JP7065382B2 - 光反射体用成形材料及びその製造方法、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置 - Google Patents

Description

本発明は、一般には光反射体用成形材料及びその製造方法、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置に関する。より詳細には本発明は、特にサイドビュータイプの光反射体の製造に好適に用いられる光反射体用成形材料及びその製造方法、光反射体、光反射体を備えるベース体及びその製造方法、並びに発光装置に関する。

近年、蛍光灯及び白熱電球に替わる光源として発光ダイオードの活用が急速に拡大している。その一例として、発光ダイオードなどの発光素子と、発光素子から発せられた光を反射するように構成された樹脂製の光反射体（リフレクター）とを備える発光装置が照明用途などに使用されている。現在、このように発光ダイオードが組み込まれた発光装置の初期の輝度をいかに長く維持することができるかが課題となっている。

発光装置の輝度低下の要因の一つは、熱による光反射体の変色による光反射率の低下である。そのため、熱変色の少ない素材で光反射体を製造すれば、発光装置の寿命を延ばすことができると考えられる。

例えば、セラミックスは耐熱変色性の良好な素材として知られている。しかしながら、セラミックスは加工精度に限界があり、脆性破壊しやすく、価格も高いことから、汎用性に乏しく、光反射体の素材としては適していない。

これに対して、一般にナイロンと呼ばれるポリアミド樹脂は、耐薬品性、耐熱性、耐摩耗性、靱性に優れており、セラミックスに比べて安価でもあるので、照明用として広く用いられている。しかしながら、ナイロン製の光反射体は、熱による変色が大きく、期待するほど発光装置の寿命を延ばすことができない。

そこで、不飽和ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で光反射体を製造することが提案されている（例えば、特許文献１～３参照）。熱硬化性樹脂で製造された光反射体は、耐熱変色性に優れているという利点がある。

特許第４８４４６９９号公報 特許第５１５３９５２号公報 特開２０１４－０１９７４７号公報

しかしながら、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂では、ナイロンに匹敵するほどの高靱性及び高強度を得ることが難しい。一般に光反射体にガラス繊維を含有させることで、光反射体に高強度を付与することが行われているが、高靱性まで付与することは難しい。

本発明の目的は、ガラス繊維の含有量が少なくても又はガラス繊維を含有しなくても高強度であり、また高靱性であり、さらに耐熱変色性及び光反射性が良好な光反射体を製造することができる光反射体用成形材料及びその製造方法、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置を提供することにある。

本発明の一態様に係る光反射体用成形材料は、光反射体用成形材料であって、前記光反射体用成形材料は、熱硬化性樹脂及びゴム粒子を含有する。前記ゴム粒子は、コア部と、前記コア部を覆うシェル部とを備える。前記ゴム粒子の含有量は、前記光反射体用成形材料全量に対して０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内である。

本発明の一態様に係る光反射体用成形材料の製造方法は、前記光反射体用成形材料の製造方法であり、前記熱硬化性樹脂及び前記ゴム粒子を含有する混合物を６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練してから、粉状、粒状又はペレット状に加工することを含む。

本発明の一態様に係る光反射体は、前記光反射体用成形材料の硬化物を含む。

本発明の一態様に係るベース体は、前記光反射体と、リードを備える。

本発明の一態様に係るベース体の製造方法は、前記光反射体用成形材料を成形して光反射体を作製することを含む。前記光反射体の作製時に、前記光反射体とリードとを、前記光反射体から前記リードの一部が突出するように一体化させる。

本発明の一態様に係る発光装置は、前記光反射体と、発光素子とを備える。

本発明の一態様には、ガラス繊維の含有量が少なくても又はガラス繊維を含有しなくても高強度であり、また高靱性であり、さらに耐熱変色性及び光反射性が良好な光反射体を製造することができる光反射体用成形材料及びその製造方法、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置を提供できるという、利点がある。

図１は、本発明の一実施形態における、光反射体を備える発光装置及び基板を示す斜視図である。図１中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図２Ａは、図１における発光装置のＡ－Ａ断面図である。図２Ｂは、図１における発光装置のＢ－Ｂ断面図である。図２Ａ及び図２Ｂ中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図３Ａ～図３Ｃは、光反射体と組み合わされたリードに折り曲げ加工を施す一連の様子の一例を示す斜視図である。図３Ａ～図３Ｃ中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図４Ａ～図４Ｃは、光反射体と組み合わされたリードに折り曲げ加工を施す一連の様子の他の一例を示す斜視図である。図４Ａ～図４Ｃ中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図５Ａは、リードフレームの一例を示す平面図である。図５Ｂは、図５Ａのリードフレームとこのリードフレームに一体的に形成された光反射体とを示す平面図である。 図６Ａは、本発明の他の実施形態における、リードフレームとこのリードフレームに一体的に形成された光反射体とを示す平面図である。図６Ｂは、図６ＡにおけるＣ－Ｃ断面図である。図６Ｃは、図６Ａの底面図である。図６Ｄは、図６Ａの側面図である。図６Ｅは、図６ＡにおけるＤ－Ｄ断面図である。図６Ｆは、図６Ａ中のα部分の拡大図である。 図７Ａは、サポートバーで吊り下げられた光反射体を示す平面図である。図７Ｂは、サポートバーで吊り下げられた光反射体を示す斜視図である。 ゴム粒子の模式的な断面図である。

以下、本発明の実施の形態を説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

［光反射体用成形材料］
本実施形態に係る光反射体用成形材料は、光反射体１（リフレクター）の製造に好適に用いられ得る。光反射体用成形材料は、熱硬化性樹脂及びゴム粒子１３を含有する。ゴム粒子１３は、コア部１４と、コア部１４を覆うシェル部１５とを備える。ゴム粒子１３の含有量は、光反射体用成形材料全量に対して０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内である。

例えば光反射体用成形材料は、熱硬化性樹脂、重合開始剤、充填材、離型剤、及びゴム粒子１３を含有する。光反射体用成形材料は、好ましくは３０℃以下で固体である。光反射体用成形材料は、粉砕加工又は押出しペレット加工により粒状に加工することができる。

本実施形態では、光反射体用成形材料を構成する成分の相乗効果により、高強度であり、また高靱性であり、更に耐熱変色性が良好な光反射体を製造することができる。

すなわち、光反射体用成形材料が、コアシェル型のゴム粒子１３を含有するため、光反射体１の厚みの小さい部分を柔軟にして、脆くなることを抑制し、高い靱性を確保することができる。さらに、ゴム粒子１３の含有量が光反射体用成形材料全量に対して０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内であることで、光反射体用成形材料の薄肉充填性を高めることができ、更に耐熱変色性が良好で高靱性な光反射体１を得ることができる。

また光反射体用成形材料が、熱硬化性樹脂を含有するため、光反射体１の耐熱変色性が良好となる。

このため、本実施形態によれば、ガラス繊維の含有量が少なくても又はガラス繊維を含有しなくても高強度であり、また高靱性であり、さらに耐熱変色性及び光反射性が良好な光反射体１を製造することができる。

以下ではまず光反射体用成形材料の構成成分について説明する。

（熱硬化性樹脂）
熱硬化性樹脂に含まれる成分は、モノマー及びオリゴマー（プレポリマー）のうちいずれでもよい。熱硬化性樹脂は、ビニル基、アクリロイル基、カルボキシル基、ヒドロキシル基及びエポキシ基からなる群より選ばれた少なくとも１種の官能基を有することが好ましい。この官能基は、光反射体用成形材料を成形する際に、架橋反応などの反応に関与できる。

ところで、発光装置６は、後述の図２Ａ及び図２Ｂに示すように、光反射体１と発光素子３とを備えている。仮に光反射体１が熱可塑性樹脂で形成されていると、発光素子３が発熱したときに光反射体１が熱で変形するおそれがある。しかし、光反射体１が熱硬化性樹脂を含有する光反射体用成形材料で作製されていると、発光素子３が発熱しても光反射体１が熱で変形することを抑制することができる。

熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂及びフェノール樹脂からなる群より選ばれた１種以上の成分を含有することが好ましい。この場合、光反射体用成形材料の成形性は良好である。さらにこの場合、光反射体は、高い耐熱変色性及び高い強度も有することができる。

特に熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂のうちいずれか一方又は両方を含有することが好ましい。不飽和ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂は、フェノール樹脂と比べて、光反射体１に、より高い耐熱変色性を付与して、高温でも光反射体１を変色しにくくできる。

さらに、熱硬化性樹脂が不飽和ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。不飽和ポリエステル樹脂は、エポキシ樹脂に比べて、光反射体１に更に高い耐熱変色性を付与できる。その理由は、光反射体用成形材料が不飽和ポリエステル樹脂を含有すると、変色原因となる未反応の官能基が光反射体１の内部に残りにくいためである。すなわち、不飽和ポリエステル樹脂は重合速度が速いため、光反射体１の作製時の成形サイクルが短くても光反射体に未反応の官能基が残存しにくいためである。

不飽和ポリエステル樹脂は、例えば、不飽和アルキッド樹脂と架橋剤（共重合性化合物）とを含む。不飽和アルキッド樹脂は、例えば、３０℃以上、好ましくは５０℃以上で軟化を開始する。

不飽和アルキッド樹脂は、多塩基酸類とグリコール類とを脱水縮合させて得られる。多塩基酸類は、好ましくは不飽和多塩基酸類を含有する。多塩基酸類は、更に飽和多塩基酸類を含有してもよい。

不飽和多塩基酸類は、例えば、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸からなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

飽和多塩基酸類は、例えば、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ヘット酸及びテトラブロム無水フタル酸からなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

グリコール類は、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，３－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡプロピレンオキシド化合物及びジブロムネオペンチルグリコールからなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

不飽和アルキッド樹脂の溶融粘度は０．１Ｐａ・ｓ以上１０Ｐａ・ｓ以下の範囲内であることが好ましい。そのためには、不飽和アルキッド樹脂は、イソフタル酸系不飽和アルキッド樹脂及びテレフタル酸系不飽和アルキッド樹脂のうちいずれか一方又は両方であることが好ましい。不飽和アルキッド樹脂が上記の溶融粘度を有すると、光反射体用成形材料が高い成形性を有することができ、また光反射体１が高い耐熱変色性を有することができる。

架橋剤は、例えば、スチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン、α－メチルスチレン、メタクリル酸メチル及び酢酸ビニルからなる群より選ばれた１種以上のビニル系共重合性モノマーを含む。架橋剤は、例えば、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、ジアリルテトラブロムフタレート、フェノキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート及び１，６－ヘキサンジオールジアクリレートからなる群より選ばれた１種以上の共重合性モノマーを含有してもよい。架橋剤は、上記に列挙されたモノマーのうち１種以上の成分が重合したプレポリマーを含有してもよい。特に架橋剤は、ジアリルフタレートプレポリマー、ジアリルフタレートモノマー及びスチレンモノマーからなる群より選ばれた１種以上の成分を含むことが好ましい。

不飽和ポリエステル樹脂中の不飽和アルキッド樹脂と架橋剤との質量比は９９：１～５０：５０の範囲内であることが好ましい。架橋剤がモノマーを含有する場合、モノマーの含有量が多くなるほど、光反射体用成形材料が常温で固形となりにくくなるので、モノマーの含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して１０質量部以下であることが好ましい。

エポキシ樹脂は、１分子中に２個以上のエポキシ基（オキシラン環）を有する樹脂であれば特に限定されない。エポキシ樹脂は、ポリフェノール型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂及び脂環式エポキシ樹脂からなる群より選ばれた１種以上の成分を含有できる。エポキシ樹脂は、トリアジン骨格を有するエポキシ樹脂を含有することもできる。トリアジン骨格を有するエポキシ樹脂の具体例として、トリグリシジルイソシアヌレートが挙げられる。

フェノール樹脂は、フェノール類とホルムアルデヒドから合成される熱硬化性樹脂である。フェノール樹脂は、例えば、ノボラック型フェノール樹脂及びレゾール型フェノール樹脂のうちいずれか一方又は両方を含む。ノボラック型フェノール樹脂は、酸性触媒でフェノール類とホルムアルデヒドとを縮合させることにより得られる。ノボラック型フェノール樹脂にヘキサメチレンテトラミンを加えて加熱すると硬化する。一方、レゾール型フェノール樹脂は、アルカリ触媒でフェノール類とホルムアルデヒドとを縮合させることにより得られる。レゾール型フェノール樹脂を加熱すると脱水架橋して硬化する。

熱硬化性樹脂の含有量は、光反射体用成形材料の全体量に対して１４質量％以上４０質量％以下の範囲内であることが好ましく、１６質量％以上３４質量％以下の範囲内であることがより好ましく、２０質量％以上２８質量％以下の範囲内であることが更に好ましい。熱硬化性樹脂の含有量が１４質量％以上であることによって、光反射体１の光反射性の低下を抑制することができる。熱硬化性樹脂の含有量が４０質量％以下であることによって、光反射体１の強度の低下を抑制することができる。

（重合開始剤）
光反射体用成形材料は、重合開始剤を含有できる。熱硬化性樹脂がラジカル重合反応性を有する場合、光反射体用成形材料は、重合開始剤として、熱ラジカル重合開始剤を含有することが好ましい。重合開始剤は、特に限定されないが、例えば、加熱分解型の有機過酸化物が挙げられる。有機過酸化物は、例えば、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシオクトエート、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート及びジクミルパーオキサイドからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有する。特に重合開始剤は、ジクミルパーオキサイドのように、１０時間半減期温度が１００℃以上の有機過酸化物を含むことが好ましい。重合開始剤は、火災及び爆発の防止の観点から、マスターバッチ化されていることでより安全性を高められていてもよい。

光反射体用成形材料は、硬化剤を含んでもよい。硬化剤は、熱硬化性樹脂の硬化を促進するために添加される。例えば、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂を含有する場合には、光反射体用成形材料は、例えば硬化剤としてヘキサヒドロ無水フタル酸を含有する。熱硬化性樹脂がフェノール樹脂を含有する場合には、光反射体用成形材料は、例えば硬化剤としてヘキサメチレンテトラミンを含有する。

（充填材）
光反射体用成形材料は、充填材を含有できる。充填材は、例えば無機充填材及び白色顔料のうちいずれか一方又は両方を含有する。すなわち、光反射体用成形材料は、無機充填材を含有できる。また、光反射体用成形材料は、白色顔料を含有できる。

無機充填材は、例えば、シリカ及び水酸化アルミニウムのうちいずれか一方又は両方を含有する。特に無機充填材がシリカを含有することが好ましい。シリカは、例えば、溶融シリカ粉末、球状シリカ粉末、破砕シリカ粉末、結晶シリカ粉末からなる群より選ばれた１種以上の成分を含有する。本実施形態に係る光反射体用成形材料による効果を損なわなければ、無機充填材は、上記に列挙されたもの以外の酸化物、水和物、無機発泡粒子、シリカバルーン等の中空粒子も含んでもよい。

無機充填材の平均粒子径は、好ましくは２５０μｍ以下、より好ましくは０．０５μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であり、さらに好ましくは０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内である。このような平均粒子径の無機充填材が光反射体用成形材料に含有されていると、光反射体用成形材料の成形性を向上させることができ、更に光反射体１の光反射性及び耐湿性も向上させることができる。さらに後述の図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、発光素子３から発せられた光Ｌが、たとえ反射面２３（内周面１２など）で反射されずに、周壁１０（上壁部１８、下壁部１９及び２つの側壁部２０）内に進入したとしても、これらの内部で、上記のように微小な無機充填材によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制することができ、光隠蔽性を高めることができる。なお、本明細書において、平均粒子径は、レーザ回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒子径（メディアン径（Ｄ５０））を意味する。レーザ回折・散乱法は、ミー（Mie）散乱を利用したものでもよいし利用しないものでもよい。この場合の粒度分布の形状は特に限定されない。

無機充填材の含有量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、好ましくは３２質量部以上、より好ましくは５０質量部以上２５０質量部以下の範囲内である。この場合、光反射体用成形材料の成形性を向上させることができ、更に光反射体１の耐熱変色性を向上させ、光反射率も高めることができる。さらにこの場合も、後述の図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、周壁１０の内部で、上記のように多量に存在する無機充填材によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制し、周壁１０の光隠蔽性を高めることができる。

白色顔料は、例えば、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、及び炭酸バリウムからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有する。特に白色顔料は、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸バリウムからなる群より選ばれた１種以上の成分を含むことが好ましい。酸化チタンは、例えば、アナターゼ型酸化チタン、ルチル型酸化チタン及びブルッカイト型酸化チタンからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有できる。酸化チタンは、熱安定性に優れているルチル型酸化チタンを含有することが好ましい。

白色顔料の平均粒子径は、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以上１μｍ以下の範囲内、更に好ましくは０．２μｍ以上０．７μｍ以下の範囲内である。この場合も無機充填材の場合と同様に、後述の図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、周壁１０の内部で、上記のように無機充填材に比べて更に微小な白色顔料によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制することができ、光隠蔽性を高めることができる。

白色顔料の含有量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは１００質量部以上３００質量部以下の範囲内である。白色顔料の含有量が１００質量部以上であると、光反射体１の光反射率を高めることができる。さらにこの場合も、後述の図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、周壁１０の内部で、上記のように無機充填材に比べて更に多量に存在する白色顔料によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制し、周壁１０の光隠蔽性を高めることができる。白色顔料の含有量が３００質量部以下であることによって、光反射体用成形材料の薄肉充填性を高めることができ、更に光反射体１の曲げ強度も高めることができる。

無機充填材及び白色顔料の含有量の合計は、光反射体用成形材料の全体量に対して、好ましくは３３質量％以上７４質量％以下の範囲内、より好ましくは５０質量％以上７２質量％以下の範囲内である。

無機充填材及び白色顔料の含有量の合計は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、好ましくは５００質量部以下、より好ましくは１００質量部以上４００質量部以下の範囲内である。この場合、光反射体用成形材料の成形時の流動性を高め、成形性を向上させることができる。

無機充填材及び白色顔料は、粒子径が小さくなるほど凝集又は吸油が生じやすくなり、光反射体用成形材料中で均一に分散しにくくなる。そこで、光反射体用成形材料中での無機充填材及び白色顔料の分散性を向上させるためには、無機充填材及び白色顔料は、脂肪酸及びカップリング剤のうちいずれか一方又は両方で表面処理されていることが好ましい。

（離型剤）
光反射体用成形材料は、離型剤を含有できる。離型剤は、例えば、脂肪酸系ワックス、脂肪酸金属塩系ワックス、及び鉱物系ワックスからなる群より選ばれた１種以上のワックスを含む。特に離型剤は、耐熱変色性に優れた脂肪酸系ワックス及び脂肪酸金属塩系ワックスのうちいずれか一方又は両方を含有することが好ましい。より具体的には、離型剤は、例えば、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム及びステアリン酸カルシウムからなる群より選ばれた１種以上のワックスを含む。

離型剤の含有量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、好ましくは４質量部以上１５質量部以下の範囲内である。この場合、光反射体１は、金型からの良好な離型性を有し、優れた外観も有することができ、特に高い光反射性を有することもできる。

（ゴム粒子）
図８に模式的に示すように、ゴム粒子１３はコアシェル構造を有している。すなわち、ゴム粒子１３は、コア部１４と、シェル部１５とを備える。コア部１４及びシェル部１５のうちいずれか一方又は両方が弾性を有していればよい。すなわち、コア部１４及びシェル部１５の両方が弾性変形する樹脂で形成されていてもよいし、コア部１４が弾性変形する樹脂で形成され、かつシェル部１５が塑性変形する樹脂で形成されていてもよいし、コア部１４が塑性変形する樹脂で形成され、かつシェル部１５が弾性変形する樹脂で形成されていてもよい。このようなコアシェル型のゴム粒子１３を含有する光反射体用成形材料で光反射体１が作製されていると、光反射体１は、低弾性化されて、高靱性を有することができる。

コア部１４が塑性変形する樹脂で形成され、シェル部１５が弾性変形する樹脂で形成されていてもよい。好ましくはコア部１４が弾性変形する樹脂で形成されている。これにより、光反射体１の耐衝撃性及び靱性を更に高めて、光反射体１におけるクラックの発生を更に抑制することができる。弾性変形する樹脂の具体例として、三次元架橋構造又は二次元架橋構造を有する樹脂が挙げられる。三次元架橋構造を有する樹脂の具体例として、熱硬化性樹脂に架橋剤及び必要に応じて充填材を加えて架橋反応させた重合体が挙げられる。二次元架橋構造を有する樹脂の具体例として、熱可塑性樹脂に結晶核剤及び必要に応じて充填材を加えて架橋反応させた重合体が挙げられる。より好ましくはコア部１４及びシェル部１５の両方が弾性を有している。

好ましくはコア部１４は、粒子状のゴムである。コア部１４は、シリコーンゴム、アクリルゴム及びブタジエンゴムからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有することが好ましい。特にコア部１４がシリコーンゴムを含有する場合、光反射体１の耐候性及び耐衝撃性を高めることもできる。またコア部１４がアクリルゴムを含有する場合、光反射体用成形材料の成形時における流動性を高めることができ、また光反射体１の耐薬品性を高めることもできる。またコア部１４がブタジエンゴムを含有する場合、光反射体１の耐衝撃性を高めることもできる。

シェル部１５は、コア部１４を覆っている。シェル部１５は、官能基を有することが好ましい。シェル部１５は、好ましくは官能基を有する複数のグラフト鎖１６からなる。各グラフト鎖１６の一方の端部はコア部１４の表面に結合されている。官能基は、好ましくはグラフト鎖１６の、コア部１４に結合されていない側の端部にある。シェル部１５は、熱硬化性樹脂に対する反応性を有することが好ましい。すなわち、シェル部１５は、熱硬化性樹脂と反応して化学的に結合可能であることが好ましい。この場合、光反射体用成形材料を硬化させて光反射体１を作製すると、シェル部１５は熱硬化性樹脂と反応して化学的に結合する。光反射体用成形材料を硬化させた際にシェル部１５が熱硬化性樹脂と反応しなかったとしても、シェル部１５は熱硬化性樹脂と高い親和性を有する。このため、ゴム粒子１３は、光反射体１内で、熱硬化性樹脂が硬化して形成された樹脂相と化学的に結合し、或いはこの樹脂相と高い親和性によって密着する。このため、樹脂相とゴム粒子１３と間の応力が分散されやすくなり、かつ樹脂相とゴム粒子１３との界面に剥離が生じにくくなる。このため、光反射体１の耐衝撃性が高められる。シェル部１５が熱硬化性樹脂に対する反応性を有するためには、シェル部１５が有する官能基が、熱硬化性樹脂に対する反応性を有すること、すなわち熱硬化性樹脂と反応して化学的に結合可能であることが好ましい。官能基は、例えば、メタクリル基、アクリル基、ビニル基、エポキシ基、アミノ基、カルバミド基、ウレイド基、メルカプト基、イソシアネート基及びカルボキシル基からなる群より選ばれた１種以上の基を含むことができる。熱硬化性樹脂が不飽和ポリエステル樹脂の場合、官能基は、不飽和ポリエステル樹脂における不飽和二重結合に対する反応性を有することが好ましく、特にメタクリロイル基及びアクリロイル基のうちいずれか一方又は両方を含むことが好ましい。熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂の場合、官能基はエポキシ基に対する反応性を有することが好ましく、特にカルボキシル基及びアミノ基のうちいずれか一方又は両方を含むことが好ましい。

ゴム粒子１３の平均粒子径は、０．１μｍ以上１ｍｍ以下の範囲内であることが好ましい。ゴム粒子１３の平均粒子径が０．１μｍ以上であれば、光反射体１の耐衝撃性を更に高めることができる。ゴム粒子１３の平均粒子径が１ｍｍ以下であれば、ゴム粒子１３が光反射体用成形材料中において均一に分散しやすくなり、光反射体１中においても均一に分散しやすくなる。

ゴム粒子１３の含有量は、好ましくは光反射体用成形材料全量に対して０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内であり、より好ましくは０．１質量％以上２２質量％未満の範囲内である。これにより、光反射体１に厚みの小さい部分があっても成形時の未充填による不良が生じにくくなる。すなわち、光反射体用成形材料の薄肉充填性を高めることができ、光反射体１が厚みの小さい部分を有することができる。さらにゴム粒子１３の含有量が上記の範囲内であることで、耐熱変色性が良好で高靱性な光反射体１を得ることができる。ゴム粒子１３の含有量が０．１質量％未満であると、高靱性な光反射体１を得ることができないおそれがある。例えば、光反射体１にリード２の折り曲げなどにより力が掛かると光反射体１にクラックが発生しやすくなる。一方、ゴム粒子１３の含有量が３０質量％を超えると、光反射体用成形材料中に占めるゴム粒子１３の割合が多すぎ、光反射体用成形材料の硬化物を含む光反射体１の強度が低下するおそれがある。さらに光反射体用成形材料の薄肉充填性が低下するおそれがある。

好ましくは、ゴム粒子１３の２５℃における弾性率は１ＧＰａ以下である。これにより、光反射体１の靱性を更に高めることができる。なお、ゴム粒子１３の２５℃における弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ６２５４に規定された方法により測定することができる。

ところで、光反射体１におけるゴム粒子１３の有無は、例えば、ガスクロマトグラフ質量分析法（ＧＣ／ＭＳ）及びフーリエ変換赤外分光法（ＦＴ－ＩＲ）のいずれかの方法又はこれらの方法を組み合わせて確認することができる。ゴム粒子１３のコア部１４がシリコーンゴムを含んでいる場合には、加熱脱着による環状シロキサンの定性及び定量分析が有効である。すなわち、光反射体１の試料を例えば２５０℃で３分間加熱し、発生したガスをガスクロマトグラフ質量分析装置に注入し、検出した環状シロキサンの定性及びトルエン換算による半定量分析を行う。これにより、コア部１４がシリコーンゴムを含むゴム粒子１３の有無を容易に確認することができる。コア部１４がアクリルゴム又はブタジエンゴムを含んでいる場合には、赤外分光法（ＩＲ）により、ゴム粒子１３の有無を確認し得る。

（白色の繊維材）
近年、発光素子と光反射体との間の距離が短くなって発光装置が小型化するのに伴い、光反射体の厚みを小さくすることが行われている。例えばサイドビュータイプの光反射体は非常に厚みの小さい部分を有する。光反射体がガラス繊維を含有する場合、光反射体が厚みの小さい部分を有すると、光反射体に到達した光が十分に反射されないことがある。その原因の一つとして、ガラス繊維が光反射体内を横切るように配置されることで、ガラス繊維が光反射体内を通過する光の通り道を形成して、光が光反射体を透過しやすくなることが挙げられる。さらに別の原因として、光反射体内に進入した光がそのまま光反射体内に閉じ込められることが挙げられる。実際には光が光反射体に吸収されるなどして減衰すると考えられる。このため、特に小型の光反射体は、高い光反射率を有することが困難である。一方、光反射体にガラス繊維を含有させなければ、光反射体が十分な強度を有することは困難である。

そこで、高強度であり、また高靱性であり、さらに耐熱変色性及び光反射性が良好な光反射体１を製造することができる光反射体用成形材料を得るためには、光反射体用成形材料は、白色の繊維材を含有することが好ましい。繊維材が白色であるとは、繊維材が、可視光の波長域である４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の範囲のうち、特定の波長域の光を選択的に吸収又は反射することがないことを意味する。具体的には４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の波長域における白色の繊維材の分光反射率の変化率が２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。分光反射率の変化率は、４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下Ｐａ・ｓの波長域における分光反射率における、最も高い反射率の値「Ａ（％）」と、最も低い反射率の値「Ｂ（％）」とから、｛（Ａ－Ｂ）／Ａ｝×１００（％）の式で算出される値である。なお、白色の繊維材はガラス繊維のような人工物ではなくて、ワラストナイトのような天然物あるいは鉱物であることが好ましい。このような天然物及び鉱物は、その表面が複雑であり、ガラス繊維に比べて細かい凹凸が形成されているため、その表面で入射光をランダムに拡散しやすい（すなわちガラス繊維に比べて、白く見えやすい）ためである。

人為的に繊維状に形成されたガラス繊維のような人工物に比べて、天然物又は鉱物からなる繊維状の材料を使用することで、光反射体１における光漏れを大幅に低減することができる。これは、天然物又は鉱物の表面が複雑な凹凸形状を有していることにより、光が天然物又は鉱物の内部を通過しにくくなるためである。

白色の繊維材の平均繊維径は、０．１μｍ以上３０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、０．３μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。白色の繊維材の平均繊維長は、５μｍ以上４００μｍ以下の範囲内であることが好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。白色の繊維材の平均繊維長は、光反射体１の強度に影響するため、光反射体１の寸法に見合ったものであることが更に好ましい。すなわち、白色の繊維材の好ましい平均繊維長の範囲は、光反射体１の第１成形部１０１の大きさが、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、Ｘ₁₀₁（０．３～０．４ｍｍ）×Ｙ₁（２．８～３．２ｍｍ）×Ｚ₁（０．２５～０．４０ｍｍ）の空間内に収まる程度の大きさである場合に特に有効である。なお、白色の繊維材の平均繊維径及び平均繊維長は、それぞれ、白色の繊維材の電子顕微鏡写真を画像処理することで得られる繊維径及び繊維長の算術平均値である。

白色の繊維材のアスペクト比は、平均繊維径に対する平均繊維長の比の値で定義される。白色の繊維材のアスペクト比は、好ましくは３以上５００以下の範囲内であり、より好ましくは３以上２０以下の範囲内である。この場合、光反射体１の強度が効果的に向上するとともに、バリ取り処理の後の光反射体１の表面の荒れが効果的に抑制される。

白色の繊維材は、ワラストナイトを含有することが好ましい。この場合、光反射体１の光反射性及び強度が特に高くなる。ワラストナイトは、化学式ＣａＳｉＯ₃で表され、メタケイ酸カルシウムとも呼ばれる。ワラストナイトの平均繊維径は、１μｍ以上１２５μｍ以下の範囲内であることが好ましい。ワラストナイトの平均繊維長は、２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。ワラストナイトのアスペクト比は３以上２０以下の範囲内であることが好ましい。

白色の繊維材は、ワラストナイト以外の成分を含有してもよい。ワラストナイト以外の成分は、ワラストナイト以外の無機系又は電気絶縁性の繊維及びウィスカを含む。このような繊維及びウィスカは、添加量が少なくても、光反射体１の強度を効果的に高めることができる。

例えば、白色の繊維材は、チタン酸カリウムを含有することができる。チタン酸カリウムの平均繊維径は、好ましくは０．１μｍ以上１μｍ以下の範囲内であり、より好ましくは０．３μｍ以上０．６μｍ以下の範囲内である。チタン酸カリウムの平均繊維長は、好ましくは５μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であり、より好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下の範囲内である。チタン酸カリウムの平均繊維径が０．３μｍ以上０．６μｍ以下の範囲内であるとともに平均繊維長が１０μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であると、光反射体用成形材料は特に良好な成形性を有することができる。

白色の繊維材は、アルミナ系フィラーを含有してもよい。アルミナ系フィラーは、針状ベーマイトを含む。針状ベーマイトの平均繊維径は、好ましくは０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であり、より好ましくは０．４μｍ以上２μｍ以下の範囲内である。針状ベーマイトの平均繊維長は、好ましくは１μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であり、より好ましくは２μｍ以上１０μｍ以下の範囲内である。針状ベーマイトのアスペクト比は、好ましくは１０以上１００以下の範囲内であり、より好ましくは３０以上５０以下の範囲内である。針状ベーマイトの平均繊維径が０．４μｍ以上２μｍ以下の範囲内であるとともにアスペクト比が３０以上５０以下の範囲内であると、光反射体用成形材料は特に良好な成形性を有することができる。

白色の繊維材は、炭化ケイ素ウィスカを含有してもよい。光反射体１は、炭化ケイ素ウィスカを含有すると、高い熱伝導性及び放熱性を有することができる。炭化ケイ素ウィスカの平均繊維径は、好ましくは０．２μｍ以上２μｍ以下の範囲内である。炭化ケイ素ウィスカの平均繊維長は、好ましくは２μｍ以上２００μｍ以下の範囲内である。特に炭化ケイ素ウィスカの平均繊維径が０．４５μｍ以上０．６μｍ以下の範囲内であるとともにアスペクト比が３０以上５０以下の範囲内であると、光反射体用成形材料は特に良好な成形性を有することができる。

白色の繊維材は、窒化ケイ素ウィスカ、ムライト、ムライト・δアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃：ＳｉＯ₂＝７２：２８）及びα・δアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃：ＳｉＯ₂＝９５：５）からなる群より選ばれた１種以上の成分を含有してもよい。窒化ケイ素ウィスカの平均繊維径は０．１μｍ以上１．６μｍ以下の範囲内であることが好ましい。窒化ケイ素ウィスカの平均繊維長は５μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。ムライトの平均繊維径は０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。ムライトの平均繊維長は１０μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。ムライト・δアルミナの平均繊維径は２μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。ムライト・δアルミナの平均繊維長は１０μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。α・δアルミナの平均繊維径は２μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。α・δアルミナの平均繊維長は１０μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。

白色の繊維材は、塩基性硫酸マグネシウム及び炭酸カルシウムのうち少なくとも一方を含有してもよい。特に炭酸カルシウムは良好な耐アルカリ性を有するとともに、低コストで入手可能である。塩基性硫酸マグネシウムの平均繊維径は０．５μｍ以上１μｍ以下の範囲内であることが好ましい。塩基性硫酸マグネシウムの平均繊維長は１０μｍ以上３０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。炭酸カルシウムの平均繊維径は０．５μｍ以上１μｍ以下の範囲内であることが好ましい。炭酸カルシウムの平均繊維長は１０μｍ以上３０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。

白色の繊維材は、株式会社アムテック製のパナテトラ（登録商標）といった、テトラポッド（登録商標）状の酸化亜鉛を含有してもよい。このテトラポッド（登録商標）状の酸化亜鉛における針状の部分の平均繊維長は１０μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。

白色の繊維材は、含水ケイ酸マグネシウム、チタン酸カリウム繊維といった、各種セラミック繊維を含有してもよい。

白色の繊維材は、上記列挙した複数の成分のうち、１種の成分のみを含有してもよく、２種以上の成分を含有してもよい。白色の繊維材が２種以上の成分を含有すると、成分の特性同士をうまく組み合わせられる。

白色の繊維材は、好ましくはシランカップリング剤処理が施されている。白色の繊維材の表面をシランカップリング剤で処理する方法の具体例として、乾式法、湿式法が挙げられる。乾式法によれば、シランカップリング剤処理が施された白色の繊維材を短時間で大量に得ることができ、生産性が高くなる。湿式法によれば、白色の繊維材の表面を均一にシランカップリング剤で処理することができる。

シランカップリング剤の具体例について、熱硬化性樹脂が不飽和ポリエステル樹脂を含有する場合と、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂を含有する場合とに分けて説明する。

熱硬化性樹脂が不飽和ポリエステル樹脂を含有する場合、シランカップリング剤は、エポキシシラン、ビニルシラン、メタクリルシラン、トリメチルシラン、アクリルシラン、及びアミノシランからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有することが好ましい。これらの中でも特にメタクリルシラン及びアクリルシランのうち少なくとも一方をシランカップリング剤は含有することが好ましい。より具体的には、シランカップリング剤は、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン及び３－アクリロキシプロピルトリメトキシシランのうち少なくとも一方を含有することが好ましい。この場合、光反射体１が特に高い強度を有することができる。

熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂を含有する場合、シランカップリング剤は、エポキシシラン、アミノシラン、イアソシアネート及びメルカプトシランからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有することが好ましい。特にシランカップリング剤が３－アミノプロピルトリメトキシシランを含有することが好ましい。この場合、光反射体１が特に高い強度を有することができる。

光反射体用成形材料中の白色の繊維材の含有量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、１０質量部以上２４０質量部以下の範囲内であることが好ましい。白色の繊維材の含有量が１０質量部以上であることで、光反射体１は特に高い強度を有することができる。特に不飽和ポリエステル樹脂は硬化時の収縮が大きいので、光反射体用成形材料に不飽和ポリエステル樹脂が含有されている場合には、白色の繊維材が１０質量部以上含有されていることによって、硬化収縮を抑制することができる。白色の繊維材の含有量が２４０質量部以下であることで、成形品の薄肉充填性の低下が抑制される。白色の繊維材の含有量が５０質量部以上１００質量部以下の範囲内であることがより好ましい。

シランカップリング剤処理が施された白色の繊維材の有無は、赤外分光法（ＩＲ）により確認することができる。さらに光反射体１の試料を破断した後、破断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）などで観察することにより、シランカップリング剤処理が施された白色の繊維材の有無を確認することもできる。

（その他の成分）
光反射体用成形材料は、白色の繊維材以外の繊維状充填材（補強材）を含有してもよく、補強材を含有しなくてもよい。なお、補強材は、上述の充填材には含まれない成分とする。光反射体用成形材料が補強材を含有する場合、補強材の含有量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、３質量部以上５０質量部以下の範囲内であることが好ましい。

補強材の平均繊維径は５μｍ以上１５μｍ以下の範囲内であることが好ましく、６μｍ以上１３μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。この場合、光反射体１の強度が特に高くなる。補強材の平均繊維長は、０．５ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、０．１ｍｍ以下、０．０５ｍｍ以下と小さいほど好ましい。平均繊維長が長めの補強材は取り扱い性に優れているので、例えば、出発原料として平均繊維長が０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下の補強材を用いてもよい。この場合、平均繊維長が０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下の補強材であっても、混練工程（後述）で切断されることで、平均繊維長を０．５ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、０．１ｍｍ以下、０．０５ｍｍ以下のいずれかに短くすることができる。そして、混練工程において、補強材の切断面を熱硬化性樹脂で濡らすことができ、補強材と熱硬化性樹脂との密着強度を高めることができる。このように、混練工程において、補強材の平均繊維長が０．５ｍｍ以下と短くなることで、光反射体１の強度が特に高くなるとともに、光反射体１の光反射率が特に向上する。補強材の平均繊維径及び平均繊維長は、それぞれ、補強材の電子顕微鏡写真を画像処理することで得られる繊維径及び繊維長の算術平均値である。

補強材は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の製造に用いられる材料を含んでもよい。繊維強化プラスチックの具体例として、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）及びシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）が挙げられる。例えば、補強材は、ガラス繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維及びポリエステル繊維からなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

光反射体用成形材料は、特にガラス繊維を含有しないことが好ましい。光反射体用成形材料がガラス繊維を含有する場合でも、光反射体用成形材料全量に対するガラス繊維の含有量は１０質量％以下であることが好ましい。この場合、ガラス繊維が形成し得る光の通り道を大幅に減少させることによって、光反射体１の光反射性が特に向上し、光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光反射体１は高い光反射性を有することができる。

光反射体用成形材料は、上記の成分以外に、重合禁止剤、着色剤、増粘剤、難燃剤、可撓性付与剤など適宜の添加剤を含有してもよい。

（光反射体用成形材料の曲げ特性）
好ましくは、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ強度は７０ＭＰａ以上である。光反射体用成形材料が白色の繊維材を含有する場合、より好ましくは光反射体用成形材料がシランカップリング剤処理が施された白色の繊維材を含有する場合、それによって、このような大きな曲げ強度を得やすくなる。これにより、光反射体１の強度を更に高めることができる。

好ましくは、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ弾性率は４ＧＰａ以上１５ＧＰａ以下の範囲内である。コア部１４とシェル部１５とを備えるゴム粒子１３によって、上記の範囲内の曲げ弾性率を得やすくなる。これにより、光反射体１の靱性を更に高めることができる。

より好ましくは、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ強度は７０ＭＰａ以上であり、かつ、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ弾性率は４ＧＰａ以上１５ＧＰａ以下の範囲内である。光反射体用成形材料が白色の繊維材（好ましくはシランカップリング剤処理が施された白色の繊維材）と、コア部１４とシェル部１５とを備えるゴム粒子１３とを、ともに含有する場合、それによって、大きな曲げ強度と、上記の範囲内の曲げ弾性率とを得やすくなる。これにより、光反射体１の強度及び靱性を更に高めることができる。

［光反射体用成形材料の製造方法］
光反射体用成形材料の製造方法は、例えば熱硬化性樹脂及びゴム粒子１３を含有する混合物を６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練してから、粉状、粒状又はペレット状に加工することを含む。

より具体的には、光反射体用成形材料の製造方法は、例えば以下の工程Ａ１～工程Ｃ１を含む。

工程Ａ１は、上述の熱硬化性樹脂及びゴム粒子１３、並びに必要により重合開始剤、充填材、離型剤、白色の繊維材等を、それぞれ所定の割合で混合することによって混合物を得る工程である。上述のように、ゴム粒子１３は、コア部１４と、コア部１４を覆うシェル部１５とを備える。混合は、例えばミキサー及びブレンダー等の混合機を用いて行うことができる。

工程Ｂ１は、工程Ａ１で得られた混合物を６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練する工程である。加熱温度が６０℃未満であると、工程Ａ１で得られた混合物が固体状又は非常に高粘度な液状となり、混練作業性に悪影響を与えるおそれがある。加熱温度が１６０℃を超えると、工程Ａ１で得られた混合物の熱重合反応が混練工程の中で開始するおそれがある。混練は、例えば加圧ニーダー、熱ロール、エクストルーダー等の混練機を用いて行うことができる。

工程Ｃ１では、工程Ｂ１で得られた加熱混練後の混合物を、粉状、粒状及びペレット状からなる群より選ばれた１種以上の形状に加工する。この加工は、適宜の造粒機、整粒機、ペレタイザー等を用いて行うことができる。

［光反射体］
図１、図２Ａ及び図２Ｂに、光反射体１の例を示す。図１、図２Ａ及び図２Ｂにおいて、Ｘ、Ｙ、及びＺの矢印で示される方向は、相互に直交する方向を示す。以下、Ｘの矢印で示される方向をＸ軸方向、Ｙの矢印で示される方向をＹ軸方向、Ｚの矢印で示される方向をＺ軸方向という。

光反射体１は、例えば、ＬＥＤリフレクター、レーザリフレクターなどである。光反射体１は、例えば、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、Ｘ₁（０．８～１．２ｍｍ）×Ｙ₁（２．８～３．２ｍｍ）×Ｚ₁（０．２５～０．４０ｍｍ）の空間、すなわちＸ軸方向の寸法Ｘ₁が０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲内、Ｙ軸方向の寸法Ｙ₁が２．８以上３．２ｍｍ以下の範囲内、Ｚ軸方向の寸法Ｚ₁が０．２５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下の範囲内である直方体の空間内に収まる大きさであるが、この大きさには限定されない。

光反射体１は、上述の光反射体用成形材料の硬化物を含む。光反射体１は、上述の光反射体用成形材料を硬化させることで作製され得る。好ましくは、コンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形により、光反射体用成形材料を成形して硬化させることで、光反射体１を作製する。

ベース体４０は、光反射体１とリード２とを備える。光反射体１は、リード２と組み合わされていてもよい。リード２は、例えば光反射体１に埋め込まれている。リード２は、内部端子２１１，２２１と、外部端子２１２，２２２とを有している。リード２は導電性である。リード２は通常、金属製である。リード２は、例えば、一辺１０ｃｍ以上５０ｃｍ以下の範囲内、厚み０．０５ｍｍ以上１．００ｍｍ以下の範囲内の銅板を所定形状に加工した後、錫メッキ、ニッケルメッキ、銀メッキ等の表面処理を行うことで得られる。上記の内部端子２１１，２２１は、光反射体１の凹所１１の内面８から露出している（図２Ａ参照）。上記の外部端子２１２，２２２は、光反射体１の外面９から突出している（図１参照）。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、光反射体１は、周壁１０と、凹所１１とを備えている。周壁１０は、筒状の壁である。凹所１１は、周壁１０で囲まれている。詳述すると、光反射体１は、第１成形部１０１及び第２成形部１０２を有している。これらのうち第１成形部１０１が周壁１０及び凹所１１を含んでいる。第２成形部１０２と第１成形部１０１とは、この順にＸ軸方向に重なって一体化し、第２成形部１０２と第１成形部１０１の間にはリード２が挟まれている。上述のように光反射体１の第１成形部１０１は、凹所１１を有している。凹所１１はＸ軸方向に開口している。換言すると、凹所１１が開口する方向がＸ軸方向である。周壁１０は、Ｚ軸方向に対向する上壁部１８及び下壁部１９と、Ｙ軸方向に対向する２つの側壁部２０とで構成されている。周壁１０の先端部分（凹所１１の底面１７から遠い部分）の厚みＹ₂は、例えば、２５μｍ以上でよく、１００μｍ以下でよい。周壁１０は、例えば厚み１００μｍ以下の部分を含む。本実施形態では、特に上壁部１８及び下壁部１９の先端部分が厚み１００μｍ以下の薄い部分を含んでいる。図３Ａに示すように、凹所１１は、上壁部１８及び下壁部１９と、２つの側壁部２０とで囲まれている。図３Ａなどに示すように、Ｘ軸方向と反対方向に視た場合の凹所１１の開口の形状は凸形状であるが、この形状には限定されない。図２Ａに示すように、凹所１１の内面８（特に底面１７）でリード２が露出している。凹所１１の内面８は、底面１７と、内周面１２とで構成されている。凹所１１の内面８は、反射面２３を含み、少なくとも内周面１２が反射面２３を含んでいる。凹所１１の深さは、凹所１１の底面１７から開口までのＸ軸方向の距離Ｘ₁₀₁である。Ｘ₁₀₁は、例えば、０．３ｍｍ以上でよく、０．４ｍｍ以下でよい。リード２は、第一のリード２１と第二のリード２２とを備える。第一のリード２１は、凹所１１の底面１７で露出する内部端子２１１と、光反射体１の外面９から光反射体１の外部へ突出する外部端子２１２とを備える。第二のリード２２も、凹所１１の底面１７で露出する内部端子２２１と、光反射体１の外面９から光反射体１の外部へ突出する外部端子２２２とを備える。図３Ａに示すように、二つの外部端子２１２，２２２は、同じ方向（Ｚ軸方向）に突出している。二つの外部端子２１２，２２２は、凹所１１の開口が向く方向（Ｘ軸方向）と直交する方向に突出していてもよいし、凹所１１の開口が向く方向（Ｘ軸方向）に対して傾斜して突出していてもよい。

上記の光反射体１において、第２成形部１０２の体積に比べて第１成形部１０１の体積（凹所１１の容積は除く）は小さい。また第１成形部１０１において、側壁部２０の体積に比べて上壁部１８及び下壁部１９の体積は小さい。特に上壁部１８及び下壁部１９は厚みの小さい部分であるので、成形の際に、光反射体用成形材料が白色の繊維材を含有する場合に、白色の繊維材がＸ軸方向に配向して異方性が生じやすい。熱可塑性樹脂を含有する成形材料に比べて、熱硬化性樹脂を含有する光反射体用成形材料の方が、成形時の粘度が非常に低くなるので、厚みの小さい部分では白色の繊維材が配向しやすくなる。上記のように異方性が生じることで、上壁部１８及び下壁部１９のように厚みの小さい部分（例えば、厚み１００μｍ以下、更には５０μｍ以下の部分）であっても高い強度を有することができる。上壁部１８及び下壁部１９と比べると、側壁部２０には異方性が生じにくいが、側壁部２０の体積はより大きいので、等方性があっても高い強度を有することができる。また第１成形部１０１と比べると、第２成形部１０２には異方性が生じにくいが、第２成形部１０２の体積はより大きいので、等方性があっても高い強度を有することができる。

異方性の有無は、例えば、熱機械分析（ＴＭＡ）で、成形時の光反射体用成形材料の流れ方向及びこれと垂直な方向の硬化物の線膨張係数を測定することにより確認することができる。図２Ｂでは、例えば、流れ方向はＸ軸方向であり、垂直な方向はＹ軸方向である。

［光反射体及びベース体の製造方法］
光反射体１及びベース体４０の製造方法は、光反射体用成形材料を成形することで光反射体１を作製することを含む。成形方法は、例えばコンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形である。この光反射体１の作製時に、光反射体１とリード２とを、光反射体１からリード２の一部が突出するように一体化させる。

本実施形態に係る製造方法は、光反射体１の作製時に、枠１７０と枠１７０に繋がったリード２とを備えるリードフレーム２００を用い、光反射体１の作製後、枠１７０からリード２を切り離すことを含んでもよい。リードフレーム２００の構成については、後に詳しく説明する。

本実施形態に係る製造方法は、光反射体１の作製後、リード２を折り曲げることを含んでもよい。

本実施形態では、光反射体１は上記のように、ガラス繊維の含有量が少なくても又はガラス繊維を含有しなくても高強度であり、また高靱性である。そのため、光反射体１及びベース体の製造方法が、枠１７０からリード２を切り離すこと、リード２を折り曲げることなどを含むことで、光反射体１に力が掛けられても、光反射体１にクラック、破断などの破損は生じにくい。

具体的には、光反射体１の製造方法は、例えば以下の工程Ａ２及び工程Ｂ２を含む。なお、以下では、図１、図２Ａ及び図２Ｂに示す光反射体１を製造する方法について具体的に説明するが、光反射体１は、図１、図２Ａ及び図２Ｂに示すものに限定されない。

工程Ａ２は、上述の光反射体用成形材料を準備する工程である。光反射体用成形材料は、上述のように製造することができる。

工程Ｂ２は、コンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形により、工程Ａ２で準備した光反射体用成形材料を硬化させてリード２に一体化し、光反射体用成形材料の硬化物からリード２の一部を突出させる工程である。

図５Ａにリードフレーム２００の一例を示す。リードフレーム２００は、光反射体１及びベース体を製造するために用いられる。リードフレーム２００は、導電性であり、通常、金属製である。図５Ａに示すリードフレーム２００は、多数個取り用であり、複数の格子を有する枠１７０と、枠１７０に繋がった複数のリード２とを有する。図５Ａでは枠１７０は２０個の格子を有している。１つの格子が最小単位となる。格子ごとにリード２が設けられている。各リード２は、第一のリード２１及び第二のリード２２を有している。第一のリード２１は、内部端子２１１及び外部端子２１２を有している。第二のリード２２は、内部端子２２１及び外部端子２２２を有している。

コンプレッション成形は、適温に加熱した金型の中にリードフレーム２００及び光反射体用成形材料をセットし、金型を閉じた後、加熱、加圧する成形方法である。

トランスファー成形は、適温に加熱した金型の中にリードフレーム２００をセットし、ポットと呼ばれる部分に仕込んだ光反射体用成形材料を加圧し、注入口を介して金型内に流し込んで、加熱、加圧する成形方法である。

射出成形は、適温に加熱した金型の中にリードフレーム２００をセットしておき、射出成形機を使って金型内へ光反射体用成形材料を加圧注入する成形方法である。この場合の成形条件は、例えば、シリンダー温度が７０℃以上９０℃以下の範囲内、射出圧力が５ＭＰａ以上７０ＭＰａ以下の範囲内、金型温度が１５０℃以上１７０℃以下の範囲内である。必要に応じてポストキュア処理が施されてもよい。

なお、射出成形は、ＪＩＳ工業用語大辞典（第３版）に記載されるものである。射出成形は、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を成形する方法の一種で、成形材料は射出シリンダー中で加熱溶融され、流動化した成形材料は、射出プランジャー又はスクリューによって固く閉じた金型の中に圧力で注入されて成形される技術である。（ＪＩＳ Ｋ ６９００）。

そして、コンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形により、金型内で光反射体用成形材料を成形して硬化させると、図５Ｂに示すように、複数の光反射体１が、リードフレーム２００における複数のリード２とそれぞれ一体化した状態で製造される。リードフレーム２００の枠１７０が有する格子ごとに、光反射体用成形材料の硬化物を含む光反射体１が作製され、この光反射体１からリード２の一部である外部端子２１２，２２２が突出している。従来の成形材料では、光反射体１にバリ、クラック、破断等が生じやすいが、本実施形態の光反射体用成形材料であれば、光反射体１におけるバリ、クラック及び破断の発生を抑制することができる。

光反射体用成形材料の成形硬化後は、光反射体１及びリードフレーム２００を金型の中から取り出し、リードフレーム２００を図５Ｂに示す破線の位置で切断することで、枠１７０からリード２を切り離す。これにより、図３Ａに示すように、折り曲げ加工前のリード２と組み合わされた光反射体１を多数個得ることができる。

光反射体１にはバリ取り処理を施すことが好ましい。バリ取り処理は、例えば、ウェットブラスト処理、アルカリ電解処理及びアルカリ溶液処理からなる群より選ばれた１種以上の処理を含む。ウェットブラスト処理は、ウェットブラスト装置を用いて公知の方法で行うことができる。アルカリ電解処理は、電解バリ取り機を用いて公知の方法で行うことができる。アルカリ溶液処理は、例えば、光反射体１の表面を水酸化カリウム水溶液、水酸化ナトリウム水溶液等のアルカリ性溶液で処理することで行うことができる。

光反射体用成形材料が白色の繊維材を含有し、この白色の繊維材にシランカップリング剤処理が施されている場合は、光反射体１にバリ取り処理が施されても、光反射体１の表面から繊維材が飛び出しにくく、また脱落しにくくなる。このため、白色の繊維材を含有しても、光反射体１の表面の荒れを抑制することができる。そのため、光反射体１の表面を平滑に保つことが容易であり、これにより光反射体１の光反射性を高く維持することができる。

図６Ａは、他の実施形態における、リードフレーム２００とこのリードフレーム２００に一体的に形成された光反射体１とを示している。このリードフレーム２００は、枠１７０と、枠１７０に繋がったリード２と、枠１７０に繋がった一対のサポートバー１８０とを有している。

各サポートバー１８０は、光反射体１の側壁部２０に向かって突出している。各サポートバー１８０は、光反射体１に、第１成形部１０１と第２成形部１０２との境界あたりで、わずかに突き刺さっている（図６Ｂ参照）。図６Ａのα部分を拡大して図６Ｆに示す。図６Ｆに示すように、サポートバー１８０の、光反射体１に突き刺さっている部分の、サポートバー１８０の突出方向に沿った寸法Ｄ２は、例えば７０μｍ以上８０μｍ以下の範囲内である。

なお、図７Ａは、図１の光反射体１を、サポートバー１８０を備えるリードフレーム２００を用いて製造する場合の、光反射体１とサポートバー１８０との関係の例を示し、図６Ｆと同様の様子を示している。ただし、図７Ａにおいて、外部端子２２２の図示は省略している。なお、このようにサポートバー１８０を備えるリードフレーム２００を用いて図１と同様の光反射体１を製造する場合には、光反射体１には、サポートバー１８０が突き刺さっていた箇所に穴部が形成される。図１、図２Ａ、図３Ａ～図３Ｃ、図４Ａ～図４Ｃは、サポートバー１８０を備えないリードフレーム２００を用いて製造された光反射体１を示すため、サポートバー１８０が突き刺さっていた穴部は示されていない。

サポートバー１８０の側面と光反射体１の側面との間の距離Ｄ３（図６Ｆ及び図７Ｂ参照）は例えば３０μｍ以上４０μｍ以下の範囲内である。なお、図７Ｂは、図１の光反射体１に対応するものであり、図６Ｆと同様の様子を示している。

光反射体１が従来の成形材料で形成されていると、サポートバー１８０を引き抜く際に、図７Ｂ中のγ部分にクラック等が生じやすい。

サポートバー１８０を備えるリードフレーム２００を用いて光反射体１を作製すると、一対のサポートバー１８０で光反射体１が吊られている。この状態で光反射体１にバリ取り処理を施してもよい。バリ取り処理後、図６Ａ及び図６Ｃに示す破線の位置でリードフレーム２００を切断することで、枠１７０からリード２を切り離し、光反射体１からサポートバー１８０を引き抜く。これにより、折り曲げ加工前のリード２と組み合わされた光反射体１を得ることができる。従来の成形材料では、サポートバー１８０を引き抜く際に、光反射体１にクラック、破断が生じやすいが、本実施形態の光反射体用成形材料であれば、光反射体１におけるクラック、破断の発生を抑制することができる。なお、図６Ｃにおいて３０はゲート痕である。ゲート痕３０は、金型のキャビティ内への樹脂の注入口であるゲートの痕跡として光反射体１に形成される突起である。

光反射体１及びベース体４０の製造方法は、以下の工程Ｃ２を更に含んでもよい。

工程Ｃ２は、光反射体用成形材料の硬化物である光反射体１から突出するリード２の一部を切断又は折り曲げる工程である。切断には、上述の多数個取りの場合におけるリードフレーム２００の切断が含まれる。以下では、工程Ｃ２における折り曲げる工程、すなわち端子曲げ工程について説明する。

図３Ａに示すように、光反射体１からリード２の一部である外部端子２１２，２２２が突出している。この外部端子２１２，２２２を、図３Ｂ及び図３Ｃに示すように、光反射体１の表面に対向して配置されるように、折り曲げる。図３Ｂ及び図３Ｃ中の矢印は、リード２の外部端子２１２，２２２を折り曲げる方向を示している。このように、リード２の外部端子２１２，２２２に折り曲げ加工を施すことで、折り曲げ加工後のリード２と、これと組み合わされた光反射体１が得られる。なお、折り曲げ加工に当たっては、図４Ａ～図４Ｃに示すように、リード２の外部端子２１２，２２２に折り曲げ加工を施してもよい。

上記のように光反射体１と一体化した状態のリードフレーム２００が切断されたり、光反射体１と一体化した状態のリード２に折り曲げ加工が施されたりすると、光反射体１に大きな荷重がかかってしまう。もし光反射体１が従来の成形材料で作製されていると、リードフレーム２００の切断又は折り曲げ加工の際に光反射体１にバリ、クラック、破断等の破損が生じやすい。特に、図３Ｂ中のβ部分にクラック等が生じやすい。これに対して、光反射体１が本実施形態の光反射体用成形材料から作製されていると、光反射体１は高靱性及び高強度を有するため、リードフレーム２００の切断又は折り曲げ加工の際に光反射体１にバリ、クラック、破断等の破損が発生することを抑制することができる。特に光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光反射体１は適度な弾性及び高い強度を有しているので、リードフレーム２００の切断又は端子曲げの際に光反射体１は破損しにくい。このような光反射体１を用いて発光装置６を製造することができる。

光反射体１の製造方法は、工程Ｃ２に代えて、以下の工程Ｃ３を含んでもよい。

工程Ｃ３は、光反射体用成形材料の硬化物である光反射体１から突出するリード２の切断及び折り曲げを同時に行う工程である。切断には、上述の多数個取りの場合におけるリードフレーム２００の切断が含まれる。そして、この切断と同時に、光反射体１から突出している外部端子２１２，２２２を、図３Ｂ及び図３Ｃの矢印で示すように、光反射体１の表面に対向して配置されるように、折り曲げる。このように、リード２の外部端子２１２，２２２に折り曲げ加工を施すことで、折り曲げ加工後のリード２と組み合わされた光反射体１が得られる。

上記のように光反射体１と一体化した状態のリードフレーム２００が切断されると同時に、光反射体１と一体化した状態のリード２に折り曲げ加工が施されると、光反射体１に大きな荷重がかかってしまう。もし光反射体１が従来の成形材料で形成されていると、切断及び折り曲げを同時に行う場合、光反射体１にバリ、クラック、破断等の破損が生じやすい。これに対して、光反射体１が本実施形態の光反射体用成形材料で形成されていると、光反射体１が高靱性及び高強度を有するため、光反射体１にバリ、クラック、破断等の破損が発生することを抑制することができる。特に光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光反射体１が適度な弾性及び高い強度を有しているので、リードフレーム２００の切断及び端子曲げが同時に行われる際に光反射体１は破損しにくい。このような光反射体１を用いて発光装置６を製造することができる。

［発光装置］
発光装置６は、光反射体１と、発光素子３とを備えている。図１、図２Ａ及び図２Ｂに、光反射体１を備える発光装置６の例を示す。この発光装置６は、光反射体１と、発光素子３と、更にリード２とを備える。本例では、光反射体１にリード２が埋め込まれていることで、光反射体１とリード２とが組み合わされている。すなわち、発光装置６は、ベース体４０と発光素子３とを備え、ベース体４０は光反射体１とリード２とを備える。本実施形態の光反射体用成形材料から製造される光反射体１、ベース体４０及び発光装置６の構造は、本例のみには限られない。

発光素子３は、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）又はレーザダイオード（ＬＤ）であるが、これに限られない。図２Ａ及び図２Ｂに示すように、発光素子３は、凹所１１の底面１７で露出している内部端子２２１と電気的に接続されて、光反射体１の凹所１１の内部に搭載されている。具体的には発光素子３は、第一のリード２１の内部端子２１１にワイヤ４１で電気的に接続されている。

図２Ａ及び図２Ｂに示す光反射体１は、サイドビュータイプ（側面発光型）であり、トップビュータイプ（上面発光型）に比べて、発光素子３から凹所１１の内周面１２までの距離Ｄ１が非常に短い。例えば、距離Ｄ１は０．０１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下（１０μｍ以上１５０μｍ以下）の範囲内である。このように距離Ｄ１が短いと、例えば、周壁１０が従来の成形材料で形成されている場合には、発光素子３から発せられた光Ｌによって劣化しやすくなる。さらに周壁１０の厚みが小さいと、発光素子３から発せられた光Ｌが周壁１０を透過して外部に漏れやすくなる。このような光反射体１の光Ｌによる劣化及び光漏れといった課題を本実施形態では解決し得る。

すなわち、本実施形態では、光反射体用成形材料が熱硬化性樹脂を含有しているため、距離Ｄ１が上記のように非常に短くても、具体的には発光素子３から凹所１１の内周面１２までの最短距離が０．１５ｍｍ以下であっても、周壁１０の光Ｌによる劣化を抑制することができる。さらに光反射体用成形材料が熱硬化性樹脂を含有している場合には、相対的に充填材の含有量を増加させて、熱硬化性樹脂の含有量を減少させることができるので、周壁１０の光Ｌによる劣化を更に抑制することができる。また光反射体用成形材料全量に対するガラス繊維の含有量が０質量％以上１０質量％以下の範囲内である場合には、ガラス繊維が形成し得る光の通り道を大幅に減少させることによって、光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光漏れを抑制し、光反射体１は高い光反射性を有することができる。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、凹所１１の内周面１２の少なくとも一部は、凹所１１の開口側に向くように、凹所１１の底面１７に対して傾斜している。すなわち、凹所１１の内周面１２の一部又は全部は、発光素子３から発せられた光Ｌを凹所１１の開口側に向けて反射させる反射面２３として機能する。このため、発光素子３から発せられた光Ｌが、光反射体１における凹所１１の内周面１２で反射しやすくなる。その結果、発光装置６からの光Ｌの取り出し効率が高くなる。なお、凹所１１の底面１７も反射面２３として機能し得る。

発光装置６の凹所１１内に封止材５を充填することで、発光素子３を封止材５で封止してもよい。この場合、封止材５で発光素子３を外気などから保護することができる。

封止材５は、例えば封止用樹脂組成物から作製される。封止用樹脂組成物は、熱硬化性樹脂として、例えば、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、アクリレート樹脂及びウレタン樹脂からなる群より選ばれた１種以上の樹脂を含有することができる。

封止材５は必要に応じて蛍光物質を含有してもよい。すなわち、封止用樹脂組成物は蛍光物質を含有してもよい。この場合、発光装置６から発せられた光Ｌの色調を蛍光物質で制御することができる。

本実施形態に係る光反射体１は、図１に示すように、例えば、基板７に搭載される。この場合、例えば、基板７における１つの面７３上にある端子７１，７２にそれぞれ光反射体１における外部端子２１２，２２２が、はんだなどで接続される。これにより、光反射体１が基板７に支持されるとともに基板７に電気的に接続される。図１に示す光反射体１は、サイドビュータイプ（側面発光型）である。すなわち、光反射体１が基板７に搭載されると、光反射体１の凹所１１の開口は、基板７の光反射体１を支持する面７３に沿った方向を向き、光反射体１からは面７３に沿った方向に向けて光が発せられる。

ここで、本発明者らは、次のような知見を得た。光反射率は、光反射体１において光の当たる箇所の厚みに依存している。この厚みが大きくなると光反射率は高くなるが、この厚みが小さくなると光反射率は低くなる。実際に、発明者らは、本実施形態に係る光反射体用成形材料及び従来の成形材料（ナイロンなど）を用いて種々の厚みの試料を作製して実験した。その結果、厚みが小さくなると４００μｍ程度を境に、従来の成形材料で作製された試料では、光反射率が急激に低下する。それに対して、本実施形態において、特に光反射体用成形材料に白色の繊維材を含有させた場合には、光反射体用成形材料で作製された試料では、光反射率を高く維持することができることを突き止めた。さらにガラス繊維によるスレが光反射率の低下の原因となることも突き止めた。スレは、ガラス繊維が金型と接することで発生する汚れを意味する。このような観点からも、光反射体用成形材料は、ガラス繊維を含有しないことが好ましい。光反射体用成形材料がガラス繊維を含有する場合でも、光反射体用成形材料全量に対するガラス繊維の含有量は１０質量％以下であることが好ましい。この場合、ガラス繊維が形成し得る光の通り道の減少に加えて、ガラス繊維によるスレ（特に反射面の汚れ）の発生も抑制することができ、光反射体１の光反射性を向上させることができる。そのため、光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光反射体１は高い光反射性を有することができる。

特に図１、図２Ａ及び図２Ｂに示すようなサイドビュータイプの光反射体１は小型化、薄型化が要求されている。例えば、光反射体１の凹所１１の開口付近では、上壁部１８及び下壁部１９の厚みは非常に小さい。このように光反射体１が小型で厚みの小さい部分を有していても、本実施形態では、光反射体１がコアシェル型のゴム粒子１３を含有するため、このゴム粒子１３が低弾性化に大きく寄与し、光反射体１の靱性を向上させることができる。さらに本実施形態では、光反射体１が白色の繊維材（好ましくはシランカップリング剤処理が施された白色の繊維材）を含有すると、この白色の繊維材が光の透過を抑制しながら光反射体１の強度も向上させることができる。

例えば、光反射体１において凹所１１を囲む周壁１０の最小の厚みが３０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であってもよく、更には１００μｍ以下であってもよい。特に周壁１０中の上壁部１８及び下壁部１９の先端部分（凹所１１の底面１７から遠い部分）の厚みが２０μｍ以上６０μｍ以下の範囲内であってもよく、更には２５μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であってもよく、上壁部１８及び下壁部１９の根元部分（凹所１１の底面１７に近い部分）の厚みが４０μｍ以上７０μｍ以下の範囲内であってもよく、更には４５μｍ以上６０μｍ以下の範囲内であってもよい。このように光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、本実施形態では、光反射体１が高い靱性及び高い強度を有するとともに高い光反射性も有することができる。

以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されない。

＜光反射体用成形材料の製造＞
光反射体用成形材料の構成成分として以下のものを用いた。

（１）熱硬化性樹脂
（１－１）不飽和ポリエステル樹脂
（１－１－１）不飽和アルキッド樹脂
・テレフタル酸系不飽和アルキッド樹脂（日本ユピカ株式会社製「ユピカ８５５２」）
（１－１－２）架橋剤
・ジアリルフタレートプレポリマー（株式会社大阪ソーダ製「ダップポリマー」）
（１－２）エポキシ樹脂
・トリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業株式会社製「ＴＥＰＩＣ－Ｓ」、エポキシ当量１００ｇ／ｅｑ）
（１－３）フェノール樹脂
・ノボラック型フェノール樹脂（パナソニック株式会社製「ＰＤＲ」）、重量平均分子量４０００～５０００
上記の熱硬化性樹脂はいずれも二重結合を有する。

（２）重合開始剤
・重合開始剤１：ジクミルパーオキサイド（日油株式会社製「パークミルＤ－４０」、４０％マスターバッチ）
・重合開始剤２：ヘキサヒドロ無水フタル酸（新日本理化株式会社製「リカシッドＨＨ」）
・重合開始剤３：ヘキサメチレンテトラミン（三菱ガス化学株式会社製）
（３）充填材
（３－１）無機充填材
・シリカ（デンカ株式会社製「ＦＢ－８２０」、溶融シリカ、平均粒子径２５μｍ）
（３－２）白色顔料
・酸化チタン（タイオキサイドジャパン株式会社製「Ｔｉｏｘｉｄｅ Ｒ－ＴＣ３０」、ルチル型酸化チタン、平均粒子径０．４μｍ）
（４）離型剤
ステアリン酸亜鉛（堺化学工業株式会社製「ＳＺ－Ｐ」）
（５）ゴム粒子
・ゴム粒子１：三菱レイヨン株式会社製「Ｓ２００１」、コア部：シリコーンゴム、シェル部：アクリルゴム、平均粒子径２００μｍ、２５℃における弾性率０．１ＧＰａ
・ゴム粒子２：三菱レイヨン株式会社製「Ｓ２２００」、コア部：ニトリルゴム、平均粒子径２００μｍ、２５℃における弾性率０．５ＧＰａ
・ゴム粒子３：三菱レイヨン株式会社製「Ｃ－２２３Ａ」、コア部：ブタジエンゴム、シェル部：アクリルゴム、平均粒子径２００μｍ、２５℃における弾性率０．２ＧＰａ
・ゴム粒子４：三菱レイヨン株式会社製「Ｗ－３７７」、コア部：アクリルゴム、シェル部：アクリルゴム、平均粒子径２００μｍ、２５℃における弾性率０．８ＧＰａ
・ゴム粒子５：ダウケミカル社製「ＥＸＬ－２３１１」、コア部：アクリルゴム、シェル部：スチレン、平均粒子径２００μｍ、２５℃における弾性率１．０ＧＰａ
上記のゴム粒子はいずれもコアシェル構造を有している。

（６）繊維材
・繊維材１：ワラストナイト（キンセイマテック株式会社製「ＳＨ８００」、平均繊維長１３０μｍ、平均繊維径６．５μｍ、アスペクト比２０）にメタクリルシランで表面処理を施して得られた繊維材
・繊維材２：ワラストナイト（キンセイマテック株式会社製「ＳＨ８００」、平均繊維長１３０μｍ、平均繊維径６．５μｍ、アスペクト比２０）にアクリルシランで表面処理を施して得られた繊維材
・繊維材３：メタクリルシランで表面処理が施されたワラストナイト（キンセイマテック株式会社製「ＦＰＷ＃８００」、平均繊維長１２μｍ、平均繊維径４μｍ、アスペクト比３）
・繊維材４：メタクリルシランで表面処理が施されたウィスカ（大塚化学株式会社製「ティスモＮ」、平均繊維長２０μｍ、平均繊維径０．６μｍ、アスペクト比３３）
・繊維材５：表面処理が施されていない針状アルミナ（河合石灰工業株式会社製「セラシュールＢＭＩ」、平均繊維長６μｍ、平均繊維径１μｍ、アスペクト比６）
・繊維材６：メタクリルシランで表面処理が施された針状アルミナ（河合石灰工業株式会社製「セラシュールＢＭＩ」、平均繊維長６μｍ、平均繊維径１μｍ、アスペクト比６）
・繊維材７：メタクリルシランで処理された燐片状アルミナ（河合石灰工業株式会社製「セラシュールＢＭＴ」、平均繊維長９μｍ、平均繊維径０．３μｍ、アスペクト比３０）
（７）補強材
・ガラス繊維（日東紡績株式会社製「ＣＳ ３Ｊ－２６１Ｓ」）
ミキサーを用いて、表１～４の組成の欄に示す成分をこの表１～４に示す配合量で混合することによって混合物を得た。

次に、混合物を、加圧ニーダーを用いて６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練した。

次に、加熱混練後の混合物を、ペレタイザーを用いてペレット状に加工することによって、光反射体用成形材料を得た。

＜評価方法＞
（曲げ強度及び曲げ弾性率）
光反射体用成形材料を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠した試験片を射出成形にて作製した。成形条件は、シリンダー温度８０℃、射出圧力４０ＭＰａ、金型温度１６０℃、保持時間１８０秒とした。得られた試験片の２５℃における曲げ強度及び曲げ弾性率をＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠して測定した。

（初期光反射率）
光反射体用成形材料を、射出成形にて、射出圧力２０ＭＰａ、金型温度１５０℃、保持時間１２０秒の条件で成形し、厚み１ｍｍの試験片を作製した。得られた試験片の波長４６０ｎｍの初期光反射率を反射率測定器（日本電色工業株式会社製分光色彩計）で測定した。

（耐熱変色性）
上記の初期光反射率を測定した試験片を１５０℃で１０００時間加熱した後、再度、この試験片の光反射率を反射率測定器（日本電色工業株式会社製分光色彩計）で測定した。測定結果は、以下の基準で判定した。
「◎」：光反射率が８５％以上。
「○」：光反射率が８０％以上８５％未満。
「△」：光反射率が７５％以上８０％未満。
「×」：光反射率が７５％未満。

（光隠蔽性）
光反射体用成形材料を、射出成形にて、射出圧力３０ＭＰａ、金型温度１５０℃、保持時間９０秒の条件で成形し、厚み１００μｍの試験片を作製した。得られた試験片の波長４６０ｎｍの光透過率を反射率測定器（日本電色工業株式会社製分光色彩計）で測定した。測定結果は、以下の基準で判定した。なお、光透過率が低いほど、光反射体用成形材料で光反射体を製造した場合に、厚みの小さい部分で光が透過しにくくなり、その結果、光反射体の小型・薄型化に伴う光反射性の低下が生じにくくなると判断することができる。
「◎」：光透過率が１．５％未満。
「○」：光透過率が１．５％以上２．０％未満。
「△」：光透過率が２．０％以上３．０％未満。
「×」：光透過率が３．０％以上。

（薄肉充填性）
図５Ａに示すリードフレームを用意し、このリードフレームを金型にセットした状態で、光反射体用成形材料を、射出成形にて、射出圧力１０ＭＰａ、金型温度１５０℃、保持時間１２０秒の条件で成形した。これにより、図５Ｂに示すように、光反射体を製造するとともに光反射体をリードフレームに一体化させた。光反射体及びリードフレームを金型から取り出し、リードフレームを図５Ｂに示す破線の位置で切断することで、リードフレームの枠からリードを切り離した。光反射体における最も厚みの小さい部分の厚みは、３０μｍである。この光反射体における未充填の有無を確認した。その結果から、薄肉充填性を次のように評価した。
「◎」：光反射体に未充填が認められない。
「○」：光反射体における厚み４０μｍ以下の部分に未充填が認められ、厚みが４０μｍより大きい部分には未充填は認められない。
「△」：光反射体における厚みが４０μｍより大きく６０μｍ以下の部分に未充填が認められ、厚みが６０μｍより大きい部分には未充填は認められない。
「×」：光反射体における厚みが６０μｍより大きく０．１ｍｍ以下の部分に未充填が認められ、厚みが０．１ｍｍより大きい部分には未充填は認められない。

（繊維配向性）
光反射体を、光反射体の作製時における光反射体用成形材料が流動する方向に沿った面で切断し、形成された断面を走査型電子顕微鏡にて観察した。また、光反射体を、光反射体の作製時における光反射体用成形材料が流動する方向と直交する面でも切断し、形成された断面を走査型電子顕微鏡にて観察した。これらの結果に基づき、光反射体における繊維材の配向の有無を確認した。その結果、繊維配向性を、配向が認められる場合は「有」、配向が認められない場合は「無」と評価した。

（リード曲げ耐性）
格子を４８０個有するリードフレームを用いることで、光反射体とリードとを備える４８０個のサンプルを作製した。各サンプルについて、光反射体を固定した状態で、リードに図３Ａ～図３Ｃに示すように折り曲げ加工を施してから、光反射体をマイクロスコープで観察することによりクラックの有無を確認した。その結果から、リード曲げ耐性を次のように評価した。
「◎」：すべてのサンプルにおいて、光反射体にクラックが認められない。
「○」：１個以上５個以下の範囲内のサンプルにおいて、光反射体にクラックが認められる。
「△」：６個以上１０個以下のサンプルにおいて、光反射体にクラックが認められる。
「×」：１１個以上のサンプルにおいて、光反射体にクラックが認められる。

１ 光反射体
２ リード
３ 発光素子
６ 発光装置
１３ ゴム粒子
１４ コア部
１５ シェル部
４０ ベース体

Claims (19)

1. 光反射体用成形材料であって、
   前記光反射体用成形材料は、熱硬化性樹脂及びゴム粒子を含有し、
   前記ゴム粒子は、コア部と、前記コア部を覆うシェル部とを備え、
   前記ゴム粒子の含有量は、前記光反射体用成形材料全量に対して０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内であり、
   前記光反射体用成形材料は、ワラストナイトを含む白色の繊維材を更に含有し、
   前記白色の繊維材は、ワラストナイト（白色顔料が接着しているワラストナイトを除く）を含有し、
   前記ワラストナイト（白色顔料が接着しているワラストナイトを除く）の含有量は、前記熱硬化性樹脂１００質量部に対して２８質量部以上である、
   光反射体用成形材料。
2. 前記シェル部は、前記熱硬化性樹脂に対して反応性を有する、
   請求項１に記載の光反射体用成形材料。
3. 前記ゴム粒子の平均粒子径は、０．１μｍ以上１ｍｍ以下の範囲内である
   請求項１又は２に記載の光反射体用成形材料。
4. 前記コア部は、シリコーンゴム、アクリルゴム及びブタジエンゴムからなる群より選ばれた１種以上の成分を含む、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
5. 前記ゴム粒子の２５℃における弾性率は１ＧＰａ以下である、
   請求項１から４のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
6. 前記光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ強度は７０ＭＰａ以上である、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
7. 前記光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ弾性率は４ＧＰａ以上１５ＧＰａ
   以下の範囲内である、
   請求項１から６のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
8. 前記熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂及びフェノール樹脂からなる群より選ばれた１種以上の成分を含む、
   請求項１から７のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
9. 前記白色の繊維材は、シランカップリング剤処理が施されている、
   請求項１から８のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
10. 前記白色の繊維材のアスペクト比は、３以上５００以下の範囲内である、
    請求項１から９のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
11. 前記白色の繊維材の含有量は、前記熱硬化性樹脂１００質量部に対して２８質量部以上２４０質量部以下の範囲内である、
    請求項１から１０のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
12. ガラス繊維を含有せず、又はガラス繊維を含有するとともに前記光反射体用成形材料全量に対する前記ガラス繊維の含有量が１０質量％以下である、
    請求項１から１１のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
13. 請求項１から１２のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料の製造方法であり、
    前記熱硬化性樹脂、前記ゴム粒子及び前記白色の繊維材を含有する混合物を６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練してから、粉状、粒状又はペレット状に加工することを含む、光反射体用成形材料の製造方法。
14. 請求項１から１２のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料の硬化物を含む、
    光反射体。
15. 請求項１４に記載の光反射体と、リードを備える、
    ベース体。
16. 請求項１から１２のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料を成形して光反射体を作製することを含み、
    前記光反射体の作製時に、前記光反射体とリードとを、前記光反射体から前記リードの一部が突出するように一体化させる、
    ベース体の製造方法。
17. 前記光反射体の作製時に、枠と前記枠に繋がった前記リードとを備えるリードフレームを用い、
    前記光反射体の作製後、前記枠から前記リードを切り離すことを含む、
    請求項１６に記載のベース体の製造方法。
18. 前記光反射体の作製後、前記リードを折り曲げることを含む、
    請求項１６又は１７に記載のベース体の製造方法。
19. 請求項１４に記載の光反射体と、発光素子とを備える、
    発光装置。

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