JP7351500B2 - 炊飯用添加剤、炊飯方法および炊飯物 - Google Patents

Description

本発明は、コンニャク流動材料を用いた炊飯用添加剤に関する。また本発明は、炊飯方法および炊飯物にも関する。

コンニャクは、古くから一般消費者に広く親しまれている食品であり、そのまま単品で食されたり、他の素材と組み合せて料理されたうえで食されたりしてきた。また、最近のダイエットブームにより、コンニャクは低カロリーの健康食として注目されるようになっており、様々な食品中にコンニャクを含ませたコンニャク含有食品が開発されている。

例えば、アルカリを加えて固化させたコンニャクを細かく裁断して、他の食材や飲料と混合しやすく改良したペースト状物が提案されている（特許文献１）。また、他の方法として、コンニャク粉に含まれている水溶性のコンニャクマンナンを精製した精製水溶性コンニャクマンナンを、他の食材や飲料と混合することも提案されている（特許文献２）。さらに、他の方法として、コンニャク粉に含まれるコンニャクマンナンを酵素処理して液状物とすることも提案されている（特許文献３）。また、コンニャク粉に水およびアルカリを添加して膨潤・反応させたコンニャクゼリー（特許文献４）、コンニャクゼリーのｐＨ値を低減した後に酵素処理を行ったコンニャク流動材料（特許文献５）、高濃度のコンニャク粉を含むアルカリ膨潤液のｐＨを低減して強制攪拌することにより調製したコンニャク流動材料（特許文献６、７参照）を食品に添加することや、製剤の有効成分として用いることや、このコンニャク流動材料を化粧品に添加することも提案されている（特許文献８参照）。

特許文献９には、アイスクリームのような冷凍菓子にコンニャク流動材料を添加することによって風味や食感を向上させ、解凍、融解に際して形状を崩れにくくし、冷凍状態からの解凍速度を遅らせることができることが記載されている。これにより、冷凍菓子が食べ易いものになり、その保存性や取扱い性が向上する、とされている。しかしながら、菓子以外の冷凍食品に適用したときの特性については特許文献９には記載されていない。

特開平５－２０７８５４号公報 特公昭５４－２０５８２号公報 特開平５－１９９８５６号公報 特開２００２－３３５８８０号公報 特開２００２－３３５８９９号公報 特開２００７－１８５１１３号公報 国際公開２００７／０８０８９４号 特開２０１３－１６４１号公報 特開２０１６－３４２４４号公報

一方、近年の世界的な和食ブームに伴い、穀物や豆を炊飯して食する機会が増えている。それに伴って炊飯物を提供する食品業界や外食業界は活況を呈している。その中で、消費者の炊飯物に対する食感や食味に対する評価は年々厳しくなっており、より水分が豊富でふっくらとしたおいしい炊飯物に対するニーズが強まっている。またその一方で、炊飯物の作りすぎや売れ残りによる食品ロスが社会的な注目を集めるようになっており、保存性がよい炊飯物も求められるようになっている。しかしながら、炊飯物のおいしさと保存性を両立させることは極めて困難であり、おいしい炊飯物は水分量が多いために保存性が悪く、また、保存性が良い炊飯物はふっくらした食感がなくておいしくない。

このような現状の課題を考慮して、本発明者らは、水分量が多くておいしい炊飯物でありながら保存性もよいものを提供することを目的として鋭意検討を重ねた。

鋭意検討を重ねた結果、本発明者らは、特定の条件を満たすコンニャク流動材料を炊飯時に添加しておくことにより、保存性とおいしさを両立できることを見いだした。このような知見に基づいて、本発明者らは以下に記載する本発明を完成するに至った。

［１］ コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末、あるいは、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする炊飯用添加剤。
［２］ 米の炊飯用である、［１］に記載の炊飯用添加剤。
［３］ 保存用炊飯物製造用である、［１］に記載の炊飯用添加剤。
［４］ ［１］～［３］のいずれか１項に記載の炊飯用添加剤と、水と、穀物または豆とを含む炊飯用混合物を炊飯することを特徴とする炊飯方法。
［５］ ［１］～［３］のいずれか１項に記載の炊飯用添加剤と、水と、穀物または豆とを含む炊飯用混合物を炊飯することにより製造された炊飯物。
［６］ 炊飯米である、［５］に記載の炊飯物。
［７］ 酢を０．１重量％以上含む、［６］に記載の炊飯物。
［８］ 冷凍した、［５］～［７］のいずれか１項に記載の炊飯物。
［９］ 冷凍後に解凍した、［５］～［７］のいずれか１項に記載の炊飯物。

本発明の炊飯用添加剤を添加して炊飯することにより、水分量が豊富で食感が良く、保存性も良好な炊飯物を提供することができる。

以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

［コンニャク流動材料］
本発明の炊飯用添加剤は、コンニャク流動材料を含むことを特徴とする。
本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料、またはコンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料である。

本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理することによりアルカリ組成物を得る工程（以下において「工程Ａ」という）を行った後、該アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程（以下において「工程Ｂ」という）を行うことにより調製することができ、ゲル化力を有することを特徴とする流動材料である。ここでいう「ゲル化力を有する」とはアルカリ条件下で加熱することによってゲル化する機能を発揮することを意味する。通常の板コンニャクは、すでにゲル化してしまっているためにアルカリ条件下で加熱してもさらにゲル化することはない。また、コンニャク粉を水で膨潤させた後に酵素などにより長時間分解させて低分子化させたものは、コンニャク粉に由来する組成物であるにもかかわらず、アルカリ条件下で加熱してもゲル化することはない。本発明のコンニャク流動材料は、特定の製法により製造したものであって、なおかつ流動性とゲル化力を兼ね備えた材料である点に特徴がある。

コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理する工程（工程Ａ）は、コンニャク粉のゲル化力を部分的に利用してアルカリ組成物を得る工程である。従来のコンニャクの製造方法では、コンニャク粉のゲル化力をほぼ完全に利用して固形のコンニャクを得ているが、本発明の工程Ａではコンニャク粉のゲル化力の利用を抑える。すなわち、水を添加して攪拌すればペースト状ないし糊状になるような状態でゲル化をとどめておく。このような状態でゲル化を抑えておくことによって、最終的に得られるコンニャク流動材料にゲル化力を持たせることが可能になり、他の成分と混合した後に、そのゲル化力を発揮させうるようになる。

工程Ａで用いるコンニャク粉の産地や種類は特に制限されない。コンニャク芋をそのまま粉末化したものを用いてもよいし、精製工程を経たものを用いてもよい。また、コンニャク粉は必ずしも粒径が揃っている必要はない。

工程Ａにおいてコンニャク粉に添加するアルカリは、食品または製剤に用いることができるものの中から適宜選択する。コンニャク粉は、通常ｐＨ９以上のアルカリ下にてゲル化する。したがって、このようなｐＨ範囲内になるように工程Ａにおいてコンニャク粉に添加するアルカリの量を適宜調整する。好ましいのは、塩基性アミノ酸、塩基性塩類または両者の混合物をアルカリとして添加する態様である。
塩基性アミノ酸としては、通常は、アルギニン、ヒスチジン、リジン、シトルリン、オルニチン等の単独または混合したものを使用する。特に好ましいのはアルギニンまたはリジンである。塩基性アミノ酸は、コンニャク粉に対して１．２５～２０重量％で添加することが好ましい。塩基性アミノ酸はｐＨの緩衝性が高い。このため、塩基性アミノ酸を用いれば、安定したｐＨが得られ、品質が安定した組成物を提供しやすいという利点もある。

塩基性物質としては、通常は、クエン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、リンゴ酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、乳酸ナトリウム、コハク酸ナトリム等の有機酸塩、及びポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、リン酸二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、ポリリン酸カリウム、ピロリン酸カリウム、メタリン酸カリウム、リン酸二カリウム、リン酸三カリウム等のリン酸塩、及び炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、及び硫酸カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の硫酸塩、及び水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の単独又は混合したものを用いることができる。このように、化粧品に用いることが可能である塩基性の塩類であればいずれも、本発明において塩基性塩類として使用することができる。

なお、バッファ効果を持たせるために各々の酸または酸性塩類を組み合わせて、最終的にｐＨがアルカリ性になる組み合わせで用いることも可能である。その場合の酸、塩基性塩類としては、クエン酸、酒石酸、リンゴ酸、酢酸、乳酸、リン酸、リン酸一ナトリウム、リンゴ酸一カリウム等を用いることができる。使用量はコンニャク粉に対して０．０１～２０重量％にすることが好ましい。

塩基性アミノ酸と塩基性塩類を併用すれば、両者の機能をうまくバランスさせて製造を容易化できることがある。すなわち、塩基性アミノ酸はｐＨ緩衝性が高く、安定したｐＨが得られる反面、ｐＨ値を任意に設定することが難しいという難点がある。一方、塩基性塩類はｐＨの緩衝性は低いが、物質の選択により任意にｐＨを調整できる長所がある。このため、両者をうまく組み合わせれば、ｐＨ設定を容易にし、原料、使用水によるｐＨの変動をおさえて、均一なアルカリ組成物を製造することが可能になる。

ｐＨは９以上に調整するが、９．０～１０．５に調整することが好ましく、９．３～１０．２に調整することがより好ましい。ｐＨが９．０以上であれば、効率よくゲル化を進行させやすい。また、ｐＨが１０．５以下であれば、ゲル化反応が進みすぎて離水やアルカリ臭が発生する弊害を防ぎやすい傾向がある。

コンニャク粉に、水とアルカリを添加する順序は特に制限されない。例えば、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解させてからアルカリを添加混合して反応させてもよいし、アルカリを添加した水をコンニャク粉に加えて膨潤と反応を同時に行ってもよい。あるいは、コンニャク粉にアルカリを混合しておいてから水を加えて膨潤溶解させてもよい。これらの方法は適宜組み合わせてもよい。また、コンニャク粉にまず塩基性アミノ酸を含む水を添加して、その後に塩基性塩類を含む水を添加してもよい。いずれの方法であっても、水による膨潤とアルカリによる反応が進行する限り、工程Ａの手順として採用することが可能である。

好ましい具体例として、まず、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解し、得られたコンニャク糊状物に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を加え、よく混合する方法を挙げることができる。また、別の好ましい具体例として、水に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合溶解し、この溶液でコンニャク粉を膨潤溶解する方法を挙げることができる。さらに別の好ましい具体例として、コンニャク粉に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合し、次いで水を添加混合して膨潤溶解する方法を挙げることができる。

水の添加量は、コンニャク粉１重量部に対して、１０～１５０重量部が好ましく、１２～１００重量部がより好ましい。

コンニャク粉に水やアルカリを添加した後は、室温または加熱下にて十分に反応させることが好ましい。たとえば、室温で２～４時間、６０℃で１５分～１時間程度処理することにより十分に反応させることができる。温度や時間などの条件は、コンニャク粉とアルカリの割合、添加方法、ｐＨ、最終製品とする化粧品の種類などによって適宜決定することができる。一般に、ｐＨが高い場合には反応時間は短くてよく、ｐＨが低い場合は反応時間を長くすることが好ましい。

工程Ａでは、本発明の効果を過度に損なわない限り、上記以外の成分を添加してもよい。例えば、乳化剤、澱粉、油脂、調味料または香料等を適宜添加してもよい。その種類や量は、目的とする化粧品の種類や製造条件、保存環境などに応じて決定することができる。また、このような成分や添加剤の添加は、後の工程（例えば工程Ｂ、工程Ｃおよび／または工程Ｄ）において行っても構わない。

次に、アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程（工程Ｂ）について説明する。
工程Ｂは、工程Ａで得られたアルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程である。ｐＨの低減は、通常は酸を添加することにより行う。添加する酸の種類は、本発明の効果を過度に阻害しないものであれば特に制限されない。通常は、乳酸、酢酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等の有機酸溶液を添加する。酸の添加は、一時期に一気に添加してもよいし、連続的または断続的に添加してもよい。ｐＨは、４．６～７．５に調整することが好ましく、５～７に調整することがより好ましい。特に、ｐＨ４．６未満、特にｐＨ５未満のｐＨ領域に調整してからさらにｐＨを上昇させるような処理を行うことなく、目的とするｐＨにコントロールすることがより好ましい。

本発明のコンニャク流動材料は、上記の工程Ａおよび工程Ｂに続けて、さらに酵素処理する工程（工程Ｃ）と酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程（工程Ｄ）を実施して得られるものであってもよい。本発明のコンニャク流動材料は、工程Ａ、工程Ｂに続けて工程Ｃだけを行って得られるものであってもよい。

工程Ｃにおいて、酵素処理に使用する酵素としては、セルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ、プロテアーゼ、及びガラクトマンナーゼから選ばれる１種又は２種以上の酵素が好ましい。これらの酵素については、市販品を使用することができる。例えば、三共株式会社製のスクラーゼＮなどを好ましく使用することができる。

酵素処理は、酵素が十分に作用しうる温度で行う。通常は、加熱条件下で行い、４０～７５℃が好ましく、５０～７０℃がより好ましい。また、処理時間は、酵素の種類や温度によって異なるが、通常は１０分～１２時間、好ましくは２０分～６時間、さらに好ましくは３０分～３時間である。また、酵素処理中は攪拌を行うことが好ましい。

酵素処理を行った後は、酵素を失活させることが好ましい。酵素を失活させる手段は、本発明の効果に過度な悪影響を及ぼさないものであれば特に制限されないが、例えば酵素が失活する温度まで上昇させることにより目的を達成することができる。前述のスクラーゼＮを用いた場合は、例えば９０℃まで温度を上昇させることによって酵素を失活させることができる。

次に工程Ｄについて説明する。
工程Ｄは、工程Ｃで得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程である。工程Ｃによって、本発明の粘度条件を満たすコンニャク流動材料を得ることが可能であるが、工程Ｃで得られた組成物の粘度をさらに低くしたい場合や、工程Ｃで得られた組成物に含まれる塊粒をさらに小さくしたい場合には、工程Ｄを行うことが好ましい。粘度はさらに０．２～１Ｐａ・ｓ程度低下させることが可能である。

工程Ｄで行う裁断は、ホモジナイザーやフードカッターを用いて行うことが好ましい。フードカッターやホモジナイザーの構造の詳細は特に限定されない。工程Ｃで得られた酵素処理済み組成物に塊粒が含まれている場合は、その塊粒を機械的に断裁できればよく、高速回転カッターや高速ホモジナイザー等を用いることが好ましい。このような機械的な断裁処理は複数回繰返すことも可能である。このような裁断処理を行うことによって、一段と分散特性に優れて、他の成分と均一に混合しやすいコンニャク流動材料にすることができる。

本発明では、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有する高濃度コンニャク流動材料を好ましく用いることができる。このような高濃度コンニャク流動材料は、工程Ａにおいて高濃度のアルカリ組成物を調製し、工程Ｂにおいて強制攪拌を行うことにより調製することができる。すなわち工程Ａでは、コンニャク粉１重量部に対して、水の添加量を１０～２７重量部とすることが好ましく、１１～２３重量部とすることがより好ましく、１２～２０重量部とすることがさらに好ましく、１３～１８重量部とすることが特に好ましい。工程Ａで得られる組成物は、高粘度であることから、このままでは他の成分と十分に混合することはできない。このため、工程Ｂでは、アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減して強制攪拌しつつ温度を上げて強制攪拌組成物を得る。ここでいう「強制攪拌」とは、アルカリ組成物の粘度に抗して、アルカリ組成物中に導入した攪拌手段を３０ｒｐｍ以上で回転させるか、それと同等の攪拌を行うものである。攪拌手段としては、２～１２枚のブレード付き回転軸などを挙げることができる。このような強制攪拌を行いながら、徐々に温度を上昇させて行く。温度上昇の幅は５～６０℃が好ましく、１０～５５℃がより好ましく、２０～５０℃がさらに好ましい。また、温度の上昇速度は、最初は低くしておき、徐々に高めて行くことが好ましい。工程Ｂにおける最終到達温度は、４０～７５℃が好ましく、５０～７０℃がより好ましい。工程Ｂでは、温度上昇に伴って攪拌速度を上げて行くことが好ましい。攪拌速度は最終的に１．５倍以上に上げることが好ましく、１．８倍以上に上げることがより好ましく、２倍以上に上げることが特に好ましい。具体的には、室温から６０℃に温度を上昇させつつ、回転速度を３０ｒｐｍから６０ｒｐｍに上げる態様を好ましい態様として例示することができる。攪拌時間は２～４５分が好ましく、３～３０分がより好ましく、５～２０分が特に好ましい。工程Ｂを行った後は、工程Ｃを行うことが好ましく、さらに工程Ｄまで行うことがより好ましい。

高濃度コンニャク流動材料のコンニャク粉含有量は、４重量％以上であることがより好ましく、４．５重量％以上であることがより好ましく、５重量％以上であることがさらに好ましく、５．５重量％以上であることが特に好ましい。上限については特に制限はないが、例えば８重量％のコンニャク流動材料を得ることができる。また、高濃度コンニャク流動材料の２０℃における粘度は、３．５Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、３Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、２．８Ｐａ・ｓ以下であることが特に好ましい。下限値は、好ましくは０．１Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、０．２Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、０．３Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、０．４Ｐａ・ｓ以上であることが特に好ましい。範囲で規定すると、高濃度コンニャク流動材料の２０℃における粘度は、０．１～４Ｐａ・ｓであることが好ましく、０．１～３．５Ｐａ・ｓであることがより好ましく、０．２～３．２Ｐａ・ｓであることがさらに好ましく、０．３～３Ｐａ・ｓであることがさらにより好ましく、０．４～２．８Ｐａ・ｓであることが特に好ましい。

高濃度コンニャク流動材料は、多量のコンニャク粉を含んでいるにもかかわらず粘度が低く、しかもゲル化力を有している点に特徴がある。コンニャク粉は水によって膨潤してペースト状になるが、コンニャク粉が元来有している膨潤量には限界があるため、３重量％を大きく上回る量のコンニャク粉を含む流動材料は製造することが容易ではない。コンニャク粉を多量に含む流動材料を得るためには、コンニャク粉を構成するコンニャクマンナン（グルコマンナン）を膨潤性がかなり低下するまで分解して水に溶解ないし分散させる方法が考えられるが、このような方法を採用するとコンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用が得られなくなってしまうため好ましくない。上記の製法によれば、コンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用を維持しつつ、高濃度化することができるため、上記の条件を満たすコンニャク流動材料を簡便に製造することができる。

［炊飯用添加剤］
本発明では、上記のコンニャク流動材料を炊飯用添加剤として使用する。
本発明の炊飯用添加剤は、穀物や豆の炊飯時に使用することができる。穀物としては、米、小麦、大麦、ライ麦、ライ小麦、エン麦、蕎麦、フォニア、キノアなどを挙げることができ、雑穀に分類されるものにも使用することができる。また、豆としては、大豆、小豆、えんどう豆、そら豆、ひよこ豆、れんず豆、大納言、ささげ、金時豆、大福豆、虎豆、うずら豆、花豆などを挙げることができる。本発明の炊飯用添加剤は、炊飯することができる穀物や豆の炊飯に広く使用することができる。

本発明の炊飯用添加剤は、コンニャク流動材料をそのままの形態で炊飯用添加剤として添加してもよいし、コンニャク流動材料を一旦凍結乾燥させて粉末にし、この凍結乾燥粉末をコンニャク流動材料に戻してから添加してもよい。添加の仕方については特に制限されないが、例えば、炊飯用添加剤を噴霧する方法、炊飯用の水とあらかじめ混合してから穀物や豆と混合する方法、穀物や豆と混合してから炊飯用の水と混合する方法、炊飯用の水と穀物や豆とともに同時に混合する方法などが挙げられる。また、穀物や豆を炊飯前に研ぐ際に使用する水に、本発明の炊飯用添加剤を添加しておいてもよい。研ぐ際に使用する水は、研いだ後に捨てられるが、本発明の炊飯用添加剤は研いだ後の穀物や豆の表面に残存する。
本発明の炊飯用添加剤は他の食品添加物と混合したうえで使用してもよい。例えば、調味剤や水と混合して食品に適用してもよい。

本発明の炊飯用添加剤の添加量は、添加する穀物や豆の種類や用途によっても異なるが、穀物や豆の全重量に対して、使用したコンニャク原料が０．１～６重量％となる量であることが好ましく、０．３～５重量％となる量であることがより好ましく、０．５～４重量％となる量であることがさらに好ましい。例えば、０．３～１．０重量％の範囲内から選択したり、１．５～３．５重量％の範囲内から選択したりすることができる。
炊飯開始時の水分量は、添加する穀物や豆の種類や用途によって異なる。本発明の炊飯用添加剤を添加して炊飯する場合は、穀物や豆の重量に対する水分量を、炊飯用添加剤を添加せずに炊飯するときよりも１～５０重量％多くすることが好ましく、２～３０重量％多くすることがより好ましく、５～２５重量％多くすることがさらに好ましい。

炊飯の方法は特に制限されない。炊飯器を用いて自動炊飯してもよいし、釜を用いて手動で炊飯してもよい。炊飯器を用いる場合は、家庭用の炊飯器により炊飯してもよいし、工場設備などの産業機械を利用して炊飯してもよい。いずれの炊飯法を用いた場合であっても、本発明の炊飯用添加剤を用いれば、水分量が多くて食感が良く、保存性が良好な炊飯物を得ることができる。

本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は、そのまま食用に供してもよいし、保存してから食用に供してもよい。本発明でいう保存とは、常温（２０℃）において１０時間以上おいた後を意味する。常温以外の温度においた場合は、炊飯物を常温に１０時間おいたときの細菌数と同等の最近数に達するまでの時間をおいた後を意味する。通常は、常温で１０時間おいた後は、炊飯物から水分が抜けて炊飯物が固くなったり、食感が大幅に損なわれたり、細菌類が大幅に増えたり、白蝋化したりして、食用に好ましくない状態になるのが一般的である。本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は、常温で１０時間おいた後であっても、このような劣化を抑制することができる。このため、時間が経過した炊飯物であっても、本発明によれば通常よりもおいしい状態で食用に供することができる。本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は、好ましくは常温で２４時間以上経過後も食用に供することができる。より好ましくは常温で３６時間以上経過後も食用に供することができる。

本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は、酢と混合して酢飯にすることもできる。酢飯にすることにより、寿司用炊飯物として使用することができる。本発明の炊飯用添加剤を用いて製造した酢飯は、本発明の炊飯用添加剤を用いずに製造した通常の酢飯よりも特に保存性が良く、利用価値が高い。また、本発明の炊飯用添加剤を用いて製造した酢飯は、酢が炊飯物の表面から内部に過度に染み込まないため、保存後も食感や食味を維持し、炊飯物特有のおいしさやうまみを維持することができるという利点がある。このため、本発明は寿司店や寿司弁当製造業者を始めとする産業において極めて有用である。

本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は冷凍することもできる。冷凍した後に解凍することにより、食用に供することができる。本発明の炊飯用添加剤を用いて製造した炊飯物は、本発明の炊飯用添加剤を用いずに製造した通常の炊飯物に比べて、解凍後の保水性が高いという特徴を有する。このため、炊飯物を長期間保存する必要がある場合に、本発明は有用である。
解凍の方法は特に制限されない。室温に放置することにより自然解凍させてもよいし、電子レンジなどを用いて電磁波を照射することにより解凍させてもよい。本発明の炊飯用添加剤を用いて製造した炊飯物は、解凍後の保存性も高い。

本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は、通常の炊飯物の用途と同じ用途に用いることができる。例えば、カレーと混ぜることによりカレーライスとして提供したりすることが可能である。
本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は、炊飯用添加剤を用いずに炊飯した同じ固さの炊飯物と比べて単位重量あたりのカロリーが低いという特徴を有する。このため、低糖質、低カロリーの炊飯物として有用である。特に血糖値を上げたくない場合や、ダイエット中の場合に、本発明の炊飯用添加剤を用いて炊飯した炊飯物は有用である。

以下に実施例および試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、試薬、割合、操作等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。

［１］炊飯用添加剤の製造
（製造例１）
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物１ｋｇに対して５ｇの乳酸（５０％濃度）を混合して、ｐＨ値を３．７に調整した。次いで、６０℃のペ－スト状コンニャク１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ－ゼＮ、主要酵素：ペクチナ－ゼ、メーカー名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して２時間反応させることによりコンニャク流動材料を製造し、これを炊飯用添加剤１とした。

（製造例２）
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを２５℃の水１０００リットルに添加混合して、３時間反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。その後は、製造例１と同じ工程を実施することにより炊飯用添加剤２を製造した。

（製造例３）
コンニャク精粉６０ｋｇと炭酸ナトリウム２．１５ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ９．３のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物に、クエン酸１ｋｇと水１００ｋｇからなる水溶液を添加して室温で強制攪拌した。強制攪拌は、各混合物を入れたバッチ中に挿入した攪拌手段（１０枚のブレード付き回転軸）を室温にて３０ｒｐｍで回転させることにより開始し、温度を６０℃まで上昇させるのに伴って回転速度を６０ｒｐｍまで速めることにより行った。これによってｐＨ７．３の組成物を得た。得られたｐＨ調整済み組成物１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ－ゼＮ、主要酵素：ペクチナ－ゼ、メーカー名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して６０℃で２時間酵素処理を行った。その後、９０℃まで温度上昇して酵素を失活させた後、常温に降温して、酵素処理済み組成物を得た。次いで、得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒をフードカッターを使用して断裁処理して炊飯用添加剤３を製造した。

（製造例４～１１）
クエン酸の使用量を２ｋｇ、３ｋｇ、４ｋｇ、５ｋｇ、６ｋｇ、７ｋｇ、８ｋｇ、９ｋｇへそれぞれ変えて製造例３と同じ工程を実施することにより、それぞれｐＨ６．２、ｐＨ５．６、ｐＨ５．３、ｐＨ５．０、ｐＨ４．６、ｐＨ４．４、ｐＨ４．３、ｐＨ４．２のアルカリ組成物を得て、最終的に炊飯用添加剤４～１１を得た。

（製造例１２～２０）
コンニャク精粉と炭酸ナトリウムを６０℃ではなく２５℃の水に添加混合して、反応時間を３時間へ変更して製造例４～１１と同じ工程を実施することにより、炊飯用添加剤１２～２０を製造した。

（製造例２１）
酵素による処理を行わないこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、炊飯用添加剤２１を製造した。

炊飯用添加剤として製造例１で製造した炊飯用添加剤１を用いて、以下に示す工程にしたがって炊飯物を製造し、評価した。

［２］炊飯米の製造と評価
（実施例１）
無洗米（宮城県産ひとめぼれ、１月前に精米）４５０ｇ、水６７５ｇ、炊飯用添加剤１３５ｇ（米重量の３０重量％相当量）を釜に入れ、炊飯器（パナソニック製ＳＲ－ＭＢ１０１Ｋ）で炊飯することにより、炊飯物を得た。炊飯時間は５０分とし、浸漬時間は１０分、蒸らし時間は３０分とした。

（比較例１ａ）
無洗米（宮城県産ひとめぼれ、１月前に精米）４５０ｇと水５８５ｇを釜に入れ、炊飯器（パナソニック製ＳＲ－ＭＢ１０１Ｋ）で実施例１と同じ条件にて炊飯することにより、炊飯物を得た。比較例１ａにおいて用いた水の量は、製造される炊飯米の表面の固さが実施例１と同じになるように調整したものである。

（比較例１ｂ）
炊飯用添加剤を添加しない点だけを変更して、その他は実施例１と同じ条件により炊飯物を得た。

（試験Ａ）
実施例１、比較例１ａ、比較例１ｂで製造した各炊飯物について、パネラーによる実食評価を行った。その結果、比較例１ｂはべちゃべちゃして柔らか過ぎる状態であり、炊いたご飯として提供するには適当ではなかった。実施例１と比較例１ａの炊飯物は、固さは同等でいずれも良好であったが、比較例１ａに比べて実施例１の炊飯物はふっくらとしており、もちもちした食感があった。

（試験Ｂ）
次に、実施例１と比較例１ａの各炊飯物１００ｇについて、水分、タンパク質、脂質、炭水化物、灰分、ナトリウム、食物繊維、糖質の各含有量を測定するとともに、エネルギー量を計算した。結果は以下の表に示すとおりであった。表の結果から明らかなように、実施例１の炊飯物は水分量が多くてエネルギー量（カロリー）が少なく、内包する水分量が多いことが良好な食感を実現させていることが確認された。また、１００ｇあたりのエネルギー量が少ないことから、カロリー摂取量を抑えるダイエット食としても有用であることが確認された。

（試験Ｃ）
実施例１と比較例１ａの各炊飯物について、室温にて炊きあがりから１時間経過後、室温にて炊きあがりから１０時間経過後の食感を評価した。その結果、実施例１の炊飯物はいずれもふっくらとしており、もちもちした食感が維持されていた。一方、比較例１ａの炊飯物は１０時間経過後は明らかに水分が抜けて固い食感に変わっていた。
室温にて炊きあがりから２４時間経過後の各炊飯物についても評価したところ、比較例１ａの炊飯物は食用に供するには適さないほど劣化が認められ、食品として廃棄せざるをえない状態であった。一方、実施例１の炊飯物は食用に供することができる状態であり、食味は炊きあがり後１時間経過したときと大きく変わらなかった。このことから、本発明の炊飯用添加剤を用いて製造した炊飯物は、保存性が著しく改善されていることが確認された。

［３］酢飯の製造と評価
（実施例２）
実施例１にしたがって製造した炊飯物２合に対して、炊きあげ後間もなく、米酢５０ｍｌ、砂糖１０ｇ、塩５ｇの混合物を添加し、混ぜて酢飯を製造した。

（比較例２）
炊飯物として比較例１ａで製造した炊飯物を用いた点だけを変更して、実施例２と同じ条件で酢飯を製造した。

（試験Ｄ）
実施例２と比較例２で製造した各酢飯について、パネラーによる実食評価を行った。その結果、実施例２の酢飯は、表面に酢の味が感じられる一方で、噛んだ後に白米特有のうま味を味わうことができた。一方、比較例２の酢飯は、噛むことにより酢の味が感じられ、白米特有のうま味を味わうことはできなかった。

（試験Ｅ）
実施例２と比較例２で製造した各酢飯について、室温にて酢飯製造から２４時間経過後の状態を評価した。比較例２の酢飯は食用に供するには適さないほど劣化が認められ、食品として廃棄せざるをえない状態であった。一方、実施例２の酢飯は食用に供することができる状態であり、食味は炊きあがり後１時間経過したときと大きく変わらなかった。このことから、本発明の炊飯用添加剤を用いて製造した炊飯物は、保存性が著しく改善されていることが確認された。

［４］炊飯用添加剤の添加量と保存性評価
（実施例３）
実施例１で添加する水の量を５８５ｇ、６３０ｇ、７２０ｇ、８１０ｇ、９００ｇにした点だけを変更して、その他の条件は実施例１と同じにして炊飯物を製造した（それぞれ、米の重量に対する水の使用量が１．３倍、１．４倍、１．６倍、１．８倍、２．０倍に相当）。

（試験Ｆ）
パネラーによる各炊飯物の実食試験を行ったところ、製造された各炊飯物は、使用した水の量が少ないほど固めになり、多いほどやらわかめであることが確認された。いずれの炊飯物も食用として問題はなく、好みに応じて水分量を多様に調整できることが確認された。

（試験Ｇ）
実施例で製造した各炊飯物について、室温にて炊きあがりから１０時間経過後の状態を評価した。その結果、水の使用量が米の重量に対して１．６倍以上の炊飯物は、１０時間経過後に水分量の減少が認識されたが、その減少量は本発明の炊飯用添加剤を用いずに製造した炊飯物に比べて小さかった。また、実施例３の炊飯物は使用した水分量によらず、食味は炊きあがり後１時間経過したときと大きく変わらなかった。このことから、本発明の炊飯用添加剤を用いて製造した炊飯物は、保存性が良好であることが確認された。

本発明の炊飯用添加剤を炊飯時に添加して炊きあげることにより、水分量が多くておいしいうえに保存性がよい炊飯物を製造することができる。従来は、水分量が豊富なおいしさと保存性を両立させることが困難であったことから、本発明の利点は極めて大きい。また、保存性が良好であるため、消費しきれなかった炊飯物を別の機会に食用として用いることが可能であり、食品ロスの低減にも資するものである。よって、本発明は産業上の利用可能性が高い。

Claims (9)

1. コンニャク粉を水で膨潤解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末、あるいは、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする、炊飯用の水および穀物または炊飯用の水および豆と混合するための炊飯用添加剤。
2. 米の炊飯用である、請求項１に記載の炊飯用添加剤。
3. 保存用炊飯物製造用である、請求項１に記載の炊飯用添加剤。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の炊飯用添加剤と、水と、穀物または豆とを含む炊飯用混合物を炊飯することを特徴とする炊飯方法。
5. 請求項１～３のいずれか１項に記載の炊飯用添加剤と、水と、穀物または豆とを含む炊飯用混合物を炊飯することにより製造された炊飯物。
6. 炊飯米である、請求項５に記載の炊飯物。
7. 酢を０．１重量％以上含む、請求項６に記載の炊飯物。
8. 冷凍した、請求項５～７のいずれか１項に記載の炊飯物。
9. 冷凍後に解凍した、請求項５～７のいずれか１項に記載の炊飯物。