JP7263787B2 - 包装用留め具 - Google Patents

Description

本発明は、包装用留め具に関する。

物品の輸送のために収納する段ボールが、輸送の際に位置ずれ等を起こさないように、段ボールの透孔を利用して結合する包装用留め具が知られている。

このような包装用留め具として、２枚の段ボールを透孔が重なるようにした状態で、筒状部を有するベース体を透孔に通して筒状部にキー体を挿入することにより、フック部材を回動させて段ボール面に係止させ、キー体の係合手段をフック部材に係合させるものが知られている（例えば特許文献１）。

しかしながら、特許文献１に記載された包装用留め具では、押し開き体が筒状部に挿入されたとき、筒状部の内壁に設けられた突起と、押し開き体の外壁に設けられた突起とが係合することで、挿入方向と反対方向の移動を阻止しているが、内壁自体または外壁自体が押し開き体の挿入方向と直交する方向に変位する構成であるため、変位させるために大きな力が必要になり、キー体をベース体から取り外しにくくなるという問題がある。

本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたものであって、ベース体からキー体を取り外す際の負担を軽減することができる包装用留め具を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、筒状部と、該筒状部の外周面に設けられた第１突起部とを有するベース体と、前記ベース体に第１ヒンジ部を介して回動可能に連結され、連結されていない部分が互いに近づいている状態に位置する第１位置と、前記連結されていない部分が互いに離れている状態であって前記筒状部の開口部の開口方向から見て前記筒状部の外側に位置する第２位置とに回動する少なくとも２つのフック部と、前記筒状部に挿入可能な挿入部を有し、前記ベース体と第２ヒンジ部を介して回動可能に連結したキー部と、前記挿入部を前記筒状部に挿入する挿入方向と直交する方向に変位可能な、該挿入部に形成された凸形状部に設けられ、前記挿入部が前記筒状部に対して前記挿入方向と反対の方向に移動することを阻止する阻止状態とする、少なくとも１つの移動阻止部と、を備え、前記キー部が前記第２ヒンジ部を中心に回動され、前記挿入部を前記筒状部に挿入することによって、前記挿入部が前記フック部に当接して該フック部が前記第１位置から前記第２位置に移動して、前記移動阻止部により前記阻止状態にされ、前記阻止状態から前記挿入部に前記挿入方向と反対方向に所定の力を付与することによって、前記移動阻止部が前記挿入方向と直交する方向に変位して前記阻止状態が解除され、前記挿入部が前記筒状部に対して前記挿入方向と反対の方向に移動され、少なくとも１つの前記凸形状部は、前記挿入部の外壁から外側に向けて突出した凸部としての前記移動阻止部が設けられ、前記挿入部の開口部において前記凸部の両側または片側に形成された溝を有することにより板状部を構成することを特徴とする。

本発明によれば、ベース体からキー体を取り外す際の負担を軽減することができる。

図１は、実施形態に係る包装用留め具について嵌合用凸部が視認できる方向からの斜視図である。 図２は、実施形態に係る包装用留め具についてキー体の開口部が視認できる方向からの斜視図である。 図３は、実施形態に係る包装用留め具のキー体の斜視図である。 図４は、実施形態に係る包装用留め具のキー体の嵌合用凸部側から見た図である。 図５は、図４のＡ－Ａ断面図である。 図６は、実施形態に係る包装用留め具のキー体のリブ近傍の拡大図である。 図７は、実施形態に係る包装用留め具においてキー体をベース体に嵌合させる動作を説明する図である。 図８は、実施形態に係る包装用留め具においてキー体をベース体に嵌合させる動作を説明する図である。 図９は、実施形態に係る包装用留め具においてベース体に嵌合されたキー体を取り外す動作を説明する図である。 図１０は、実施形態の変形例１に係る包装用留め具のキー体の断面図である。 図１１は、実施形態の変形例２に係る包装用留め具のキー体の斜視図である。 図１２は、実施形態の変形例３に係る包装用留め具のキー体の嵌合用凸部の構成を説明する図である。 図１３は、実施形態の変形例４に係る包装用留め具のキー体の嵌合用凸部の構成を説明する図である。 図１４は、実施形態の変形例５に係る包装用留め具について図７のＢ－Ｂ断面図に相当する図である。 図１５は、実施形態の変形例６に係る包装用留め具のキー体の側面図である。

以下に、図面を参照しながら、本発明に係る包装用留め具の実施形態を詳細に説明する。また、以下の実施形態によって本発明が限定されるものではなく、以下の実施形態における構成要素には、当業者が容易に想到できるもの、実質的に同一のもの、およびいわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、以下の実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換、変更および組み合わせを行うことができる。

（包装用留め具の全体的な構造）
図１は、実施形態に係る包装用留め具について嵌合用凸部が視認できる方向からの斜視図である。図２は、実施形態に係る包装用留め具についてキー体の開口部が視認できる方向からの斜視図である。図１および図２を参照しながら、本実施形態に係る包装用留め具の全体的な構造について説明する。

図１および図２に示すように、本実施形態に係る包装用留め具１は、ベース体１４と、キー体１９（キー部）と、を有する。

ベース体１４は、段ボール等（以下、単に段ボールと称する）に穿設された透孔に挿入されることによって、段ボールに固定するための部材である。ベース体１４は、キー体１９が収納され、上述の段ボールに穿設された透孔に挿入される中空の筒状部１５を有し、筒状部１５の一方の開口部の周縁部から外側に向かって延出した第１突起部としての突起状の鍔部１６が形成されている。筒状部１５の開口部は、一方向の長さが他方向の長さよりも長い形状となっている。また、筒状部１５は、筒状部１５の開口部から見た場合の短手方向において相対向する内壁に、当該開口部から見た場合の長手方向に沿って形成された１対のヒンジ部１７（第１ヒンジ部）を介して、１対のＬ字形状のフック部材１８（フック部）が設けられている。また、鍔部１６における筒状部１５の長手方向の一端側は、連結用ヒンジ部２１（第２ヒンジ部）を介してキー体１９に連結されている。

なお、鍔部１６は、筒状部１５の開口部の周縁部から延出して形成されているものとしたが、これに限定されるものではなく、筒状部１５の外周面から外側に向かって延出して形成されるものとしてもよい。また、ヒンジ部１７は、筒状部１５の内壁に設けられるものとしたが、これに限定されるものではなく、例えば、筒状部１５の開口部の周縁部に設けられるものとしてもよい。また、鍔部１６の一端側が、連結用ヒンジ部２１を介してキー体１９に連結されているものとしたが、これに限定されるものではなく、筒状部１５が、連結用ヒンジ部２１を介してキー体１９に連結されているものとしてもよい。

フック部材１８は、一端がヒンジ部１７に連結しており、図２に示すように、他端が筒状部１５の鍔部１６が設けられた開口部と反対側の開口部から突出している。また、フック部材１８は、キー体１９が筒状部１５の内部に挿入されることによってヒンジ部１７を中心に回動し、他端が段ボールに当接する。この結果、鍔部１６とフック部材１８とで２つの段ボールを挟持することになる。なお、このヒンジ部１７を中心にフック部材１８が回動する動作については、図７および図８で後述する。また、２つのフック部材１８において、フック部材１８のヒンジ部１７に連結した端部とは反対側の端部（連結されていない部分）は、図２に示すように、連結用ヒンジ部２１側から反対側へ向かう従って、それぞれの距離が近くなるように設けられている。

また、ベース体１４の筒状部１５の外壁には、筒状部１５を段ボールに穿設された透孔に挿通した場合に、ベース体１４が当該透孔から容易に脱落しないように、脱落防止用リブ２９が複数設けられている。脱落防止用リブ２９は、図２に示すように、筒状部１５の鍔部１６が設けられた開口部から反対側の開口部へ向けて、すなわち、筒状部１５の軸方向に沿って、筒状部１５の外壁に設けられている。

キー体１９は、包装用留め具１を段ボールに装着するために、ベース体１４の筒状部１５の内部へ挿入させる部材である。キー体１９は、ベース体１４の筒状部１５の内部の短手方向の幅とほぼ同じ幅を有する直方体形状の押し開き体２０（挿入部）を有する。

図２に示すように、押し開き体２０の直方体形状の一面には長方形状の上面２０ｂ（反対側の面）が形成されており、上面２０ｂの２つの短辺のうち一方から外側へ向かって上面２０ｂに平行に連結片２２が延出して形成されている。上面２０ｂは、押し開き体２０における筒状部１５へ挿入する側とは反対側の面に相当する。連結片２２は、上面２０ｂから延出した先が連結用ヒンジ部２１に連結している。すなわち、キー体１９の連結片２２は、連結用ヒンジ部２１を介してベース体１４に連結されていることになる。

また、キー体１９は、上面２０ｂの２つの長辺から外側へ向かってフランジ状に延出した第２突起部としての突起状の鍔部２５を有する。また、図２に示すように、キー体１９の上面２０ｂには、利用者の指が挿入可能な開口部２７が穿設され、この開口部２７の縁から押し開き体２０の内部へ向けて延設され、挿入された指を案内する傾斜板２８が設けられている。なお、鍔部２５は、キー体１９の上面２０ｂから延出して形成されているものとしたが、これに限定されるものではなく、押し開き体２０の外周面から外側に向かって延出して形成されるものとしてもよい。

また、押し開き体２０は、筒状部１５への挿入方向から見て短手方向の外壁面２０ｅ、２０ｆに対して長手方向の外壁面２０ｃ、２０ｄに形成された嵌合用凸部２４ａ～２４ｄ（凸部、移動阻止部）を有する。嵌合用凸部２４ａ～２４ｄは、押し開き体２０の外壁面２０ｃ、２０ｄのうち、上面２０ｂと反対側の開口部の近傍に形成されている。また、押し開き体２０の２つの長手方向の外壁面２０ｃ、２０ｄのうち、一方の外壁面２０ｃに嵌合用凸部２４ａ、２４ｂが形成され、他方の外壁面２０ｄに嵌合用凸部２４ｃ、２４ｄが形成されている。また、凸形状部３１ａ、３１ｃ（第１凸形状部）の嵌合用凸部２４ａ、２４ｃは、連結用ヒンジ部２１から近い位置に形成され、それぞれ外壁面２０ｃ、２０ｄの対向する位置に同様の形状で形成されている。また、凸形状部３１ｂ、３１ｄ（第２凸形状部）の嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄは、嵌合用凸部２４ａ、２４ｃよりも連結用ヒンジ部２１から遠い位置に形成され、それぞれ外壁面２０ｃ、２０ｄの対向する位置に同様の形状で形成されている。

また、図１に示すように、ベース体１４の鍔部１６には、キー体１９がベース体１４へ挿入された場合に、キー体１９の連結片２２が収まるように凹部２６が形成されている。また、図１に示すように、押し開き体２０における上面２０ｂと反対側の開口部の２つの短辺のうち、連結用ヒンジ部２１に近い方の辺を後端部２０ａと称するものとする。

また、本実施形態に係る包装用留め具１は、可撓性を有し、かつ、折り曲げ可能なポリプロピレン等の材質によって成型されている。

（キー体におけるスリットおよびリブの構成）
図３は、実施形態に係る包装用留め具のキー体の斜視図である。図４は、実施形態に係る包装用留め具のキー体の嵌合用凸部側から見た図である。図５は、図４のＡ－Ａ断面図である。図６は、実施形態に係る包装用留め具のキー体のリブ近傍の拡大図である。図３～図６を参照しながら、キー体１９に形成されたスリット３０およびリブ３３の構成を中心に説明する。

図３および図４に示すように、上述の嵌合用凸部２４ａ、２４ｂは、押し開き体２０の外壁面２０ｃから外側へ向けて突出した凸部形状となっている。また、嵌合用凸部２４ｃ、２４ｄは、押し開き体２０の外壁面２０ｄから外側へ向けて突出した凸部形状となっている。また、図３および図５に示すように、押し開き体２０は、上面２０ｂと反対側の開口部の周縁部における嵌合用凸部２４ａ～２４ｄそれぞれの外壁面２０ｅから外壁面２０ｆへ向かう方向での両端部（以下、単に、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄの両端（部）のように表現するものする）から、上面２０ｂへ向かう方向にスリット３０（溝）が形成されている。このように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄについて、それぞれの両側にスリット３０が形成されることにより、図３～図５に示すように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄをそれぞれ有する凸形状部３１ａ～３１ｄが形成される。このような板形状の凸形状部３１ａ～３１ｄが形成されることによって、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄに対して押し開き体２０の内側へ向かう応力をかけることにより、凸形状部３１ａ～３１ｄは容易に弾性変形されることになる。なお、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄが、本発明の「移動阻止部」に相当する。以下、本実施形態の変形例でも同様である。

なお、上述のスリット３０は、図３および図５に示すように、押し開き体２０において上面２０ｂへ向かう方向、すなわち、押し開き体２０のベース体１４の筒状部１５への挿入方向に平行となるように形成されるものとしているが、これに限定されるものではない。すなわち、凸形状部３１ａ～３１ｄのような凸形状の部分が形成されるものとすれば、スリット３０が形成される方向は、上述の方向に限定されるものではない。また、凸形状部３１ａ～３１ｄは、板形状とすることが望ましい。

また、上述の傾斜板２８は、図５に示すように、開口部２７の縁から、上面２０ｂとは反対側の開口部へ向かってスロープ形状となるように延設されており、開口部２７から挿入された利用者の指を案内する機能を有する。

また、キー体１９の内部において、連結片２２とは反対側の内壁面と、上面２０ｂの内壁面とで構成されるコーナー部には、図５および図６に示すように、Ａ－Ａ断面に平行に複数のリブ３３が立設されている。複数のリブ３３は、図５および図６に示すように、上述のコーナー側に向かって凸、すなわち、上面２０ｂの内壁面に向かって凸の円弧形状を呈する端部３３ａが形成されている。このように複数のリブ３３に端部３３ａが形成されていることによって、キー体１９に対して開口部２７から挿入された指が端部３３ａにフィットし、ベース体１４からキー体１９を取り外す際に、指先の負担を軽減することができる。

また、押し開き体２０の上面２０ｂに形成された開口部２７において、傾斜板２８が形成されている縁とは反対側の縁が、連結片２２から遠ざかる方向に凸の円弧形状の端部１９ａとなっている。このように円弧形状の端部１９ａが形成されていることによって、リブ３３の端部３３ａと同様に、キー体１９に対して開口部２７から挿入された指が端部１９ａにフィットし、ベース体１４からキー体１９を取り外す際に、指先の負担を軽減することができる。

（キー体のベース体への嵌合動作）
図７および図８は、実施形態に係る包装用留め具においてキー体をベース体に嵌合させる動作を説明する図である。図７および図８を参照しながら、本実施形態に係る包装用留め具１においてキー体１９をベース体１４へ挿入し嵌合させる動作について説明する。

上述したヒンジ部１７は、図７（ａ）に示すように、筒状部１５の内部において連結用ヒンジ部２１側から反対側へ向かうに従って鍔部１６との距離が小さくなるように傾斜させて設けられている。

まず、図７（ａ）に示すように、包装用留め具１において、キー体１９は、ベース体１４の筒状部１５内に全く挿入されていないものとする。利用者は、図８（ａ）に示すように、２つの段ボール４０、４１を、それぞれに穿設された透孔４０ａ、４１ａが重なるように当接させ、ベース体１４の筒状部１５を、当該透孔４０ａ、４１ａに挿通させて鍔部１６を段ボール４０の面に当接させる。

次に、利用者は、図８（ａ）に示すように、キー体１９をベース体１４側へ連結用ヒンジ部２１で折り返して回動させ、すなわち、キー体１９を、ベース体１４に対して連結用ヒンジ部２１を中心に回動させ、キー体１９の押し開き体２０をベース体１４の筒状部１５内へ挿入させる。利用者は、キー体１９の押し開き体２０をさらに筒状部１５の内部へ挿入させると、図７（ｂ）に示すように、押し開き体２０の後端部２０ａが、筒状部１５の内部のフック部材１８に当接する。この状態では、フック部材１８のヒンジ部１７に連結されていない端部は、互いに近づいている状態の位置（第１位置）にある。

利用者は、キー体１９の押し開き体２０をさらに筒状部１５の内部へ挿入させると、図８（ｂ）に示すように、フック部材１８が押し開き体２０から荷重を受けて、ヒンジ部１７を中心に回動し始める。すなわち、２つのフック部材１８は、図８（ｂ）に示すように、一端が連結しているヒンジ部１７を中心に、他端が互いに離れる方向に回動する。この際、上述したように、ヒンジ部１７は前述したように、連結用ヒンジ部２１側から反対側へ向かうに従って鍔部１６との距離が小さくなるように傾斜させて設けられているため、ベース体１４へのキー体１９の挿入時の抵抗が緩和される。したがって、連結片２２への負荷が軽減できることになり、包装用留め具１が繰り返し使用される際の連結片２２への負荷が軽減され、ヒンジ部１７の切れ、および延び等の発生も少なくなる。

また、この際、押し開き体２０に形成されている嵌合用凸部２４ａ～２４ｄは、図８（ｂ）に示すように、ヒンジ部１７およびフック部材１８から押し開き体２０の内側へ向かう方向に応力を受ける。これによって、凸形状部３１ａ～３１ｄは、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄそれぞれが押し開き体２０の内側へ向かうように弾性変形して変位する。この状態になると、キー体１９の押し開き体２０は、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄを介して、ヒンジ部１７またはフック部材１８から内側へ向かう応力を受けている状態となるので、キー体１９はベース体１４に係止された状態となる。すなわち、この状態になると、キー体１９に新たな荷重、つまり、押し開き体２０が筒状部１５から引き出される力が加わらない限り、上述の係止状態が継続することになる。

利用者は、キー体１９の押し開き体２０をさらに筒状部１５の内部へ挿入させると、フック部材１８は、押し開き体２０から荷重を受けて、一端が連結されたヒンジ部１７を中心にさらに回動し、図８（ｃ）に示すように、他端が段ボール４１の面に当接する。この状態になると、フック部材１８のヒンジ部１７を中心とする回動動作が停止し、図７（ｃ）および図８（ｃ）に示すように、キー体１９の押し開き体２０は、筒状部１５の内部に完全に入り込んだ状態となる。この状態では、フック部材１８のヒンジ部１７に連結されていない端部は、互いに離れた状態となり、筒状部１５の開口部の開口方向から見て筒状部１５の外側の位置（第２位置）で停止した状態となる。また、鍔部１６とフック部材１８とが、２つの段ボール４０、４１を挟持した状態となり、当該段ボール４０、４１が結合される。

さらに、フック部材１８の上述の他端が段ボール４１の面に当接し、ヒンジ部１７を中心とする回動動作が停止すると、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄは、それぞれフック部材１８から受けていた応力から解放される。すると、弾性変形していた凸形状部３１ａ～３１ｄは、それぞれ元の状態に戻り、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄは、Ｌ字形状のフック部材１８のコーナー部に係合し、キー体１９は、ベース体１４へ嵌合して固定された状態となる。すなわち、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのフック部材１８への係合により、押し開き体２０は、筒状部１５に対して挿入方向とは反対の方向に移動することが阻止された阻止状態となる。

また、キー体１９の押し開き体２０が筒状部１５の内部に完全に入り込んだ状態となった場合、キー体１９の上面２０ｂの周囲には突起状の鍔部２５が形成されているため、キー体１９の筒状部１５内への挿入が完了すると同時に、鍔部２５がベース体１４の筒状部１５の開口部の周縁部に当たり、これ以上の入り込み防止が図られる。また、ベース体１４の鍔部１６には、キー体１９の連結片２２の板厚の分だけ凹んだ凹部２６が設けられているため、連結片２２が凹部２６に収まり、ベース体１４の鍔部１６と、キー体１９の上面２０ｂとが、キー体１９のベース体１４への固定完了に伴い、略面一となる。なお、ベース体１４の鍔部１６と、キー体１９の上面２０ｂとが略面一となることに限定されるものではなく、ベース体１４の一部、またはキー体１９の一部が突出していてもよい。

（キー体のベース体からの嵌合解除動作）
図９は、実施形態に係る包装用留め具においてベース体に嵌合されたキー体を取り外す動作を説明する図である。図９を参照しながら、本実施形態に係る包装用留め具１においてキー体１９をベース体１４から取り外す（嵌合を解除する）動作について説明する。

図９（ａ）に、２つの段ボール４０、４１を、それぞれに穿設された透孔４０ａ、４１ａが重なるように当接させた状態を示す。この透孔４０ａ、４１ａに対して、ベース体１４の鍔部１６を挿通させて、図８（ｃ）に示すように、キー体１９をベース体１４に嵌合させることにより、包装用留め具１を段ボール４０、４１に装着させた状態を、図９（ｂ）に示す。この状態では、鍔部１６とフック部材１８とが、段ボール４０、４１を挟持することによって、当該段ボール４０、４１が結合されている。

利用者は、図９（ｂ）の状態から包装用留め具１を段ボール４０、４１から取り外すために、図９（ｃ）に示すように、まず、指５０を、キー体１９の開口部２７から傾斜板２８に案内されて、当該キー体１９の内部へ挿入する。このとき、キー体１９の内部には、上述のように、円弧形状の端部３３ａを有するリブ３３が設けられているので、利用者は、指５０を当該端部３３ａにフィットさせた状態で引っ掛けることができる。また、開口部２７において、傾斜板２８が形成されている縁とは反対側の縁が、連結片２２から遠ざかる方向に凸の円弧形状の端部１９ａとなっているので、キー体１９に対して開口部２７から挿入された指５０が端部１９ａにフィットし、指先の負担が軽減される。

次に、利用者は、キー体１９に引っ掛けた指５０を、当該キー体１９がベース体１４から離れる方向へ所定の力を付与することによって引き上げる。そうすると、フック部材１８のコーナー部に係合していた嵌合用凸部２４ａ～２４ｄは、フック部材１８から、押し開き体２０の内側へ向かう方向に応力を受ける。これによって、凸形状部３１ａ～３１ｄは、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄそれぞれが押し開き体２０の内側へ向かうように弾性変形（変位）し、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのフック部材１８に対する係合（阻止状態）が解除される。嵌合用凸部２４ａ～２４ｄによる係合が解除されると、図９（ｄ）に示すように、キー体１９がベース体１４から引き出される向きに連結用ヒンジ部２１を中心に回動を開始すると、押し開き体２０は筒状部１５に対して挿入方向と反対の方向に移動を開始する。すなわち、上述のように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄそれぞれの両端側にスリット３０が設けられることにより板形状の凸形状部３１ａ～３１ｄが形成されたことによって、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄがフック部材１８から押し開き体２０の内側へ向かう応力を受けた場合に、凸形状部３１ａ～３１ｄは容易に弾性変形される。これによって、利用者は、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのフック部材１８に対する係合を容易に解除することができるので、ベース体１４からキー体１９を取り出す際の負担を軽減することができる。

利用者は、キー体１９を連結用ヒンジ部２１を中心にさらに回動させると、図９（ｅ）に示すように、キー体１９の押し開き体２０は、ベース体１４の筒状部１５から完全に取り出された状態となる。また、２つのフック部材１８は、凸形状部３１ａ～３１ｄの弾性変形による嵌合用凸部２４ａ～２４ｄからの応力が解消されると、当該フック部材１８の一端が連結しているヒンジ部１７を中心に、他端が互いに近づく方向に回動して元の状態に戻る。この状態では、弾性変形していた凸形状部３１ａ～３１ｄは、それぞれ元の状態に戻っている。

上述のようにフック部材１８の位置が元に戻ると、鍔部１６およびフック部材１８による段ボール４０、４１への挟持状態が解除されるので、利用者は、図９（ｆ）に示すように、ベース体１４を透孔４０ａ、４１ａから引き抜くことができる。そして、利用者は、図９（ｇ）に示すように、包装用留め具１を、段ボール４０、４１から完全に取り外すことができる。

以上のように、本実施形態に係る包装用留め具１は、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄそれぞれの両端側にスリット３０が設けられることにより凸形状部３１ａ～３１ｄが形成されている。これによって、ベース体１４からキー体１９を取り出す際に、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄがフック部材１８から押し開き体２０の内側へ向かう応力を受けた場合に、凸形状部３１ａ～３１ｄは容易に弾性変形される。よって、利用者は、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのフック部材１８に対する係合を容易に解除することができ、ベース体１４からキー体１９を取り出す際の負担を軽減することができる。

また、本実施形態に係る包装用留め具１は、キー体１９の内部において、連結片２２とは反対側の内壁面と、上面２０ｂの内壁面とで構成されるコーナー部に設けられた複数のリブ３３を有する。この複数のリブ３３は、上述のコーナー側に向かって凸の円弧形状を呈する端部３３ａが形成されている。したがって、利用者は、ベース体１４からキー体１９を取り出す際に、キー体１９の開口部２７から挿入させた指を端部３３ａにフィットさせた状態で引っ掛けることができるので、指先の負担を軽減することができる。

また、本実施形態に係る包装用留め具１は、キー体１９の開口部２７において、傾斜板２８が形成されている縁とは反対側の縁が、連結片２２から遠ざかる方向に凸の円弧形状の端部１９ａとなっている。したがって、利用者は、キー体１９に対して開口部２７から挿入した指を端部１９ａにフィットさせることができ、指先の負担が軽減される。

なお、図１～図６に示す構成例では、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄの大きさおよび形状、ならびに、凸形状部３１ａ～３１ｄの幅およびスリット方向の長さが、いずれも同じ態様で示されているが、これに限定されるものではない。すなわち、弾性変形が可能な凸形状部３１ａ～３１ｄが形成されれば、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄの位置、大きさおよび形状、ならびに、凸形状部３１ａ～３１ｄの厚さ、幅およびスリット方向の長さについては、キー体１９がベース体１４に嵌合できる範囲で異なるものとしてもよい。

（変形例１）
図１０は、実施形態の変形例１に係る包装用留め具のキー体の断面図である。図１０を参照しながら、本実施形態の変形例１に係る包装用留め具１のキー体１９の構成について、図１～図６で上述したキー体１９と相違する構成を中心に説明する。

上述の実施形態では、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのすべてについて、それぞれの外壁面２０ｅから外壁面２０ｆへ向かう方向での両端部から、上面２０ｂへ向かう方向にスリット３０が形成されている構成を示した。本変形例に係る包装用留め具１では、図１０に示すように、嵌合用凸部２４ａについては、上述の実施形態と同様に両側にスリット３０が形成されることによって凸形状部３１ａが形成されている。本変形例に係る包装用留め具１では、例えば、図１０に示すように、もう一方の側については、押し開き体２０の開口部に設けられた切欠きに隣接して嵌合用凸部２４ｂを設け、嵌合用凸部２４ｂの切欠き側と反対側のみにスリット３０が形成されている。これによって、嵌合用凸部２４ｂを有する凸形状部３１ｂが形成される。

なお、このような態様で凸形状が形成されるのは、凸形状部３１ｂに限定されるものではなく、凸形状部３１ａ、３１ｃ、３１ｄのいずれであってもよい。さらに、片側にスリット３０を設ける方法だけではなく、両側をスリット３０ではなく、上述のように押し開き体２０の開口部の端部を削り落とすことによって、板形状の部分を形成するものとしてもよい。

以上のように、本変形例では、凸形状部３１ａ～３１ｄの少なくともいずれかについて、両側にスリットを形成するのではなく、例えば、押し開き体２０の開口部の端部を削り落とすことによって、凸形状部３１ａ～３１ｄを形成するものとしている。これによって、ベース体１４からキー体１９を取り出す際に、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄがフック部材１８から押し開き体２０の内側へ向かう応力を受けた場合に、容易に弾性変形される凸形状部３１ａ～３１ｄを得ることができる。よって、利用者は、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのフック部材１８に対する係合を容易に解除することができ、ベース体１４からキー体１９を取り出す際の負担を軽減することができる。

なお、必ずしも押し開き体２０の開口部の端部を削る方法によって凸形状部３１ａ～３１ｄの少なくともいずれかを形成することに限定されるものではない。例えば、当該端部から上面２０ｂとは反対方向へ凸形状部を延出させることによって、凸形状部３１ａ～３１ｄの少なくともいずれかを形成させるものとすればよい。

（変形例２）
図１１は、実施形態の変形例２に係る包装用留め具のキー体の斜視図である。図１１を参照しながら、本実施形態の変形例２に係る包装用留め具１のキー体１９の構成について、図１～図６で上述したキー体１９と相違する構成を中心に説明する。

上述の実施形態の図１～図６では、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのすべてについて、それぞれの両端部から、上面２０ｂへ向かう方向にスリット３０が形成されている構成を示した。本変形例では、図１１に示すように、例えば、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃについてはスリット３０を形成しないものとしている。すなわち、上述の図１～図６に示した、嵌合用凸部２４ａ、２４ｃに対応する凸形状部３１ａ、３１ｃは形成されない。この場合、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄのみが本発明の「移動阻止部」に相当する。

以上のように本変形例では、スリット３０が形成されていない嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの近傍に比べて、嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄをそれぞれ有する凸形状部３１ｂ、３１ｄの方が弾性変形しやすくなる。すなわち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置にある嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄによるフック部材１８への係合が、嵌合用凸部２４ａ、２４ｃによる係合よりも解除しやすくなる。したがって、先に外しやすく（係合を解除しやすく）した連結片２２から遠い位置にある嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄが利用者の意図しない場合に外れたとしても、連結片２２から近い位置にある嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの強い係合状態によって、キー体１９のベース体１４に対する嵌合状態を保つことができる。

（変形例３）
図１２は、実施形態の変形例３に係る包装用留め具のキー体の嵌合用凸部の構成を説明する図である。図１２を参照しながら、本実施形態の変形例３に係る包装用留め具１のキー体１９の構成について、図１～図６で上述したキー体１９と相違する構成を中心に説明する。

図１２（ａ）および図１２（ｂ）に示すように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの、当該嵌合用凸部２４ａ、２４ｃが形成された押し開き体２０の外壁面２０ｃ、２０ｄからの高さをそれぞれｃ１とする。また、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄの、当該嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄが形成された押し開き体２０の外壁面２０ｃ、２０ｄからの高さをそれぞれｃ２とする。本変形例に係る包装用留め具１のキー体１９では、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄを、ｃ１＞ｃ２となるように形成している。具体的には、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）に近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの高さｃ１を、例えば１．７［ｍｍ］とし、遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄの高さｃ２を、例えば１．５［ｍｍ］とする。

これによって、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃのフック部材１８への係合に比べて、遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄによる係合の方が、高さが低い分解除しやすくなる。したがって、先に外しやすく（係合を解除しやすく）した連結片２２から遠い位置にある嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄが利用者の意図しない場合に外れたとしても、連結片２２から近い位置にある嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの強い係合状態によって、キー体１９のベース体１４に対する嵌合状態を保つことができる。

（変形例４）
図１３は、実施形態の変形例４に係る包装用留め具のキー体の嵌合用凸部の構成を説明する図である。図１３を参照しながら、本実施形態の変形例４に係る包装用留め具１のキー体１９の構成について、図１～図６で上述したキー体１９と相違する構成を中心に説明する。

図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの幅（連結用ヒンジ部２１から離れる方向の幅）をそれぞれｄ１とする。また、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄの幅（連結用ヒンジ部２１から離れる方向の幅）をそれぞれｄ２とする。本変形例に係る包装用留め具１のキー体１９では、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄを、ｄ１＞ｄ２となるように形成している。具体的には、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）に近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの幅ｄ１を、例えば３．０［ｍｍ］とし、遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄの幅ｄ２を、例えば２．８［ｍｍ］とする。

これによって、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃのフック部材１８への係合に比べて、遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄによる係合の方が、その幅が狭い分解除しやすくなる。したがって、先に外しやすく（係合を解除しやすく）した連結片２２から遠い位置にある嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄが利用者の意図しない場合に外れたとしても、連結片２２から近い位置にある嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの強い係合状態によって、キー体１９のベース体１４に対する嵌合状態を保つことができる。

なお、図１３に示す例では、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ａ、２４ｃの幅を、遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄの幅よりも大きくなるようにしているが、これに限定されるものではない。例えば、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｄの幅を、押し開き体２０について嵌合用凸部２４ｄと対向する位置に形成された嵌合用凸部２４ｂの幅と異なる大きさとしてもよい。これによって、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置にある複数の嵌合用凸部（例えば、嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄ）のうち、一方の嵌合用凸部のフック部材１８に対する係合が先に解除されるので、キー体１９をベース体１４から取り外しやすくすることができる。

（変形例５）
図１４は、実施形態の変形例５に係る包装用留め具について図７のＢ－Ｂ断面図に相当する図である。図１４を参照しながら、本実施形態の変形例５に係る包装用留め具１のキー体１９の構成について、図１～図６で上述したキー体１９と相違する構成を中心に説明する。

図１４（ａ）および図１４（ｂ）に示すように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｄの、当該嵌合用凸部２４ｄが形成された押し開き体２０の外壁面２０ｄ（凸形状部３１ｄの面）からの高さをｂ１とする。また、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置であって、押し開き体２０について嵌合用凸部２４ｄと対向する位置に形成された嵌合用凸部２４ｂの、当該嵌合用凸部２４ｂが形成された押し開き体２０の外壁面２０ｃ（凸形状部３１ｂの面）からの高さをｂ２とする。本変形例に係る包装用留め具１のキー体１９では、嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄを、ｂ１＞ｂ２となるように形成している。

これによって、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置にある複数の嵌合用凸部（例えば、嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄ）のうち、一方の嵌合用凸部のフック部材１８に対する係合が先に解除されるので、キー体１９をベース体１４から取り外しやすくすることができる。また、先に外しやすく（係合を解除しやすく）した連結片２２から遠い位置にある嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄが利用者の意図しない場合に外れたとしても、連結片２２から近い位置にある嵌合用凸部２４ａ、２４ｃによる係合によって、キー体１９のベース体１４に対する嵌合状態を保つことができる。以上のように、変形例２～変形例５では、複数の移動阻止部である嵌合用凸部２４ａ～２４ｄの阻止を解除する解除力を主に異ならせるものとしている。

なお、上述では、嵌合用凸部２４ｄの高さｂ１を、嵌合用凸部２４ｂの高さｂ２よりも大きくしているが、この大小関係は逆であってもよい。また、図１４に示すように、嵌合用凸部２４ｄの高さｂ１を、嵌合用凸部２４ｂの高さｂ２よりも大きくした結果、嵌合用凸部２４ｄの高さが、嵌合用凸部２４ａ、２４ｂ、２４ｃそれぞれの高さより大きくなっているが、これに限定されない。すなわち、嵌合用凸部２４ｂの高さを、嵌合用凸部２４ａ、２４ｃ、２４ｄそれぞれの高さよりも小さくするものとしてもよい。

（変形例６）
図１５は、実施形態の変形例６に係る包装用留め具のキー体の側面図である。図１５を参照しながら、本実施形態の変形例６に係る包装用留め具１のキー体１９の構成について、図１～図６で上述したキー体１９と相違する構成を中心に説明する。

図１５（ａ）および図１５（ｂ）に示すように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ｃの、押し開き体２０の開口部の端部（凸形状部３１ｃの端部）から上面２０ｂへ向かう方向の中心と、当該端部との距離をａ１とする。また、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｄの、押し開き体２０の開口部の端部（凸形状部３１ｄの端部）から上面２０ｂへ向かう方向の中心と、当該端部との距離をａ２とする。本変形例に係る包装用留め具１では、嵌合用凸部２４ｃ、２４ｄを、ａ１＜ａ２となるように形成している。なお、嵌合用凸部２４ａと嵌合用凸部２４ｂとの関係も同様とする。

また、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から近い位置に形成された嵌合用凸部２４ｃの上面２０ｂ側の端部と、鍔部２５の嵌合用凸部２４ｃ側の端面（端部）との距離をｅ１とする。また、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄのうち、連結片２２（連結用ヒンジ部２１）から遠い位置に形成された嵌合用凸部２４ｄの上面２０ｂ側の端部と、鍔部２５の嵌合用凸部２４ｄ側の端面（端部）との距離をｅ２とする。本変形例に係る包装用留め具１では、嵌合用凸部２４ｃ、２４ｄを、ｅ１＞ｅ２となるように形成している。なお、嵌合用凸部２４ａと嵌合用凸部２４ｂとの関係も同様とする。

ここで、ａ１＝ａ２の場合を考える。経年変化等により上面２０ｂが外側へ向かって曲面となるようにキー体１９にたわみが生じた場合、嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄがフック部材１８へ係合しても、嵌合用凸部２４ａ、２４ｃが係合しない状態が発生する可能性がある。この場合、本変形例のように、ａ１＜ａ２となるように嵌合用凸部２４ａ～２４ｄが形成されているので、嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄが係合すれば嵌合用凸部２４ａ、２４ｃも確実に係合させることができる。また、ｅ１＞ｅ２となるように、嵌合用凸部２４ａ～２４ｄが形成されている。したがって、ベース体１４における鍔部１６および嵌合用凸部２４ａ～２４ｄそれぞれに係合する部分の距離（ｅ１およびｅ２よりも大きいものと想定する）と、ｅ１、ｅ２との差を取った場合、当該距離と距離ｅ１との差分（嵌合用凸部２４ｃ側）の方が、当該距離と距離ｅ２との差分（嵌合用凸部２４ｄ側）よりも小さくなる。よって、嵌合用凸部２４ｂ、２４ｄ側の保持力を、嵌合用凸部２４ａ、２４ｃ側よりも強くすることができる。すなわち、本変形例では、複数の移動阻止部である嵌合用凸部２４ａ～２４ｄの保持力を主に異ならせるものとしている。

１ 包装用留め具
１４ ベース体
１５ 筒状部
１６ 鍔部
１７ ヒンジ部
１８ フック部材
１９ キー体
１９ａ 端部
２０ 押し開き体
２０ａ 後端部
２０ｂ 上面
２０ｃ～２０ｆ 外壁面
２１ 連結用ヒンジ部
２２ 連結片
２４ａ～２４ｄ 嵌合用凸部
２５ 鍔部
２６ 凹部
２７ 開口部
２８ 傾斜板
２９ 脱落防止用リブ
３０ スリット
３１ａ～３１ｄ 凸形状部
３３ リブ
３３ａ 端部
４０ 段ボール
４０ａ 透孔
４１ 段ボール
４１ａ 透孔
５０ 指

特開昭６３－０６７２４６号公報

Claims (10)

1. 筒状部と、該筒状部の外周面に設けられた第１突起部とを有するベース体と、
   前記ベース体に第１ヒンジ部を介して回動可能に連結され、連結されていない部分が互いに近づいている状態に位置する第１位置と、前記連結されていない部分が互いに離れている状態であって前記筒状部の開口部の開口方向から見て前記筒状部の外側に位置する第２位置とに回動する少なくとも２つのフック部と、
   前記筒状部に挿入可能な挿入部を有し、前記ベース体と第２ヒンジ部を介して回動可能に連結したキー部と、
   前記挿入部を前記筒状部に挿入する挿入方向と直交する方向に変位可能な、該挿入部に形成された凸形状部に設けられ、前記挿入部が前記筒状部に対して前記挿入方向と反対の方向に移動することを阻止する阻止状態とする、少なくとも１つの移動阻止部と、
   を備え、
   前記キー部が前記第２ヒンジ部を中心に回動され、前記挿入部を前記筒状部に挿入することによって、前記挿入部が前記フック部に当接して該フック部が前記第１位置から前記第２位置に移動して、前記移動阻止部により前記阻止状態にされ、
   前記阻止状態から前記挿入部に前記挿入方向と反対方向に所定の力を付与することによって、前記移動阻止部が前記挿入方向と直交する方向に変位して前記阻止状態が解除され、前記挿入部が前記筒状部に対して前記挿入方向と反対の方向に移動され、
   少なくとも１つの前記凸形状部は、
   前記挿入部の外壁から外側に向けて突出した凸部としての前記移動阻止部が設けられ、
   前記挿入部の開口部において前記凸部の両側または片側に形成された溝を有することにより板状部を構成する包装用留め具。
2. 前記フック部は、前記第１位置において、前記第１ヒンジ部から前記筒状部の内側に向かって延設され、コーナー部で屈曲して前記挿入方向に延設されることによりＬ字形状に形成され、
   前記移動阻止部は、前記フック部が前記第２位置に移動した場合に、該フック部の前記コーナー部に係合することによって前記阻止状態とする請求項１に記載の包装用留め具。
3. 前記移動阻止部は、複数であり、
   少なくとも２つの前記移動阻止部の形状、または、少なくとも２つの前記凸形状部の形状が、それぞれ異なる請求項１または２に記載の包装用留め具。
4. 前記凸部は、前記挿入部が前記フック部に当接しながら該フック部を前記第１ヒンジ部を中心に回動させる動作が完了した状態において、該フック部に係合する請求項１～３のいずれか一項に記載の包装用留め具。
5. 前記移動阻止部は、複数であり、
   前記複数の凸形状部のうち、第１凸形状部よりも前記第２ヒンジ部から遠い位置にある第２凸形状部は、弾性変形可能である請求項１～４のいずれか一項に記載の包装用留め具。
6. 前記キー部は、前記挿入部において前記凸形状部と反対側の外周面に形成された第２突起部を、さらに有し、
   前記移動阻止部は、複数であり、
   前記複数の凸形状部のうちの第１凸形状部における前記板状部の端部から前記凸部の中心までの距離は、前記第１凸形状部よりも前記第２ヒンジ部から遠い位置にある第２凸形状部における前記板状部の端部から前記凸部の中心までの距離よりも小さく、
   前記第２凸形状部の前記第２突起部側の端部と、該第２突起部の該第２凸形状部側の端部との距離は、前記第１凸形状部の前記第２突起部側の端部と、該第２突起部の該第１凸形状部側の端部との距離よりも小さい請求項１～４のいずれか一項に記載の包装用留め具。
7. 前記移動阻止部は、複数であり、
   前記複数の凸形状部のうち前記第２ヒンジ部から最も離れた複数の前記凸形状部において、前記板状部の面からの前記凸部の高さがそれぞれ異なる請求項１～４のいずれか一項に記載の包装用留め具。
8. 前記移動阻止部は、複数であり、
   前記複数の凸形状部のうちの第１凸形状部における前記板状部の面からの前記凸部の高さは、前記第１凸形状部よりも前記第２ヒンジ部から遠い位置にある第２凸形状部における前記板状部の面からの前記凸部の高さよりも大きい請求項１～４のいずれか一項に記載の包装用留め具。
9. 前記移動阻止部は、複数であり、
   前記複数の凸形状部のうちの第１凸形状部における前記凸部の前記第２ヒンジ部から離れる方向の幅は、前記第１凸形状部よりも前記第２ヒンジ部から遠い位置にある第２凸形状部における前記凸部の前記第２ヒンジ部から離れる方向の幅よりも大きい請求項１～４のいずれか一項に記載の包装用留め具。
10. 前記キー部は、
    前記挿入部が前記筒状部に挿入される側とは反対側の面に形成された開口部と、
    前記開口部の縁から前記挿入部の内部へ向けて延設された傾斜板と、
    前記開口部における前記傾斜板が延設された縁とは反対側の縁側の前記反対側の面の内壁面に立設され、前記内壁面へ向かって凸の円弧形状の端部を有する複数のリブと、
    を有する請求項１～９のいずれか一項に記載の包装用留め具。

Images