JP7127639B2 - マゼンタトナー - Google Patents
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Description
このような画像形成装置において、デジタルフルカラー複写機やデジタルフルカラープリンターが実用化されてきている。デジタルフルカラー複写機は、カラー画像原稿を、ブルー、グリーン及びレッドの各フィルターで色分解した後、オリジナルのカラー原稿に対応した20~70μmのドット径からなる静電潜像を、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの各トナーを用いて現像し、減色混合作用を利用してフルカラー画像を形成する。
従来マゼンタトナー用の着色顔料としては、マゼンタ着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ系顔料、縮合多環系顔料等の使用が一般的である。
しかし、特許文献1~2に開示されたマゼンタトナーは、高温高湿環境下での耐久性に問題があるため、上記多様な用途に適用し得るとは到底言うことができない。
前記化合物Bの含有量に対する前記化合物Aの含有量の比(化合物A/化合物B)が1~15であり、
前記離型剤は、示差走査熱量計により測定されるDSC曲線において、昇温時に70~80℃の領域に最大吸熱ピークを有することを特徴とする。
本発明においては、前記外添剤として、平均長径が30~500nmであり、且つ、アスペクト比が4~20である針状酸化物微粒子を含有することが好ましい。
本発明においては、個数平均一次粒径が100~1000nmであるハイドロタルサイトを含有することが好ましい。
本発明においては、前記外添剤として、個数平均一次粒径が5~200nmである無機微粒子(針状酸化物微粒子及びハイドロタルサイトを除く。)を含有することが好ましい。
本発明においては、前記外添剤として、ステアリン酸亜鉛を含有することが好ましい。
本発明においては、前記針状酸化物微粒子が、酸化チタンであることが好ましい。
一般に、着色樹脂粒子の製造方法は、粉砕法等の乾式法、並びに乳化重合凝集法、懸濁重合法、及び溶解懸濁法等の湿式法に大別され、画像再現性等の印字特性に優れたトナーが得られ易いことから湿式法が好ましい。湿式法の中でも、ミクロンオーダーで比較的小さい粒径分布を持つトナーを得やすいことから、乳化重合凝集法、及び懸濁重合法等の重合法が好ましく、重合法の中でも懸濁重合法がより好ましい。
(A-1)重合性単量体組成物の調製工程
まず、重合性単量体、マゼンタ着色剤、離型剤、さらに必要に応じて添加される帯電制御剤、及び、顔料分散剤等のその他の添加物を混合し、重合性単量体組成物の調製を行う。重合性単量体組成物を調製する際の混合には、例えば、メディア式分散機を用いて行う。
架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体100質量部に対して、通常、0.1~5質量部、好ましくは0.3~2質量部の割合で用いることが望ましい。
以下、本発明に使用する化合物Aについて詳述する。
本発明に使用される化合物Aは、下記一般式(1)で表されるモノアゾ化合物である。
R4は、ヒドロキシル基、アミノ基、下記一般式(4)で表される置換基A、及び、下記式(5)で表される置換基Bからなる群から選択される置換基を示す。好ましくは、R4は、アミノ基又は下記一般式(4)で示される置換基Aである。
本発明に使用される化合物Aは、上記具体例のみに限定されるものではない。また、上記具体例の互変異性体も本発明の化合物として好適に用いることができる。化合物Aは、市販品を用いることもできるし、予め合成したものを用いることもできる。
質量比(化合物A/化合物B)が0.5以上であれば、高温高湿環境下での耐久性を維持することが容易になる。また、当該質量比が15以下である場合には、画像濃度を高く保つことが容易になる。
質量比(化合物A/化合物C)が0.1以上であれば、画像濃度を高く保つことが容易になる。また、当該質量比が8以下であれば、着色剤の重合性単量体中への分散性が悪化するおそれが少ない。
質量比(化合物B/化合物C)が0.1以上であれば、着色剤の重合性単量体中への分散性が悪化するおそれが少ない。当該質量比が5以下であれば、高温高湿環境下での耐久性を維持することが容易になる。
化合物A、化合物B、及び化合物Cの総含有量が、結着樹脂100質量部に対して3質量部以上であれば、トナー中に占めるマゼンタ着色剤の含有割合が適量であるため、画像濃度が低くなるおそれが少ない。一方、当該総含有量が30質量部以下であれば、トナー中に占めるマゼンタ着色剤の総含有割合が適量であるため、定着性が悪化するおそれが少ない。
本発明において使用する離型剤としては、示差走査熱量計により測定されるDSC曲線において、昇温時に70~80℃の領域に最大吸熱ピークを有するものであれば、特に制限無く用いることができる。最大吸熱ピーク温度は、好ましくは71~78℃、特に好ましくは72~77℃である。
前記離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、及び、炭化水素系ワックスが挙げられ、エステルワックスは、酸価が2mgKOH/g以下、且つ水酸基価が15mgKOH/g以下の多官能エステルワックスであることが好ましい。炭化水素系ワックスはパラフィンワックスであることが好ましい。これらのワックスを離型剤として使用することにより、低温定着性と保存性とのバランスを好適にすることができる。
前記炭化水素系ワックスの数平均分子量は、300~800であることが好ましく、400~600であることがより好ましい。また、JIS K2235 5.4で測定される炭化水素系ワックスの針入度は、1~10であることが好ましく、2~7であることがより好ましい。
上記離型剤の他にも、例えば、ホホバ等の天然ワックス;オゾケライト等の鉱物系ワックス;等を用いることができる。
帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、帯電制御剤の中でも、重合性単量体との相溶性が高く、安定した帯電性(帯電安定性)をトナー粒子に付与させることができることから、正帯電性又は負帯電性の帯電制御樹脂が好ましく、さらに、正帯電性トナーを得る観点からは、正帯電性の帯電制御樹脂がより好ましく用いられる。
正帯電性の帯電制御剤としては、ニグロシン染料、4級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物及びイミダゾール化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのポリアミン樹脂、並びに4級アンモニウム基含有共重合体、及び4級アンモニウム塩基含有共重合体等が挙げられる。
負帯電性の帯電制御剤としては、Cr、Co、Al、及びFe等の金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物及びアルキルサリチル酸金属化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのスルホン酸基含有共重合体、スルホン酸塩基含有共重合体、カルボン酸基含有共重合体及びカルボン酸塩基含有共重合体等が挙げられる。
帯電制御剤を、モノビニル単量体100質量部に対して、通常、0.01~10質量部、好ましくは0.03~8質量部の割合で用いることが望ましい。帯電制御剤の添加量が、0.01質量部以上であればカブリが発生するおそれが少ない。一方、帯電制御剤の添加量が10質量部以下であれば印字汚れが発生するおそれが少ない。
カップリング剤としては、シランカップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が使用可能であり、この中でもアルミニウム系カップリング剤が好ましい。カップリング剤の添加量は、マゼンタ着色剤100質量部に対して、好ましくは0.05~5質量部であり、より好ましくは0.2~4質量部であり、さらに好ましくは1~3質量部である。カップリング剤が5質量部以下であれば、コアギュラム(coagulum;粒子の凝集体)が発生するおそれが少ない。一方、カップリング剤が0.05質量部以上であれば、得られるトナーにおいて、反射濃度及び彩度がいずれも向上しやすい。
分子量調整剤としては、一般にトナー用の分子量調整剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、t-ドデシルメルカプタン、n-ドデシルメルカプタン、n-オクチルメルカプタン、及び2,2,4,6,6-ペンタメチルヘプタン-4-チオール等のメルカプタン類;テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、N,N’-ジメチル-N,N’-ジフェニルチウラムジスルフィド、N,N’-ジオクタデシル-N,N’-ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類;等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて用いてもよい。
分子量調整剤を、モノビニル単量体100質量部に対して、通常0.01~10質量部、好ましくは0.1~5質量部の割合で用いることが望ましい。
重合性単量体とマゼンタ着色剤を含む重合性単量体組成物を、分散安定剤を含む水系媒体中に分散させ、重合開始剤を添加した後、重合性単量体組成物の液滴形成を行う。液滴形成の方法は特に限定されないが、例えば、(インライン型)乳化分散機(商品名:マイルダー、大平洋機工社製)、高速乳化分散機(商品名:T.K.ホモミクサー MARK II型、プライミクス社製)等の強攪拌が可能な装置を用いて行う。
上記(A-2)のようにして、液滴形成を行い、得られた水系分散媒体を加熱し、重合を開始し、マゼンタ着色剤を含む着色樹脂粒子の水分散液を形成する。
重合性単量体組成物の重合温度は、好ましくは50℃以上であり、更に好ましくは60~95℃である。また、重合の反応時間は好ましくは1~20時間であり、更に好ましくは2~15時間である。
着色樹脂粒子が分散している水系媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体(シェル用重合性単量体)と重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。
重合により得られた着色樹脂粒子の水分散液は、重合終了後に、常法に従い、ろ過、分散安定化剤の除去を行う洗浄、脱水、及び乾燥の操作が、必要に応じて数回繰り返されることが好ましい。
粉砕法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行われる。
先ず、結着樹脂、マゼンタ着色剤、及び離型剤、さらに必要に応じて添加される帯電制御剤等のその他の添加物を混合機、例えば、ボールミル、V型混合機、FMミキサー(:商品名、日本コークス工業社製)、高速ディゾルバ、インターナルミキサー、フォールバーグ等を用いて混合する。次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラ等を用いて加熱しながら混練する。得られた混練物を、ハンマーミル、カッターミル、ローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。更に、ジェットミル、高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕した後、風力分級機、気流式分級機等の分級機により、所望の粒径に分級して粉砕法による着色樹脂粒子を得る。
上述の(A)懸濁重合法、又は(B)粉砕法等の製造方法により、マゼンタ着色剤を含有する着色樹脂粒子が得られる。
以下、本発明のトナーを構成する着色樹脂粒子について述べる。なお、以下で述べる着色樹脂粒子は、コアシェル型のものとそうでないもの両方を含む。
上記着色樹脂粒子の平均円形度が0.96以上であれば、印字の細線再現性が悪くなるおそれが少ない。
本発明のトナーを得るために、上記マゼンタ着色剤を含有する着色樹脂粒子を、外添剤と共に混合攪拌して外添処理を行うことにより、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を付着させて1成分トナーとする。
なお、1成分トナーは、さらにキャリア粒子と共に混合攪拌して2成分現像剤としてもよい。
前記針状酸化物微粒子は、そのアスペクト比が4~20であることが好ましく4.5~15がより好ましく、5~10がさらに好ましい。なお、針状酸化物微粒子のアスペクト比とは、針状酸化物微粒子の平均長径を、針状酸化物微粒子の延伸方向に対し垂直な方向の平均長さ(針状酸化物微粒子の平均短径)により除した比のことを指す。
針状酸化物微粒子の平均長径及びアスペクト比は、例えば、以下のように測定できる。
まず、個々の針状酸化物微粒子について、TEMやSEM等により、長径及び短径を測定する。このように30個以上の針状酸化物微粒子の長径及び短径を計測し、それぞれの平均値を、その針状酸化物微粒子の平均長径又は平均短径とする。算出された平均長径を平均短径により除した値を、その針状酸化物微粒子のアスペクト比とする。
前記針状酸化物微粒子としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ及びシリカが挙げられ、中でも、酸化チタン、酸化亜鉛であることが好ましく、酸化チタンであることがより好ましい。
前記針状酸化物微粒子の含有量は、着色樹脂粒子100質量部に対して、0.1~3.0質量部であることが好ましく、0.3~2.0質量部であることがより好ましい。
前記無機微粒子の個数平均一次粒径は、5~200nmであることが好ましく、5~150nmであることがより好ましく、7~100nmであることがさらに好ましい。無機微粒子の個数平均一次粒径が、上記範囲であると、本願の効果が得られやすい。
前記無機微粒子の含有量は、着色樹脂粒子100質量部に対して、0.2~5.0質量部であることが好ましく、0.4~3.0質量部であることがより好ましい。
一般式(6):M12+ xAl2(OH)2x+6nz(An-)z・mH2O
ここで、上記一般式(6)中の符号は、下記条件を満たす。
M12+:Mg2+、Mn2+、Fe2+、Co2+、Ni2+、Cu2+、及びZn2+等に代表される2価の金属元素
An-:OH-、F-、Cl-、Br-、NO3 -、CO3 2-、SO4 2-、CH3COO-、C2O42-、ClO4 -、及びサリチル酸イオン等に代表される1価又は2価のアニオン
x:4から8の有理数
z:n=1のときに22以下の整数、n=2のときに11以下の整数
m:10以下の有理数
前記ハイドロタルサイトとしては、種々の市販品を用いることができ、例えば、協和化学工業社製の市販品として、DHT-4A、及びアルカマイザー1等が挙げられる。
前記ハイドロタルサイトの添加量は、着色樹脂粒子100質量部に対して、0.05~2質量部であることが好ましく、0.1~1.2質量部であることがより好ましく、0.15~0.8であることがさらに好ましい。
前記脂肪酸金属塩粒子としては、種々の市販品を用いることができ、例えば、堺化学工業社製の市販品としては、SPL-100F(ステアリン酸リチウム、個数平均一次粒径:0.7μm)、SPX-100F(ステアリン酸マグネシウム、個数平均一次粒径:1.0μm)、SPC-100F(ステアリン酸カルシウム、個数平均一次粒径:0.7μm)、及びSPZ-100F(ステアリン酸亜鉛、個数平均一次粒径:0.5μm)等が挙げられる。
前記脂肪酸金属塩粒子の含有量は、着色樹脂粒子100質量部に対して、0.01~0.5質量部であり、0.03~0.3質量部であることが好ましく、0.05~0.25質量部であることがより好ましい。
なお、これらの外添剤は、それぞれ単独で用いることもできるが、2種以上を併用して用いることが好ましい。
上記に例示した工程等を経て得られる本発明のトナーは、特定の化学構造を有する化合物A、化合物B、及び、化合物Cを含むマゼンタ着色剤と、示差走査熱量計により測定されるDSC曲線において、昇温時に70~80℃の領域に最大吸熱ピークを有する離型剤とを組み合わせて含有することを特徴とし、高温高湿環境下での耐久性が従来よりも優れたマゼンタトナーである。
本実施例及び比較例において行った試験方法は以下のとおりである。
なお、以下の実施例5~9は、参考例とする。
<着色樹脂粒子(1)>
(1)コア用重合性単量体組成物の調製:
スチレン75部及びn-ブチルアクリレート25部、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー(商品名:AA6、東亜合成化学工業社製、Tg=94℃)0.1部、ジビニルベンゼン0.7部、テトラエチルチウラムジスルフィド1.0部、アルミニウム系カップリング剤(商品名:プレンアクトAL-M、味の素ファインテクノ社製)0.2部、及びマゼンタ顔料として下記式(1-1)で表されるC.I.ピグメント・レッド269(以下、PR269と称する場合がある。)3.0部、下記式(2-1)で表されるC.I.ピグメント・レッド57:1(以下、PR57:1と称する場合がある。)1.0部、及び下記式(3-1)で表されるC.I.ピグメント・レッド122(以下、PR122と称する場合がある。)4.0部を、メディア式分散機を用いて湿式粉砕した。湿式粉砕により得られた混合物に、帯電制御樹脂(商品名:アクリベース FCA-161P、藤倉化成社製)0.75部と、離型剤として、示差走査熱量計により測定されるDSC曲線において、昇温時に観察される最大吸熱ピーク(以下、単に最大吸熱ピークと記載することがある。)が77℃であるペンタエリスリトールテトラスアレート(以下、エステルWAX1と称することがある。)6.0部を添加し、混合、溶解して、重合性単量体組成物を調製した。
なお、離型剤の最大吸熱ピークは、ASTM D3418-82に準拠して、示差走査熱量計(セイコーインスツル社製、商品名:DSC6220)を用いて、試料を昇温速度10℃/分で昇温し、その過程で得られたDSC曲線から求めた。
他方、イオン交換水280部に塩化マグネシウム10.4部を溶解した水溶液に、イオン交換水50部に水酸化ナトリウム7.3部を溶解した水溶液を、攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド分散液を調製した。
一方、メチルメタクリレート2部と水130部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液を調製した。
上記水酸化マグネシウムコロイド分散液(水酸化マグネシウムコロイド量5.3部)に、上記重合性単量体組成物を投入し、さらに攪拌して、そこへ重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート6部を添加した。重合開始剤を添加した分散液を、インライン型乳化分散機(商品名:マイルダー、大平洋機工社製)により、回転数15,000rpmにて分散を行い、重合性単量体組成物の液滴を形成した。
重合性単量体組成物の液滴を含有する分散液を、反応器に入れ、90℃に昇温して重合反応を行った。重合転化率がほぼ100%に達した後、前記シェル用重合性単量体の水分散液にシェル用重合開始剤として2,2’-アゾビス〔2-メチル-N-(2-ヒドロキシエチル)-プロピオンアミド〕(商品名:VA-086、和光純薬社製、水溶性開始剤)0.1部を溶解したものを反応器に添加した。次いで、95℃で4時間維持して、重合を更に継続した後、水冷して反応を停止し、コアシェル型着色樹脂粒子の水分散液を得た。
着色樹脂粒子の水分散液を攪拌しながら、pHが4.5以下となるまで硫酸を添加して酸洗浄を行った後(25℃、10分間)、濾別した着色樹脂粒子を、水で洗浄し、洗浄水をろ過した。この際の濾液の電気伝導度は、20μS/cmであった。さらに洗浄・ろ過工程後の着色樹脂粒子を脱水・乾燥し、乾燥した着色樹脂粒子(1)を得た。
上記着色樹脂粒子(1)の製造方法の「コア用重合性単量体組成物の調製」において、PR269を下記式(1-2)で表されるC.I.ピグメント・レッド150(以下、PR150と称する場合がある。)に変更し、離型剤をエステルWAX1から、最大吸熱ピークが71℃であるペンタエリスリトールテトラパルミテート(以下、エステルWAX2と称することがある。)に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(1)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(2)を得た。
着色樹脂粒子(2)の製造方法において、エステルWAX2を、最大吸熱ピークが75℃であるパラフィンワックス(商品名:HNP-9、日本精鑞社製)に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(2)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(3)を得た。
上記着色樹脂粒子(1)の製造方法の「コア用重合性単量体組成物の調製」において、PR269をPR150に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(1)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(4)を得た。
上記着色樹脂粒子(1)の製造方法の「コア用重合性単量体組成物の調製」において、PR57:1を除き、PR269の添加量を3部から4部に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(1)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(5)を得た。
上記着色樹脂粒子(1)の製造方法の「コア用重合性単量体組成物の調製」において、PR122を除き、PR269の添加量を3部から5部に変更し、PR57:1の添加量を1部から3部に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(1)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(6)を得た。
上記着色樹脂粒子(1)の製造方法の「コア用重合性単量体組成物の調製」において、PR269を除き、PR122の添加量を4部から5部に変更し、PR57:1の添加量を1部から3部に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(1)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(7)を得た。
上記着色樹脂粒子(1)の製造方法の「コア用重合性単量体組成物の調製」において、エステルWAX1を、最大吸熱ピークが82℃であるペンタエリスリトールテトラベヘネート(以下、エステルWAX3と称することがある。)に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(1)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(8)を得た。
上記着色樹脂粒子(1)の製造方法の「「コア用重合性単量体組成物の調製」において、エステルWAX1を、最大吸熱ピークが61℃であるステアリン酸ステアリル(以下、エステルWAX4と称することがある。)に変更したこと以外は、着色樹脂粒子(1)の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子(9)を得た。
攪拌機、滴下ロート、及び温度計を備えた3Lのガラス製反応器に、メタノール623.7g、水41.4g、及び28%アンモニア水49.8gを加えて混合し、混合溶液の温度が35℃となるように調整した。
温度調整した混合溶液を攪拌しながら、テトラメトキシシランとテトラブトキシシランの混合物1250gの滴下、及び5.4%アンモニア水418.1gの滴下を同時に開始した。テトラメトキシシランとテトラブトキシシランの混合物1250gを8.5時間かけて滴下し、5.4%アンモニア水を5時間かけて滴下した。
テトラメトキシシランとテトラブトキシシランの混合物の滴下が終了した後も、さらに0.5時間混合溶液の攪拌を継続し、加水分解を行うことにより、球形シリカ粒子の懸濁液を得た。
次いで、上記3Lのガラス製反応器に、エステルアダプター及び冷却管を取り付け、得られた球形シリカ粒子の懸濁液の温度が60~70℃となるまで加熱し、メタノールを留去(蒸留除去)した後、水を添加した。この懸濁液の温度が70~90℃となるまで加熱し、メタノールを完全に留去(蒸留除去)することによって、球形シリカ粒子の水性懸濁液を得た。
疎水化処理された水性懸濁液に、メチルイソブチルケトン1440gを添加し、その後、水性懸濁液の温度が80~110℃となるまで加熱した。共沸混合物を10時間かけて留去(蒸留除去)し、その後、水性懸濁液の温度が室温となるまで冷却した。
冷却した水性懸濁液に、メタノール1000gを加え、10分間攪拌した後、遠心分離機にて3000Gで10分間処理することによって、上澄液を分離した。残留液から溶媒のメチルイソブチルケトンとメタノールを留去した後、乾燥することによって球形シリカ粒子を得た。
乾燥した球形シリカ粒子100gに対して、室温で、疎水化処理剤としてヘキサメチルジシラザン10g及び環状シラザンである下記式1の化合物10gを添加した。その後、110℃となるまで加熱し、3時間反応させることにより、球形シリカ粒子を疎水化処理した。
次いで、80℃となるまで減圧下(6650Pa)で加熱して、溶媒を完全に留去(蒸留除去)することによって、球形シリカ粒子(個数平均粒径:90nm、球形度:1.12)を作製した。
上記着色樹脂粒子(1)~(9)に外添処理を施して、実施例1~実施例9、及び比較例1~比較例5のマゼンタトナーを製造した。
着色樹脂粒子(1)100部に、外添剤として、前記製造例で得られた無機微粒子である球形シリカを1.0部、針状酸化物微粒子である針状酸化チタン(商品名:TTO-V-4、石原産業社製、平均長径:60nm、アスペクト比:6.0)を1.0部、ハイドロタルサイト(協和化学社製、商品名:DHT-4A、個数平均一次粒径:400nm)を0.2部、脂肪酸金属塩であるステアリン酸亜鉛(商品名:SPZ-100F、堺化学工業社製、個数平均一次粒径:500nm)を0.2部添加し、高速攪拌機(商品名:FMミキサー、日本コークス工業社製)を用いて混合し、実施例1のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(2)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例2のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(3)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例3のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(4)に変更し、針状酸化物微粒子を針状酸化チタンから針状酸化亜鉛(商品名:NZ Series(Small Particle)、堺化学工業社製、平均長径:100nm、アスペクト比:5.0)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例4のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、球形シリカを外添しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、実施例5のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、ステアリン酸亜鉛を外添しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、実施例6のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、針状酸化チタンを外添しなかったこと、球形シリカの外添量を1部から2部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例7のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、ハイドロタルサイトを外添しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、実施例8のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、無機微粒子である球形シリカをシリカ(商品名:TG-820F、キャボット社製、個数平均一次粒径:7nm)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例9のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(5)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例1のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(6)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例2のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(7)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例3のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(8)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例4のマゼンタトナーを製造した。
実施例1において、着色樹脂粒子(1)を着色樹脂粒子(9)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例5のマゼンタトナーを製造した。
市販の非磁性一成分現像方式プリンターを用い、印字用紙をセットし、トナーカートリッジにトナーを入れた。当該プリンターを、温度35℃、湿度80%の高温高湿(HH)環境下で一昼夜放置した後、同環境下にて5%印字濃度で連続印字し、500枚ごとに、印字濃度とカブリを測定した。印字濃度は、ベタ印字した用紙をマクベス式反射型画像濃度測定機で測定した。カブリは以下のように測定した。
白ベタ印字を行ない、途中で、上記プリンターを停止させ、現像後の感光体上の非画像部のトナーを、粘着テープ(製品名:スコッチメンディングテープ810-3-18、住友スリーエム社製)に付着させた。この粘着テープを、新しい印字用紙に貼り付け、分光色差計(日本電色社製、商品名:SE-2000)で色調を測定した。
リファレンスとして、未使用の粘着テープを同じ印字用紙に貼り付け、同様に色調を測定した。それぞれの色調をL*a*b*空間の座標として表し、測定サンプルと基準サンプルの色調から色差ΔEを算出してカブリ値を求めた。カブリ値は、小さい方が、カブリが少なく、画質が良好であることを示す。
印字耐久性の評価は、上記のベタ印字を行った際の印字濃度が1.3以上で、かつ白ベタ印字を行った際のカブリ値が1以下である画質を維持できる連続印字枚数を15,000枚まで実施した。
表1-2に示すように、着色樹脂粒子がマゼンタ着色剤として化合物Bを含まない比較例1のマゼンタトナー、着色樹脂粒子がマゼンタ着色剤として化合物Cを含まない比較例2のマゼンタトナー、着色樹脂粒子がマゼンタ着色剤として化合物Aを含まない比較例3のマゼンタトナーは、高温高湿環境下における印字耐久性試験の評価枚数が7,000~9,000枚と少なく、高温高湿環境下における印字耐久性に劣ることが明らかとなった。
比較例1~3のトナーは、マゼンタ着色剤として化合物A、化合物B、又は、化合物Cのいずれかを含まないため、高温高湿環境下での耐久性が劣ると考えられる。
比較例4及び5のトナーは、最大吸熱ピークを70~80℃の領域に有さない離型剤を含有するため、高温高湿環境下での耐久性が劣ると考えられる。
Claims (4)
- 結着樹脂、マゼンタ着色剤、離型剤、及び、外添剤を含有するマゼンタトナーであって、
前記マゼンタ着色剤として、下記一般式(1)で表される化合物Aを結着樹脂100質量部に対して1.0~15.0質量部、下記一般式(2)で表される化合物Bを結着樹脂100質量部に対して0.1~8.0質量部、及び、下記一般式(3)で表される化合物Cを結着樹脂100質量部に対して0.5~15.0質量部含み、
前記化合物Bの含有量に対する前記化合物Aの含有量の比(化合物A/化合物B)が1~15であり、
前記離型剤は、示差走査熱量計により測定されるDSC曲線において、昇温時に70~80℃の領域に最大吸熱ピークを有し、
前記外添剤として、平均長径が30~500nmであり、且つ、アスペクト比が4~20である針状酸化物微粒子と、個数平均一次粒径が100~1000nmであるハイドロタルサイトと、個数平均一次粒径が90~200nmである無機微粒子(針状酸化物微粒子及びハイドロタルサイトを除く。)と、個数平均一次粒径が0.1~5μmである脂肪酸金属塩粒子とを含有する、ことを特徴とするマゼンタトナー。
- 前記離型剤として、パラフィンワックス又はエステルワックスを含有することを特徴とする請求項1に記載のマゼンタトナー。
- 前記脂肪酸金属塩粒子が、ステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項1又は2に記載のマゼンタトナー。
- 前記針状酸化物微粒子が、酸化チタンであることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載のマゼンタトナー。
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