JP7150675B2 - 成形用シート、成形品、ボルトナットの保護又は補修方法、及び鋼構造物の保護又は補修方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形用シートに関する。また、本発明は前記成形用シートを成形した成形品に関する。また、本発明は前記成形品を備えた鋼構造物に関する。また、本発明は前記成形品を用いたボルトナットの保護又は補修方法に関する。また、本発明は前記成形品を用いた鋼構造物の保護又は補修方法に関する。

積層シートは同系統樹脂を積層させる場合と異系統樹脂を積層させる場合があり、異系統樹脂の場合は、これらを直接積層させる場合と、これらの層間に接着層を介在させる場合がある。これらの技術としては下記がある（特許文献１～１１）。

また、各種構造物を締結する方法としてボルト及びナットを使用する方法が知られている。ボルト及びナットは、一般に鉄及び／又は銅成分を含有し、構造物に固定されたときに構造物の表面から突出する突出部を有する。更に、突出部は複雑な形状を有する。このことから、風雨に曝されやすいとともに内部に浸入した雨水が抜けにくく、錆が発生しやすいという問題がある。そこで、ボルト及びナットの結合部に樹脂製のキャップ（ボルトナットキャップ）を被せることで、ボルト及びナットを保護し、錆の発生を防止する手法が知られている（特許文献１２）。

特開平０２－１９４９５０号公報 特開平０５－２２９０６６号公報 特開２００６－０５１６７８号公報 特開２０１３－０２８０６５号公報 特開２０１６－１３７６１２号公報 特開２０１６－２０３４３６号公報 特開２０１７－１１９４０３号公報 特開２００７－０４５０６７号公報 国際公開第２００６／１２１０７９号 特開２０１３－０７１２６７号公報 国際公開第２０１６／０１００１３号 特許第６４８７５８６号公報

樹脂製の積層シートを成形して成形品を作製し、当該成形品を用いて複雑な形状の突出部を保護又は補修することを考えるとき、積層シートは以下の特性を兼備することが望ましい。
・積層シートを構成する各層が高い接着力で接着している。
・熱成形性（真空成形性、圧空成形性）に優れている。
・防食性に優れている。
・耐候性に優れている。
・防汚性に優れている。
しかしながら、これらの特性を充足する積層シートは未だ存在しないと考えられる。

本発明は上記事情に鑑みて創作されたものであり、上記特性を兼備する成形用シートを提供することを課題とする。また、本発明は前記成形用シートを成形した成形品を提供することを課題とする。また、本発明は前記成形品を備えた鋼構造物を提供することを別の課題の一つとする。また、本発明は前記成形品を用いたボルトナットの保護又は補修方法を提供することを更に別の課題の一つとする。また、本発明は前記成形用シート成形品を用いた鋼構造物の保護又は補修方法を提供することを更に別の課題の一つとする。

本発明者らは、上記の課題を達成するべく種々の研究を行った結果、特定の構成を有する成形用シートを用いることで、上記の課題が達成し得ることを見出し、以下に例示される本発明に至った。

［１］
少なくとも下記のＡ層及びＢ層、並びに熱可塑性樹脂層をこの順に備えた熱成形用シートであり、前記熱成形用シートの動的粘弾性測定で得られる１４０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１４０℃）値）を１１０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１１０℃）値）で除算した値（（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値）が０．１～１．０である熱成形用シート。
Ａ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂５０質量部以上１００質量部以下とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂０質量部以上５０質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。
Ｂ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂０質量部以上５０質量部未満とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂５０質量部超１００質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。
［２］
前記Ｂ層を構成する樹脂組成物が、紫外線吸収剤を０．０５～１５質量部含有する、［１］に記載の熱成形用シート。
［３］
ＪＩＳ Ｋ７３６１－１－１９９７で規定された測定方法に準拠して測定した全光線透過率が７５％以上である、［１］又は［２］に記載の熱成形用シート。
［４］
ＪＩＳ Ｋ７１３６－２０００で規定された測定方法に準拠して測定したＨＡＺＥが６０％以下である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の熱成形用シート。
［５］
前記熱可塑性樹脂層が、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂よりなる群から選択される一種又は二種以上を含有する、［１］～［４］のいずれか一項に記載の熱成形用シート。
［６］
厚みが２００～２，０００μｍである、［１］～［５］のいずれか一項に記載の熱成形用シート。
［７］
Ａ層及びＢ層の合計厚みが１０～３００μｍであり、熱可塑性樹脂層の厚みが１００～１，９９０μｍである、［１］～［６］のいずれか一項に記載の熱成形用シート。
［８］
［１］～［７］のいずれか一項に記載の成形用シートを熱成形して得られた、熱成形品。
［９］
外側から内側に向かって、少なくとも前記Ａ層、前記Ｂ層、及び前記熱可塑性樹脂層をこの順に備えたボルトナットキャップである、［８］に記載の熱成形品。
［１０］
接着剤を用い、［９］に記載の熱成形品を、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして固定することを含むボルト及びナットの一方又は両方の保護又は補修方法。
［１１］
鋼材と、該鋼材に固定されたボルト及びナットとを備えた鋼構造物の保護又は補修方法であって、接着剤を用い、［８］又は［９］に記載の熱成形品を、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして前記鋼材の表面に固定する工程と、
前記鋼材の表面に防食シートを貼り付ける工程と、
を含む保護又は補修方法。
［１２］
接着剤が無色透明なアクリル系接着剤である［１０］又は［１１］に記載の保護又は補修方法。
［１３］
［８］に記載の熱成形品と、鋼材と、該鋼材に固定されたボルト及びナットとを備えた鋼構造物であって、前記熱成形品は、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして前記鋼材の表面に固定されている鋼構造物。
［１４］
［１１］に記載の保護又は補修方法を用いて保護又は補修された鋼構造物。

本発明の一実施形態に係る成形用シートは、以下の特性を兼備する。
・シートを構成する各層が高い接着力で接着している。
・熱成形性（真空成形性、圧空成形性）に優れている。
・防食性に優れている。
・耐候性に優れている。
・防汚性に優れている。
このため、本発明の一実施形態に係る成形用シートは、当該成形用シートから熱成形によって成形品を作製し、屋内外で使用される構造物の表面から局所的に突出する突出部（例：ボルト及びナットの突出部）に対して当該成形品を被覆施工することで、当該突出部を保護又は補修するといった用途に好適に適用できる。例えば、鋼構造物に固定されたボルト及びナットの突出部を被覆施工することにより、被覆施工されたボルト及びナットは長期間にわたって劣化が抑制されるので、鋼構造物のメンテナンス業務を軽減することが可能となる。

また、本発明の一実施形態に係る成形用シートは、全光線透過率及び／又はＨＡＺＥが良好であり、当該成形用シートから作製した熱成形品によって被覆された突出部（例：ボルト及びナット）の表面を容易に視認可能である。このため、当該成形用シートから作製した成形品を剥がすことなく、成形品で被覆された突出部の状態を把握することが可能である。例えば、鋼構造物に固定されたボルト及びナットの突出部を成形品で被覆する場合、鋼構造物の劣化予知保全作業も容易となる。また、鋼構造物の表面が塗装されている場合、塗装の退色度合いにより塗装及び鋼構造物の経年劣化の度合いを容易に判別できる。

本発明の一実施形態に係る熱成形用シートの積層構造を示す模式的な断面図である。 本発明の別の一実施形態に係る熱成形用シートの積層構造を示す模式的な断面図である。 本発明の第一実施形態に係るボルトナットキャップの模式的な側面図である。 本発明の第二実施形態に係るボルトナットキャップの模式的な側面図である。 本発明の第一及び第二の実施形態に係るボルトナットキャップを用いて鋼材に固定されたボルト及びナットの突出部を被覆し、更に防食シートを鋼材の表面に貼り付けて、その端部をボルトナットキャップの鍔部の上に重ね合わせた後の状態を示す模式的な側断面図である。但し、ボルト及びナットは模式側面図を示している。 防食シートを鋼材の表面に貼り付けてから、防食シートの端部の上に本発明の第一及び第二の実施形態に係るボルトナットキャップの鍔部を重ね合わせることで、鋼材に固定されたボルト及びナットの突出部を被覆した状態を示す模式的な側断面図である。但し、ボルト及びナットは模式側面図を示している。 鋼材に固定されたトルシア形高力ボルトをボルトナットキャップによって被覆したときのボルトナットキャップ及び鋼材の模式的な側断面図である。但し、トルシア形高力ボルトは模式側面図を示している。 鋼材に固定された六角ボルトと六角ナットの組み合わせボルトをボルトナットキャップによって被覆したときのボルトナットキャップ及び鋼材の模式的な側断面図である。但し、六角ボルトと六角ナットの組み合わせは模式側面図を示している。 発明の第一及び第二の実施形態に係るボルトナットキャップを用いて鋼材に固定されたボルト及びナットの突出部を被覆し、更に防食シートを鋼材表面のコバ面に貼り付けた後の状態を示す模式的な側断面図である。但し、ボルト及びナットは模式側面図を示している。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態を例示的に示したものであり、これにより本発明の技術的範囲が狭く解釈されることを意図するものではない。

＜１．熱成形用シート＞
図１には本発明の一実施形態に係る熱成形用シート（１００）の積層構造を示す模式的な断面図が示されている。熱成形用シート（１００）は、Ａ層（１１０ａ）、Ｂ層（１１０ｂ）、及び熱可塑性樹脂層（１３０）をこの順に備える。Ａ層（１１０ａ）及びＢ層（１１０ｂ）はフッ素系樹脂層（１１０）を構成する。本実施形態において、フッ素系樹脂層（１１０）と熱可塑性樹脂層（１３０）の間には他の樹脂層が介在することなく、両者は直接接合されている。

図２には本発明の別の一実施形態に係る熱成形用シート（１００）の積層構造を示す模式的な断面図が示されている。熱成形用シート（１００）は、Ａ層（１１０ａ）、Ｂ層（１１０ｂ）、粘接着剤層（１２０）及び熱可塑性樹脂層（１３０）をこの順に備える。図２に示す実施形態に係る熱成形用シート（１００）は、フッ素系樹脂層（１１０）と熱可塑性樹脂層（１３０）の間に粘接着剤層（１２０）が介在している点で、図１に示す実施形態に係る熱成形用シート（１００）と異なる。

一実施形態において、熱成形用シート（１００）は、動的粘弾性測定で得られる１４０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１４０℃）値）を１１０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１１０℃）値）で除算した値（（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値）が０．１～１．０である。（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値が当該範囲であることによって、熱成形用シート（１００）が高い熱成形性を得ることができる。（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値は好ましくは０．１５～０．９５であり、より好ましくは０．２～０．９であり、更により好ましくは０．２５～０．７５であり、特に好ましいのは０．３～０．５０である。なお、（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値が１を超える場合は昇温での可塑化が不十分、もしくは昇温により材料が結晶化し硬くなっている、あるいは熱硬化性の材料であることが推察され、熱成形に不適と考えられることから、１を超えることはない。

貯蔵弾性率はティー・エイ・インスツルメント社製の粘弾性測定装置ＲＳＡ－Ｇ２等を用いて動的粘弾性測定することで求めることができる。本発明において、熱成形用シートの貯蔵弾性率Ｅ’は、引張モード、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度４℃／分、測定温度範囲３０～１８０℃、測定方向が特定できる場合はＭＤでの、特定できない場合は任意の方向での動的粘弾性測定から求めた値を用いることとする。

理論によって本発明が限定されることを意図するものではないが、（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値を上記の範囲とすることによって、熱成形用シートが高い熱成形性を得ることができる理由は以下のように推察される。１１０℃～１４０℃の温度範囲は一般に熱成形（真空成形及び圧空成形を含む）に適した温度であり、熱成形時の加熱は外部ヒーターを用い、赤外線センサーで測定した熱成形用シートの表面温度が当該温度範囲の設定値に達した段階で行われることが多い。一方、熱成形用シートは厚みがあるため、熱成形時の加熱によって厚み方向（ＮＤ）に温度分布が生じやすく、熱成形用シート内での可塑化挙動が不均一な状態となる。このため、粘性の指標である貯蔵弾性率が１１０℃～１４０℃の温度範囲で大きく変化する熱成形用シートを使用すると、熱成形時、成形性に大きな違いが局所的に発生することで、熱成形品に穴が開くなどの欠陥が発生しやすくなる。一方、貯蔵弾性率が１１０℃～１４０℃の温度範囲で大きく変化しない熱成形用シートを使用すると、熱成形時、成形性に大きな違いが局所的に発生しないので、熱成形品に穴が開くなどの欠陥が発生しにくくなる。

一実施形態において、熱成形用シート（１００）は、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１－１９９７で規定された測定方法に準拠して測定した全光線透過率が７５％以上であり、好ましくは８５％以上（例えば９０～９９％）である。また、一実施形態において、熱成形用シート（１００）は、ＪＩＳ Ｋ７１３６－２０００で規定された測定方法に準拠して測定したＨＡＺＥが６０％以下であり、好ましくは５０％以下であり、より好ましくは４０％以下であり、更により好ましくは３０％以下であり、更により好ましくは２０％以下であり、更により好ましくは１０％以下であり、更により好ましくは５％以下であり、例えば０．１～６０％の範囲とすることができる。全光線透過率及びＨＡＺＥは透明性と関連するパラメータであるところ、高い全光線透過率及び低いＨＡＺＥを示すことは熱成形用シートの透明性が高いことを意味する。これにより、熱成形用シートを熱成形することで作製される熱成形品によって構造物の局所的な突出部を被覆施工した場合でも、突出部の劣化が目視確認可能となるため、構造物の劣化予知保全作業が容易となる。

熱成形用シート（１００）の厚みの下限は、熱成形品の保形性及び強度の観点から、２００μｍ以上であることが好ましく、３００μｍ以上であることがより好ましく、３５０μｍ以上であることが更により好ましく、４００μｍ以上であることが特に好ましい。一方で、熱成形用シート（１００）の厚みの上限は、熱成形性及びコストの観点から、２，０００μｍ以下であることが好ましく、１，６００μｍ以下であることがより好ましく、１，２００μｍ以下であることが更により好ましい。従って、一実施形態において、熱成形用シート（１００）の厚みは、２００～２，０００μｍとすることができる。

（１－１．フッ素系樹脂層）
フッ素系樹脂層（１１０）は、外側から内側に向かって以下のＡ層（１１０ａ）及びＢ層（１１０ｂ）を順に備えることで、熱成形品によって被覆される構造物の防食性、耐候性及び防汚性を有意に向上させることができる。
Ａ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂５０質量部以上１００質量部以下とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂０質量部以上５０質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。
Ｂ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂０質量部以上５０質量部未満とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂５０質量部超１００質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。

Ａ層は、ポリフッ化ビニリデン系樹脂５０質量部以上１００質量部以下とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂０質量部以上５０質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層である。Ａ層におけるポリフッ化ビニリデン系樹脂とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の混合比は、両者の合計１００質量部に対して、ポリフッ化ビニリデン系樹脂：ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂＝９５～５５質量部：５～４５質量部であることが好ましく、８５～６０質量部：１５～４０質量部であることがより好ましい。ポリフッ化ビニリデン系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計１００質量部に対して、ポリフッ化ビニリデン系樹脂が５０質量部以上であると、耐候性及び耐汚染性等の特性を向上させることができる。また、Ａ層中にポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が少量含有することで、Ｂ層との接着性、密着性を向上させることができる。

Ａ層は、ポリフッ化ビニリデン系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の他に、本発明の目的を損なわれない範囲において、他の樹脂、可塑剤、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、ブロッキング防止剤、シール性改良剤、離型剤、着色剤、顔料、発泡剤、難燃剤などを適宜含有することができる。しかしながら、一般的には、Ａ層におけるポリフッ化ビニリデン系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計含有量は８０質量％以上であり、典型的には９０質量％以上であり、より典型的には９５質量％以上であり、１００質量％とすることもできる。Ａ層は単層で形成してもよいし、複数層で形成してもよい。また、Ａ層に紫外線吸収剤を含有させてもよいが、コストやブリードアウトの観点からは、含有させないことが好ましい。

本発明において、ポリフッ化ビニリデン系樹脂とは、フッ化ビニリデンのホモポリマーの他、フッ化ビニリデン及びフッ化ビニリデンと共重合可能な単量体の共重合体をいう。フッ化ビニリデンと共重合可能な単量体としては、例えばフッ化ビニル、四フッ化エチレン、六フッ化プロピレン、六フッ化イソブチレン、三フッ化塩化エチレン、各種のフッ化アルキルビニルエーテル、更にはスチレン、エチレン、ブタジエン、及びプロピレン等の公知のビニル単量体などがあり、これらを単独で又は二種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中でも、フッ化ビニル、四フッ化エチレン、六フッ化プロピレン及び三フッ化塩化エチレンからなる群より選択される少なくとも一種が好ましく、六フッ化プロピレンがより好ましい。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂を得るための重合反応としては、ラジカル重合、アニオン重合等の公知の重合反応が挙げられる。また、重合方法としては、懸濁重合、乳化重合等の公知の重合方法が挙げられる。重合反応及び重合方法により、得られる樹脂の結晶化度、力学的性質等が変化する。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂の融点は、１５０℃以上が好ましく、１６０℃以上がより好ましい。ポリフッ化ビニリデン系樹脂の融点の上限は、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の融点に等しい１７０℃以下が好ましい。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂の融点は、熱流束示差走査熱量測定（熱流束ＤＳＣ）にて測定することができる。例えば、ブルカー・エイエックスエス社製、示差走査熱量測定装置ＤＳＣ３１００ＳＡを用い、サンプル質量１．５ｍｇ、昇温速度１０℃／分で室温から２００℃まで加熱したときに得られるＤＳＣ曲線（ｆｉｒｓｔ ｒｕｎ）から求めることができる。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３に準拠し、２３０℃、３．８ｋｇ荷重での測定条件にて、５～５０ｇ／１０分が好ましい。ＭＦＲが高いほど溶融押出時の流動性が向上するため、成形加工性が向上する傾向があり、ＭＦＲが低いほど、積層体の衝撃強度が向上する傾向がある。強度と成形加工性を両立する観点から、ＭＦＲは５～３０ｇ／１０分がより好ましく、１０～３０ｇ／１０分が更に好ましく、１５～２６ｇ／１０分が特に好ましい。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）の下限は、４０，０００以上が好ましく、５０，０００以上がより好ましく、６０，０００以上が更に好ましい。ポリフッ化ビニリデン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）の上限は、１，０００，０００以下が好ましく、５００，０００以下がより好ましく、３５０，０００以下が更に好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）が高いほど積層シートの衝撃強度が向上する傾向があり、重量平均分子量（Ｍｗ）が低いほど溶融押出時の流動性が向上するため、成形加工性が向上する傾向がある。強度と成形加工性とを両立する観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）は、４０，０００～１，０００，０００が好ましく、５０，０００～５００，０００がより好ましく、６０，０００～３５０，０００が更に好ましい。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂の分散度（Ｍｗ／Ｍｎ、ここでＭｎは数平均分子量である。）の下限は、１．０以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、２．０以上が更に好ましい。ポリフッ化ビニリデン系樹脂の分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）の上限は、４．０以下が好ましく、３．５以下がより好ましく、３．０以下が更に好ましい。分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が大きいほど、積層体の厚み精度が向上する傾向があり、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が小さいほど、溶融押出時の流動性が向上するため、成形加工性が向上する傾向がある。厚み精度と成形加工性とを両立する観点から、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．０～４．０が好ましく、１．５～３．５がより好ましく、２．０～３．０が更に好ましい。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。例えば、１０ｍｍｏｌ／Ｌの臭化リチウム入りのＮ，Ｎ’－ジメチルホルムアミドを溶離液とし、ポリエチレンオキサイド、ポリエチレングリコール及びテトラエチレングリコールを標準物質として求めることができる。

本発明において、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂とは、アクリル酸メチル及びメタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステルのホモポリマー、（メタ）アクリル酸エステル及び（メタ）アクリル酸エステルと共重合可能な単量体の共重合体をいう。（メタ）アクリル酸エステルと共重合可能な単量体としては、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸エステル類；スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ジビニルベンゼン、トリスチレン等の芳香族ビニル単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体；グリシジル（メタ）アクリレート等のグリシジル基含有単量体；酢酸ビニル、酪酸ビニル等のカルボン酸ビニル系単量体；エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン系単量体；１，３－ブタジエン、イソプレン等のジエン系単量体；マレイン酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸等の不飽和カルボン酸系単量体；ビニルメチルケトン等のエノン系単量体などがあり、これらを単独で又は二種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中でも、ポリフッ化ビニリデン系樹脂との相溶性、シートの強度、及びＢ層との接着性、密着性の理由により、（メタ）アクリル酸メチルのホモポリマー、又は、（メタ）アクリル酸ブチルを主体としたアクリル系ゴムに対して（メタ）アクリル酸メチルを主体としたモノマーを共重合させたアクリル系ゴム変性アクリル系共重合体が好ましい。

共重合体としては、ランダム共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体（例えばジブロックコポリマー、トリブロックコポリマー、グラジエントコポリマー等のリニアタイプ、アームファースト法又はコアファースト法で重合した星型共重合体など）、重合可能な官能基を持つ高分子化合物であるマクロモノマーを用いた重合により得られる共重合体（マクロモノマー共重合体）、及びこれらの混合物などが挙げられる。なかでも、樹脂の生産性の観点から、グラフト共重合体及びブロック共重合体が好ましい。

ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を得るための重合反応としては、ラジカル重合、リビングラジカル重合、リビングアニオン重合、リビングカチオン重合等の公知の重合反応が挙げられる。また、重合方法としては、塊状重合、懸濁重合、乳化重合、溶液重合等の公知の重合方法が挙げられる。重合反応及び重合方法により、得られる樹脂の力学的性質が変化する。

ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３に準拠し、２３０℃、１０ｋｇ荷重での測定条件にて、２～３０ｇ／１０分が好ましい。ＭＦＲが高いほど溶融押出時の流動性が向上するため、成形加工性が向上する傾向があり、ＭＦＲが低いほど、シートの衝撃強度が向上する傾向がある。強度と成形加工性を両立する観点から、ＭＦＲは３～２０ｇ／１０分がより好ましく、４～１５ｇ／１０分が更に好ましく、５～１０ｇ／１０分が特に好ましい。

ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）の下限は、５０，０００以上が好ましく、７０，０００以上がより好ましく、１００，０００以上が更に好ましい。ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）の上限は、１，０００，０００以下が好ましく、７５０，０００以下がより好ましく、５００，０００以下が更に好ましい。積層体の衝撃強度を保つには重量平均分子量（Ｍｗ）が高いほど好ましく、重量平均分子量（Ｍｗ）が低いほど溶融押出時の流動性が向上するため、成形加工性が向上する傾向がある。強度と成形加工性を両立する観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００～１，０００，０００が好ましく、７０，０００～７５０，０００がより好ましく、１００，０００～５００，０００が更に好ましい。

ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の分散度（Ｍｗ／Ｍｎ、ここでＭｎは数平均分子量である。）の下限は、１．０以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、２．０以上が更に好ましい。ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）の上限は、４．０以下が好ましく、３．５以下がより好ましく、３．０以下が更に好ましい。分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が大きいほど、積層体の厚み精度が向上する傾向があり、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が小さいほど、溶融押出時の流動性が向上するため、成形加工性が向上する傾向がある。厚み精度と成形加工性を両立する観点から、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．０～４．０が好ましく、１．５～３．５がより好ましく、２．０～３．０が更に好ましい。

ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。例えば、テトラヒドロフランを溶離液とし、ポリスチレンを標準物質として求めることができる。

アクリル系ゴム変性アクリル系共重合体において、分散相を形成するゴム状分散粒子の体積中位粒子径は５．０μｍ以下が好ましい。体積中位粒子径が大きいほど積層体の衝撃強度が優位となり、小さいほど透明性が優位となる。強度と透明性を両立する観点から、体積中位粒子径は０．０５～３．０μｍが好ましく、０．１～２．０μｍがより好ましく、０．５～１．５μｍが特に好ましい。

ゴム状分散粒子の体積中位粒子径を調整する方法としては、重合工程においてゴム粒子の相転域での攪拌速度を調整する方法、原料液中の連鎖移動剤の量を調整する方法等が挙げられる。

ゴム状分散粒子の体積中位粒子径は、例えば、アクリル系ゴム変性アクリル系共重合体を電解液（３％テトラ－ｎ－ブチルアンモニウム／９７％ジメチルホルムアミド溶液）に溶解させ、コールターマルチサイザー法（コールター社製マルチサイザーＩＩ；アパチャーチューブのオリフィス径３０μｍ）により測定して求めた体積基準の累積粒径分布曲線の５０体積％粒子径を用いることができる。

Ａ層の厚さについては、５～１００μｍであることが好ましく、９～８３μｍであることがより好ましく、１５～６８μｍであることが更により好ましく、１７～５０μｍが特に好ましい。Ａ層が５μｍ以上であると保護層としての機能を向上させることができ、１００μｍ以下とすることにより、コスト削減を実現することができる。Ａ層は、単層で形成してもよいし、複数層で形成してもよいが、合計厚みが上述した厚さに収まるようにすることが望ましい。

Ａ層におけるＢ層が積層されている側の面は、Ａ層とＢ層の間の接着強度を高めるために、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理（大気圧、及び真空）、高周波スパッタエッチング処理、フレーム処理、イトロ処理、エキシマＵＶ処理、プライマー処理などの表面処理がされていてもよい。またサンドペーパーやケレン、ブラスト処理等で物理的に表面を削るような目粗し処理を行ってもよい。プライマーとしては、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系及びエポキシ系等があるが、Ｂ層との接着強度を高めるという観点からはアクリル系が好ましい。

また、熱成形用シートを熱成形することにより作成された熱成形品の端部には、後述するように、防食シートを上から重ね合わせる可能性がある。そこで、Ａ層におけるＢ層が積層されていない側の面は、防食シートとの接着強度を高めるために、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理（大気圧、及び真空）、高周波スパッタエッチング処理、フレーム処理、イトロ処理、エキシマＵＶ処理、プライマー処理などの表面処理がされていてもよい。また、サンドペーパーやケレン、ブラスト処理等で物理的に表面を削るような目粗し処理を行ってもよい。プライマーとしては、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系及びエポキシ系等があるが、防食シートとの接着強度を高めるという観点からはアクリル系が好ましい。

Ｂ層は、ポリフッ化ビニリデン系樹脂０質量部以上５０質量部未満とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂５０質量部超１００質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層である。Ｂ層におけるポリフッ化ビニリデン系樹脂とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の混合比は、両者の合計１００質量部に対して、ポリフッ化ビニリデン系樹脂：ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂＝５～４５質量部：９５～５５質量部であることが好ましく、１５～４０質量部：８５～６０質量部であることがより好ましい。ポリフッ化ビニリデン系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計１００質量部に対して、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が５０質量部超であると熱可塑性樹脂層又は粘接着剤層との密着性を向上させることができる。また、Ｂ層中にポリフッ化ビニリデン系樹脂が少量含有することで、耐候性やＡ層との接着性、密着性を向上させることができる。

Ｂ層は、ポリフッ化ビニリデン系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の他に、本発明の目的を損なわれない範囲において、紫外線吸収剤、他の樹脂、可塑剤、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、ブロッキング防止剤、シール性改良剤、離型剤、着色剤、顔料、発泡剤、難燃剤などを適宜含有することができる。しかしながら、一般的には、Ｂ層におけるポリフッ化ビニリデン系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計含有量は８０質量％以上であり、典型的には９０質量％以上であり、より典型的には９５質量％以上であり、１００質量％とすることもできる。

Ｂ層は好ましくは紫外線吸収剤を含有する。Ｂ層が紫外線吸収剤を含有することで、紫外線が遮断され、耐候性を効果的に高めることができる。紫外線吸収剤としては、限定的ではないが、ハイドロキノン系、トリアジン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、シアノアクリレート系、オキザリックアシッド系、ヒンダードアミン系、サリチル酸誘導体等が挙げられ、これらを単独で又は二種以上を組み合わせて使用することができる。中でも紫外線遮断効果の持続性からベンゾトリアゾール系、トリアジン系化合物が好ましい。Ｂ層中の紫外線吸収剤の含有量は、Ｂ層のポリフッ化ビニリデン系樹脂とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計１００質量部に対して０．０５～１５質量部であることが好ましい。Ｂ層中の紫外線吸収剤の含有量を、ポリフッ化ビニリデン系樹脂とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計１００質量部に対して、０．０５質量部以上とすることにより、好ましくは１質量部以上とすることにより、より好ましくは２質量部以上とすることにより、耐候性の更なる向上効果と共に、紫外線吸収効果、更にはＵＶカット性付与による塗装や鋼材表面の劣化抑制効果が期待でき、また、Ｂ層中の紫外線吸収剤の含有量を、ポリフッ化ビニリデン系樹脂とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計１００質量部に対して、１５質量部以下とすることにより、好ましくは１０質量部以下とすることにより、より好ましくは５質量部以下とすることにより、紫外線吸収剤が積層体表面にブリードアウトすることを防止し、Ａ層との密着性低下を防止でき、また、コスト削減を実現することができる。

Ｂ層の厚さについては、５～２００μｍであることが好ましく、１５～１６７μｍであることがより好ましく、３０～１３２μｍであることが更により好ましく、３３～１００μｍが特に好ましい。Ｂ層が５μｍ以上であると熱可塑性樹脂層又は粘接着剤層との密着性を向上させることができ、２００μｍ以下とすることにより、コスト削減を実現することができる。Ｂ層は、単層で形成してもよいし、複数層で形成してもよいが、合計厚みが上述した厚さに収まるようにすることが望ましい。

Ａ層とＢ層とが積層された積層体は、例えば複数の押出成形機を利用して複数の樹脂を溶融状態で接着積層する共押出成形法により製造可能である。共押出成形法には、複数の樹脂をシートの状態にした後に、Ｔダイ内部の先端で各層を接触接着するマルチマニホールドダイ方式と、複数の樹脂を合流装置（フィードブロック）内で接着後にシート状に拡げるフィードブロックダイ方式と、複数の樹脂をシートの状態に成形した後、Ｔダイ外部の先端で各層を接触させて接着するデュアルスロットダイ方式がある。また丸型ダイを使用するインフレーション成形法でも製造可能である。

また、押出ラミネート法と称し、一体に結合すべき層のうち、一方の層を予めフィルム状に成形しておき、他層を押出成形しながら熱又は粘接着剤（一般には前もって粘接着剤を塗布しておく）で圧着結合する方法も採用できる。更に、両層とも予めフィルム状に成形したのち、両層を熱又は粘接着剤を使用して一体化する方法もあるが、工程数及びコストの観点から先の方法に比べて不利である。

Ａ層とＢ層とが積層された積層体を成形する際、積層体の透明性を高めるためには、積層体の引き取りに使用するピンチロールは鏡面仕上げされたものを採用することが好ましい。

Ｂ層におけるＡ層が積層されている側の面には、Ａ層との接着強度を高めるために、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理（大気圧、及び真空）、高周波スパッタエッチング処理、フレーム処理、イトロ処理、エキシマＵＶ処理、プライマー処理などの表面処理がされていてもよい。また、サンドペーパーやケレン、ブラスト処理等で物理的に表面を削るような目粗し処理を行ってもよい。プライマーとしては、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系及びエポキシ系等があるが、アクリル系が好ましい。

また、Ｂ層における熱可塑性樹脂層又は粘接着剤層が積層されている側の面には、熱可塑性樹脂層又は粘接着剤層との接着強度を高めるために、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理（大気圧、及び真空）、高周波スパッタエッチング処理、フレーム処理、イトロ処理、エキシマＵＶ処理、プライマー処理などの表面処理がされていてもよい。また、サンドペーパーやケレン、ブラスト処理等で物理的に表面を削るような目粗し処理を行ってもよい。プライマーとしては、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系及びエポキシ系等があるが、アクリル系が好ましい。

Ａ層とＢ層の合計厚さについては、１０～３００μｍであることが好ましく、２４～２５０μｍであることがより好ましく、４５～２００μｍであることが更により好ましく、５０～１５０μｍであることが特に好ましい。Ａ層とＢ層の合計厚さが１０μｍ以上であると防食性、防汚性及び耐候性の高い向上効果が期待でき、３００μｍ以下とすることにより、コスト削減を実現することができる。Ａ層とＢ層の合計厚さは、例えば押出成形機を利用して所定の厚さに成形可能である。

（１－２．熱可塑性樹脂層）
熱可塑性樹脂層（１３０）は、一種又は二種以上の熱可塑性樹脂を含有する組成物からなる層である。

透明性及び熱成形性を確保するため、一種又は二種以上の熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂層中で７０質量％以上を占めることが好ましく、８０質量％以上を占めることがより好ましく、９０質量％以上を占めることが更により好ましい。熱可塑性樹脂の種類には特に制限はないが、熱成形用シートの（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値が上述した範囲に入るように選定することが重要である。

熱可塑性樹脂層の厚さの下限は、熱成形性を高めるために、１００μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、２５０μｍ以上が更により好ましく、３００μｍ以上が特に好ましい。また、熱可塑性樹脂層の厚さの上限は、熱成形性やコストの観点から、１，９９０μｍ以下が好ましく、１，５９０μｍ以下がより好ましく、１，１９０μｍ以下が更に好ましい。熱可塑性樹脂層は、単層で形成してもよいし、複数層で形成してもよいが、合計厚みが上述した厚さに収まるようにすることが望ましい。

好ましい実施形態において、熱可塑性樹脂層の厚さ（Ｔ₁）はＡ層及びＢ層の合計厚さ（Ｔ₂）と同じかそれよりも大きくすることができる。より具体的には、１．０≦Ｔ₁／Ｔ₂≦２００を満たすことが好ましく、１．５≦Ｔ₁／Ｔ₂≦１００を満たすことがより好ましく、２．０≦Ｔ₁／Ｔ₂≦５０を満たすことが更により好ましく、２．５≦Ｔ₁／Ｔ₂≦３０を満たすことが更により好ましく、５≦Ｔ１／Ｔ２≦２５を満たすことが特に好ましい。

好ましい実施形態において、熱可塑性樹脂層は、ポリフッ化ビニリデン系樹脂のようなフッ素系樹脂を含有しない。一般的にフッ素系樹脂は価格が他の樹脂に比べて高価である。そこで、本発明の好ましい実施形態に係る熱成形用シートにおいては、フッ素系樹脂層（１１０）によって防食性、耐候性及び防汚性といった機能を確保しつつ、フッ素系樹脂を含有しない熱可塑性樹脂層（１３０）によって熱成形性を向上させる。当該構成により、防食性、耐候性及び防汚性といった機能を有しつつも、低コストで製造可能な熱成形品を得ることができる。

熱可塑性樹脂層は、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂よりなる群から選択される一種又は二種以上を含有することが好ましい。これらの樹脂を用いることで熱成形用シートの（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値を上述した範囲に制御することが容易に可能であり、また、市場での入手も容易であるので利便性が高い。

ポリ塩化ビニル系樹脂には、ポリ塩化ビニルの他、塩素化ポリエチレン、及び、塩化ビニルとコモノマー成分を共重合させた樹脂（例：塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル－エチレン共重合体、塩化ビニル－プロピレン共重合体）が挙げられる。ポリ塩化ビニル系樹脂は単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせて使用してもよい。

ポリカーボネート系樹脂は、モノマー同士の結合を主にカーボネート基が担う樹脂である。ポリカーボネート系樹脂としては、例えば、１種以上のビスフェノール類とホスゲン又は炭酸ジエステルとを反応させたもの、或いは、１種以上のビスフェノール類とジフェニルカーボネート類とをエステル交換法によって反応させたもの等が挙げられる。前記ビスフェノール類としては、例えば、ビスフェノールＡに代表されるビス－（４－ヒドロキシフェニル）－アルカンの他、ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－シクロアルカン、ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－スルフィド、ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－エーテル、ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－ケトン、ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－スルホン、ビスフェノールフルオレン等が挙げられる。また、加工特性を向上させる目的等でビスフェノール類以外の他の２価フェノールとしてハイドロキノン、４，４－ジヒドロキシビフェニル等の化合物をコポリマーとして共重合させたものも好適に用いられる。ポリカーボネート系樹脂は単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせて使用してもよい。

ポリエチレンテレフタレート系樹脂は、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、ジオール成分としてエチレングリコールをモノマーの主成分とする樹脂である。成形時の結晶化抑制、加工性改良等の為に、他のコモノマー成分を共重合させてもよい。コモノマー成分の具体例としては、ジカルボン酸成分としてイソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸、アゼライン酸等が、ジオール成分として、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ブタンジオール等が挙げられる。ポリエチレンテレフタレート系樹脂は単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせて使用してもよい。

ポリアミド系樹脂は、モノマー同士の結合を主にアミド基が担う樹脂である。ポリアミド系樹脂としては、脂肪族ポリアミド樹脂、脂環式ポリアミド樹脂及び芳香族ポリアミド樹脂の何れを使用することもできる。脂肪族ポリアミドとしては、ポリアミド４６、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６／６６、ポリアミド６６／６１０等が挙げられる。脂環式ポリアミドとしては、ポリ－１，４－ノルボルネンテレフタルアミド及びポリ－１，４－シクロヘキサンテレフタルアミド、及びポリ－１，４－シクロヘキサン－１，４－シクロヘキサンアミドが挙げられる。芳香族ポリアミドとしては、ポリアミド４Ｔ、ポリアミド５Ｔ、ポリアミドＭ－５Ｔ、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミド１１Ｔ、ポリアミド１２Ｔ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＰＸＤ６、ポリアミドＭＸＤ１０、ポリアミドＰＸＤ６、ポリアミド６Ｉ、ポリアミドＰＡＣＭＴ、ポリアミドＰＡＣＭＩ、ポリアミドＰＡＣＭ１２、ポリアミドＰＡＣＭ１４等が挙げられる。ポリアミド系樹脂は単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせて使用してもよい。

熱可塑性樹脂層は、本発明の目的を損なわれない範囲において、他の樹脂、可塑剤、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、結晶核剤、ブロッキング防止剤、シール性改良剤、離型剤、着色剤、顔料、発泡剤、難燃剤などを適宜含有することができる。しかしながら、一般的には、熱可塑性樹脂層におけるポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、及びポリアミド系樹脂の合計含有濃度は８０質量％以上であり、典型的には９０質量％以上であり、より典型的には９５質量％以上であり、１００質量％とすることもできる。

熱可塑性樹脂層におけるＢ層又は粘接着剤層が積層されている側の面は、Ｂ層又は粘接着剤層と熱可塑性樹脂層の間の接着強度を高めるために、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理（大気圧、及び真空）、高周波スパッタエッチング処理、フレーム処理、イトロ処理、エキシマＵＶ処理、プライマー処理などの表面処理がされていてもよい。またサンドペーパーやケレン、ブラスト処理等で物理的に表面を削るような目粗し処理を行ってもよい。プライマーとしては、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系及びエポキシ系等があるが、Ｂ層との接着強度を高めるという観点からはアクリル系が好ましい。

また、熱成形用シートを熱成形することにより作成された熱成形品の端部は、後述するように、防食シートの上に重ね合わせる可能性がある。そこで、熱可塑性樹脂層におけるＢ層又は粘接着剤層が積層されていない側の面は、防食シートとの接着強度を高めるために、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理（大気圧、及び真空）、高周波スパッタエッチング処理、フレーム処理、イトロ処理、エキシマＵＶ処理、プライマー処理などの表面処理がされていてもよい。また、サンドペーパーやケレン、ブラスト処理等で物理的に表面を削るような目粗し処理を行ってもよい。プライマーとしては、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系及びエポキシ系等があるが、防食シートとの接着強度を高めるという観点からはアクリル系が好ましい。

（１－３．粘接着剤層）
粘接着剤層（１２０）は、粘接着剤で構成される層であり、必要に応じてＢ層と熱可塑性樹脂層の間の密着性を高めるために採用することができる。本発明において、粘接着剤とは粘着剤、接着剤又は両者の混合物を指す。本発明において、粘着剤と接着剤の違いは、粘着剤が貼り合わせ時からゲル状の柔らかい固体であり、そのままの状態で被着体に濡れ広がり、その後も態の変化を起こさず、剥離に抵抗する力を発揮する。つまり粘着剤は貼り合わせるとすぐに実用に耐える接着力を発現するのに対して、接着剤が貼り合わせ時は流動性のある液体で貼り合わせ界面に濡れ広がり、その後化学反応により固体に変化し、界面で強固に結びつき、剥離に抵抗する力を発揮する。接着剤は貼り合わせた後に、実用に耐える接着力を発現するまでに接着剤が化学反応により固化する時間が必要である。使用する粘接着剤の種類は、Ｂ層及び熱可塑性樹脂層の材質により適宜決定すればよい。

粘接着剤層の厚さは特に制限はない。一般的に粘接着剤層の厚さが小さくなると被着体に対する密着性は低下しやすくなる傾向にあることから、例えば、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましく、１５μｍ以上であることが更により好ましく、２０μｍ以上であることが特に好ましい。粘接着剤層の厚さは、１５０μｍを超える場合、粘接着剤層に起因する各種性能が頭打ちとなる傾向があり、また、コスト高となるため、１５０μｍ以下であることが好ましく、１１０μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以下であることが更により好ましく、７５μｍ以下であることが特に好ましい。これらの観点から、粘接着剤層の厚さは、５～１５０μｍであることが好ましく、１０～１１０μｍであることがより好ましく、１５～１００μｍであることが更により好ましく、２０～７５μｍであることが特に好ましい。なお、上記厚さは粘接着剤層の乾燥後、もしくは反応後の厚さ（μｍ／Ｄｒｙ）を意味する。

粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤、（メタ）アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリビニルアルコール系粘着剤、ポリビニルピロリドン系粘着剤、ポリアクリルアミド系粘着剤、セルロース系粘着剤等を挙げることができる。このような粘着剤は、単独で使用してもよいし、又は２種以上を混合して使用してもよい。

粘着剤は、粘着形態で分類すると、ホットメルト粘着剤、二液混合型粘着剤、熱硬化型粘着剤、及びＵＶ硬化型粘着剤などに分けることができるが、これらの中でも取り扱いの容易さと安定した接着強度発現の理由により、二液混合型粘着剤が好適に利用可能である。

これらの中でも、透明であること及び優れた粘着性を有しているという観点から、二液混合型（メタ）アクリル系粘着剤は好適に使用可能である。（メタ）アクリルとは、アクリル及びメタクリルの両者を意味する。本発明に好適に用いられる（メタ）アクリル系粘着剤の詳細は国際公開第２０１６／０１００１３号に記載されている。

（メタ）アクリル系粘着剤の具体例としては、たとえば、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ペンチル（メタ）アクリレート、２－メチルブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ－ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸のＣ₂～Ｃ₁₂アルキルエステルの少なくとも１種（モノマーＡ）と、アクリル酸、メタクリル酸、アクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルメタクリレート等の官能基含有アクリル系モノマーの少なくとも１種（モノマーＢ）との共重合体を好適に使用することができる。上記モノマーＡとモノマーＢの共重合比は、モノマーＡとモノマーＢの合計１００質量部中、質量比で表して、モノマーＡ／モノマーＢ＝９９．９／０．１～７０／３０であり、好ましくは９９／１～７５／２５の範囲である。

特に好適な（メタ）アクリル系共重合体としては、ブチルアクリレート（ＢＡ）とアクリル酸（ＡＡ）の共重合体が挙げられる。この場合、ブチルアクリレート（ＢＡ）とアクリル酸（ＡＡ）の共重合比は、ＢＡとＡＡ合計１００質量部中、質量比で表して、ＢＡ／ＡＡ＝９９．９／０．１～７０／３０であり、好ましくは９９．５／０．５～８０／２０の範囲である。ＢＡとＡＡの合計１００質量部中、ＡＡが０．１質量部以上であると、架橋剤併用での粘着物性コントロールが容易になる。また、ＢＡとＡＡの合計１００質量部中、ＡＡが３０質量部以下であると、ガラス転移点（Ｔｇ）が下がり、低温での貼り付きが良くなり、施工性も向上する。

上記（メタ）アクリル系共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは２００，０００～１，０００，０００、より好ましくは４００，０００～８００，０００であり、かかる分子量は、重合開始剤の量によって、また、連鎖移動剤を添加することによって調整することができる。重量平均分子量（Ｍｗ）が２００，０００以上であると、（メタ）アクリル系共重合体の凝集力が向上し、粘接着剤層の強度を高めることができる。また、１，０００，０００以下であると、（メタ）アクリル系共重合体に適度な柔軟性が得られる。

粘着剤には、必要に応じて、架橋剤、粘着付与剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の添加物を添加することができる。

架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アミン系架橋剤等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種類以上を混合して用いてもよい。特に好適な架橋剤はイソシアネート系架橋剤であり、粘着剤を構成するポリマーの構成単位となるモノマー（例えば、ＢＡとＡＡの合計）１００質量部に対して、イソシアネート系架橋剤０．３～４質量部であり、好ましくは０．５～３質量部である。イソシアネート系架橋剤が０．３質量部以上であると、粘着剤の凝集力が向上し、粘接着剤層の強度を高めることができる。また、イソシアネート系架橋剤が４質量部以下であると、粘着剤に適度な柔軟性が得られる。

イソシアネート系架橋剤の具体例としては、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、１，３－キシリレンジイソシアネート、１，４－キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタン－４，４’－ジイソシアネート、ジフェニルメタン－２，４’－ジイソシアネート、３－メチルジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン－４，４’－ジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン－２，４’－ジイソシアネート、リジンイソシアネート等の多価イソシアネート化合物、及びこれらの重合体（ポリイソシアネート化合物）、ポリイソシアネート化合物の水素添加物に代表される鎖状又は環状の脂肪族ポリイソシアネート化合物、これらのポリイソシアネート化合物のビウレット体、２量体、３量体又は５量体、これらのポリイソシアネート化合物とトリメチロールプロパン等のポリオール化合物とのアダクト体などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種類以上を混合して用いてもよい。

上記粘着剤が（メタ）アクリル系共重合体の架橋体を含む場合、粘接着剤層の架橋度（ゲル分率）は、特に制限されないが、例えば１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上が更に好ましく、２５質量％以上が特に好ましい。粘接着剤層の架橋度（ゲル分率）は、８０質量％以下が好ましく、７５質量％以下がより好ましく、７０質量％以下が更に好ましく、６０質量％以下が特に好ましい。すなわち、粘接着剤層の架橋度（ゲル分率）は、例えば、１０～８０質量％が好ましく、１５～７５質量％がより好ましく、２０～７０質量％が更に好ましく、２５～６０質量％が特に好ましい。架橋度（ゲル分率）は、例えば、（メタ）アクリル系共重合体のベースポリマー（粘着剤）の組成、分子量、架橋剤の使用の有無及びその種類並びに使用量の選択等により調節することができる。なお、架橋度の上限は、原理上、１００質量％である。

粘着付与剤は、軟化点、各成分との相溶性等を考慮して選択することができる。例えば、テルペン樹脂、ロジン樹脂、水添ロジン樹脂、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、脂肪族系石油樹脂、脂環族系石油樹脂、テルペン－フェノール樹脂、キシレン系樹脂、その他脂肪族炭化水素樹脂又は芳香族炭化水素樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種類以上を混合して用いてもよい。

紫外線吸収剤は、紫外線吸収能や使用する（メタ）アクリル系粘着剤との相溶性等を考慮して選択することができる。例えば、ハイドロキノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、トリアジン系、シアノアクリレート系等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種類以上を混合して用いてもよい。

光安定剤は、使用する（メタ）アクリル系粘着剤との相溶性や厚み等を考慮して選択することができる。例えば、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、ベンゾエート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種類以上を混合して用いてもよい。

粘接着剤層を粘着剤で構成する場合、粘接着剤層は一般的な方法で形成することができる。例えば、Ｂ層における熱可塑性樹脂層との貼合面及び／又は熱可塑性樹脂層におけるＢ層との貼合面に粘着剤を直接塗布し乾燥させる方法（ダイレクト塗工法）がある。また、セパレータに粘着剤を塗工し、乾燥させてから基材（Ｂ層及び／又は熱可塑性樹脂層）に貼り合せる方法もある。

粘着剤の塗工は、例えば、グラビアロールコーター、ダイコーター、バーコーター、ドクターブレード、コンマコーター、リバースコーター等、従来公知の塗工装置を用いて行うことができる。また、含浸、カーテンコート法等により粘着剤を塗工してもよい。必要に応じて冷却、加熱、又は電子線照射を行いながら粘着剤を塗工してもよい。

粘着剤を塗工した後の乾燥は、架橋反応の促進、製造効率向上等の観点から、加熱下で行うことが好ましい。乾燥温度は、例えば４０℃以上（通常は６０℃以上）であり、１５０℃以下（通常は１３０℃以下）程度とすることが好ましい。

粘接着剤層を形成する工程では、粘着剤を塗工し、乾燥させた後、さらに、粘接着剤層内における成分移行の調整、架橋反応の進行、並びに、基材（例えば、Ａ層、Ｂ層、熱可塑性樹脂層）及び粘接着剤層内に存在し得る歪の緩和などを目的としてエージングを行ってもよい。

接着剤としては、（メタ）アクリル樹脂系接着剤、天然ゴム接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エチレン－酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤、エチレン－酢酸ビニル樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、塩化ビニル樹脂溶剤系接着剤、クロロプレンゴム系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、シリコーン系接着剤、スチレン－ブタジエンゴム溶剤系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、ニトロセルロース系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、変性シリコーン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、オレフィン樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂エマルジョン系接着剤、ポリスチレン樹脂溶剤系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ポリビニルピロリドン樹脂系接着剤、ポリビニルブチラール系接着剤、ポリベンズイミダゾール接着剤、ポリメタクリレート樹脂溶剤系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、レゾルシノール系接着剤等が挙げられる。接着剤は、１種単独又は２種以上を混合して使用することができる。

接着剤は、接着形態で分類すると、ホットメルト接着剤、二液硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、及びＵＶ硬化型接着剤などに分けることができるが、これらの中でも取り扱いの容易さと安定した接着強度発現の理由により、二液硬化型接着剤、熱硬化型接着剤及びＵＶ硬化型接着剤が好適に利用可能である。

上記の接着剤の中では、取り扱いの容易さと安定した接着強度発現の理由により、（メタ）アクリル樹脂系二液硬化型接着剤が好ましい。

接着剤においても、必要に応じて、先述した架橋剤、粘着付与剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の添加物を添加することができる。また性能に影響がでない範囲で、揺変剤、顔料、消泡剤、希釈剤、硬化速度調整剤等を加えることもできる。

粘接着剤層を接着剤で構成する場合、粘接着剤層は、一般的な方法で形成することができる。例えば、Ｂ層における熱可塑性樹脂層との貼合面及び／又は熱可塑性樹脂層におけるＢ層との貼合面に接着剤を直接塗布する方法が挙げられる。接着剤の硬化方法は、Ｂ層と熱可塑性樹脂層を、粘接着剤層を介して貼り合わせた後に接着剤の種類に応じて適切な方法（加熱、ＵＶ照射等）を採用すればよい。

接着剤の塗工は、例えば、溶剤型ドライラミネート法、無溶剤型ドライラミネート法、ウェットラミネート法、ホットメルトラミネート法等が挙げられ、この方法を適宜使用すればよい。このうち、最適な塗工方法は、溶剤型ドライラミネート法である。

溶剤型ドライラミネート法で使用される有機溶剤としては、接着剤との溶解性を有するあらゆる溶剤が使用できる。例えば、トルエン、キシレン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトンなどの非水溶性系溶剤、２－メトキシエタノール、２－エトキシエタノール、２－プロポキシエタノール、２－ブトキシエタノール、１－メトキシ－２－プロパノール、１－エトキシ－２－プロパノール、１－プロポキシ－２－プロパノールなどのグリコールエーテル類、メタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノール、２－ブタノールなどのアルコール類、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒドなどのアルデヒド類、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ－メチルピロリドンなどの非プロトン性極性溶剤などが挙げられる。

溶剤で希釈した接着剤は、そのザーンカップ（Ｎｏ．３）粘度が５～３０秒（２５℃）の範囲となるような濃度で希釈され得る。ザーンカップ（Ｎｏ．３）粘度が５秒以上であれば接着剤が被塗物に十分塗布され、ロールの汚染などが生じない。またザーンカップ（Ｎｏ．３）粘度が３０秒以下であれば、接着剤がロールに十分移行し、容易に均一な接着層を形成することができる。たとえばドライラミネートではザーンカップ（Ｎｏ．３）粘度はその使用中に１０～２０秒（２５℃）であることが好ましい。

また、溶剤を使用した場合には、接着剤を塗布した後の溶剤乾燥温度は２０℃から１４０℃までの様々なものであってよいが、溶剤の沸点に近く、被塗物への影響が及ばない温度が望ましい。乾燥温度が２０℃未満ではシート中に溶剤が残存し、接着不良や臭気の原因となる。また乾燥温度が１４０℃を超えると、シートの軟化などにより、良好な外観のシートを得るのが困難となる。従って、溶剤乾燥温度は例えば４０～１２０℃が望ましい。

接着剤を塗布する際の塗装形式としては、ロール塗布やスプレー塗布、エアナイフ塗布、浸漬、はけ塗りなどの一般的に使用される塗装形式の何れも使用され得るが、ロール塗布又はスプレー塗布が好ましい。

＜２．熱成形品＞
本発明に係る熱成形用シート（１００）は、熱成形することで熱成形品を作製することができる。熱成形は、１１０℃～１４０℃の温度範囲に熱成形用シートを加熱して実施することが好ましい。熱成形品の形状は、被覆すべき突出物の外形に応じて適宜決めればよいが、例えばボルト及びナットを被覆する場合、ボルトナットキャップの形状とすることができる。接着剤を用い、ボルトナットキャップは、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして所望の表面（一般にはボルト及びナットが固定されている構造物の表面）に固定することで、ボルト及びナットの一方又は両方の保護又は補修を行うことができる。ボルトナットキャップ及び接着剤は共に透明であることが被覆した突出物（例：ボルト及びナット）の劣化状況を視認できるので好ましい。接着剤としては、粘接着剤層の説明で挙げた接着剤を好適に使用することができる。接着剤の詳細な説明は、既に述べた通りであるので、省略する。

熱成形とは、熱成形用シート等の熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させた後に、可塑化したシートを型にそって変形させて成形する成形方法であり、従来既知の任意の熱成形方法が用いられる。例えば真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形、マッチモールド成形等が挙げられる。一種又は二種以上の熱成形方法を組み合わせてもよい。

真空成形とは、熱成形用シート等の熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させ、型とシートの間を真空にし、大気圧でシートを型に密着させて成形する成形方法であり、従来既知の任意の真空成形方法が用いられる。

圧空成形とは、熱成形用シート等の熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させ、圧縮した空気による圧力を用いてシートを型に密着させて成形する成形方法であり、従来既知の任意の圧空成形方法が用いられる。

真空圧空成形とは、真空成形と圧空成形を組み合わせた熱成形方法であり、従来既知の任意の真空圧空成形方法が用いられる。

プレス成形とは、熱成形用シート等の熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させた後に、可塑化したシートを上下の型で加圧して成形する成形方法であり、従来既知の任意のプレス成形方法が用いられる。

マッチモールド成形とは、熱成形用シート等の熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させた後に、可塑化したシートを一対をなす雄雌型を接触させて成形する成形方法であり、従来既知の任意のマッチモールド成形方法が用いられる。

熱成形用シートの加熱方式は従来既知の任意の方法が用いられる。例えば輻射加熱、接触加熱、熱風加熱が挙げられ、これらを組み合わせて用いてもよい。

ボルトナットキャップ等の成形品を熱成形するための金型は従来既知の任意の形状や方法が用いられる。例えばストレートタイプ（雌型）、ドレーブタイプ（雄型）が挙げられ、これらに加え、真空吸引と同時に補助型（プラグ）でシートを金型に押さえつけるプラグアシスト法や圧縮空気によりシートを膨らませた後に真空吸引するエアースリップ法を組み合わせてもよい。

ボルトナットキャップはボルトやナットの形状に合わせ、任意の形状に熱成形される。ボルトやナットには特に制限はないが、例えば高力ボルト、高力六角ボルト、トルシア形高力ボルト、溶融亜鉛めっき高力ボルト、防錆処理高力ボルト、耐候性鋼高力ボルト、耐火鋼高力ボルト、海浜海岸耐候性鋼高力ボルト、超高力ボルトなどが用いられる。規格としては、例えばＪＩＳ Ｂ１１８６：２０１３が挙げられる。

ボルトナットキャップを接着剤で固定する前に、ボルト及び／又はナットの隙間を充填し、気密性や防水性を向上させる目的でコーキングや塗装を実施してもよい。コーキングに用いる材料には特に制限はないが、例えば市販のコーキング材、シーリング材などを用いてもよく、ボルトナットキャップに用いる接着剤などを用いてもよい。塗装は特に制限はないが、例えば後述の塗装などを用いてもよい。

熱成形品は、フッ素系樹脂層（１１０）が外側に、熱可塑性樹脂層（１３０）が内側に位置するようにして、ボルト及びナットのような突出部を被覆施工することにより、当該突出部の防食性及び耐候性を顕著に向上させることが可能である。

図３ａには、本発明の第一実施形態に係るボルトナットキャップ（３００ａ）の模式的な側面図が示されている。ボルトナットキャップ（３００ａ）は、実線で示す外表面（３０１ａ）から破線で示す内表面（３０２ａ）に向かって、Ａ層、Ｂ層、並びに熱可塑性樹脂層をこの順に備える。ボルトナットキャップ（３００ａ）は、仮想的に点線で示すボルト及びナットの突出部（５００）を収容するための本体部（３１０ａ）と、ボルト及びナットの突出部（５００）を本体部（３１０ａ）へと導入するための開口部（３３０ａ）と、ボルト及びナットが固定される面に接着される鍔部（３２０ａ）と、を備える。より詳細には、ボルト及びナットの突出部（５００）は、座金（５００ａ）を覆う第一段差部（３１０ａ１）と、ナット（５００ｂ）を覆う第二段差部（３１０ａ２）と、ナット（５００ｂ）から突出したボルトの先端部（５００ｃ）を覆う第三段差部（３１０ａ３）と、を備えている。鍔部（３２０ａ）は、開口部（３３０ａ）から径方向に延出されたフランジ形状を有している。

図３ｂには、本発明の第二実施形態に係るボルトナットキャップ（３００ｂ）の模式的な側面図が示されている。ボルトナットキャップ（３００ｂ）は、実線で示す外表面（３０１ｂ）から破線で示す内表面（３０２ｂ）に向かって、Ａ層、Ｂ層、並びに熱可塑性樹脂層をこの順に備える。ボルトナットキャップ（３００ｂ）は、仮想的に点線で示すボルトの頭部（６００）を収容するための本体部（３１０ｂ）と、ボルトの頭部（６００）を本体部（３１０ｂ）へと導入するための開口部（３３０ｂ）と、ボルトが固定される面に接着される鍔部（３２０ｂ）と、を備える。鍔部（３２０ｂ）は、開口部（３３０ｂ）から径方向に延出されたフランジ形状を有している。

本発明に係るボルトナットキャップは、例えば、新設の鋼構造物を構成するボルト及びナットの一方又は両方を保護する用途で利用可能である。本発明に係るボルトナットキャップを、新設の鋼構造物を構成するボルト及びナットの一方又は両方に被せることで、防食性及び耐候性を高めることが可能となる。また、本発明に係るボルトナットキャップは、既設の鋼構造物を構成するボルト及びナットの一方又は両方を補修する用途で利用可能である。本発明に係るボルトナットキャップを、既設の鋼構造物を構成するボルト及びナットの一方又は両方に被せることで、腐食や発錆等によるボルト及びナットの一方又は両方の劣化が現状よりも進行するのを遅らせることができる。

従って、本発明は一実施形態において、接着剤を用い、本発明に係る熱成形品を、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして固定することを含むボルト及びナットの一方又は両方の保護又は補修方法を提供する。

また、本発明は一実施形態において、
鋼材と、該鋼材に固定されたボルト及びナットとを備えた鋼構造物の保護又は補修方法であって、
接着剤を用い、本発明に係る熱成形品を、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして前記鋼材の表面に固定する工程と、
前記鋼材の表面に防食シートを貼り付ける工程と、
を含む保護又は補修方法を提供する。

図４ａを参照すると、鋼材（４００）に形成されたボルト穴（４３０）に挿入されたボルトの先端部（５００ｃ）に座金（５００ａ）を介してナット５００ｂが螺合されている。また、本発明の第一及び第二の実施形態に係るボルトナットキャップ（３００ａ、３００ｂ）を用いて鋼材（４００）に固定されたボルト及びナットの突出部（５００）、並びにボルトの頭部（６００）が被覆されている。ボルトナットキャップ（３００ａ、３００ｂ）の鍔部（３２０ａ、３２０ｂ）の内表面は、接着剤（７００）を介して、鋼材の表面（４１０）に接着することができる。

また、防食シート（８００）を鋼材の表面（４１０）に貼り付けてもよい。図４ａに示すように、防食シート（８００）の端部をボルトナットキャップの鍔部（３２０ａ、３２０ｂ）の上に重ね合わせることで、防食シート（８００）とボルトナットキャップ（３００ａ、３００ｂ）の間に未被覆部が存在しないように構成することが可能となる。代替的に、これとは逆に、図４ｂに示すように、防食シート（８００）を先に鋼材の表面（４１０）に貼り付けてから、防食シート（８００）の端部（本実施形態においては、穴（４３０）の外周に沿って形成された環状端部）の上にボルトナットキャップの鍔部（３２０ａ、３２０ｂ）を重ね合わせることで、防食シート（８００）とボルトナットキャップ（３００ａ、３００ｂ）の間に未被覆部が存在しないように構成することも可能である。図４ｂに示す実施形態において、ボルトナットキャップ（３００ａ、３００ｂ）の鍔部（３２０ａ、３２０ｂ）の内表面は、接着剤（７００）を介して、防食シート（８００）に接着することができる。この際、接着剤（７００）は防食シート（８００）及び鋼材の表面（４１０）の両者に接着することが好ましい。当該構成により、防食シート（８００）が剥がれた場合に、ボルトナットキャップ（３００ａ、３００ｂ）が一緒に剥がれてしまうのを防止できる。

ボルトナットキャップの構造は、ボルト及びナットの形状に応じて適宜変形することが可能である。例えば、図４ｃには、鋼材に固定されたトルシア形高力ボルトをボルトナットキャップによって被覆したときのボルトナットキャップ（３００ｃ、３００ｄ）及び鋼材（４００）の模式的な側断面図が示されている。また、図４ｄには、鋼材に固定された六角ボルトと六角ナットの組み合わせをボルトナットキャップによって被覆したときのボルトナットキャップ（３００ｅ、３００ｆ）及び鋼材（４００）の模式的な側断面図が示されている。図４ｄに示す実施形態においては、六角ボルト及び六角ナットは共に座金（５００ａ、６００ａ）を挟んで鋼材（４００）に固定されている。また、ボルトナットキャップ（３００ｃ、３００ｄ、３００ｅ、３００ｆ）はそれぞれ接着剤（図示せず）を介して鋼材の表面（４１０）に固定可能である。なお、図４ｃ及び図４ｄにおいて、図４ａと同じ符号は図４ａの説明で述べたものと同じ意味であるので重複する説明を省略する。

鋼材（４００）の表面は、塗料が塗布されていなくてもよいが、一般には塗料が塗布されており、典型的には防錆塗料が塗布される。このため、鋼材の表面は一般に塗膜、典型的には防錆塗膜で保護されている。防錆塗料としては、限定的ではないが、例えば、フッ素樹脂塗料、ポリウレタン樹脂塗料、及びエポキシ樹脂塗料が挙げられる。これらは単独で使用してもよいが、防食性を高める上では、組み合わせて使用することが好ましい。塗装を行うに当たっては、鋼材の表面を予めブラスト処理等で下地処理しておくことが塗装の密着性を高める上で好ましい。

好適な実施形態において、鋼構造物を構成する鋼材の表面には、防食下地、下塗層、中塗層、上塗層の４層からなる重防食塗装を施すことができる。防食下地用の塗料としては、例えば、無機ジンクリッチペイント及び有機ジンクリッチペイントが挙げられる。下塗層を形成する塗料としては、例えば、エポキシ樹脂塗料が挙げられる。中塗層を形成する塗料としては、例えば、エポキシ樹脂塗料及びフッ素樹脂塗料が挙げられる。上塗層を形成する塗料としては、例えば、フッ素樹脂塗料及びポリウレタン樹脂塗料が挙げられる。各層を形成する塗料は単独で使用してもよいし、複数種類を混合して使用してもよい。重防食塗装の工程例としては、鋼道路橋塗装・防食便覧（公益社団法人日本道路協会）記載のＣ－５塗装系が挙げられる。

鋼構造物には特に制約はないが、例えば橋梁、水門、鉄塔、パイプライン、海洋構造物、ガスタンク、プラント、風力発電プロペラ塔、ビル、工場、倉庫、駐車場、フェンス、屋根（例えば、高速道路内へのゴルフ場からの飛球防止のネットを支持する構造物）、起伏ゲート等の屋外に暴露した状態で設置される鋼構造物が挙げられる。屋外に暴露した状態で設置される鋼構造物は、水分や塩分の付着によって腐食しやすい環境に暴露されるため、本発明に係る熱成形品を用いたときの効果が顕著に表れる。

鋼構造物を構成する鋼材の表面には、所望の塗装膜厚を容易に確保できる部分と、所望の塗装膜厚を確保するのが難しい部分とが存在する。鋼構造物においては、塗装膜厚を確保するのが難しい部分を起点として錆及び腐食が発生することが多い。このため、このような塗装膜厚を確保するのが難しい部分に防食シートを貼り付けることが、鋼構造物の保護又は補修するにあたって好ましい。鋼構造物を構成する鋼材の表面全体に防食シートを貼り付けなくても、塗装膜厚を確保するのが難しい部分に防食シートを貼り付けることができれば高い保護又は補修効果が得られるので経済的である。

塗装膜厚を確保するのが難しい部分としては、限定的ではないが、部材角部（コバ面）、溶接部、稜部、角部（多角形の頂点部分）などが挙げられる。なお、部材角部（コバ面）とは、鋼構造物を構成する鋼材が板状部分を有するときの当該板状部分の露出した板厚面を指す。部材角部（コバ面）の板厚方向の長さは、限定的ではないが、一般には１．６～１００ｍｍであり、典型的には９～５０ｍｍである。

前記鋼構造物を構成する鋼材の部材角部（コバ面）へ、防食シートを貼り付ける際には、部材角部（コバ面）のみに防食シートを貼り付けることも可能であるが、図５に示すように、部材角部（コバ面）（４１０ａ）に隣接する一対の平面部（４１０ｂ、４１０ｃ）のそれぞれの少なくとも一部に跨って部材角部（コバ面）（４１０ａ）に貼り付けることが、鋼構造物の耐久性を高める上でより好ましい。当該構成により、部材角部（コバ面）（４１０ａ）及び稜部（４１０ｄ）に対して同時に防食シート（８００）の貼り付け施工をすることができるので、効率的である。図５に示す実施形態においては、鋼材表面（４１０）の平面部（４１０ｂ、４１０ｃ）には、防食シート（８００）又はボルトナットキャップ（３００ａ、３００ｂ）によって被覆されていない未被覆部が存在するが、当該未被覆部は塗装膜厚を容易に確保できる部分であるので、必ずしもこれらによって被覆しなくても大きな問題はない。

防食シートとしては、樹脂製シート、特に、フッ素樹脂系シート、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系シート、高密度ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート、ポリ塩化ビニルシート等が挙げられるが、これらのシートに限定されるものではなく、公知の防食シートを要求される特性に応じて選択すればよい。

特に好適な防食シートとして、ポリフッ化ビニリデン系樹脂及びエチレン－クロロトリフルオロエチレン共重合体よりなる群から選択される一方又は両方を含有するフッ素系樹脂層及び粘着剤層を外側から内側に向かってこの順に備えた積層構造を有する防食シートが挙げられる。特にＡ層、Ｂ層及び粘着剤層を外側から内側に向かってこの順に備えた積層構造を有する防食シートが好ましい。粘着剤層には、例えば上述した粘着剤を好適に含有可能である。この防食シートは粘着剤層を貼り付け側として鋼材の表面に貼り付けることで使用される。

以下、本発明を実施例に基づいて、比較例と対比しつつ詳細に説明する。

（１．各種シートの用意）
＜成形例１～２５：フッ素系樹脂シート＞
ＰＶＤＦ１：ポリフッ化ビニリデン系樹脂として、アルケマ社製の商品名Ｋｙｎａｒ７２０（フッ化ビニリデンのホモポリマー、ＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３準拠、２３０℃、３．８ｋｇ荷重）：１８～２６ｇ／１０分）を用意した。
アクリル１：ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂として、三菱ケミカル社製の商品名ハイペットＨＢＳ０００Ｚ６０（メチルメタクリレート－ブチルアクリレート共重合体、ＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３準拠、２３０℃、１０ｋｇ加重）：５～９ｇ／１０分）を用意した。
ＵＶＡ１：ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤として、ＢＡＳＦ社製の商品名Ｔｉｎｕｖｉｎ２３４を用意した。
ＵＶＡ２：トリアジン系紫外線吸収剤として、ＢＡＳＦ社製の商品名Ｔｉｎｕｖｉｎ１５７７ＥＤを用意した。

Ａ層を構成する樹脂組成物全体の質量に対する各材料の含有率が表１に記載の値となるように成形番号に応じて所定の比率でブレンドし、φ３０ｍｍ異方向回転二軸押出機（神戸製鋼所社製、ＫＴＸ－３０）を用い、押出温度２４０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件にて溶融混練し、ストランド状に押し出した。ストランド状の混練物を冷却した後、ペレタイザーにてペレット化した。

同様に、Ｂ層を構成する樹脂組成物全体の質量に対する各材料の含有率が表１に記載の値となるように成形番号に応じて所定の比率でブレンドし、φ３０ｍｍ異方向回転二軸押出機（神戸製鋼所社製、ＫＴＸ－３０）を用い、押出温度２４０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件にて溶融混練し、ストランド状に押し出した。ストランド状の混練物を冷却した後、ペレタイザーにてペレット化した。

上記で作製したＡ層用ペレットとＢ層用ペレットを、φ４０ｍｍ短軸押出機２台と先端にフィードブロック、リップ幅５５０ｍｍのＴダイを取り付けたフィードブロック方式のＴダイ式多層押出機を使用して二種二層共押出成形を行い、Ａ層とＢ層が表１に記載の厚みで積層された種々のシート状成形体を得た。Ａ層及びＢ層の押出は、共に押出温度２４０℃、Ｔダイ温度２４０℃の条件にて実施した。なお、引取装置のダイに最も近いピンチロールは温度３０℃とした。ピンチロールとしては、成形例の番号に応じて、鏡面加工されたもの又はエンボス加工されたものを使用した。

＜成形例２７～３０：熱可塑性樹脂シート＞
ＰＶＣ１：表２に記載の種々の厚みを有する市販の無色透明なポリ塩化ビニルシートである森野化工社製の商品名エムロン（カラー：トーメー、表面仕上げ：ツヤ）を用意し、そのまま用いた。

＜成形例３１：熱可塑性樹脂シート＞
ＰＥＴ１：二軸延伸加工され、表２に記載の厚みを有し、両面がアクリル系プライマー処理された市販の無色透明なポリエチレンテレフタレート系樹脂シートである東レ社製の商品名ルミラー ♯１００－Ｕ３４を用意し、そのまま使用した。

＜成形例３２：熱可塑性樹脂シート＞
ＰＡ１：市販のポリアミド６樹脂ペレットである東レ社製の商品名アミラン ＣＭ１００７を用意し、加熱プレス成形法により、シート状に成形した。具体的には、ポリアミド６樹脂ペレットを２８０℃の条件下で１０分間予熱した後、５ＭＰａの圧力でプレス成形し、そのままの圧力で２分間加圧保持して配向を緩和させた後、急冷することにより、表２に記載の厚みを有し、無配向状態の無色透明なポリアミド系樹脂シートを成形した。このポリアミド系樹脂シートに対して、両表面にコロナ放電処理を施し、評価に用いた。

＜成形例３３：熱可塑性樹脂シート＞
ＰＣ１：表２に記載の厚みを有する市販の無色透明なポリカーボネート系樹脂シートである三菱ガス化学社製の商品名ユーピロン・フィルム ＦＥ－２０００を用意し、そのまま使用した。

＜成形例３４～３６：熱可塑性樹脂シート＞
φ４０ｍｍ短軸押出機の先端に、リップ幅５５０ｍｍのＴダイを取り付け、上述したアクリル１に対して単層押出成形を行い、表２に記載の種々の厚みの単層シートを成形した。押出温度２４０℃、Ｔダイ温度２４０℃、冷却ロール温度３０℃の条件にて実施した。ピンチロールとしては、鏡面加工されたゴムロールを使用した。

＜成形例３７：熱可塑性樹脂シート＞
アクリル２：ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂として、住友化学社製の商品名スミペックス ＭＧＳＳ（ポリメチルメタクリレート、ＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３準拠、２３０℃、３．８ｋｇ荷重）：１１ｇ／１０分）を用意した。
φ４０ｍｍ短軸押出機の先端に、リップ幅５５０ｍｍのＴダイを取り付け、上述したアクリル２に対して単層押出成形を行い、表２に記載の厚みを有する無色透明なシート状の成形体を作製した。押出温度２１０℃、Ｔダイ温度２１０℃、ピンチロール温度３０℃の条件にて実施した。ピンチロールとしては、鏡面加工されたゴムロールを使用した。

＜成形例３８：熱可塑性樹脂シート＞
ＰＳ１：ポリスチレン系樹脂として、東洋スチレン社製の商品名トーヨースチロールＧＰ Ｇ２００Ｃ（ポリスチレン、ＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３準拠、２００℃、５．０ｋｇ荷重）：９ｇ／１０分）を用意した。
φ４０ｍｍ短軸押出機の先端に、リップ幅５５０ｍｍのＴダイを取り付け、上述したＰＳ１に対して単層押出成形を行い、表２に記載の厚みを有する無色透明なシート状の成形体を作製した。押出温度２１０℃、Ｔダイ温度２１０℃、ピンチロール温度３０℃の条件にて実施した。ピンチロールとしては、鏡面加工されたゴムロールを使用した。

（２．粘着剤の作製）
粘着剤１：表３に記載のアクリル系粘着剤１００質量部に対し、表３に記載のイソシアネート系架橋剤を表３に記載の質量部でブレンドして粘着剤１を作製した。

（３．真空成形用シートの作製）
＜実施例１～３３、比較例１～２：粘着剤不使用＞
上記の成形例で作製したシートを使用して、表４に記載の積層構造を有する実施例及び比較例の各種真空成形用シートを製造した。具体的には、表４に記載のフッ素系樹脂シート及び熱可塑性樹脂シートを１６０℃で熱ラミネート加工（熱融着）し、Ａ層、Ｂ層及び熱可塑性樹脂層をこの順に備えた真空成形用シートを作製した。真空成形用シートの作製時、ＭＤ（シートロールの巻き方向）が分かるシートについては、ＭＤ方向を一致させて積層した。

＜実施例３４～３７、比較例３：粘着剤使用＞
上記の成形例で作製したシートを使用して、粘着剤１を塗布する側（二層シートについてはＢ層）の主表面をコロナ放電処理した。次いで、粘着剤１を乾燥後の厚みが５０μｍになるように離型紙（住化加工紙社製、ＳＬＢ－５０ＢＤ）に塗布し、乾燥させ、シートの当該主表面に貼り合わせることで積層した。次いで、離型紙を剥がし、試験番号に応じて表４に記載の熱可塑性樹脂シートを粘着剤１の層に貼り合わせ、２３℃環境下で２４時間静置した。これより、フッ素系樹脂層、粘着剤層及び熱可塑性樹脂層をこの順に備えた真空成形用シートを作製した。真空成形用シートの作製時、ＭＤ（シートロールの巻き方向）が分かるシートについては、ＭＤ方向を一致させて積層した。

＜参考例２～４＞
上記の成形例で作製した表４に記載のシートをそのまま真空成形用シートとして使用した。

（４．接着性試験）
上記の各真空成形用シートに対して、フッ素系樹脂層と熱可塑性樹脂層の間の接着強度を東洋精機製作所製、引張試験機、ストログラフ ＶＥ１Ｄを用い、ＪＩＳ Ｚ０２３７－２００９記載の引きはがし粘着力の測定、方法１；試験板に対する１８０°引きはがし粘着力の測定方法に準じ、測定した。この際、引きはがし粘着力が強く、引きはがす前に材料破壊してしまった場合は、＞２０．０Ｎ／２５ｍｍと表示した。結果を表４に示す。

具体的には、まず各真空成形用シートのフッ素系樹脂層／熱可塑性樹脂層間を２５ｍｍ剥離させ、各真空成形用シートを剥離させた方向と直交する方向に２５ｍｍ幅にカットして、２５ｍｍ幅の測定用サンプルを作製した。次いで、測定用サンプルをステンレス板に固定し、引きはがし速度３００ｍｍ／分で１８０°剥離力を測定し、２５～７５ｍｍ間の平均剥離力をフッ素系樹脂層／熱可塑性樹脂層間の接着強度（Ｎ／２５ｍｍ）とした。ＭＤ／ＴＤが区別できる場合は、ＭＤ／ＴＤ各々の平均剥離力を算出し、その平均値を用いた。ＭＤ／ＴＤが区別できない場合は、任意の方向の平均剥離力を算出し、その値を用いた。フッ素系樹脂層／熱可塑性樹脂層間の接着強度は、１０Ｎ／２５ｍｍ以上を好適とした。１０Ｎ／２５ｍｍ未満であると、真空成形用シートを真空成形した際にフッ素系樹脂層／熱可塑性樹脂層間の界面で剥離（デラミ）し、不良品となる可能性があることから、真空成形性の低下が懸念される。フッ素系樹脂層／熱可塑性樹脂層間の接着強度は、より好ましくは１２Ｎ／２５ｍｍ以上であり、更に好ましくは１３Ｎ／２５ｍｍ以上であり、特に好ましくは１５Ｎ／２５ｍｍ以上である。

（５．真空成形性の評価）
上記の各真空成形用シートに対して、１４０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１４０℃）値）及び１１０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１１０℃）値）をティー・エイ・インスツルメント社製の粘弾性測定装置ＲＳＡ－Ｇ２を用いた、引張モード、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度４℃／分、測定温度範囲３０～１８０℃、測定方向が特定できる場合はＭＤでの、特定できない場合は任意の方向での動的粘弾性測定によりそれぞれ求め、（（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値）を算出した。結果を表４に示す。

また、各真空成形用シートに対して、浅野研究所社製、研究開発用圧空真空成形機を用い、深さ４６ｍｍのボルトナットキャップ用金型（雄型）をセットし、シートの表面温度１２５℃で、プラグアシスト法を用いて真空成形することで、図３ａに示すようなボルトナットキャップの形状に真空成形した。その後、トーコー社製、トーコー油圧クリッカー ＴＣＭ－４５０Ａを用い、不要な箇所をトリミングすることで、図３ａに示すようなボルトナットキャップ形状の真空成形品を得た。同じ条件で真空成形を２０回行い、真空成形品に穴が開いたもの、又はフッ素系樹脂層／熱可塑性樹脂層間の界面で剥離（デラミ）が生じたものを不良品として、不良品発生率を測定した。結果を表４に示す。

（６．防食性の評価）
先と同様の条件でボルトナットキャップの形状に真空成形した真空成形品の鍔部を、無色透明な二液混合型アクリル系接着剤（デンカ株式会社製、商品名：ボルトロック１０）を用いて普通鋼材の表面に接着した。ボルトナットキャップはボルト側、ナット側共に施工した。接着剤が乾燥した後、ＪＩＳ Ｚ２３７１：２０１５に準拠した塩水噴霧試験を実施した。スガ試験機社製、塩水噴霧試験機ＳＴＰ－１１０を用い、試験条件は以下とした。なお、無色透明な接着剤を用いたため、ボルトナットキャップ鍔部の透明性を損なうことはなかった。
＜塩水噴霧試験条件＞
噴霧室内温度：３５±２℃
塩水濃度：５±１％（約５０ｇ／Ｌ）
試験時間：５００時間
試験後処理：純水にて洗浄後、乾燥

試験終了後、鍔部よりも内側にある円形状の鋼材表面の面積のうち、目視にて腐食が確認された部分の面積を測定し、腐食面積率を求めた。結果を表４に示す。

＜参考例１＞
普通鋼材の表面に対して、上記塩水噴霧を実施した。その後、上記と同様の外観チェックを行った。結果を表４に示す。

（７．防汚性の評価）
一般財団法人土木研究センター 防汚材料評価促進試験 防汚材料評価促進試験方法ＩＩＩに準拠し、上記の各真空成形用シートの試験前後の明度差（ΔＬ^*）を測定し、明度差（ΔＬ^*）の絶対値（｜ΔＬ^*｜）を防汚性の指標とした。各真空成形用シートの明度は、二層シートについてはＡ層側から測定した。懸濁液は、指定の材料及び方法で調製したものを用い、試験片の前処理は、指定の方法で行った。明度差（ΔＬ^*）は日本電色工業社製、カラーメーターＺＥ６０００を用い、下記式に基づき算出した。得られた明度差（ΔＬ^*）の絶対値（｜ΔＬ^*｜）を指標として防汚性を評価した。試験前後で明度差（ΔＬ^*）の絶対値（｜ΔＬ^*｜）が大きい程汚れていることを示す。防汚性が良好であると判断される絶対値（｜ΔＬ^*｜）は、防汚材料評価促進試験方法ＩＩＩの基準では３．２以下であるが、本実施例での評価時には、２．０以上の場合でも、目視で明確に汚染されていると判断できたことから、より厳しい基準として２．０未満を好適とした。絶対値（｜ΔＬ^*｜）は、より好ましくは１．５以下であり、更に好ましくは１．３以下であり、特に好ましくは１．２以下である。結果を表４に示す。
明度差（ΔＬ^*）＝（試験後の平均明度Ｌ₁ ^*）－（試験前の平均明度Ｌ₀ ^*）

＜参考例１＞
普通鋼材の表面に対して、上記と同様の防汚性評価を実施した。結果を表４に示す。

（８．耐候性試験）
５０ｍｍ×５０ｍｍの長方形状に切断した上記の各真空成形用シートについて、６０°光沢計を用いて光沢度を測定し、また、測色色差計を用いて基準色を測定した。次いで、メタルハライドランプ式超促進耐候性試験機アイスーパーＵＶテスター ＳＵＶ－Ｗ１６１（岩崎電気社製）を利用し、ＵＶ照射強度１，３２０ｗ／ｍ²、湿度５０％、ブラックパネル温度６３℃、ＵＶ照射条件２分シャワー、８分休止の６サイクルでの照射を１時間、シャワーなしの暗黒を０．５時間の計１．５時間を１サイクルとし、試験時間５２５時間の条件で、耐候性試験を行った。耐候性試験後、各真空成形用シートについて、６０°光沢計を用いて光沢度を測定し、また、測色色差計を用いて基準色とのｂ^*差（Δｂ^*）を測定した。耐候性試験前の光沢度に対する耐候性試験後の光沢度の比率である光沢保持率を表４に示す。また、耐候性試験前に対する耐候性試験後の黄変の指標としてｂ^*差（Δｂ^*）を表４に示す。なお光沢度はＢＹＫ－Ｇａｒｄｎｅｒ社製、ｍｉｃｒｏ－ｇｌａｓｓ ６０°を用い、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に準拠し、６０°鏡面光沢を測定した。ｂ^*差（Δｂ^*）は日本電色工業社製、測色色差計、カラーメーターＺＥ６０００を用い、ＪＩＳ Ｚ８７３０：２００９に準拠し、試験前後のｂ^*値測定を実施し、下記式に基づき、ｂ^*差（Δｂ^*）を算出した。ｂ^*差（Δｂ^*）は、５．０以下を好適とした。ｂ^*差（Δｂ^*）が５．０を超えると、目視でも明確に黄変していると判断できる。ｂ^*差（Δｂ^*）は、より好ましくは３．０以下であり、更に好ましくは２．５以下であり、特に好ましくは２．２以下である。
式：ｂ^*差（Δｂ^*）＝（促進耐候性試験後のｂ^*値）－（初期ｂ^*値）

（９．透明性の評価）
（１）全光線透過率
ヘーズメーターＮＤＨ７０００（日本電色工業社製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１－１９９７に準拠して上記の各真空成形用シートの全光線透過率を求めた。結果を表４に示す。
（２）ＨＡＺＥ
ヘーズメーターＮＤＨ７０００（日本電色工業社製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ７１３６－２０００に準拠して、上記の各真空成形用シートのＨＡＺＥ値を測定した。結果を表４に示す。

＜考察＞
何れの実施例に係る成形用シートについても、接着性、真空成形性、防食性、防汚性、耐候性、透明性に優れていた。一方、比較例に係るボルトナットキャップは、これらの特性の少なくとも一つにおいて満足のいく特性が得られなかった。以下に詳細な考察を加える。

実施例１～４、比較例１より、Ａ層のポリフッ化ビニリデン系樹脂が５０質量％未満、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が５０質量％を超えた場合、防汚性、耐候性が低下したことが分かる。

実施例３、５～９、比較例２より、Ｂ層のポリフッ化ビニリデン系樹脂が５０質量％を超え、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が５０質量％未満の場合、接着性、真空成形性、防食性が低下したことが分かる。特に比較例２は（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値が適切であり、真空成形性は良好であったにもかかわらず、接着性が低いことから、真空成形後の成形品をトリミングした際、成形品のフッ素系樹脂層が剥がれるデラミが発生しやすくなった。

実施例２、１０～１７より、Ｂ層にＵＶ吸収剤を配合することで、耐候性が向上したことが分かる。

実施例２、１７より、使用したＵＶ吸収剤の種類を変更しても、所望の物性が発現したことが分かる。

実施例２、１８より、Ａ層／Ｂ層積層体の製造時にエンボスロールによるエンボス加工を施すことで、ＨＡＺＥ以外の物性を損なうことなく、全光線透過率を維持することが分かる。これにより、つや消しフィルムとしても使用できることが分かる。

実施例２、１９～２３より、Ａ層／Ｂ層積層体の厚みを変更しても、所望の物性が発現したことが分かる。

実施例２０、２５～３３より、（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値が適切であれば熱可塑性樹脂層の材質や厚みに影響されず、物性が発現したことが分かる。

実施例２０、２５～２７、３０～３２より、熱可塑性樹脂層の厚みが厚いほうが、真空成形時に穴あき不良が発生しづらく、真空成形性の向上による不良品発生率が低下したことが分かる。

実施例２、３４より、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層の間に粘着剤層を形成しても、粘着剤層に影響されず、物性が発現したことが分かる。

実施例３４～３７、比較例３より、成形用シートの動的粘弾性測定で得られる１４０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１４０℃）値）を１１０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１１０℃）値）で除算した値（（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値）が０．１未満の場合、真空成形性が低下したことが分かる。なお、（（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値）が１を超えるということは、積層シートを構成する樹脂の材質が熱可塑性ではなく熱硬化性であることを示すため、基本的に１を超えることはない。

本発明の熱成形用シートは防錆性、防食性、防汚性に優れるため、ボルトナットキャップへ熱成形し、各種構造物に用いられているボルト及び／又はナットに対して被覆施工することにより、経年劣化した構造物の補修工事、補強工事、事後保全、及び劣化補修作業へ広く利用できる。
また、本発明の熱成形用シートをボルトナットキャップへ熱成形し、新設や経年劣化前の各種構造物に用いられているボルト及び／又はナットに対して被覆施工することにより、構造物の劣化進行防止工事等の予防保全、劣化進行防止作業へ広く利用できる。
さらに透明性を有するボルトナットキャップは、ボルト及び／又はナットの劣化が目視確認可能となるため、劣化予知保全作業へ広く利用できる。
また、本発明の熱成形用シートは、優れた熱成形性を活用し、化粧ボードや自動車加飾などの用途にも用いることができる。

１００ 熱成形用シート
１１０ フッ素系樹脂層
１１０ａ Ａ層
１１０ｂ Ｂ層
１２０ 粘接着剤層
１３０ 熱可塑性樹脂層
３００ａ、３００ｂ、３００ｃ、３００ｄ、３００ｅ、３００ｆ ボルトナットキャップ
３０１ａ、３０１ｂ 外表面
３０２ａ、３０２ｂ 内表面
３１０ａ、３１０ｂ 本体部
３１０ａ１ 第一段差部
３１０ａ２ 第二段差部
３１０ａ３ 第三段差部
３２０ａ、３２０ｂ 鍔部
３３０ａ、３３０ｂ 開口部
４００ 鋼材
４１０ 鋼材の表面
４１０ａ 部材角部（コバ面）
４１０ｂ、４１０ｃ 平面部
４１０ｄ 稜部
４３０ ボルト穴
５００ ボルト及びナットの突出部
５００ａ 座金
５００ｂ ナット
５００ｃ ボルトの先端部
６００ ボルトの頭部
６００ａ 座金
７００ 接着剤
８００ 防食シート

Claims (20)

1. 少なくとも下記のＡ層及びＢ層、並びに熱可塑性樹脂層をこの順に備えた熱成形用シートであり、前記熱成形用シートの動的粘弾性測定で得られる１４０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１４０℃）値）を１１０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１１０℃）値）で除算した値（（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値）が０．１～１．０であり、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１－１９９７で規定された測定方法に準拠して測定した全光線透過率が７５％以上である熱成形用シート。
   Ａ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂５０質量部以上１００質量部以下とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂０質量部以上５０質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。
   Ｂ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂０質量部以上５０質量部未満とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂５０質量部超１００質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。
2. 前記Ｂ層を構成する樹脂組成物が、紫外線吸収剤を０．０５～１５質量部含有する、請求項１に記載の熱成形用シート。
3. ＪＩＳ Ｋ７１３６－２０００で規定された測定方法に準拠して測定したＨＡＺＥが６０％以下である、請求項１又は２に記載の熱成形用シート。
4. 前記熱可塑性樹脂層が、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂よりなる群から選択される一種又は二種以上を含有する、請求項１～３のいずれか一項に記載の熱成形用シート。
5. 厚みが２００～２，０００μｍである、請求項１～４のいずれか一項に記載の熱成形用シート。
6. Ａ層及びＢ層の合計厚みが１０～３００μｍであり、熱可塑性樹脂層の厚みが１００～１，９９０μｍである、請求項１～５のいずれか一項に記載の熱成形用シート。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の熱成形用シートを熱成形して得られた、熱成形品。
8. 少なくとも下記のＡ層及びＢ層、並びに熱可塑性樹脂層をこの順に備えた熱成形用シートであり、前記熱成形用シートの動的粘弾性測定で得られる１４０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１４０℃）値）を１１０℃の貯蔵弾性率（Ｅ’（１１０℃）値）で除算した値（（Ｅ’（１４０℃））値／（Ｅ’（１１０℃））値）が０．１～１．０である熱成形用シートを熱成形して得られた、ボルト及びナットの一方又は両方の保護又は補修に用いられる熱成形品。
   Ａ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂５０質量部以上１００質量部以下とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂０質量部以上５０質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。
   Ｂ層；ポリフッ化ビニリデン系樹脂０質量部以上５０質量部未満とポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂５０質量部超１００質量部以下（両者の合計を１００質量部とする）を含有する樹脂組成物からなる層。
9. 外側から内側に向かって、少なくとも前記Ａ層、前記Ｂ層、及び前記熱可塑性樹脂層をこの順に備えたボルトナットキャップである、請求項８に記載の熱成形品。
10. 前記Ｂ層を構成する樹脂組成物が、紫外線吸収剤を０．０５～１５質量部含有する、請求項８又は９に記載の熱成形品。
11. ＪＩＳ Ｋ７３６１－１－１９９７で規定された測定方法に準拠して測定した全光線透過率が７５％以上である、請求項８～１０の何れか一項に記載の熱成形品。
12. ＪＩＳ Ｋ７１３６－２０００で規定された測定方法に準拠して測定したＨＡＺＥが６０％以下である、請求項８～１１のいずれか１項に記載の熱成形品。
13. 前記熱可塑性樹脂層が、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂よりなる群から選択される一種又は二種以上を含有する、請求項８～１２のいずれか一項に記載の熱成形品。
14. 厚みが２００～２，０００μｍである、請求項８～１３のいずれか一項に記載の熱成形品。
15. Ａ層及びＢ層の合計厚みが１０～３００μｍであり、熱可塑性樹脂層の厚みが１００～１，９９０μｍである、請求項８～１４のいずれか一項に記載の熱成形品。
16. 接着剤を用い、請求項８～１５のいずれか１項に記載の熱成形品を、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして固定することを含むボルト及びナットの一方又は両方の保護又は補修方法。
17. 鋼材と、該鋼材に固定されたボルト及びナットとを備えた鋼構造物の保護又は補修方法であって、接着剤を用い、請求項８～１５のいずれか１項に記載の熱成形品を、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして前記鋼材の表面に固定する工程と、
    前記鋼材の表面に防食シートを貼り付ける工程と、
    を含む保護又は補修方法。
18. 接着剤が無色透明なアクリル系接着剤である請求項１６又は１７に記載の保護又は補修方法。
19. 請求項８～１５のいずれか１項に記載の熱成形品と、鋼材と、該鋼材に固定されたボルト及びナットとを備えた鋼構造物であって、前記熱成形品は、ボルト及びナットの一方又は両方の突出部を被覆するようにして前記鋼材の表面に固定されている鋼構造物。
20. 請求項１８に記載の保護又は補修方法を用いて保護又は補修された鋼構造物。

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