JP7305250B2

JP7305250B2 - 難燃助剤の製造方法およびその製造方法により製造された難燃助剤を含む難燃性樹脂組成物

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Publication number: JP7305250B2
Application number: JP2021551947A
Authority: JP
Inventors: ヘ・スン・ヤン; キ・ヨン・ナム; ジェ・ヨン・シム; ソン・ヒョン・ベ
Original assignee: LG Chem Ltd
Current assignee: LG Chem Ltd
Priority date: 2019-09-27
Filing date: 2020-09-22
Publication date: 2023-07-10
Anticipated expiration: 2040-09-22
Also published as: CN113423782A; EP3907266B1; KR20210037544A; EP3907266A1; EP3907266A4; TW202126581A; JP2022522821A; KR102634294B1; US20220135762A1; CN113423782B; TWI856187B

Description

本出願は、２０１９年９月２７日付けで出願された韓国特許出願第１０－２０１９－０１２００２７号および２０２０年９月１５日付けで出願された韓国特許出願第１０－２０２０－０１１８２２５号に基づく優先権の利益を主張し、当該韓国特許出願の文献に開示された全ての内容は、本明細書の一部として組み込まれる。

本発明は、難燃助剤の製造方法およびその製造方法により製造された難燃助剤を含む難燃性樹脂組成物に関する。

熱可塑性樹脂組成物は、日用品から自動車内装材、事務機器、ディスプレイなどの電気電子製品まで、多様な分野に適用されている。また、発熱製品や高電圧製品などに適用するために、熱可塑性樹脂組成物に難燃剤を投入して難燃性を付与した難燃性熱可塑性樹脂が多様な分野で用いられている。

難燃剤は、通常、ハロゲン系と非ハロゲン系に大別され、ハロゲン系を代表する難燃剤としては臭素系難燃剤が挙げられる。臭素系難燃剤は、薄膜でも優れた難燃性を示し、難燃助剤である三酸化アンチモンと混合して使用する場合、少量投入しても優れた難燃効果を奏するという利点がある。

しかし、難燃助剤に用いられる三酸化アンチモンは１級発がん性物質として分類されているため、これに代替可能な新しい難燃助剤の開発が求められている。そこで、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｏＯ_２、Ｂｉ_２Ｏ_３などの他の金属酸化物を難燃助剤として使用しようとする試みがあったが、これらの金属酸化物は、難燃効率性が低く、無機物固有の色相を有しているため、適用が制限的である。

本発明は、上記の問題を解決するためのものであって、発がん性物質を含まず、ハロゲン系難燃剤とともに熱可塑性樹脂組成物に適用された際に優れた難燃効率を示す難燃助剤の製造方法、および前記製造方法により製造された難燃助剤を含む難燃性樹脂組成物を提供することを目的とする。

一実現例によると、本発明は、溶媒に、亜鉛前駆体およびＭ^１金属を含む前駆体を添加して金属前駆体溶液を製造するステップと、前記金属前駆体溶液に酸または塩基を添加してゾル－ゲル反応を進行することで、下記化学式１で表される多成分系金属水酸化物を製造するステップと、を含む、難燃助剤の製造方法を提供する。

［化学式１］
Ｚｎ_ｘＭ^１ _ｙ（ＯＨ）_ｚ

前記化学式１中、Ｍ^１は、亜鉛を除いた遷移金属、アルカリ土類金属、および１３～１６族の金属からなる群から選択される１種以上であり、ｘおよびｙは、それぞれＺｎおよびＭ^１の原子比率を意味し、ｘ：ｙが０．５～２．０：０．１～３．０であり、２≦ｚ≦６である。

他の実現例によると、本発明は、ベース樹脂と、ハロゲン系難燃剤と、難燃助剤と、を含み、前記難燃助剤が前記化学式１で表される多成分系金属水酸化物である、難燃性樹脂組成物を提供する。

本発明に係る難燃助剤の製造方法は、ゾル－ゲル工程により２種以上の金属成分を含む水酸化物形態の難燃助剤を製造する方法である。本発明のゾル－ゲル工程により難燃助剤を製造する場合、難燃助剤中の金属成分および含量を多様に調節可能であり、粒度均一性に優れた難燃助剤を製造することができる。

また、従来に金属水酸化物の製造に用いられていた水熱合成法などの方法では大量生産が不可能であったが、本発明の製造方法によると、大量生産が可能であって経済性に優れる。

本発明の方法により製造された難燃助剤は、粒度均一性が高く、熱可塑性樹脂との混合時に優れた分散性を示し、難燃性および熱安定性の改善効果が高い。

また、本発明の方法により製造された難燃助剤を含む難燃性樹脂組成物は、発がん性物質を発生させるアンチモン系難燃助剤を用いないため、環境にやさしく、安全でありながら、優れた難燃性能を示す。さらには、本発明の方法により製造された難燃助剤を用いる場合、ハロゲン系難燃剤の分解による熱安定性の低下を改善する効果を得ることができる。

実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子のＳＥＭ写真である。実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子中、Ｚｎの分布を示す写真である。実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子中、Ｓｎの分布を示す写真である。ＥＤＳマッピングにより測定された、実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子中のＺｎおよびＳｎの組成比を示すグラフである。実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子のＳＥＭ写真である。実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子中のＺｎおよびＡｌの分布を示す写真である。ＥＤＳマッピングにより測定された、実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子中のＺｎおよびＡｌの組成比を示すグラフである。

本明細書および請求の範囲で用いられている用語や単語は、通常的もしくは辞書的な意味に限定して解釈してはならず、発明者らは、自分の発明を最善の方法で説明するために、用語の概念を適切に定義することができるという原則に則って、本発明の技術的思想に合致する意味と概念で解釈すべきである。

本明細書で用いられる用語は、ただ例示的な実施例を説明するために用いられたものであって、本発明を限定しようとする意図ではない。単数の表現は、文脈上明白に異なって意味しない限り、複数の表現を含む。

本明細書において、「含む」または「有する」などの用語は、実施された特徴、数字、ステップ、構成要素、またはこれらを組み合わせが存在することを指定しようとするものであり、一つまたはそれ以上の他の特徴や数字、ステップ、構成要素、またはこれらを組み合わせの存在または付加可能性を予め排除するものではないと理解されるべきである。

以下、本発明について具体的に説明する。

難燃助剤の製造方法
本発明は、アンチモン系難燃助剤に代替可能な難燃助剤の製造方法に関し、具体的には、ゾル－ゲル工程により２種以上の金属成分を含む多成分系金属水酸化物形態の難燃助剤を製造する方法に関するものである。

本発明の難燃助剤の製造方法は、（１）溶媒に、亜鉛前駆体およびＭ^１金属を含む前駆体を添加して金属前駆体溶液を製造するステップと、（２）前記金属前駆体溶液に酸または塩基を添加してゾル－ゲル反応を進行することで、下記化学式１で表される多成分系金属水酸化物を製造するステップと、を含む。

［化学式１］
Ｚｎ_ｘＭ^１ _ｙ（ＯＨ）_ｚ

先ず、溶媒に、亜鉛前駆体およびＭ^１金属を含む前駆体を添加して金属前駆体溶液を製造する。前記Ｍ^１金属は、亜鉛を除いた遷移金属、アルカリ土類金属、および１３～１６族の金属からなる群から選択される１種以上であってもよく、具体的には、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｓｃ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｓｉ、およびＳｂからなる群から選択される１種以上であってもよい。

この際、前記溶媒は、亜鉛前駆体およびＭ^１金属を含む前駆体を溶解させることができるものであればよく、その種類が特に限定されるものではない。例えば、前記溶媒は、脱イオン水、エタノール、メタノール、イソプロパノール、アセトニトリル、ジメチルアミンボラン、またはこれらの混合物などであってもよいが、これに限定されるものではない。

前記亜鉛前駆体は、例えば、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、酢酸亜鉛、硝酸亜鉛、硫化亜鉛、またはこれらの混合物などであってもよく、前記Ｍ^１金属を含む前駆体は、Ｍ^１金属の塩化物、硫酸化物、硝酸物、硫化物、酢酸物、またはこれらの混合物などであってもよい。具体的には、前記Ｍ^１金属を含む前駆体は、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｓｃ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｓｉ、またはＳｂの塩化物、硫酸化物、硝酸物、硫化物、酢酸物、またはこれらの混合物などであってもよい。

一方、前記金属前駆体溶液は、前記亜鉛前駆体およびＭ^１金属を含む前駆体を、亜鉛：Ｍ^１金属の原子比率が０．５～２．０：０．１～３．０、好ましくは０．５～２．０：０．１～２．０、より好ましくは０．７～１．３：０．２～１．３になるようにする量で含むことが好ましい。金属前駆体溶液中の亜鉛前駆体およびＭ^１金属を含む前駆体の添加量が前記範囲を満たす場合、難燃効率および熱安定性の改善効果に優れた難燃助剤を製造することができる。

亜鉛前駆体とＭ^１金属を含む前駆体を溶媒に投入した後、溶媒中によく溶解されるように撹拌しながら混合することで、金属前駆体溶液を製造する。

次に、前記金属前駆体溶液に酸または塩基を添加してｐＨを調節することで、ゾル－ゲル反応を進行させる。

前記酸または塩基は、金属前駆体溶液のｐＨを調節するために添加するものであって、当該技術分野で公知された酸または塩基が使用可能であり、例えば、酢酸、水酸化ナトリウム、水酸化アンモニウム、水酸化カリウムなどが使用できるが、これに制限されるものではない。

一方、前記ｐＨの調節のために酸を適用する場合、前記酸は、金属前駆体溶液のｐＨが２～４になるようにする量で添加してもよい。前記ｐＨの調節のために塩基を適用する場合、前記塩基は、金属前駆体溶液のｐＨが８～１０になるようにする量で添加してもよい。

酸または塩基を投入することで金属前駆体溶液のｐＨを調節した後、撹拌すると、加水分解が起こりながらゾル－ゲル反応が進行され、前記反応の結果として、下記化学式１で表される、亜鉛およびＭ^１金属を含む多成分系水酸化物粒子が形成される。

［化学式１］
Ｚｎ_ｘＭ^１ _ｙ（ＯＨ）_ｚ

前記化学式１中、Ｍ^１は、Ｚｎを除いた遷移金属、アルカリ土類金属、および１３～１６族の金属からなる群から選択される１種以上であり、好ましくは、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｓｃ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｓｉ、およびＳｂからなる群から選択される１種以上であってもよい。

前記ｘおよびｙは、それぞれＺｎおよびＭ^１の原子比率を意味し、ｘ：ｙが０．５～２．０：０．１～３．０、好ましくは０．５～２．０：０．１～２．０であり、より好ましくは、ｘ：ｙは０．７～１．３：０．２～１．３であってもよい。

前記ｚはＯＨのモル比を意味し、２≦ｚ≦６である。

具体的には、前記多成分系金属水酸化物は、下記化学式２で表されるものであってもよい。

［化学式２］
Ｚｎ_ｘＭ^２ _ｙ１Ｍ^３ _ｙ２（ＯＨ）_ｚ

前記化学式２中、Ｍ^２は、ＳｎおよびＡｌからなる群から選択される１種以上であり、Ｍ^３は、Ｚｎ、Ｓｎ、およびＡｌを除いた遷移金属、アルカリ土類金属、および１３～１６族の金属からなる群から選択される１種以上であり、好ましくは、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｓｃ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｓｉ、およびＳｂからなる群から選択される１種以上であってもよい。

前記ｘ、ｙ１、ｙ２は、それぞれＺｎ、Ｍ^２、およびＭ^３の原子比率を意味し、ｘ：ｙ１：ｙ２が０．５～２．０：０．１～３．０：０～２．９、好ましくは０．５～２．０：０．１～２．０：０～１．９、より好ましくは０．７～１．３：０．２～１．３：０～１．１であってもよい。

前記ｚはＯＨのモル比を意味し、２≦ｚ≦６である。

より具体的には、前記多成分系金属水酸化物は、２種または３種の金属元素を含む金属水酸化物であってもよく、例えば、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ａｌ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｃｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｎｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｚｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｍｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｐｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｃ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｃｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｍｇ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｃａ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｂ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｃｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｎｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｚｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｍｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｐｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｃ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｃｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｍｇ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｃａ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｂ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ（ここで、ｘ、ｙ、ｙ１、ｙ２、ｚは、化学式１または化学式２における定義のとおりである）などが挙げられるが、これに限定されるものではない。

上記の過程を経て多成分系金属水酸化物粒子が形成されると、形成された多成分系金属水酸化物粒子を沈殿させ、上澄み液を除去した後、洗浄および乾燥して多成分系金属水酸化物を得る。

本発明により製造された前記多成分系金属水酸化物は、難燃剤とともに用いられ、熱可塑性樹脂の難燃性および熱安定性を改善する効果を有するため、難燃助剤として有用に使用可能である。

一方、従来は、水熱合成法により多成分系金属水酸化物を製造することが一般的であった。しかしながら、水熱合成法は大量生産が困難であって、経済性に劣るという問題があった。また、水熱合成法を用いる場合、多成分系金属水酸化物中の金属成分の組成が化学量論を満たすように形成され、非化学量論化合物は製造できないため、多様な組成比の金属水酸化物を製造することが困難であった。

これに比べて、本発明のようにゾル－ゲル工程により多成分系金属水酸化物を製造する場合、大量生産が可能であるだけでなく、前駆体の投入量および／または反応条件を調節することで、非化学量論金属組成を有する化合物も形成することができる。したがって、適用される熱可塑性樹脂または用途などを考慮し、多成分系金属水酸化物中の金属組成を調節することで、所望の性能が最適化された難燃助剤を提供することができる。

また、本発明の方法により製造された多成分系金属水酸化物は、水熱合成法により製造された多成分系金属水酸化物に比べて均一な粒度分布を有し、製造過程で界面活性剤などの添加剤を使用しないため、熱可塑性樹脂との混合時に優れた分散性を示し、これにより、難燃樹脂組成物に適用した時に、難燃性の上昇効果および熱安定性の改善効果を極大化することができる。

難燃性樹脂組成物
次に、本発明に係る難燃性樹脂組成物について説明する。本発明の難燃性樹脂組成物は、（１）ベース樹脂と、（２）難燃剤と、（３）難燃助剤と、を含む。

（１）ベース樹脂
本発明において、前記ベース樹脂は、当該技術分野において難燃樹脂組成物に適用される種々の熱可塑性樹脂、例えば、ゴム質重合体樹脂、芳香族ビニル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、またはこれらの混合物などが制限されずに使用可能であり、その種類が特に限定されるものではない。

具体的には、本発明の難燃性樹脂組成物は、共役ジエン系グラフト共重合体と、前記共役ジエン系グラフト共重合体が分散されているマトリックス共重合体と、を含むベース樹脂を含んでもよい。

この際、前記グラフト共重合体は、共役ジエン系重合体に芳香族ビニル系単量体とビニルシアン系単量体がグラフト重合された共重合体であってもよい。

前記グラフト共重合体は、当該技術分野で一般に知られた通常のグラフト重合方法により製造されることができ、具体的には、共役ジエン系重合体の存在下で、芳香族ビニル系単量体とビニルシアン系単量体を乳化重合、懸濁重合、または塊状重合する方法により製造されることができる。

この際、前記共役ジエン系重合体は、共役ジエン系単量体が重合されて製造された重合体を指し、前記共役ジエン系単量体は、ブタジエン、イソプレン、およびクロロイソプレンからなる群から選択される１種以上であってもよく、中でも、ブタジエンが好ましい。

本発明で用いられる前記共役ジエン系重合体は、平均粒径が０．１～１．０μｍ、０．１～０．５μｍ、または０．１～０．３μｍであってもよく、中でも、０．１～０．３μｍであることが好ましい。共役ジエン系重合体の平均粒径が上述の範囲を満たす場合、グラフト共重合体の機械的特性、光沢性、着色性をより改善させることができる。

一方、前記共役ジエン系重合体は、上述の粒径内で、互いに異なる平均粒径を有する２種以上を混合して用いてもよい。

一方、本発明において、平均粒径は、粒子の粒径分布曲線において、体積累積量の５０％以上に該当する粒径と定義することができる。本発明において、共役ジエン系重合体の平均粒径は、共役ジエン系重合体の一定量を溶媒に溶解させた後、測定することができる。具体的には、共役ジエン系重合体０．５ｇをメチルエチルケトン１００ｍｌに溶解させた後、コールターカウンター（商品名：ＬＳ２３０、製造社：ベックマン・コールター社）を用いて測定することができる。

前記芳香族ビニル系単量体は、スチレン、α－メチルスチレン、２－メチルスチレン、３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、２－エチルスチレン、３－エチルスチレン、および４－エチルスチレンからなる群から選択される１種以上であってもよく、中でも、スチレンが特に好ましい。

前記ビニルシアン系単量体は、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、およびエタクリロニトリルからなる群から選択される１種以上であってもよく、中でも、アクリロニトリルが好ましい。

本発明のグラフト共重合体は、共役ジエン系重合体５０～６５重量％、芳香族ビニル系単量体由来の単位２５～３５重量％、ビニルシアン系単量体由来の単位５～２０重量％を含んでもよい。前記範囲を満たす場合、グラフト共重合体の機械的特性、光沢性、および着色性を改善させることができ、難燃樹脂組成物の剛性、加工性、表面光沢、耐薬品性、および耐候性をより改善させることができる。

前記グラフト共重合体は、グラフト率が３０～７０％、４０～６０％、または４０～５０％であってもよく、中でも、４０～５０％が好ましい。上述の範囲を満たす場合、グラフト共重合体の熱安定性と機械的特性のバランスをとることができる。

ここで、グラフト率は、グラフト共重合体の一定量を溶媒に投入し、振とう機を用いて溶解させ、遠心分離器で遠心分離し、乾燥して不溶分を得た後、下記式を用いて算出することができる。詳細には、グラフト共重合体の一定量をアセトンに投入し、振とう機（商品名：ＳＩ－６００Ｒ、製造社：Ｌａｂ．ｃｏｍｐａｎｉｏｎ）で２４時間振動させて遊離されたグラフト共重合体を溶解させ、遠心分離器により１４，０００ｒｐｍで１時間遠心分離し、真空乾燥器（商品名：ＤＲＶ３２０ＤＢ、製造社：ＡＤＶＡＮＴＥＣ）により１４０℃で２時間乾燥することで不溶分を得た後、下記式を用いて算出することができる。

グラフト率（％）＝［（Ｙ－（Ｘ×Ｒ））／（Ｘ×Ｒ）］×１００
Ｙ：不溶分の重量
Ｘ：不溶分を得る時に投入されたグラフト共重合体の重量
Ｒ：不溶分を得る時に投入されたグラフト共重合体中の共役ジエン系重合体の分率

一方、前記マトリックス共重合体は、芳香族ビニル系単量体およびビニルシアン系単量体の共重合体であってもよい。

この際、前記芳香族ビニル系単量体は、スチレン、α－メチルスチレン、２－メチルスチレン、３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、２－エチルスチレン、３－エチルスチレン、および４－エチルスチレンからなる群から選択される１種以上であってもよく、中でも、スチレンが特に好ましい。

本発明のマトリックス共重合体に含まれる芳香族ビニル系単量体とビニルシアン系単量体は、６：４～９：１の重量比で含まれることが好ましい。上述の範囲を満たす場合、色相、剛性、加工性、生産性、耐薬品性、および耐候性に優れることができる。

一方、前記ベース樹脂は、グラフト共重合体とマトリックス共重合体を１：９～９：１の重量比、好ましくは１：９～６：４の重量比、より好ましくは１：９～４：６の重量比で含んでもよい。グラフト共重合体がこれより少なく含まれる場合、衝撃強度が低下し、製品の射出および組み立て過程中に折れてしまう恐れがあり、これより多く含まれる場合には、耐スクラッチ性および加工性が低下する恐れがあるという問題がある。

（２）難燃剤
前記難燃剤は、難燃樹脂組成物に難燃性を提供するためのものであって、当該技術分野において一般に用いられるハロゲン系難燃剤であってもよい。

前記ハロゲン系難燃剤の具体的な例としては、ヘキサブロモシクロドデカン（ｈｅｘａｂｒｏｍｏｃｙｃｌｏｄｏｄｅｃａｎｅ）、テトラブロモシクロオクタン（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｃｙｃｌｏｏｃｔａｎｅ）、モノクロロペンタブロモシクロヘキサン（ｍｏｎｏｃｈｌｏｒｏｐｅｎｔａｂｒｏｍｏｃｙｃｌｏｈｅｘａｎｅ）、デカブロモジフェニルオキシド（ｄｅｃａｂｒｏｍｏｄｉｐｈｅｎｙｌｏｘｉｄｅ）、オクタブロモジフェニルオキシド（ｏｃｔａｂｒｏｍｏｄｉｐｈｅｎｙｌｏｘｉｄｅ）、デカブロモジフェニルエタン（ｄｅｃａｂｒｏｍｏｄｉｐｈｅｎｙｌｅｔｈａｎｅ）、エチレンビス（テトラブロモフタルイミド）（ｅｔｈｙｌｅｎｅｂｉｓ（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｐｈｔｈａｌｉｍｉｄｅ））、テトラブロモビスフェノールＡ（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｂｉｓｐｈｅｎｏｌＡ）、臭素化エポキシオリゴマー（ｂｒｏｍｉｎａｔｅｄｅｐｏｘｙｏｌｉｇｏｍｅｒｓ）、ビス（トリブロモフェノキシ）エタン（ｂｉｓ（ｔｒｉｂｒｏｍｏｐｈｅｎｏｘｙ）ｅｔｈａｎｅ）、２，４，６－トリス（２，４，６－トリブロモフェノキシ）－１，３，５－トリアジン（２，４，６－ｔｒｉｓ（２，４，６－ｔｒｉｂｒｏｍｏｐｈｅｎｏｘｙ）－１，３，５－ｔｒｉａｚｉｎｅ）、テトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｂｉｓｐｈｅｎｏｌＡｂｉｓ（ａｌｌｙｌｅｔｈｅｒ））などが挙げられるが、これに限定されるものではない。

前記難燃剤は、ベース樹脂１００重量部に対して、１０～３０重量部、好ましくは１０～３０重量部、より好ましくは１０～２５重量部の量で含まれてもよい。難燃剤の含量が前記範囲を満たす場合、ベース樹脂の物性に悪影響を与えることなく難燃性を効果的に改善することができる。

（３）難燃助剤
前記難燃助剤は難燃剤の難燃効果を上昇させる作用をするものであり、本発明では、前記難燃助剤として、上述の本発明の方法により製造された下記化学式１で表される多成分系金属水酸化物を用いる。

［化学式１］
Ｚｎ_ｘＭ^１ _ｙ（ＯＨ）_ｚ

好ましくは、前記Ｍ^１は、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｓｃ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｓｉ、およびＳｂからなる群から選択される１種以上であってもよく、ｘ：ｙは０．５～２．０：０．１～２．０、より好ましくは０．７～１．３：０．２～１．３であってもよい。

［化学式２］
Ｚｎ_ｘＭ^２ _ｙ１Ｍ^３ _ｙ２（ＯＨ）_ｚ

前記ｘ、ｙ１、ｙ２は、それぞれＺｎ、Ｍ^２、およびＭ^３の原子比率を意味し、ｘ：ｙ１：ｙ２が０．５～２．０：０．１～３．０：０～２．９であり、好ましくは０．５～２．０：０．１～２．０：０～１．９、より好ましくは０．７～１．３：０．２～１．３：０～１．１であってもよい。

前記ｚはＯＨのモル比を意味し、２≦ｚ≦６である。

さらに具体的には、前記多成分系金属水酸化物は、２種または３種の金属元素を含む金属水酸化物であってもよく、例えば、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ａｌ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｃｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｎｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｚｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｍｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｐｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｃ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｃｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｍｇ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｃａ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＳｎ_ｙ１Ｓｂ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｆｅ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｔｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｃｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｎｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｚｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｍｏ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｐｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｃ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｃｄ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｍｇ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｃａ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｒ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｉ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ、Ｚｎ_ｘＡｌ_ｙ１Ｓｂ_ｙ２（ＯＨ）_ｚ（ここで、ｘ、ｙ、ｙ１、ｙ２、ｚは、化学式１または化学式２における定義のとおりである）などが挙げられるが、これに限定されるものではない。

本発明の方法により製造された前記多成分系金属水酸化物は、粒度均一性が高く、熱可塑性樹脂との混合時に優れた分散性を示す。また、前記多成分系金属水酸化物は、ハロゲン系難燃剤とともに用いられた時に、難燃性の上昇効果に優れるとともに、高温滞留時における難燃剤の分解に起因する変色を防止することで、優れた難燃性および熱安定性を実現するようにする。

前記難燃助剤は、ベース樹脂１００重量部に対して、１～１０重量部、好ましくは１～５重量部の量で含まれてもよい。難燃助剤の含量が前記範囲を満たす場合、ベース樹脂の物性に悪影響を与えることなく難燃性および熱安定性を効果的に改善することができる。

上記のように、本発明の難燃助剤を含む難燃性樹脂組成物は、発がん性物質を発生させるアンチモン系難燃助剤を使用しないため環境にやさしく、安全でありながらも優れた難燃性能を示すだけでなく、優れた熱安定性を有するため、高温滞留後にも変色が少ない。

（４）添加剤
本発明に係る難燃樹脂組成物は、必要に応じて、衝撃補強剤、滑剤、滴下防止剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線遮断剤、顔料、および無機充填剤からなる群から選択される１種以上の添加剤をさらに含んでもよい。

前記添加剤の具体的な物質は、熱可塑性難燃樹脂組成物に用いられるものであれば特に限定されずに使用可能である。例えば、前記滴下防止剤としては、難燃性のさらなる改善の点から、テフロン（登録商標）、ポリアミド、ポリシリコン、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン；ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）、およびＴＦＥ－ＨＦＰ（テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン；ｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ－ｈｅｘａｆｌｕｏｒｏｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）共重合体からなる群から選択される１種以上が使用でき、前記無機充填剤としては、硫酸バリウム、バリウムガラスフィラー、および酸化バリウムからなる群から選択される１種以上が使用できる。

以下、具体的な実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。

実施例１
＜難燃助剤の製造＞
０．５ＭのＺｎＣｌ_２と０．２５ＭのＳｎＣｌ_２をエタノール７５０ｍＬに添加した後、マグネチックバーで撹拌して透明になるまで溶かした後、３．２ＭのＮａＯＨ水溶液７５０ｍＬを１５分間ゆっくりと注入しながらゾル－ゲル反応を誘導した。ＮａＯＨ水溶液の添加により加水分解反応が起こって白色粒子相が形成されると、１時間迅速に撹拌した後、撹拌なしに１２時間沈殿させた。沈殿された反応物から上層反応溶液を取り除いた後、残った反応物を遠心分離器により１００００ｒｐｍで１０分間水とエタノールで十分に洗浄し、８０度のオーブンで１２時間乾燥させることで、Ｚｎ－Ｓｎ水酸化物粒子を得た。

＜難燃性樹脂組成物の製造＞
ＡＢＳ共重合体（製品名：ＤＰ２７０、ＬＧ化学）とＳＡＮ樹脂（製品名：９０ＨＲ、ＬＧ化学）を３：７の重量比で混合し、ベース樹脂を製造した。製造したベース樹脂１００重量部に対して、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールＡ（ＴＢＢＡ）１６重量部、難燃助剤として上記で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子３重量部を混合して難燃樹脂組成物を製造した。

実施例２
＜難燃助剤の製造＞
１ＭのＺｎＣｌ_２と０．６ＭのＡｌＣｌ_３を蒸留水３００ｍＬとエタノール７００ｍＬに添加した後、マグネチックバーで撹拌して透明になるまで溶かした後、３．５ＭのＮａＯＨ水溶液７５０ｍＬを２０分間ゆっくりと注入しながらゾル－ゲル反応を誘導した。ＮａＯＨ水溶液の添加により加水分解反応が起こって白色粒子相が形成されると、３０分間迅速に撹拌した後、撹拌なしに４時間沈殿させた。沈殿された反応物から上層反応溶液を取り除いた後、残った反応物を遠心分離器により１００００ｒｐｍで１０分間水とエタノールで十分に洗浄し、８０度のオーブンで１２時間乾燥させることで、Ｚｎ－Ａｌ水酸化物粒子を得た。

＜難燃性樹脂組成物の製造＞
ＡＢＳ共重合体（製品名：ＤＰ２７０、ＬＧ化学）とＳＡＮ樹脂（製品名：９０ＨＲ、ＬＧ化学）を３：７の重量比で混合してベース樹脂を製造した。製造したベース樹脂１００重量部に対して、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールＡ（ＴＢＢＡ）１６重量部、難燃助剤として上記で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子３重量部を混合して難燃樹脂組成物を製造した。

比較例１
ＡＢＳ共重合体（製品名：ＤＰ２７０、ＬＧ化学）とＳＡＮ樹脂（製品名：９０ＨＲ、ＬＧ化学）を３：７の重量比で混合してベース樹脂を製造した。製造したベース樹脂１００重量部に対して、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールＡ（ＴＢＢＡ）１６重量部、難燃助剤としてＳｂ_２Ｏ_３３重量部を混合して難燃樹脂組成物を製造した。

比較例２
ＡＢＳ共重合体（製品名：ＤＰ２７０、ＬＧ化学）とＳＡＮ樹脂（製品名：９０ＨＲ、ＬＧ化学）を３：７の重量比で混合してベース樹脂を製造した。製造したベース樹脂１００重量部に対して、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールＡ（ＴＢＢＡ）１６重量部、難燃助剤としてＳｂ_２Ｏ_３３重量部、安定剤０．２重量部を混合して難燃樹脂組成物を製造した。

実験例１
実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子と、実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子の形状を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した。

また、ＥＤＳ（エネルギー分散型Ｘ線スペクトル；ＥｎｅｒｇｙＤｉｓｐｅｒｓｉｖｅＸ－ｒａｙｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）成分分析により、実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子と、実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子の成分分布および組成比を確認した。

図１は実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子のＳＥＭ写真である。図１に示されたように、実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子は、粒径が約２μｍのキュービック（ｃｕｂｉｃ）形態の粒子であり、比較的均一な粒度分布を有することが示された。

図２は実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子中、Ｚｎの分布を示す写真であり、図３は実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子中、Ｓｎの分布を示す写真である。また、図４は、ＥＤＳマッピングにより測定された、実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子中のＺｎおよびＳｎの組成比を示すグラフである。

図２および図３に示されたように、実施例１で製造されたＺｎ－Ｓｎ水酸化物粒子は、ＺｎおよびＳｎが粒子全体に均一に分布されていることが示された。

また、図４のグラフを用いて、Ｚｎ－Ｓｎ水酸化物粒子中のＺｎとＳｎの組成比を計算した。計算結果、Ｚｎ：Ｓｎの原子比率は１．２５：１程度であった。

図５は実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子のＳＥＭ写真である。図５に示されたように、実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子は、厚さが約２０ｎｍ、面積（ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ）が約２５０ｎｍｘ２５０ｎｍの板状の形態を有する粒子であり、比較的均一な粒度分布を有することが示された。

図６は実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子中のＺｎおよびＡｌの分布を示す写真である。図６に示されたように、実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子は、ＺｎおよびＡｌが粒子全体に均一に分布されていることが示された。

また、図７は、ＥＤＳマッピングにより測定された、実施例２で製造されたＺｎ－Ａｌ水酸化物粒子中のＺｎおよびＡｌの組成比を示すグラフである。図７のグラフを用いて、Ｚｎ－Ａｌ水酸化物粒子中のＺｎ、Ｓｎ、およびＡｌの組成比を計算した。計算結果、実施例２のＺｎ－Ａｌ水酸化物は、Ｚｎ：Ａｌの原子比率が１．９：０．１程度であって、一般的な亜鉛－アルミニウム二水酸化物（Ｚｎ－Ａｌ（層状複水酸化物）ＬａｙｅｒｅｄＤｏｕｂｌｅＨｙｄｒｏｘｉｄｅ）に比べてＺｎの含量が高い組成を有することが示された。Ｚｎの割合が高いほど、難燃剤のＢｒと反応性が高いため、難燃助剤としての性能に優れる。また、Ａｌの含量が高い場合、樹脂とブレンドされた時に、Ａｌ_２Ｏ_３の酸化物の形態に変化され、樹脂の物性低下を誘発することがある。

実験例２
実施例および比較例の熱可塑性難燃樹脂組成物をヘンシェルミキサーを用いて均一に混合した後、２２０℃に設定された二軸押出機に投入して押出し、ペレットを製造した。その後、前記ペレットを射出機により射出して試験片を製作し、下記物性測定方法により物性を測定した。物性測定結果は、下記表１に示した。

＜物性測定方法＞
（１）熱安定性：射出機を用いて射出成形時に、加工温度を２３０℃に設定し、１５分間樹脂を滞留させた後、試験片を製造し、ＣＩＥＬａｂ色座標値を測定した。前記試験片で測定されたＣＩＥＬａｂ色座標値と、滞留なしに製造された基準試験片のＣＩＥＬａｂ色座標値を下記式に代入してΔＥ値を測定した。

前記式中、Ｌ’、ａ’、ｂ’は、２３０℃で１５分間樹脂を滞留させてから製造された試験片の、ＣＩＥＬａｂ色座標系で測定したＬ、ａ、ｂ値であり、Ｌ_０、ａ_０、ｂ_０は、滞留なしに製造された基準試験片の、ＣＩＥＬａｂ色座標系で測定したＬ、ａ、ｂ値である。

（２）難燃性：ＵＬ９４測定法に準じて、厚さ１／１０インチの試験片に対して下記のように難燃性を評価した。

先ず、高さ２０ｍｍの炎を１０秒間試験片に接炎した後、試験片の燃焼時間ｔ１を測定した。次いで、一次接炎後に燃焼が終わると、さらに１０秒間接炎した後、試験片の燃焼時間ｔ２を測定した。前記ｔ１とｔ２の和が５０秒以下である場合、Ｖ－０等級と評価した。

前記表１に示されたように、本発明の方法により製造された実施例１および２の難燃助剤を適用した難燃樹脂組成物は、三酸化アンチモン難燃助剤を使用した比較例１および２と同等レベルの難燃性を示し、三酸化アンチモンを使用した比較例１および２に比べて、高温滞留後における色低下が少なく、熱安定性により優れることが示された。

Claims

溶媒に、亜鉛前駆体およびＭ^１金属を含む前駆体を添加して金属前駆体溶液を製造するステップと、
前記金属前駆体溶液に酸または塩基を添加してゾル－ゲル反応を進行することで、下記化学式１で表される多成分系金属水酸化物を製造するステップと、を含む、難燃助剤の製造方法：
［化学式１］
Ｚｎ_ｘＭ^１ _ｙ（ＯＨ）_ｚ
（前記化学式１中、
Ｍ^１は、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｓｃ、Ｃｄ、Ｓｉ、およびＳｂからなる群から選択される１種以上であり、
ｘおよびｙは、それぞれＺｎおよびＭ^１の原子比率を意味し、ｘ：ｙが０．５～２．０：０．１～３．０であり、
２≦ｚ≦６である）。
前記亜鉛前駆体は、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、酢酸亜鉛、硝酸亜鉛、硫化亜鉛、またはこれらの混合物である、請求項１に記載の難燃助剤の製造方法。
前記Ｍ^１金属を含む前駆体は、Ｍ^１金属の塩化物、硫酸化物、硝酸物、硫化物、酢酸物、またはこれらの混合物である、請求項１又は２に記載の難燃助剤の製造方法。
前記金属前駆体溶液は、前記亜鉛前駆体および前記Ｍ^１金属を含む前駆体を、亜鉛：Ｍ^１金属の原子比率が０．５～２．０：０．１～２になるようにする量で含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の難燃助剤の製造方法。
前記多成分系金属水酸化物は、下記化学式２で表される、請求項１～４のいずれか一項に記載の難燃助剤の製造方法：
［化学式２］
Ｚｎ_ｘＭ^２ _ｙ１Ｍ^３ _ｙ２（ＯＨ）_ｚ
（前記化学式２中、
Ｍ^２は、Ａｌであり、
Ｍ^３は、Ｚｎ、Ｓｎ、およびＡｌを除いた遷移金属、アルカリ土類金属、および１３～１６族の金属からなる群から選択される１種以上であり、
前記ｘ、ｙ１、ｙ２は、それぞれＺｎ、Ｍ^２、およびＭ^３の原子比率を意味し、ｘ：ｙ１：ｙ２が０．５～２．０：０．１～３．０：０～２．９であり、２≦ｚ≦６である。）
前記溶媒は、脱イオン水、エタノール、メタノール、イソプロパノール、アセトニトリル、ジメチルアミンボラン、またはこれらの混合物である、請求項１～５のいずれか一項に記載の難燃助剤の製造方法。
ベース樹脂と、ハロゲン系難燃剤と、難燃助剤と、を含み、
前記難燃助剤が下記化学式１で表される多成分系金属水酸化物である、難燃性樹脂組成物：
［化学式１］
Ｚｎ_ｘＭ^１ _ｙ（ＯＨ）_ｚ
（前記化学式１中、
Ｍ^１は、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｓｃ、Ｃｄ、Ｓｉ、およびＳｂからなる群から選択される１種以上であり、
ｘおよびｙは、それぞれＺｎおよびＭ^１の原子比率を意味し、ｘ：ｙが０．５～２．０：０．１～３．０であり、
２≦ｚ≦６である）。
前記ベース樹脂は、共役ジエン系グラフト共重合体と、芳香族ビニル系単量体とビニルシアン系単量体の共重合体であるマトリックス共重合体と、を含む、請求項７に記載の難燃性樹脂組成物。
前記ハロゲン系難燃剤は、ヘキサブロモシクロドデカン（ｈｅｘａｂｒｏｍｏｃｙｃｌｏｄｏｄｅｃａｎｅ）、テトラブロモシクロオクタン（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｃｙｃｌｏｏｃｔａｎｅ）、モノクロロペンタブロモシクロヘキサン（ｍｏｎｏｃｈｌｏｒｏｐｅｎｔａｂｒｏｍｏｃｙｃｌｏｈｅｘａｎｅ）、デカブロモジフェニルオキシド（ｄｅｃａｂｒｏｍｏｄｉｐｈｅｎｙｌｏｘｉｄｅ）、オクタブロモジフェニルオキシド（ｏｃｔａｂｒｏｍｏｄｉｐｈｅｎｙｌｏｘｉｄｅ）、デカブロモジフェニルエタン（ｄｅｃａｂｒｏｍｏｄｉｐｈｅｎｙｌｅｔｈａｎｅ）、エチレンビス（テトラブロモフタルイミド）（ｅｔｈｙｌｅｎｅｂｉｓ（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｐｈｔｈａｌｉｍｉｄｅ））、テトラブロモビスフェノールＡ（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｂｉｓｐｈｅｎｏｌＡ）、臭素化エポキシオリゴマー（ｂｒｏｍｉｎａｔｅｄｅｐｏｘｙｏｌｉｇｏｍｅｒｓ）、ビス（トリブロモフェノキシ）エタン（ｂｉｓ（ｔｒｉｂｒｏｍｏｐｈｅｎｏｘｙ）ｅｔｈａｎｅ）、２，４，６－トリス（２，４，６－トリブロモフェノキシ）－１，３，５－トリアジン（２，４，６－ｔｒｉｓ（２，４，６－ｔｒｉｂｒｏｍｏｐｈｅｎｏｘｙ）－１，３，５－ｔｒｉａｚｉｎｅ）、およびテトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）（ｔｅｔｒａｂｒｏｍｏｂｉｓｐｈｅｎｏｌＡｂｉｓ（ａｌｌｙｌｅｔｈｅｒ））からなる群から選択される１種以上である、請求項７又は８に記載の難燃性樹脂組成物。
前記難燃助剤は、下記化学式２で表される多成分系金属水酸化物である、請求項７～９のいずれか一項に記載の難燃性樹脂組成物：
［化学式２］
Ｚｎ_ｘＭ^２ _ｙ１Ｍ^３ _ｙ２（ＯＨ）_ｚ
（前記化学式２中、
Ｍ^２は、Ａｌであり、
Ｍ^３は、Ｚｎ、Ｓｎ、およびＡｌを除いた遷移金属、アルカリ土類金属、および１３～１６族の金属からなる群から選択される１種以上であり、
前記ｘ、ｙ１、ｙ２は、それぞれＺｎ、Ｍ^２、およびＭ^３の原子比率を意味し、ｘ：ｙ１：ｙ２が０．５～２．０：０．１～３．０：０～２．９であり、２≦ｚ≦６である）。
前記ベース樹脂１００重量部と、
前記ハロゲン系難燃剤１０～３０重量部と、
前記難燃助剤１～１０重量部と、を含む、請求項７～１０のいずれか一項に記載の難燃性樹脂組成物。
衝撃補強剤、滑剤、滴下防止剤、酸化防止剤、安定剤、紫外線遮断剤、顔料、および無機充填剤からなる群から選択される１種以上をさらに含む、請求項７～１１のいずれか一項に記載の難燃性樹脂組成物。