＺ_Ａにおける圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１のピッチを、薄ゾーンＺ_Ｂ１における圧搾凹部２１の第１方向Ｄ１のピッチより小さくすることで、厚ゾーンＺ_Ａにおけるシール部２０のシール強度を、薄ゾーンＺ_Ｂ１におけるシール部２０のシール強度を弱めることもできる。

（個装吸収性物品の製造方法）
図６（ａ）に、本形態による個装吸収性物品１００（図１及び図３）の製造装置５０の模式図を示す。図６（ａ）に示すように、個装吸収性物品１００は、対向する加圧ロールであるロール５１、５２（第１ロール５１及び第２ロール）を利用して製造することができる。より具体的には、搬送方向（マシン方向）Ｄｍに搬送される長尺の原包装シート１０ａの内面に複数の吸収性物品１を互いに離間して配置し、原包装シート１０ａを吸収性物品１とともに、搬送方向Ｄｍに直交する方向Ｄｖに折り畳む。この際、原包装シート１０ａの一端縁を含む領域及び他端縁を含む領域を内面側に折り畳む。すなわち、方向Ｄｖは、最終的に得られる個装吸収性物品１００の第１方向Ｄ１に対応する。続いて、加圧ロール５１、５２によって加圧し、これにより、両縁部が封止され、シール部２０が形成される。シール部２０の形成は、未切断の隣接する２つの個装吸収性物品の縁部に対して行うことができる。シール部２０の形成と同時に、個装吸収性物品を個別化するための切断が行われてもよい。

加圧ロール５１には周方向にわたって間欠的に、加圧部５１ａ、５１ａ、…が設けられ、加圧ロール５２には周方向にわたって間欠的に、加圧部５２ａ、５２ａ、…が設けられていてよい。加圧部５１ａ、５１ａ、…と、加圧部５２ａ、５２ａ、…とは対向するように配置されている。そして、加圧部５１ａと加圧部５２ａとの間で原包装シート１０ａが圧搾されてシール部２０が形成される。

さらに、図６（ｂ）に示すように、加圧ロール５１の加圧部５１ａの表面には、直交方向Ｄｖに延在する歯列１５１ａ、１５１ａ、…が周方向に並んで形成されており、加圧ロール５２の加圧部５２ａの表面には、直交方向Ｄｖに延在する歯列１５２ａ、１５２ａ、…が周方向に並んで形成されている。加圧部５１ａの歯列（第１歯列）１５１ａと加圧部５２ａの歯列（第２歯列）１５２ａとは対向しており、噛み合うように構成されている。

図７に、歯列１５１ａ及び歯列１５２ａを、直交方向Ｄｖに沿った線で切った断面図を示す。図７に示すように、歯列１５１ａと歯列１５２ａとは、噛み合うように構成されている。すなわち、歯列１５１ａの突出部ｐ１が、歯列１５２ａの突出部ｐ２、ｐ２間に入り込むように構成されている。図７に示す例では、歯列１５１ａと歯列１５２ａとは直接噛み合わせた時、ほぼ隙間なく噛み合わせできる形状である。そのため、直交方向Ｄｖに沿って原包装シート１０ａを圧搾することができ、圧搾凹部２１と圧搾凸部２２とが第１方向Ｄ１に沿って連続して配置された構成（図３）を形成することができる。なお、加圧ロールを、例えば８０℃以上に加熱することで、互いに噛み合う歯列１５１ａ、１５２ａが熱膨張し、歯列１５１ａ、１５２ａ間の距離を狭めることができる。これによって、より高い圧力で圧搾を行うことができ、シール強度を高めることができる。

図８に、歯列１５１ａ及び歯列１５２ａの別例を示す。図８の例でも、図７の例と同様、歯列１５１ａと歯列１５２ａとは、噛み合うように構成されている。しかし、図８の例では、突出部ｐ１及び突出部ｐ２のピッチが大きく、両歯列１５１ａ、１５２ａを直接噛み合わせた時、直交方向Ｄｖに隙間が形成される。図８に示す歯列１５１ａ、１５２ａによれば、圧搾凹部２１と圧搾凸部２２との間に非圧搾部が形成される構成を得ることができる。

よって、本発明の一形態は、吸収性物品と、吸収性物品を包装する包装シートとを有する個装吸収性物品の製造方法であって、包装シートの内面に吸収性物品を配置し、包装シートの第１方向の一端縁を含む第１領域に、第１方向の他端縁を含む第２領域が重なるように、包装シートの内面側に折り畳み、第１方向に直交する第２方向の縁部のそれぞれを、対向する一対のロール間で加圧して、シール部を形成し、シール部が、複数の圧搾凹部と、圧搾凹部の間に形成された圧搾凸部とを含む方法である。

＜シール部の形成＞
（例１）
目付３０．５ｇ／ｍ^２、幅２５０ｍｍの紙資材を切り出し、紙資材の幅方向に図２に示すような巻き三つ折りで折り畳んだ後、噛み合う歯列を有する一対の加圧ロールを用いて、包装シートの折畳み方向（図１の第１方向Ｄ１に相当する方向）に沿った長さが約１１０ｍｍのシール部を形成した。上記一対の加圧ロールによれば、隣接する２つの個装吸収性物品のシール部が同時に形成されるので、シール部を形成した後に切断し、１つの個装吸収性物品の片側の縁部のシール部に相当するシール部を有する試料を得た。なお、ラインスピードは１０ｍ／ｍｉｎ、上方のロールを１００℃に且つ下方のロールを９７℃に加温して加圧を行った。

例１では、歯列高さが０．８ｍｍである加圧ロールを用いて、図９（ａ）に示す平面視パターンのシール部を形成した。得られたシール部における圧搾凹部の第１方向Ｄ１長さＬ、圧搾凹部の第１方向の間隔ΔＬ、及び圧搾凹部の幅ｗは、表１に示す通りである。

（例２）
異なる歯列を備えた加圧ロールを用いたこと以外は例１と同様にして、シール部を形成した。例２では、歯列高さ０．６ｍｍの加圧ロールを用いたが、得られた平面視パターンは、図９（ａ）に示す平面視パターン（例１と同じ平面視パターン）であった。シール部の寸法は、表１に示す通りであった。

（例３～７）
異なる歯列を備えた加圧ロール用いたこと以外は例１と同様にして、図９（ｂ）～（ｆ）に示す平面視パターンを有するシール部をそれぞれ形成した。シール部の各寸法は、表１に示す通りであった。

＜引張強度（剥離強度）の測定＞
例１～例７のシール部のシール強度を測定した。三つ折りにおいて最後に折り重ねた部分の端縁（図１の第２領域Ｒ２の他端縁１２に相当）をから３ｍｍ剥がし、剥がされた部分に、２．５ｍｍ幅の粘着テープを挟むようにして貼り付け、粘着テープを引張り試験機の一方のクランプに挟んだ。一方、三つ折りにおける最初の折り畳み線付近を、引張り試験機の他方のクランプに挟んだ。チャック間距離１０ｍｍ、スピード１００ｍｍ／ｍｉｎで、積分平均強度を求めた。試料の破断強度が測定されることを避けるため、シール部を３ｍｍ残して測定を終了した。

例１、２の結果より、歯列の高さ（歯列の突出部の高さ）が高い方が、引張強度が大きく、シール強度が高いことが分かった。また、例１、６の結果より、第２方向に非圧搾部が形成されていると（シール部列が複数あると）、引張強度が高くなることが分かった。さらに、例１、４より、圧搾凹部の第１方向長さ（包装シートの長手方向長さ）が短い方が、引張強度が高くなることが分かった。

１ 吸収性物品
４ 吸収体
１０ 包装シート
１１ 長手方向の一端
１２ 長手方向の他端
２０ シール部
２０ａ、２０ｂ シール部列
２１ 圧搾凹部
２２ 圧搾凸部
２５ 非圧搾部
３０ 封止テープ
５１、５２ 加圧ロール
５１ａ、５２ａ 加圧部
１５１ａ、１５２ａ 歯列
Ｄ１ 包装シートの第１方向
Ｄ２ 包装シートの第２方向
Ｆ１ 第１折り線
Ｆ２ 第２折り線
ｐ１、ｐ２ 歯列の突出部
Ｒ１ 第１領域
Ｒ２ 第２領域
Ｒ３ 第３領域
Ｚ_Ａ 厚ゾーン
Ｚ_Ｂ１ 第１薄ゾーン
Ｚ_Ｂ２ 第２薄ゾーン

Claims (9)

1. 吸収性物品と、前記吸収性物品を包装する包装シートとを有する個装吸収性物品であって、
   前記包装シートの第１方向の一端縁を含む第１領域に、前記第１方向の他端縁を含む第２領域が重なるように、前記包装シートの内面側に折り畳まれ、前記第１方向に直交する第２方向の縁部のそれぞれにシール部が形成され、
   前記シール部が、前記第１方向に沿って、複数の圧搾凹部と、前記圧搾凹部の間に形成された圧搾凸部とを有し、
   前記包装シートの折り畳みによって重ねられた前記包装シートの枚数が比較的少ない薄ゾーンと、重ねられた前記包装シートの枚数が比較的多い厚ゾーンとが形成されており、
   前記厚ゾーンにおける前記シール部のシール強度が、前記薄ゾーンにおける前記シール部のシール強度より小さい、個装吸収性物品。
2. 前記圧搾凹部及び前記圧搾凸部が、前記包装シート同士の融着なしに形成されている、請求項１に記載の個装吸収性物品。
3. 前記包装シートが難融性材料からなる、又は難融性材料の層を表面に有する、請求項１又は２に記載の個装吸収性物品。
4. 前記包装シートが紙を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の個装吸収性物品。
5. 前記シール部が、前記第１方向に沿った複数のシール部列を含み、
   前記シール部列の間に非圧搾部が形成されている、請求項１から４のいずれか一項に記載の個装吸収性物品。
6. 前記厚ゾーンにおける前記シール部の厚みが、前記薄ゾーンにおける前記シール部の厚みより小さい、請求項１から５のいずれか一項に記載の個装吸収性物品。
7. 吸収性物品と、前記吸収性物品を包装する包装シートとを有する個装吸収性物品の製造方法であって、
   包装シートの内面に吸収性物品を配置し、
   前記包装シートの第１方向の一端縁を含む第１領域に、前記第１方向の他端縁を含む第２領域が重なるように、前記包装シートの内面側に折り畳み、
   前記第１方向に直交する第２方向の縁部のそれぞれを、対向する一対のロール間で加圧して、シール部を形成し、
   前記シール部が、複数の圧搾凹部と、前記圧搾凹部の間に形成された圧搾凸部とを含み、
   前記包装シートの前記折り畳みによって重ねられた前記包装シートの枚数が比較的少ない薄ゾーンと、重ねられた前記包装シートの枚数が比較的多い厚ゾーンとが形成されており、
   前記厚ゾーンにおける前記シール部のシール強度が、前記薄ゾーンにおける前記シール部のシール強度より小さい、個装吸収性物品の製造方法。
8. 前記圧搾凹部及び前記圧搾凸部を、前記包装シート同士の融着なしに形成する、請求項７に記載の個装吸収性物品の製造方法。
9. 前記一対のロールが、間欠して配置された複数の突出部を有する第１歯列を備えた第１ロールと、前記第１歯列に噛み合う第２歯列を備えた第２ロールとからなる、請求項８又は８に記載の個装吸収性物品の製造方法。

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