JP7101448B2 - 焼結磁性体の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、焼結永久磁性体の技術分野に属し、特に重希土類を少量含有する焼結磁性体の製造方法に関する。
様々な磁性体材料における永久磁性体材料の使用量は最も多く、希土類永久磁性体は、永久磁性体材料の重要な構成要素となっている。特に第三世代であるＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系永久磁性体材料は、その優れた磁気特性によって、誕生以降、広範に利用されている。
応用分野の更なる開拓に伴い、Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系永久磁性体の磁気特性に対して更に高い磁気特性が要求されるようになり、モータ、発電機等の応用分野における高温度での動作に対する要求を満たすため、Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体の最高動作温度を高める必要があり、その主な方法としては、距離温度、保磁力及び結晶磁気異方性磁場の増強がある。これまでの研究によると、ＤｙやＴｂ等の重希土類元素を磁性体に添加することが、磁性体の動作温度を上げるための最も有効な手段であることが明らかとなっている。しかしながら、重希土類元素は資源埋蔵量が少なく、高価であることから、重希土類元素を一定レベルで添加すると、磁性体の価格が上昇し、その応用分野の開拓にも限界があった。更に、重希土類元素と鉄との間で反強磁性結合が発生し、溶錬合金法を用いた重希土類Ｄｙ及びＴｂ元素の添加方法では、Ｄｙ及びＴｂ元素が主相に入り込み、磁性体の残留磁気が低下する問題がある。
磁性体の残留磁気を低下させずに保磁力を高め、且つ重希土類元素の含有量を低減させることは、Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系永久磁性体の発展のために解決すべき課題となっている。
今日、保磁力を改善する最も有効な方法の一つとして、結晶粒界拡散法がある。これは、磁化反転核生成を抑制し、残留磁気の低下を回避しながら保磁力を増強する方法であり、ＤｙとＴｂの使用量も削減することができる。しかしながらこの方法では、結晶粒界への拡散深さに限界があり、厚さが５ｍｍ未満の磁性体にしか適用することができなかった。また当該拡散法では、重希土類元素の使用量が多く、製造コストの増加を招くことになる。
中国登録特許ＺＬ２０１１１０２４２８４７．７号には、Ｄｙ含有量が少ない高性能Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体の製造方法が開示されている。この方法は、スパッタリング堆積法を用いてＤｙ元素をジェットミル後の粉末表面に堆積させ、結晶粒界への導入を実現させる技術であるが、特殊なマグネトロンスパッタリング技術に依拠し、且つＤｙ元素含有量の正確な制御が困難である。
また中国特許ＣＮ１０９１０２２９７６Ａ公報には、希土類Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁性体の磁気特性を向上させる方法が開示されている。これは、重希土類補助合金を主相の結晶粒界に分布させ、保磁力を高める方法であり重希土類元素を含まない補助合金相を添加すると同時に重希土類粉末を添加する。重希土類元素を含まない補助合金相が低融点であるという特徴を利用して、重希土類元素を主相の周辺に均等に分散させることで、添加した補助合金相の浸潤性に優れ、焼結工程における重希土類元素の主相への拡散浸入に有利であり、主相シェル層において高ＨＡ相の形成を促進して保磁力を向上させているが、この方法によれば、結晶粒子の微細化工程を必要とし、製粉効率を低下させるだけでなく、粉末の酸化および窒化のリスクも増加するとともに、低温かつ長時間の焼結工程の採用も磁性体の製造効率を低下させる。
中国特許ＺＬ２０１１１０２４２８４７．７号 中国特許公開ＣＮ１０９１０２２９７６Ａ公報
本発明は、重希土類元素の使用量を極力減らしながら磁性体の保磁力を大きく向上させ、製粉工程と焼結工程を効率化しつつ、磁性体の残留磁気がほとんど変化しないＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁性体の製造方法を提供することを目的とする。
上記した目的を達成するため、本願発明は、重希土類を少量添加する焼結磁性体の製造方法であって、
（ステップ１）ストリップキャスト法を用いて主合金片となる鋳造片を作成し、前記主合金片の成分は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）ｘＦｅ１００－ｘ－ｙ－ｚＢｙＭｚであり、ＭはＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｔｉ、Ｚｒ金属の少なくとも一つであり、重量比で２８．５≦ｘ≦３１、０．８５≦ｙ≦０．９８、０．５≦ｚ≦５であり、
（ステップ２）ストリップキャスト法を用いて補助合金片となる鋳造片を作成し、前記補助合金片の成分は、ＬｕＦｅ１００－ｕ－ｖ－ｗＢｖＭｗであり、ＬはＰｒ、Ｎｄ金属の少なくとも一つであり、ＭはＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｔｉ、Ｚｒ金属の少なくとも一つであり、重量比で３５≦ｕ≦４５、０≦ｖ≦０．５、２≦ｗ≦１０であり、
（ステップ３）前記主合金片と前記補助合金片を混合し、水素粉砕及び脱水素処理し、これに潤滑剤を添加して混合した後、ジェットミルで粉砕して合金粉末を作成し、
（ステップ４）前記合金粉末に、全体重量の０．０５重量％～１．０重量％となる重希土類元素の粉末を添加し、これをミキサーに投入して均一に混合し、前記重希土類元素はＤｙ及び／又はＴｂであり、
（ステップ５）混合物を磁場に置いて配向し、圧縮成形した後に焼結及び時効処理を行って焼結磁性体を作成する、ことを特徴とする。
また一実施形態において、補助合金片中の希土類元素Ｌとして、Ｐｒ金属及びＮｄ金属を同時に選択する場合、Ｐｒ金属の含有量とＮｄ金属の含有量の比は、２：８～５：５である、ことを特徴とする。
また一実施形態において、補助合金片の添加比は、前記主合金片と合わせた合計重量に対して５重量％～２０重量％である、ことを特徴とする。
また一実施形態において、ジェットミル時に添加する粉末の粒子径は１．０μｍ～３．０μｍであり、添加量は紛体重量の０．０５重量％～１．０重量％であり、混合時間は９０～１５０分であり、粉末を均一に分布させる、ことを特徴とする。
また一実施形態において、配向磁場の磁場強度は、１．８～２．５Ｔである、ことを特徴とする。
また一実施形態において、成形後の磁性体を８５０～９５０℃で２～５時間保温し、１０００～１０９０℃まで昇温して４～８時間保温し、冷却後に８００～９００℃で焼き戻して２～４時間保温し、再度４５０～５５０℃で３～６時間保温する、ことを特徴とする。
本発明は、補助合金を用いて結晶粒界相を改良し、添加する重希土類Ｄｙ／Ｔｂ粉末を拡散源とし、結晶粒界相の流動性によって重希土類元素を主相周辺に均一に分散させるものであり、焼結工程において、重希土類元素は拡散及び浸透して主相へと緩やかに拡散侵入し、粒子の外周に拡散層を形成する。これによって、残留磁気の低下を僅かなものとしながら保磁力を顕著に向上させることが可能となる。磁性体の焼結及び時効処理はいずれも一般的な技術であり、長時間保温する必要がなく、エネルギー損失を低減させると同時に製造効率も向上する。
以下、本願発明を実施形態に基づいて詳細に説明する。下記実施例は、本発明の解釈のみに用いるものであり、本願発明に係る構成を限定するものではない。なお本明細書において、「及び」「又は」は、排他的なものはなく網羅的なものであり、羅列された要素だけでなく、列挙されていない一切の要素、方法、プロセス、アイテム及び設備といった必須の要素も含まれる。
以下の実施例において添加する０．０５重量％～１．０重量％の重希土類元素は、いずれもＤｙ又はＴｂである。また添加する抗酸化剤及び潤滑剤は、いずれも本分野における通常の材料であるため具体的成分については省略する。
＜実施例１＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。なおＰｒ２Ｎｄ８は一般市販品のプラセオジムネオジム合金であり、ｂａｌは残部Ｆｅである（以下の各実施例、比較例についても同様）。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）４０ＦｅｂａｌＢ０．３（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に平均粒子径１．５μｍのＤｙを、全体重量の０．５重量％となるように添加し、次いで潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合したＤｙ入りの合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、重希土類元素を少量添加したＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
実施例１は、磁性体に少量の重希土類元素Ｄｙを添加したものであるが、検査後の磁気特性は、残留磁気が１４．３０ｋＧｓ、保磁力が１７．５０ｋＯｅであった。
＜実施例２＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）４０Ｆｅｂａｌ（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理して粉砕し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に平均粒子径１．５μｍのＤｙを、全体重量の０．５重量％となるように添加し、次いで潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合したＤｙを含む合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、重希土類元素を少量添加したＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
実施例２は、磁性体に少量の重希土類元素Ｄｙを添加し、補助合金片におけるＢの用量を０にしたものであるが、測定した磁気特性は、残留磁気が１４．３３ｋＧｓ、保磁力が１７．４０ｋＯｅであった。
＜実施例３＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）４０ＦｅｂａｌＢ０．３（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理して粉砕し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に平均粒子径１．５μｍのＤｙを、全体重量の１．０重量％となるように添加し、次いで潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合したＤｙを含む合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、重希土類元素を少量添加したＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
実施例３は、添加する重希土類元素Ｄｙの使用量を実施例１、２よりも若干多くしたものであり、測定した磁気特性は、残留磁気が１４．２５ｋＧｓ、保磁力が１８．３０ｋＯｅであった。
＜実施例４＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）４０ＦｅｂａｌＢ０．３（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理して粉砕し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に平均粒子径１．０μｍのＴｂを、全体重量の０．５重量％となるように添加し、次いで潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合したＴｂを含む合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、重希土類元素を少量添加したＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
実施例４は、磁性体に添加する重希土類元素をＴｂとしたものであるが、測定した磁気特性は、残留磁気が１４．３５ｋＧｓ、保磁力が１８．５０ｋＯｅであった。
＜実施例５＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、Ｐｒ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、Ｐｒ４０ＦｅｂａｌＢ０．３（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理して粉砕し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に平均粒子径１．５μｍのＤｙを、全体重量の０．５重量％となるように添加し、次いで潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合したＤｙを含む合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、重希土類元素を少量添加したＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
実施例５は、補助合金の希土類元素をＰｒのみとしたものであるが、測定した磁気特性は、残留磁気が１４．２８ｋＧｓ、保磁力が１７．９０ｋＯｅであった。
＜実施例６＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、Ｎｄ４０ＦｅｂａｌＢ０．３（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理して粉砕し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に平均粒子径１．５μｍのＤｙを、全体重量の０．５重量％となるように添加し、次いで潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合したＤｙを含む合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、重希土類元素を少量添加したＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
実施例６は、補助合金の希土類元素をＮｄのみとしたものであるが、測定した磁気特性は、残留磁気が１４．３３ｋＧｓ、保磁力が１７．５０ｋＯｅであった。
＜実施例７＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成し、各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ５Ｎｄ５）４０ＦｅｂａｌＢ０．３（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理して粉砕し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に平均粒子径１．５μｍのＤｙを、全体重量の０．５重量％となるように添加し、次いで潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合したＤｙを含む合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、重希土類元素を少量添加したＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
実施例７は、補助合金に添加する希土類元素をＰｒ：Ｎｄ＝１：１としたものであり、測定した磁気特性は、残留磁気が１４．３０ｋＧｓ、保磁力が１７．７３ｋＯｅであった。
＜比較例１＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系合金の鋳造片を作成し、各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０。５ＦｅｂａｌＢ０．９（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）合金片を水素粉砕処理して粉砕し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ３）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ４）合金粉末に潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合した合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ５）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温し、さらに５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
比較例１は、実施例１と同様の主合金片のみで磁性体を製造したものであり、補助合金片は使用しておらず、重希土類元素も添加していない。測定した磁気特性は、残留磁気が１４．４０ｋＧｓ、保磁力が１４．００ｋＯｅであった。
＜比較例２＞
（ステップ１）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系主合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）３０ＦｅｂａｌＢ０．９５（ＣｏＣｕＡｌＧａ）２である。
（ステップ２）真空誘導溶解炉によるストリップキャスト法を用いて、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系補助合金の鋳造片を作成した。各成分の重量％は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）４０ＦｅｂａｌＢ０．３（ＣｏＣｕＡｌＧａＴｉ）３である。
（ステップ３）主合金片及び補助合金片を重量比９０：１０で混合した後、水素粉砕処理し、５００℃で２時間脱水素処理した。
（ステップ４）脱水素処理後の合金粉末に抗酸化剤及び潤滑剤を添加して均一に混合し、ジェットミルで粉砕し、合金粉末の平均粒子径を３．８μｍとした。
（ステップ５）合金粉末に潤滑剤を添加して２時間混合した。均一に混合した合金粉末を磁場に置いて垂直に配向し、その後素地へと加圧成形した。配向磁場の強度は２．０Ｔであった。
（ステップ６）加圧成形した素地を真空で焼結した。焼結温度は１０５０℃、焼結時間は６時間であった。その後８５０℃で焼き戻して３時間保温した。更に５００℃で焼き戻して３時間保温した後に室温まで下げ、ＰｒＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁性体を作成した。
比較例２は、実施例１と同様の主合金片及び補助合金片を用いているが重希土類元素は添加しておらず、測定した磁気特性は、残留磁気が１４．４０ｋＧｓ、保磁力が１６．００ｋＯｅであった。
表１に、実施例１～実施例７及び比較例１、比較例２によって得られた磁性体の磁気特性を示す。
表１
Figure 0007101448000001
実施例１～７の保磁持力は、比較例１、２の保磁力と対比していずれも大幅に向上しているのが分かる。当該補助合金添加法で製造した磁性体は、保磁力をより高めることができる。実施例５～実施例７は、実施例１に対して補助合金Ｐｒ及び／又はＮｄの比率を調整している。特に実施例１と実施例７との対比によれば、ＰｒとＮｄを同時に選択した場合、Ｐｒの含有量とＮｄの含有量との比は、実施例１の２：８よりも実施例７の５：５の方が保磁力の増強効果がより顕著になっており、Ｐｒの含有量を多くした方が保磁力を高めることが分かる。
本発明の製造方法においては、主合金及び補助合金の各々が取る値の範囲、端点の値及び区間範囲内で取る値に基づいて主合金及び補助合金を選択し、且つ０．０５～１．０重量％のＤｙ又はＴｂを添加して焼結磁性体を製造することで、実施例１～実施例７の効果が達成され、焼結磁性体の保磁力を向上させている。なお、Ｄｙ、Ｔｂはそれぞれ単体を添加してもよく、或いは両方添加してもよい。
重希土類であるＤｙ又はＴｂ粉末を合金粉末に添加し、焼結工程を改良し、８５０～９５０℃で２～５時間保温し、低融点補助相を溶融し、重希土類粉末を結晶粒子の周囲に均一に分散させ、高温で焼結する。高温では重希土類元素の濃度に差があり、磁性体の様々な位置に拡散させることで主相粒子の表層に入り込み、高ＨＡの重希土類相が形成されることで、保磁力を向上させることができる。時効処理工程においても、補助合金を均一且つ連続して結晶粒界相に分布させることが容易になり、これも同様に保磁力を向上させる要因となっている。
本発明が開示する重希土類を少量添加した焼結磁性体の製造方法は、補助合金を用いて結晶粒界相を改良し、添加する重希土類Ｄｙ／Ｔｂ粉末を拡散源とし、結晶粒界相の流動性によって重希土類元素を主相周辺に均一に分散させる。焼結工程においては、重希土類元素は拡散及び浸透して主相へと緩やかに拡散侵入していき、粒子の外周に拡散層を形成する。これによって、残留磁気の低下を僅かなものとし、同時に保磁力を顕著に向上させることが可能となる。
当業者にとって、本発明が前述の例示的な実施形態の詳細に限定されないことは明らかであり、本発明の精神または基本的特徴から逸脱することがなければ、他の特定の形態でも本発明を実施することができる。本発明の範囲は、上記の説明ではなく特許請求の範囲によって定義される。したがって、特許請求の範囲との同等の要件の意味および範囲内におけるあらゆる変更は、本発明に含まれる。

Claims (6)

  1. 重希土類元素を少量含有する焼結磁性体の製造方法であって、
    （ステップ１）ストリップキャスト法を用いて主合金片となる鋳造片を作成し、前記主合金片の成分は、（Ｐｒ２Ｎｄ８）ｘＦｅ１００－ｘ－ｙ－ｚＢｙＭｚであり、ＭはＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｔｉ、Ｚｒ金属の少なくとも一つであり、重量比で２８．５≦ｘ≦３１、０．８５≦ｙ≦０．９８、０．５≦ｚ≦５であり、
    （ステップ２）ストリップキャスト法を用いて補助合金片となる鋳造片を作成し、前記補助合金片の成分は、ＬｕＦｅ１００－ｕ－ｖ－ｗＢｖＭｗであり、ＬはＰｒ、Ｎｄ金属の少なくとも一つであり、ＭはＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｔｉ、Ｚｒ金属の少なくとも一つであり、重量比で３５≦ｕ≦４５、０≦ｖ≦０．５、２≦ｗ≦１０であり、
    （ステップ３）前記主合金片と前記補助合金片を混合し、水素粉砕及び脱水素処理し、これに潤滑剤を添加して混合した後、ジェットミルで粉砕して合金粉末を作成し、
    （ステップ４）前記合金粉末に、全体重量の０．０５重量％～１．０重量％となる重希土類元素の粉末を添加し、これをミキサーに投入して均一に混合し、前記重希土類元素はＤｙ及び／又はＴｂであり、
    （ステップ５）混合物を磁場に置いて配向し、圧縮成形した後に焼結及び時効処理を行って焼結磁性体を作成する、
    ことを特徴とする焼結磁性体の製造方法。
  2. 前記補助合金片中の希土類元素Ｌとして、Ｐｒ金属及びＮｄ金属を同時に選択した場合、Ｐｒ金属の含有量とＮｄ金属の含有量の比率は、２：８～５：５である、
    ことを特徴とする請求項１に記載の焼結磁性体の製造方法。
  3. 前記補助合金片の重量比は、前記主合金片と合わせた合計重量に対して５重量％～２０重量％である、
    ことを特徴とする請求項１又は２に記載の焼結磁性体の製造方法。
  4. 前記重希土類元素の粉末の粒子径は１．０μｍ～３．０μｍ、前記合金粉末との混合時間は９０～１５０分である、
    ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の焼結磁性体の製造方法。
  5. 配向磁場の磁場強度は、１．８～２．５Ｔである、
    ことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の焼結磁性体の製造方法。
  6. 焼結及び時効処理工程における焼結温度は８５０～９５０℃、焼結時間は２～５時間、さらに１０３０～１０９０℃まで昇温して４～８時間保温し、冷却後、８００～９００℃で焼き戻して２～４時間保温し、再度４５０～５５０℃で３～４時間保温する、
    ことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の焼結磁性体の製造方法。

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