JP7098639B2 - 複合材料廃棄物から炭素繊維を回収する方法 - Google Patents
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Description
選択された複合材料廃棄物において、炭素繊維は東レT700であり、樹脂マトリックスは4,4’-ジアミノジフェニルメタンエポキシ樹脂であり、硬化剤はジアミノジフェニルスルホンであり、炭素繊維の含有量は60重量%であった。厚さ2 mmの炭素繊維板を約25 cm2に切断し、その秤量質量は15グラムであり、炭素繊維の含有量は15×0.6=9.0グラムであった。得られた板を、その表面に固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を均一にスプレーした後に、熱分解炉に配置し、次いで炉室を窒素で満たして、酸素を含まない不活性環境を形成した。熱分解炉を500℃に加熱して、炭素繊維樹脂複合材中の樹脂がこの温度で30分間熱分解されるようにした。加熱を停止し、400℃に自然冷却して、窒素の連結を停止し、炉室を空気で満たし、炉室の温度を400℃に60分間維持した後、続いてブローアウトを行った。温度が室温に低下した後に分解生成物を取り出すと、重量は9.55グラムであり、表面残留炭素率は(9.55-9.0)/9.0=6.1%であった。ASTM-D3379規格に従って、炭素繊維をモノフィラメント引張試験に供すると、得られたモノフィラメントの引張強度は4.32GPaであった。市販のT700炭素繊維のモノフィラメントの引張強度の試験値は4.90 GPaであり、回収した炭素繊維モノフィラメントの強度保持率は4.32/4.90=88.2%であった。
選択された複合材料廃棄物において、炭素繊維は東レT700であり、樹脂マトリックスは4,4’-ジアミノジフェニルメタンエポキシ樹脂であり、硬化剤はジアミノジフェニルスルホンであり、炭素繊維の含有量は60重量%であった。厚さ2 mmの炭素繊維板を約25 cm2に切断し、その秤量質量は15グラムであり、炭素繊維の含有量は15×0.6=9.0グラムであった。得られた板を、その表面に固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を均一にスプレーした後に、熱分解炉に配置し、次いで炉室を窒素で満たして、酸素を含まない不活性環境を形成した。熱分解炉を600℃に加熱して、炭素繊維樹脂複合材中の樹脂がこの温度で30分間熱分解されるようにした。加熱を停止し、400℃に自然冷却して、窒素の連結を停止し、炉室を空気で満たし、炉室の温度を400℃に60分間維持した後、続いてブローアウトを行った。温度が室温に低下した後に分解生成物を取り出すと、重量は9.53グラムであり、表面残留炭素率は(9.53-9.0)/9.0=5.9%であった。ASTM-D3379規格に従って、炭素繊維をモノフィラメント引張試験に供すると、得られたモノフィラメントの引張強度は4.55 GPaであった。市販のT700炭素繊維のモノフィラメントの引張強度の試験値は4.90 GPaであり、回収した炭素繊維モノフィラメントの強度保持率は4.55/4.90=92.9%であった。
選択された複合材料廃棄物において、炭素繊維は東レT700であり、樹脂マトリックスは4,4’-ジアミノジフェニルメタンエポキシ樹脂であり、硬化剤はジアミノジフェニルスルホンであり、炭素繊維の含有量は60重量%であった。厚さ2 mmの炭素繊維板を約25 cm2に切断し、その秤量質量は15グラムであり、炭素繊維の含有量は15×0.6=9.0グラムであった。得られた板を、その表面に固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を均一にスプレーした後に、熱分解炉に配置し、次いで炉室を窒素で満たして、酸素を含まない不活性環境を形成した。熱分解炉を650℃に加熱して、炭素繊維樹脂複合材中の樹脂がこの温度で20分間熱分解されるようにした。加熱を停止し、400℃に自然冷却して、窒素の連結を停止し、炉室を空気で満たし、炉室の温度を400℃に30分間維持した後、続いてブローアウトを行った。温度が室温に低下した後に分解生成物を取り出すと、重量は9.65グラムであり、表面残留炭素率は(9.65-9.0)/9.0=7.2%であった。ASTM-D3379規格に従って、炭素繊維をモノフィラメント引張試験に供すると、得られたモノフィラメントの引張強度は4.35 GPaであった。市販のT700炭素繊維のモノフィラメントの引張強度の試験値は4.90 GPaであり、回収した炭素繊維モノフィラメントの強度保持率は4.35/4.90=88.8%であった。
選択された複合材料廃棄物において、炭素繊維は東レT700であり、樹脂マトリックスは4,4’-ジアミノジフェニルメタンエポキシ樹脂であり、硬化剤はジアミノジフェニルスルホンであり、炭素繊維の含有量は60重量%であった。厚さ2 mmの炭素繊維板を約25 cm2に切断し、その秤量質量は15グラムであり、炭素繊維の含有量は15×0.6=9.0グラムであった。得られた板を、その表面に固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を均一にスプレーした後に、熱分解炉に配置し、次いで炉室を窒素で満たして、酸素を含まない不活性環境を形成した。熱分解炉を700℃に加熱して、炭素繊維樹脂複合材中の樹脂がこの温度で10分間熱分解されるようにした。加熱を停止し、450℃に自然冷却して、窒素の連結を停止し、炉室を空気で満たし、炉室の温度を450℃に10分間維持した後、続いてブローアウトを行った。温度が室温に低下した後に分解生成物を取り出すと、重量は9.37gであり、表面残留炭素率は(9.37-9.0)/9.0=4.1%であった。ASTM-D3379規格に従って、炭素繊維をモノフィラメント引張試験に供すると、得られたモノフィラメントの引張強度は4.59 GPaであった。市販のT700炭素繊維のモノフィラメントの引張強度の試験値は4.90 GPaであり、回収した炭素繊維モノフィラメントの強度保持率は4.59/4.90=93.7%であった。
選択された複合材料廃棄物において、炭素繊維は東レT700であり、樹脂マトリックスは4,4’-ジアミノジフェニルメタンエポキシ樹脂であり、硬化剤はジアミノジフェニルスルホンであり、炭素繊維の含有量は60重量%であった。厚さ2 mmの炭素繊維板を約25 cm2に切断し、その秤量質量は15グラムであり、炭素繊維の含有量は15×0.6=9.0グラムであった。得られた板を、その表面に固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を均一にスプレーした後に、熱分解炉に配置し、次いで炉室を窒素で満たして、酸素を含まない不活性環境を形成した。熱分解炉を700℃に加熱して、炭素繊維樹脂複合材中の樹脂がこの温度で10分間熱分解されるようにした。加熱を停止し、450℃に自然冷却して、窒素の連結を停止し、炉室を空気で満たし、炉室の温度を450℃に30分間維持した後、続いてブローアウトを行った。温度が室温に低下した後に分解生成物を取り出すと、重量は9.12gであり、表面残留炭素率は(9.12-9.0)/9.0=1.3%であった。ASTM-D3379規格に従って、炭素繊維をモノフィラメント引張試験に供すると、得られたモノフィラメントの引張強度は4.65 GPaであった。市販のT700炭素繊維のモノフィラメントの引張強度の試験値は4.90 GPaであり、回収した炭素繊維モノフィラメントの強度保持率は4.65/4.90=94.9%であった。
選択された複合材料廃棄物において、炭素繊維は東レT700であり、樹脂マトリックスは4,4’-ジアミノジフェニルメタンエポキシ樹脂であり、硬化剤はジアミノジフェニルスルホンであり、炭素繊維の含有量は60重量%であった。厚さ2 mmの炭素繊維板を約25 cm2に切断し、その秤量質量は15グラムであり、炭素繊維の含有量は15×0.6=9.0グラムであった。得られた板を、その表面に固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を均一にスプレーした後に、熱分解炉に配置し、次いで炉室を窒素で満たして、酸素を含まない不活性環境を形成した。熱分解炉を700℃に加熱して、炭素繊維樹脂複合材中の樹脂がこの温度で10分間熱分解されるようにした。加熱を停止し、400℃に自然冷却して、窒素の連結を停止し、炉室を空気で満たし、炉室の温度を400℃に30分間維持した後、続いてブローアウトを行った。温度が室温に低下した後に分解生成物を取り出すと、重量は9.52gであり、表面残留炭素率は(9.52-9.0)/9.0=5.8%であった。ASTM-D3379規格に従って、炭素繊維をモノフィラメント引張試験に供すると、得られたモノフィラメントの引張強度は4.45 GPaであった。市販のT700炭素繊維のモノフィラメントの引張強度の試験値は4.90 GPaであり、回収した炭素繊維モノフィラメントの強度保持率は4.45/4.90=90.8%であった。
選択された複合材料廃棄物において、炭素繊維は東レT700であり、樹脂マトリックスは4,4’-ジアミノジフェニルメタンエポキシ樹脂であり、硬化剤はジアミノジフェニルスルホンであり、炭素繊維の含有量は60重量%であった。厚さ2 mmの炭素繊維板を約25 cm2に切断し、その秤量質量は15グラムであり、炭素繊維の含有量は15×0.6=9.0グラムであった。得られた板を、その表面に固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を均一にスプレーした後に、熱分解炉に配置し、次いで炉室を窒素で満たして、酸素を含まない不活性環境を形成した。熱分解炉を700℃に加熱して、炭素繊維樹脂複合材中の樹脂がこの温度で10分間熱分解されるようにした。加熱を停止し、350℃に自然冷却して、窒素の連結を停止し、炉室を空気で満たし、炉室の温度を350℃に60分間維持した後、続いてブローアウトを行った。温度が室温に低下した後に分解生成物を取り出すと、重量は9.62グラムであり、表面残留炭素率は(9.62-9.0)/9.0=6.9%であった。ASTM-D3379規格に従って、炭素繊維をモノフィラメント引張試験に供すると、得られたモノフィラメントの引張強度は4.21 GPaであった。市販のT700炭素繊維のモノフィラメントの引張強度の試験値は4.90 GPaであり、回収した炭素繊維モノフィラメントの強度保持率は4.21/4.90=85.9%であった。
102 航空機
104 設計
106 材料調達
108 製造
110 システム統合
112 搬送
114 就航中
116 保守点検
118 機体
120 システム
122 内部
124 推進システム
126 電気システム
128 油圧システム
130 環境システム
902 航空機
Claims (13)
- 複合材料廃棄物から炭素繊維を回収する方法であって、
炭素繊維及び樹脂マトリックスを有する複合材料廃棄物の表面に固体超酸粉末をコーティングするステップと、
前記コーティングされた複合材料廃棄物の前記樹脂マトリックスを不活性環境中で熱分解するステップと
前記複合材料廃棄物の前記熱分解された樹脂を空気環境中で酸化するステップと
を含み、
前記熱分解するステップが、前記コーティングされた複合材料廃棄物を前記不活性環境中で500~700℃の温度に10~30分間加熱することを含み、
前記酸化するステップが350~450℃の温度を10~60分間維持することを含む、方法。 - 前記コーティングするステップが、固体超酸SO4 2-/TiO2粉末の層を前記複合材料廃棄物の表面にスプレーすることを含む、請求項1に記載の方法。
- 前記熱分解するステップが、前記複合材料廃棄物を熱分解装置に入れることと、不活性環境を形成するために、窒素を連結して前記装置から空気を排出することを含む、請求項1または2に記載の方法。
- 前記熱分解するステップの後に、500~700℃の温度での前記加熱を停止し、350~450℃に自然冷却するステップをさらに含む、請求項1から3の何れか一項に記載の方法。
- 前記酸化するステップの後に、350~450℃の温度での前記加熱を停止し、室温に自然冷却するステップをさらに含む、請求項1から4の何れか一項に記載の方法。
- 前記複合材料廃棄物中の前記樹脂マトリックスが熱硬化性樹脂を含む、請求項1から5の何れか一項に記載の方法。
- 前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル及びフェノール樹脂の少なくとも1つを含む、請求項6に記載の方法。
- 前記複合材料廃棄物中の前記樹脂マトリックスが熱可塑性樹脂を含む、請求項1から7の何れか一項に記載の方法。
- 前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン、ナイロン及びポリエステルの少なくとも1つを含む、請求項8に記載の方法。
- 前記複合材料廃棄物中の前記炭素繊維が、ポリアクリロニトリル系炭素繊維及びアスファルト系炭素繊維の少なくとも1つを含む、請求項1から9の何れか一項に記載の方法。
- 前記複合材料廃棄物中の前記炭素繊維が、連続繊維、長繊維、短繊維、粉末繊維及び炭素繊維布地の少なくとも1つを含む、請求項1から10の何れか一項に記載の方法。
- 前記熱分解ステップの前に前記複合材料廃棄物を粉砕するステップをさらに含む、請求項1から11の何れか一項に記載の方法。
- 前記酸化ステップの後に前記複合材料廃棄物から回収された前記炭素繊維を加工するステップをさらに含む、請求項1から12の何れか一項に記載の方法。
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