JP2022038332A - 個装吸収性物品、及び個装吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】個装吸収性物品の開封時に発生する音を小さくした個装吸収性物品を提供する。【解決手段】吸収性物品と、前記吸収性物品を個装する包装シートとを含む個装吸収性物品であって、前記包装シートが第１方向に２つ折り以上で折り畳まれ、前記第１方向に直交する第２方向の縁部で２枚以上の前記包装シート同士が重ねられ、前記縁部がそれぞれシールされてシール部が形成されており、前記シール部が、前記包装シートの厚み方向に突出した周壁を有する複数の貫通孔を有し、前記周壁を構成する前記包装シート同士が融着されていない、個装吸収性物品。【選択図】図９

Description

本発明は、個装吸収性物品、及び個装吸収性物品の製造方法に関する。

生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドといった吸収性物品は、一般に、個別に包装された状態で提供されている。このような個別に包装された吸収性物品（個装吸収性物品）の包装形態としては、包装シートを一方向に２つ折り以上に折り畳んで吸収性物品を包み、両縁部をシールしたものが知られている。

例えば、特許文献１には、吸収性物品が包装材とともにそれらの長手方向に折り畳まれ、折り畳まれて重ね合わされた該包装材どうしが個装体の一対の縁部において互いに接合されている吸収性物品の個装体であって、一対の縁部それぞれにおける包装材どうしが、複数の接合部で接合されているものが開示されている。

特許文献１には、接合部をヒートシールにより形成することが記載され、さらに接合部を所定の形状及び配置で形成することにより、開封時の剥離音（開封時に包装材を剥がす際に生じる音）を低減することが記載されている。

特開２００７－２６８０１５号公報

特許文献１においては、接合部の形状及び配置を工夫することで開封時に発生する音の低減を試みている。しかしながら、接合部はヒートシールによって形成されていて、接合部において包装材（包装シート）同士が融着されている。このような融着による接合は強固であるため、接合を解除又は破壊する際には必然的に大きな音が発生してしまう。よって、開封時の音を低減することには限界がある。

開封時に発生する音は、使用者には大抵好まれない。例えば、開封時の音が大きいと、職場や公衆のトイレにおいて、吸収性物品を使用していることが個室の外にいる人に分かってしまう可能性があり、それを恥ずかしいと感じる使用者も多い。よって、開封時に発生する音はできるだけ小さくすることが望まれる。

上記の点に鑑みて、本発明の一態様は、個装吸収性物品の開封時に発生する音を小さくした個装吸収性物品を提供することを課題とする。

本発明の第一の態様は、吸収性物品と、前記吸収性物品を個装する包装シートとを含む個装吸収性物品であって、前記包装シートが第１方向に２つ折り以上で折り畳まれ、前記第１方向に直交する第２方向の縁部で２枚以上の前記包装シート同士が重ねられ、前記縁部がそれぞれシールされてシール部が形成されており、前記シール部が、前記包装シートの厚み方向に突出した周壁を有する複数の貫通孔を有し、前記周壁を構成する前記包装シート同士が融着されていない。

上記第一の態様によれば、シール部が、包装シートの厚み方向に突出した周壁を有する複数の貫通孔を有し、当該周壁を構成する包装シート同士が融着されていないので、開封時に包装シート同士を剥がす際、融着により形成された接合部で発生し得る大きな音は生じない。そのため、開封時の音が周囲に聞こえることを恥ずかしいと感じて個装吸収性物品をためらいつつ開封していた使用者も、何の懸念なく個装吸収性物品を開封することができる。

さらに、厚み方向に突出した周壁は、特に面方向（個装吸収性物品若しくは包装シートの面に沿った方向）に対して比較的大きな抵抗を示すので、使用前の意図せぬ開封を防止できる。また、この厚み方向に突出した周壁は、厚み方向に対しては比較的小さな抵抗を示すので、開封時に包装シートを剥がすために厚み方向に引っ張る時には、過度に大きな力を要することがなく、開封も容易である。このように、第一の態様によれば、開封時の音を低減できるとともに、シール部が十分なシール性及び開封性も有する。

本発明の第二の態様では、前記周壁の自由縁部が反り返り部を有する。

上記第二の態様によれば、周壁の自由縁部が反り返り部を有することで、厚み方向に対する抵抗を適度に大きくでき、包装シート同士がより剥がれにくい構成とすることができる。そのため、材料の種類、貫通孔のサイズ、周壁の突出高さ等に応じて、反り返り部を設けてシール部のシール性を高めることができる。

本発明の第三の態様では、前記包装シートが三つ折り以上に折り畳まれている。

上記第三の本態様によれば、簡単な構成で吸収性物品を確実に包装することができる。また、本態様によれば、３枚以上の包装シートが重ねられた領域が形成されるが、そのような３枚以上の包装シートが重ねられた領域においても、シール性及び開封性に優れた包装構造を提供できる。

本発明の第四の態様では、前記包装シートが樹脂フィルムからなる。

上記第四の態様によれば、貫通孔の形成の際に包装シートが引き伸ばされやすいので、厚み方向に突出した周縁を容易に形成でき、ひいてはシール部を容易に形成できる。

本発明の第五の態様は、吸収性物品と、前記吸収性物品を個装する包装シートとを含む個装吸収性物品の製造方法であって、包装シートに吸収性物品を配置し、前記包装シートを、第１方向に２つ折り以上で折り畳み、前記第１方向に直交する第２方向の縁部で２枚以上の前記包装シート同士を重ね、前記包装シートの厚み方向に突出した周壁を有する複数の貫通孔を非加熱で形成することによって、前記縁部にそれぞれシール部を形成する。

上記第五の態様によれば、上記第一の態様と同様の効果が得られる個装吸収性物品の製造方法を提供できる。

本発明の第六の態様では、前記複数の貫通孔を、複数のニードルを備えたロールを用いて形成する。

上記第六の態様によれば、上記第五の態様において、貫通孔の形成を容易に行うことができる。

本発明の一形態によれば、個装吸収性物品の開封時に発生する音を小さくした個装吸収性物品を提供できる。

本発明の一形態による個装吸収性物品の平面図である。 図１のＩ－Ｉ線断面図である。 図１の部分ＩＩの拡大図である。 図３のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図であり、貫通孔の拡大断面図である。 貫通孔の別例の拡大断面図である。 開封時に包装シート同士を剥がす際の貫通孔の変化について説明する図である。 本発明の一形態による個装吸収性物品の製造装置の模式図である。 図７に示すロールの突出部の拡大断面図である。 ニードルによる貫通孔の形成について説明するための図である。 ニードルの拡大断面図である。 例１で形成されたシール部の拡大写真である。 例１で形成された貫通孔の拡大写真である。 例２で形成された貫通孔の拡大写真である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を詳説する。なお、各図面において、特に説明がない限り、同一の又は対応する構成については同一の符号を付して説明を省略する場合がある。また、図面は、発明の理解を助けるための模式的なものである。

図１に、本発明の一形態による個装吸収性物品１００の平面図を示す。また、図２に、図１のＩ－Ｉ線断面図を示す。図１及び図２に示すように、個装吸収性物品１００は、吸収性物品１と、吸収性物品１を個装する包装シート１０とを有する。

（吸収性物品）
本形態における吸収性物品１は、ほぼ扁平（長さ及び幅が厚みに比べて大きい形状）であり、平面視で細長形状を有するものであると好ましい。より具体的には、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、軽失禁パッド等であってよい。吸収性物品１の概略的な構成は、不透液性のバックシートと、透液性のトップシートと、これらの両シート間に設けられた吸収体を有する本体（吸収性物品本体）とを備えたものとすることができる。

吸収性物品１のバックシートとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シート等の少なくとも遮水性を有するシート材を用いることができる。また、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布や、防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布の積層シート等を用いることができる。また、ムレ防止の観点から透湿性を有するものが用いられることがさらに望ましい。

トップシートは、経血、おりもの、尿等の体液を速やかに透過させる透液性のシートである。トップシートとしては、有孔又は無孔の不織布や多孔性プラスチックシート等が好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等の合成繊維、レーヨン、キュプラ等の再生繊維、及びこれらの混紡繊維、並びに綿等の天然繊維を単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。また、融点の異なる合成繊維を組み合わせた複合繊維を用いることもできる。

バックシートとトップシートとの間に介在される吸収体は、体液を吸収して保持できる材料であれば限定されないが、綿状パルプと吸水性ポリマーとを含むことが好ましい。吸水性ポリマーとしては、高吸水ポリマー粒状粉（ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ ｐｏｌｙｍｅｒ（ＳＡＰ））、高吸水ポリマー繊維（ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ ｆｉｂｅｒ（ＳＡＦ））及びこれらの組合せを用いることができる。パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられる。化学パルプの原料材としては、広葉樹材、針葉樹材等が用いられるが、繊維長が長いこと等から針葉樹材が好適に使用される。また、吸収体には合成繊維を混合してもよい。

吸収性物品１の厚みは、好ましくは１～２０ｍｍ、より好ましくは２～１０ｍｍであってよい。厚みは吸収性物品１の全面にわたって均一でなくともよく、装着時に装着者の体液排出口に対向する部分や、臀部の溝に対向する部分等を膨出させた構造とすることもできる。

（個装吸収性物品の包装構造）
図１及び図２に示すように、個装吸収性物品１００は、扁平で平面視細長形状の吸収性物品１を、同じく細長形状の包装シート１０とともに折り畳むことによって形成されている。図１及び図２に示す例では、細長形状の包装シート１０の長手方向（第１方向）Ｄ１と吸収性物品１の長手方向とが揃うように、包装シート１０の内面に吸収性物品１を載置し、包装シート１０及び吸収性物品１を一緒に第１方向Ｄ１に三つ折りすることで、吸収性物品１が包装されている。より具体的には、上記三つ折りは、包装シート１０の第１方向Ｄ１の一端１１を含む第１領域Ｒ１を第１折り線ＦＬ１にて包装シート１０の内面（吸収性物品１が配置された面）へと折り返し、続いて包装シート１０の第２方向Ｄ２の他端１２を含む第２領域Ｒ２を第２折り線ＦＬ２にて、第１領域Ｒ１と同様に包装シート１０の内面へと折り返す。この際、第２領域Ｒ２は第１領域Ｒ１に少なくとも部分的に重ねられ、より具体的には第２領域Ｒ２が第２領域Ｒ１の外面に重ねられるようにする。これにより、吸収性物品１が包装シート１０内に収容された状態となる。なお、本形態では、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との間の領域を第３領域Ｒ３とする（図２）。また、第１折り線ＦＬ１及び第２折り線ＦＬ２はいずれも、第１方向Ｄ１と直交する第２方向Ｄ２（包装シート１０の短手方向若しくは幅方向）に沿って延びる折り線である。このような、包装シート１０の長手方向Ｄ１の端部の２つの領域を重ね合せる包装方法は簡単であり、且つ吸収性物品を外部環境に晒されない状態で確実に封入し、保護できるので、好ましい。

なお、包装シート１０は、二つ折りされていてもよい。その場合、第２方向Ｄ２に沿って延びる１つの折り線にて、吸収性物品１とともに折り畳むか、或いは吸収性物品１を折らずに吸収性物品１を包むように折り畳み、その後、第２方向Ｄ２の両縁部にシール部を形成することができる。その場合、包装シート１０の第１方向Ｄ１の端部（折り線側と反対側の端部）にもシール部を形成することが好ましい。

また、包装シート１０は、四つ折り以上されていてもよい。これにより、長さが比較的長い吸収性物品を包装することができる。その場合、最初に折り畳まれる第１領域Ｒ１の長さを第３領域Ｒ３の長さよりも長くしておき、第１領域Ｒ１を折り畳む際に、まず第１領域Ｒ１を、第１折り線ＦＬ１と一端１１との間の位置にする第２方向Ｄ２に沿って延びる第３折り線にて内面側又は外面側に折り込み、その後、第１折り線ＦＬ１にて第１領域Ｒ１全体を折り畳み、続いて上述のように第２折り線ＦＬ２にて第２領域Ｒ２を折り畳み、全体として四つ折りすることができる。さらに、第２領域Ｒ２内の折り数によっては、五つ折り以上とすることができる。

第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２が順に折り畳まれた後に、第２方向Ｄ２の中央に、包装シート１０の他端１２を跨るように、すなわち第２領域Ｒ２から第１領域Ｒ１にわたって、封止テープ３０を設けることができる。封止テープ３０は、第２領域Ｒ２の端部（他端１２及びその近傍）がその下の第１領域Ｒ１から離れ、塵等が個装吸収性物品１００の内部に侵入することを防止できる。また、使用者が封止テープ３０を持ち上げて引っ張ることにより、個装吸収性物品１００の開封を開始することができるので、開封動作がより容易になる。

包装シート１０の寸法は、包装する吸収性物品１の大きさや形状によって選択されるが、例えば、包装シート１０を広げた状態で、第１方向Ｄ１の長さを１２０～５００ｍｍ、第２方向Ｄ２の長さ（単に幅という場合がある）を７５～１８０ｍｍとすることができる。また、折り畳まれた状態（図１）では、第１方向Ｄ１の長さは５０～１６０ｍｍであってよい。

包装シート１０の材質は、シール部に適切な貫通孔（後述）を形成できるという観点から、樹脂フィルムであることが好ましい。包装シート１０が樹脂フィルムからなることで、包装シート１０に印刷を施した際にインクの発色が良く、またパターンをシャープに印刷できるので、デザイン性を向上させることができる。樹脂フィルムを構成する樹脂の具体例としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系フィルム、ポリエステル、ポリビニルアルコール等が挙げられる。

（シール部）
上述のように、包装シート１０が折り畳まれた後、包装シート１０の第２方向Ｄ２の両縁部には、図１に示すようなシール部２０、２０が形成される。シール部２０、２０によって、個装吸収性物品１００の両縁部が閉じられるので、吸収性物品１が外部に露出しないようにすることができ、衛生的に好ましい。また、シール部２０、２０は開封可能に形成されている。ここで、「開封可能」又は「開封できる」とは、道具を使わなくとも手で開封できるような強さでシールされていることを指す。

本形態において、個装吸収性物品１００の縁部とは、平面視で吸収性物品１が存在しない領域を指す。よって、縁部においては、包装シート１０同士が、個装吸収性物品１００の厚み方向（第１方向Ｄ１に直交し且つ第２方向に直交する方向）に互いに接触して重ねられている。個装吸収性物品１００を形成した場合、縁部には、包装シート１０が２枚以上重ねられることになる。図１及び図２に示す例のように、三つ折りによって個装吸収性物品１００を形成した場合には、包装シートが２枚重ねられたゾーンと、包装シートが３枚重ねられたゾーンとが形成され得る。なお、個装吸収性物品１００の縁部は、第２方向Ｄ２の端縁から１０～４０ｍｍ内方の位置までの領域であると好ましい。

図１に示すように、シール部２０、２０は、複数の小さな貫通孔２５、２５、…（後に詳述）からなっているが、目視では、それぞれ第１方向Ｄ１に連続した帯状として延在することが確認できる。この帯状のシール部２０の幅（第２方向Ｄ２の長さ）は、一定であってもよいし、場所によって変化していてもよい。また、シール部２０は、第２方向Ｄ２の端縁にまで延在せずに、第２方向Ｄ２の端縁から所定距離までの領域にはシール部２０がなくともよい。さらに、貫通孔２５、２５、…の配置によって、シール部２０、２０の内端縁（第２方向Ｄ２の端縁）は、図１に示すように直線的になっていてもよいし、波状になるようにしてもよい。

個装吸収性物品１００の開封時には、折り畳まれている包装シート１０を展開する必要がある。その際、上述の折り畳みと逆の手順で、包装シート１０を展開させることができる。すなわち、３つ折りされている個装吸収性物品１００の場合（図１及び図２）には、使用者は、第２領域Ｒ２を、第１領域Ｒ１から、或いは第１領域Ｒ１及び第３領域Ｒ３から引き剥がし、その後、第１領域Ｒ１を第３領域Ｒ３から引き剥がす。包装シート１０を引き剥がす際には、第２方向Ｄ２の両縁部に形成されたシール部２０、２０を第１方向Ｄ１に順次壊していく必要がある。

（貫通孔）
図３に、図２の部分ＩＩの拡大図を示す。また、図４に、図３のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図、すなわち貫通孔の断面図を示す。図２の部分ＩＩは、第３領域Ｒ３、第１領域Ｒ１、及び第２領域Ｒ２がこの順に重ねられた部分であり、貫通孔２５は、この重ねられた３枚の包装シートを貫通して形成されている。さらに、図４に示すように、貫通孔２５は、３枚の包装シートの一部が単に除去されて形成された孔ではなく、包装シート１０の一方の側（個装吸収性物品１００の一方の側）に突出した周壁２１を有する孔となっている。図３及び図４に示す例では、貫通孔２５の周壁２１は、第２領域Ｒ２が設けられている側から第３領域Ｒ３が設けられている側に向かって（図４において上から下へ）形成されているが、第３領域Ｒ３が設けられている側から第２領域Ｒ２が設けられている側に向かって（図４において下から上へ）形成されていてもよい。

本形態においては、貫通孔２５の周壁２１では、包装シート同士は融着されていない。従来のように、包装シート同士が融着されて接合部が形成されている従来の形態では、接合部の形成時に包装シートの材料が変性されるため、例えば、包装シート同士が少なくとも部分的に融合して一体化され、包装シート間の界面が少なくとも部分的に又は全く観察されない。しかしながら、本形態においては、包装シート同士は熱により変性されていないため、互いに面で密に接触しているが独立して存在している。このように、包装シート同士が融着されずに形成された貫通孔２５を備えていることで、包装シート同士を引き剥がす際に、包装シートが一体化されてなる融着部を壊す必要がない。融着部を壊す際には大きな音が発生しやすいが、本形態によればそのような大きな音は発生しない。そのため、使用者は、職場のトイレや公衆のトイレ等でも、個装吸収性物品１００の開封を、発生する音を気にせず、躊躇なく行うことができる。また、本形態によれば、融着により形成された接合部からなるシール部と比較して、シール部を壊すために要する力は小さい。よって、開封動作もスムーズに行うことができる。

さらに、本形態における貫通孔２５の周壁２１は、包装シート１０の厚み方向に突出していて、重ねられた包装シート１０は、面方向（個装吸収性物品若しくは包装シートの面に沿った方向）に対して略垂直に（厚み方向に延びるように）曲げられている。よって、貫通孔２５の周壁２１は、面方向に対して比較的大きな抵抗を示す。別言すると、貫通孔２５の周壁２１は係止作用を有する係止部として機能し得る。よって、例えば重ねられた包装シートのうちの１枚（１層）が全体として面方向にずらされるような力が掛かった場合であってもずれにくい。そのため、シール部２０がシール機能を維持することが可能であり（シール性に優れ）、個装吸収性物品１００が使用前の段階で意図せず開封される可能性を低減できる。

一方、貫通孔２５の周壁２１は厚み方向には比較的小さな抵抗を示す。よって、包装シート同士を厚み方向に分離させる際には、大きな力を要することなく開封を行うことができる（開封性に優れる）。

このように、本形態では、開封時の音を低減できるとともに、シール部としての機能（シール性及び開封性）も十分確保できる。また、本形態におけるシール部は、融着によって形成されず、包装シート１０が物理的に変形されたものであるので、包装シート１０の表面に剥離処理等の処理がされていても、その処理の種類や程度に関係なく、所望のシール部を形成できる。

貫通孔２５の径ｄ１は、包装シートの材質、包装される吸収性物品のサイズ、シール部の幅等に応じて設定すればよいが、０．１～３ｍｍであると好ましい。なお、貫通孔２５の径ｄ１は、貫通孔２５の厚み方向の中央位置での径とする。

なお、図２の部分ＩＩにおいては、３枚の包装シートが重ねられているが、例えば折り線ＦＬ１に近いゾーン及び折り線ＦＬ２に近いゾーンにおいては、２枚の包装シートが重ねられている。また、包装シート１０の折り畳み方によっては、四つ折り以上とした場合には、個装吸収性物品１００の縁部における包装シート１０が重ねられる枚数は、４枚以上、５枚以上にもなり得る。いずれの場合でも、貫通孔２５は、複数の包装シート全てを貫通して形成される。

図５に、貫通孔２５の変形例を示す。図５に示す貫通孔２５の構成は、基本的には図４に示す構成と同様であるが、貫通孔２５の周壁２１の自由縁部が反り返り部２２を有する点で、図４に示す貫通孔２５とは異なる。反り返り部２２は、厚み方向に延びる周壁２１の自由端部（先端）が、さらに貫通孔２５の中心から離れる方向に湾曲した部分を指す。反り返り部２２が形成されている場合には、周壁２１が突出している側を第１側、突出している側と反対側を第２側とした場合、第２側に配置されている包装シート１０の層が、第１側で露出し得る。図５に示す例では、第３領域Ｒ３側から見た場合、貫通孔がなければ第２領域Ｒ２は見えないが、貫通孔２５及び反り返り部２２が形成されていることで、第２領域Ｒ２が第３領域Ｒ３側でも少なくとも部分的に露出する。なお、反り返り部２２において（周壁２１の先端において）、重ねられた包装シートは、互いに密着していることもあれば、図５に示すように互いに分離していることもある。

反り返り部２２が形成されていることで、重ねられた包装シートは、厚み方向に切った断面でＣ字形状を有し得る。そのため、面方向に対する抵抗のみならず、厚み方向に対する抵抗も適度に大きくすることができる。別言すると、周壁２１の係止作用が高まる。包装シート同士がより剥がれにくい構成とすることができる。よって、図５に示す形態は、例えばシール部２０に含まれる貫通孔２５の数を減らしたい場合、包装シート同士が面方向に滑りやすい場合等、貫通孔２５によるシール性をより向上させたい場合に好ましい。

以下、さらに、開封時に包装シートが剥がされる際の貫通孔２５の状態の変化について、図６を参照して説明する。図６には、反り返り部２２を有する貫通孔２５（図５）を例とする。図６（ａ）には、図５を再掲する。

本例では、貫通孔２５は、上述のように第３領域Ｒ３、第１領域Ｒ１、及び第２領域Ｒ２が順に重ねられた構成となっている。開封時には、図１に示すように最も外側に配置されている第２領域Ｒ２を持ち上げて剥がしていく。本形態では、貫通孔２５は融着により形成されていないので、重ねられた包装シートの面と面とは比較的容易に離すことができる。よって、第２領域Ｒ２は、比較的小さい力で第１領域Ｒ１から持ち上げることができる。図６（ｂ）に、第２領域Ｒ２が持ち上げられた状態を示す。貫通孔２５の周壁２１では包装シート同士が融着されていないので、図６（ｂ）に示すように、第２領域Ｒ２は、厚み方向に比較的簡単に引っ張り上げることができる。この際、融着部を壊すのではなく、密着していた包装シート同士が離れるだけなので、大きな音が発生することもない。

この後、第１領域Ｒ１を第３領域Ｒ３から引き剥がす工程を行う場合があるが、その場合も同様に、大きな音が発生することなく包装シート同士を剥がすことができる。

シール部２０における複数の貫通孔２５、２５、…の平面視での配置は、特に限定されない。複数の貫通孔２５、２５、…は、図３に示すように格子状に配置してもよいし、千鳥状に配置してもよいし、或いはランダムに配置してもよい。また、第２方向Ｄ２に配置される貫通孔２５、２５、…の数も特に限定されないが、シール性を考慮すると３つ以上が好ましい。また、両縁部の強度の維持及び開封性を考慮すると８つ以下であると好ましい。第１方向Ｄ１又は第２方向Ｄ２に沿った貫通孔２５、２５同士のピッチ（１つの貫通孔の中央から隣り合う貫通孔の中央までの距離）は、１～６ｍｍであってよい。

また、複数の貫通孔２５、２５、…は、図３に示すように全て同じ径を有する孔であってもよいし、互いの径が異なっていてもよい。例えば、貫通孔２５、２５、…の径は、第２方向Ｄ２の内側から外側に向かって、徐々に小さくなるようにしてもよい。このように第２方向Ｄ２の内側における貫通孔２５の径が、第２方向Ｄ２の外側における貫通孔２５の径より大きくなっていると、シール部のシール性の向上という観点から好ましい。個装吸収性物品１００が開封される際には、第２領域Ｒ２がまず引き剥がされるが、その際、使用者は第２領域Ｒ２の第２方向Ｄ２の中央を持って引っ張るため、最初に力がかかる貫通孔２５は、第２方向Ｄ２の最も内側に貫通孔２５である。そのため、第２方向Ｄ２の内側の貫通孔２５の径を大きくしておくことで、貫通孔２５による係止作用が高められる。

また、貫通孔２５の平面視形状は、図３等に示す例ではおおよそ円形となっているが、楕円形であってもよいし、三角形、四角形（正方形、長方形、台形等を含む）、四角形以外の多角形であってもよい。この貫通孔２５の平面視形状は、後述の製造方法で使用されるロールに設けられているニードルの断面形状を変更することによって調整できる。

（個装吸収性物品の製造方法）
図７に、本形態による個装吸収性物品１００の製造装置５０の模式図を示す。図７に示すように、個装吸収性物品１００は、対向する一対のロール５１、５２（第１ロール５１及び第２ロール）を利用して製造することができる。より具体的には、搬送方向（マシン方向）Ｄｍに搬送される長尺の原包装シート１０ａの内面に複数の吸収性物品１を互いに離間して配置し、原包装シート１０ａを吸収性物品１とともに、搬送方向Ｄｍに直交する方向Ｄｖ（最終的に得られる個装吸収性物品１００の第１方向Ｄ１に対応する方向）に折り畳む。この際、原包装シート１０ａは、２つ折り以上に折り畳むことができる。続いて、個装吸収性物品の未切断の連続体を、第１ロール５１及び第２ロール５２間に通して、両縁部をシールし、シール部２０が形成される。シール部２０の形成は、未切断の隣接する２つの個装吸収性物品の縁部に対してほぼ同時に行うことができる。シール部２０の形成と同時に、個装吸収性物品を個別化するための切断が行われてもよい。

第１ロール５１には周方向にわたって間欠的に、突出部５１ａ、５１ａ、…が設けられ、第２ロール５２には周方向にわたって間欠的に、突出部５２ａ、５２ａ、…が設けられていてよい。突出部５１ａ、５１ａ、…と、突出部５２ａ、５２ａ、…とは対向するように構成されている。すなわち、原包装シート１０ａが突出部５１ａと突出部５２ａとに挟まれてロール間を通過するようになっている。

図８に、第１ロール５１の突出部５１ａ及び第２ロール５２の突出部５２ａの模式的な拡大図を示す。図８に示すように、第１ロール５１の突出部５１ａの表面には、ニードルＮ、Ｎ、…が突出して設けられていてよい。一方、第１ロール５１の突出部５１ａに対向する第２ロール５２の突出部５２ａは、ニードルＮが設けられておらず、例えば凹凸がない形状とすることができる。但し、得ようとするシール部２０の構成によっては、図８の例とは異なり、第１ロール５１の突出部５１ａ及び第２ロール５２の突出部５２ａの両方に互い違いに複数のニードルが形成されていてもよい。

図９に、第１ロール５１の突出部５１ａに形成されたニードルＮ、Ｎ、…の１つによる貫通孔２５の形成を模式的に示す。図９に示すように、第１ロール５１の突出部５１ａに形成されたニードルＮが、第２ロール５２の突出部５２ａに対して押し付けられることによって、ニードルＮが、重ねられた包装シートを貫通する。この際、包装シートは、その一部が変形して（伸長して）、ニードルＮが押し付けられる方向に盛り上がるので、ニードルＮを備えた突出部５１ａの側とは反対側（突出部５２ａの側）に突出した周壁２１を形成することができる。ここで、包装シートがより伸長されやすい材料から構成されている場合には、周壁２１を形成しやすく、また反り返り部２２も形成しやすい。そのため、包装シート１０は、伸長されやすい樹脂フィルムから形成されることが好ましい。

ニードルＮが設けられていない側の第２ロール５２の突出部５２ａは、ニードルＮを受容できる材料、例えばゴム等の弾性体からなるか、又はそのような材料で被覆されていると好ましい。これにより、図９に示すように、ニードルＮの先端が突出部５２ａの表面に食い込むことができるので、ニードルＮが摩耗又は破損しにくい。

本形態では、重ねられた包装シートにニードルＮを貫通させる工程は、非加熱で行う。本明細書において、非加熱で行うとは、加熱手段を設けずに行うことを意味し、製品の温度上昇を伴うことを除外するものではない。例えば、非加熱の工程であっても、製造装置内での摩擦熱、電気的要素による熱等の発生によって製造装置の構成要素及び製品の温度が上昇する場合がある。本形態によれば、非加熱での工程によって、包装シート同士が融着することなく、貫通孔２５を形成できる。包装シート同士が融着しないことにより、上述のように個装吸収性物品の開封時に発生する音を低減することができる。また、加熱を伴わない工程では煩雑なロールの温度調整も不要であり、また加熱装置も不要であるため、コストも低減できる。

図１０に、断面が円形である１つのニードルＮの断面図を示す。貫通孔２５の形成に用いられるニードルＮの形状についても、ニードルＮの形状、寸法は、厚み方向に突出した周壁を有する貫通孔を形成できるのであれば、特に限定されない。ニードルは、図１０に示すように、本体よりも急激に先細になっている端部Ｎｓを有し、端部Ｎｓの先端（最も先端）が平坦であり面となっていると好ましい。これにより、端部が摩耗してニードルＮの状態が変化することを防止できる。

また、ニードルＮの径ｄ２は、０．５～２．５ｍｍ程度とすることができる。また、ニードルＮの径ｄ２は、端部を除いて全体として同じであってもよいが、図１０に示すように、径ｄ２が先端に向かうほど小さくなっていると、ニードルＮの折れ等を防止できるので好ましい。場所によって径が異なる場合には、ニードルの径ｄ２は、本体よりも急激に先細になっている端部の根元の位置での径とすることができる。また、ニードルＮの端部Ｎｓの長さは０．２～４ｍｍであってよい。また、ニードルＮの先端の平坦面の径ｂは、０．１～１ｍｍであると好ましい。また、ニードルＮの端部Ｎｓのテーパー角度αは３０～６０°であると好ましい。

なお、本発明の一形態は、上述の製造方法によって得られる個装吸収性物品、すなわち、包装シートに吸収性物品を配置し、前記包装シートを、第１方向に２つ折り以上で折り畳み、前記第１方向に直交する第２方向の縁部で２枚以上の前記包装シート同士を重ね、前記包装シートの厚み方向に突出した周壁を有する複数の貫通孔を非加熱で形成することによって、前記縁部にそれぞれシール部を形成することによって得られる個装吸収性物品であってもよい。

（例１）
図７～１０を参照して説明した個装吸収性物品の製造装置５０の第１ロール５１及び第２ロール５２と同様のロール対、すなわち一方に複数のニードルが設けられた突出部を有するロールと、ニードルのない対向するロールとを用いて、ポリエチレン樹脂フィルムからなる包装シートを３枚重ねてなる積層体に、非加熱で複数の貫通孔からなるシール部を形成した。

図１１に、シール部の一部の写真を示す。また、図１２に、１つの貫通孔の拡大写真を示す。図１２より、得られた貫通孔は包装シートの面から突出しており、少なくとも部分的に反り返り部が形成されていた。

（例２）
ヒートシール装置を用いて、例１で用いたものと同じ３枚重ねの包装シートに複数の融着部からなるシール部を形成した。例２で形成した融着部は、例１で用いたニードルの径と同等の径を有する凸部を備えたヒートシール用ロールと対向ロールとの対を用いて形成した。

図１３に、形成された融着部の拡大写真を示す。図１３より、融着部は、包装シートの面から突出しているものの、包装シート同士が接合して一体化されていた。また、周壁の端部においては、包装シートを形成している樹脂が変性して変色し、気泡も形成されていた。

また、シール部が形成された例１及び例２のそれぞれにおいて、重ねられた包装シートの１枚を剥がして発生する音を確認した。例１で形成されたシール部から発生する音はわずかであった。これに対し、例２では、包装シートを剥がす際に、包装シーが破れる際に発生する音に近い音が発生し、その音の大きさも例１で発生した音に比べて小さかった。

１ 吸収性物品
１０ 包装シート
１０ａ 原包装シート
１１ 第１方向の一端
１２ 第１方向の他端
２０ シール部
２１ 貫通孔の周壁
２２ 反り返り部
２５ 貫通孔
３０ 封止テープ
５０ 個装吸収性物品の製造装置
５１ 第１ロール
５１ａ 第１突出部
５２ 第２ロール
５２ａ 第２突出部
１００ 個装吸収性物品
Ｄ１ 第１方向（包装シートの長手方向）
Ｄ２ 第２方向（包装シートの幅方向）
Ｄｍ 搬送方向
ＦＬ１ 第１折り線
ＦＬ２ 第２折り線
Ｎ ニードル
Ｎｓ ニードル端部
Ｒ１ 第１領域
Ｒ２ 第２領域
Ｒ３ 第３領域

Claims (6)

1. 吸収性物品と、前記吸収性物品を個装する包装シートとを含む個装吸収性物品であって、
   前記包装シートが第１方向に２つ折り以上で折り畳まれ、前記第１方向に直交する第２方向の縁部で２枚以上の前記包装シート同士が重ねられ、前記縁部がそれぞれシールされてシール部が形成されており、
   前記シール部が、前記包装シートの厚み方向に突出した周壁を有する複数の貫通孔を有し、前記周壁を構成する前記包装シート同士が融着されていない、個装吸収性物品。
2. 前記周壁の自由縁部が反り返り部を有する、請求項１に記載の個装吸収性物品。
3. 前記包装シートが三つ折り以上に折り畳まれている、請求項１又は２に記載の個装吸収性物品。
4. 前記包装シートが樹脂フィルムからなる、請求項１から３のいずれか一項に記載の個装吸収性物品。
5. 吸収性物品と、前記吸収性物品を個装する包装シートとを含む個装吸収性物品の製造方法であって、
   包装シートに吸収性物品を配置し、
   前記包装シートを、第１方向に２つ折り以上で折り畳み、前記第１方向に直交する第２方向の縁部で２枚以上の前記包装シート同士を重ね、
   前記包装シートの厚み方向に突出した周壁を有する複数の貫通孔を非加熱で形成することによって、前記縁部にそれぞれシール部を形成する、個装吸収性物品の製造方法。
6. 前記複数の貫通孔を、複数のニードルを備えたロールを用いて形成する、請求項５に記載の個装吸収性物品の製造方法。

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