JP2019104786A - 光反射体用成形材料、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な薄肉充填性及び連続成形性で光反射体を作製することができる光反射体用成形材料を提供する。【解決手段】光反射体用成形材料は、不飽和ポリエステル樹脂、無機充填材、白色顔料及び増粘剤を含有する。無機充填材の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、３２質量部以上２５０質量部以下の範囲内である。白色顔料の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１００質量部以上３００質量部以下の範囲内である。増粘剤の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１．２質量部以上６質量部以下の範囲内である。【選択図】なし

Description

本発明は、一般に光反射体用成形材料、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置に関する。本発明は、より詳細には白色顔料を含有する光反射体用成形材料、光反射体、光反射体を備えるベース体及びその製造方法、並びに発光装置に関する。

近年、蛍光灯及び白熱電球に替わる光源として発光ダイオードの活用が急速に拡大している。その一例として、発光ダイオードなどの発光素子と、発光素子から発せられた光を反射するように構成された樹脂製の光反射体（リフレクター）とを備える発光装置が照明用途などに使用されている。現在、このように発光ダイオードが組み込まれた発光装置の初期の輝度をいかに長く維持することができるかが課題となっている。

発光装置の輝度低下の要因の一つは、熱による光反射体の変色による光反射率の低下である。そのため、熱変色の少ない素材で光反射体を作製すれば、発光装置の寿命を延ばすことができると考えられる。

例えば、セラミックスは耐熱変色性の良好な素材として知られている。しかしながら、セラミックスは加工精度に限界があり、脆性破壊しやすく、価格も高いことから、汎用性に乏しく、光反射体の素材としては適していない。

これに対して、一般にナイロンと呼ばれるポリアミド樹脂は、耐薬品性、耐熱性、耐摩耗性、靱性に優れており、セラミックスに比べて安価でもあるので、照明用として広く用いられている。しかしながら、ナイロン製の光反射体は、熱による変色が大きく、期待するほど発光装置の寿命を延ばすことができない。

そこで、不飽和ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で光反射体を作製することが提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。熱硬化性樹脂で作製された光反射体は、耐熱変色性に優れているという利点がある。

特開２０１２−２２９３９０号公報 特開２０１３−２５１５１０号公報 特開２０１４−０１９７４７号公報

しかしながら、従来の成形材料では、光反射体を作製する際に、金型の薄肉部分を充填することが難しく、未充填部分が残りやすい。また従来の成形材料を使用して多数の光反射体を連続して作製する場合には、良品の割合が低くなりやすい。

本発明の目的は、良好な薄肉充填性及び連続成形性で光反射体を作製することができる光反射体用成形材料、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置を提供することにある。

本発明の一態様に係る光反射体用成形材料は、不飽和ポリエステル樹脂、無機充填材、白色顔料及び増粘剤を含有する。前記無機充填材の含有量は、前記不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、３２質量部以上２５０質量部以下の範囲内である。前記白色顔料の含有量は、前記不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１００質量部以上３００質量部以下の範囲内である。前記増粘剤の含有量は、前記不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１．２質量部以上６質量部以下の範囲内である。

本発明の一態様に係る光反射体は、前記光反射体用成形材料の硬化物を含む。

本発明の一態様に係るベース体は、前記光反射体と、リードと、を備える。

本発明の一態様に係るベース体の製造方法は、前記光反射体用成形材料を成形して光反射体を作製することを含む。前記光反射体の作製時に、前記光反射体とリードとを、前記光反射体から前記リードの一部が突出するように一体化させる。

本発明の一態様に係る発光装置は、前記光反射体と、発光素子と、を備える。

本発明の一態様には、良好な薄肉充填性及び連続成形性で光反射体を作製することができる光反射体用成形材料、光反射体、ベース体及びその製造方法、並びに発光装置を提供できる、という利点がある。

図１は、本発明の一実施形態における、光反射体を備える発光装置及び基板を示す斜視図である。図１中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図２Ａは、図１における発光装置のＡ−Ａ断面図である。図２Ｂは、図１における発光装置のＢ−Ｂ断面図である。図２Ａ及び図２Ｂ中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図３Ａ〜図３Ｃは、光反射体と組み合わされたリードに折り曲げ加工を施す一連の様子の一例を示す斜視図である。図３Ａ〜図３Ｃ中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図４Ａ〜図４Ｃは、光反射体と組み合わされたリードに折り曲げ加工を施す一連の様子の他の一例を示す斜視図である。図４Ａ〜図４Ｃ中、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は相互に直交する方向を示す。 図５Ａは、リードフレームの一例を示す平面図である。図５Ｂは、図５Ａのリードフレームとこのリードフレームに一体的に形成された光反射体とを示す平面図である。 図６Ａは、本発明の他の実施形態における、リードフレームとこのリードフレームに一体的に形成された光反射体とを示す平面図である。図６Ｂは、図６ＡにおけるＣ−Ｃ断面図である。図６Ｃは、図６Ａの底面図である。図６Ｄは、図６Ａの側面図である。図６Ｅは、図６ＡにおけるＤ−Ｄ断面図である。図６Ｆは、図６Ａ中のα部分の拡大図である。 図７Ａは、サポートバーで吊り下げられた光反射体を示す平面図である。図７Ｂは、サポートバーで吊り下げられた光反射体を示す斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

［光反射体用成形材料］
本実施形態に係る光反射体用成形材料は、光反射体１（リフレクター）の作製に好適に用いられ得る。光反射体用成形材料は、不飽和ポリエステル樹脂、無機充填材、白色顔料及び増粘剤を含有する。無機充填材の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、３２質量部以上２５０質量部以下の範囲内である。白色顔料の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１００質量部以上３００質量部以下の範囲内である。増粘剤の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１．２質量部以上６質量部以下の範囲内である。

例えば、光反射体用成形材料は、熱硬化性樹脂（不飽和ポリエステル樹脂を含む）、充填材（無機充填材及び白色顔料を含む）、増粘剤、重合開始剤及び離型剤を含有する。光反射体用成形材料は、好ましくは３０℃以下で固体である。光反射体用成形材料は、粉砕加工又は押出しペレット加工により粒状に加工することができる。

本実施形態では、光反射体用成形材料に通常よりも少量の増粘剤が含有されているので、良好な薄肉充填性及び連続成形性で光反射体を作製することができる。このような効果が得られるメカニズムを本発明者らは、次のように推測している。

すなわち、増粘剤の含有量が、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１．２質量部以上６質量部以下の範囲内であることで、増粘剤と不飽和ポリエステル樹脂とがキレートを形成し、このキレートにより擬似的な増粘効果が得られる。そして、光反射体用成形材料に熱をかけることで、上記のキレートが破壊されて、光反射体用成形材料の流動性が向上する。より詳しく言えば、成形時の初期の加熱で光反射体用成形材料の粘度が一時的に低下して流動性が向上するので、金型の内部の隅々に光反射体用成形材料を行き渡らせて充填することができる。その後、更なる加熱で光反射体用成形材料が硬化して、光反射体１が形成される。この光反射体１が厚みの小さい部分（薄肉部分）を有していても、この薄肉部分は良好に成形されている。

ただし、増粘剤の含有量が多すぎると、光反射体用成形材料の粘度が高くなりやすく、成形時の初期の加熱であっても一時的な粘度低下が見られなくなる。その結果、薄肉充填性が悪くなる。逆に増粘剤の含有量が少なすぎると、光反射体用成形材料の粘度が低くなりやすく、成形時の初期の加熱で一層粘度が低下して、成形時に空気を巻き込んだり、バリが発生しやすくなったりする。その結果、連続成形性が悪くなる。以上が、本発明者らが推測するメカニズムである。

以下ではまず光反射体用成形材料の構成成分について説明する。

（熱硬化性樹脂）
光反射体用成形材料は、熱硬化性樹脂として少なくとも不飽和ポリエステル樹脂を含有する。光反射体用成形材料は、不飽和ポリエステル樹脂以外の熱硬化性樹脂を更に含有してもよい。このように、光反射体用成形材料が、熱硬化性樹脂を含有するため、光反射体１の耐熱変色性が良好となる。

熱硬化性樹脂に含まれる成分は、モノマー及びオリゴマー（プレポリマー）のうちいずれでもよい。熱硬化性樹脂は、ビニル基、アクリロイル基、カルボキシ基、ヒドロキシ基及びエポキシ基からなる群より選ばれた少なくとも１種の官能基を有することが好ましい。この官能基は、光反射体用成形材料を成形する際に、架橋反応などの反応に関与できる。

ところで、発光装置６は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、光反射体１と発光素子３とを備えている。仮に光反射体１が熱可塑性樹脂で形成されていると、発光素子３が発熱したときに光反射体１が熱で変形するおそれがある。しかし、光反射体１が熱硬化性樹脂を含有する光反射体用成形材料で作製されていると、発光素子３が発熱しても光反射体１が熱で変形することを抑制することができる。

熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂及びフェノール樹脂からなる群より選ばれた１種以上の成分を更に含有することが好ましい。この場合、光反射体用成形材料の成形性は良好である。さらにこの場合、光反射体は、高い耐熱変色性及び高い強度も有することができる。

特に熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂を更に含有することが好ましい。エポキシ樹脂は、フェノール樹脂と比べて、光反射体１に、より高い耐熱変色性を付与して、高温でも光反射体１を変色しにくくできる。

熱硬化性樹脂は不飽和ポリエステル樹脂を含有する。不飽和ポリエステル樹脂は、エポキシ樹脂に比べて、光反射体１に高い耐熱変色性を付与できる。その理由は、光反射体用成形材料が不飽和ポリエステル樹脂を含有すると、変色原因となる未反応の官能基が光反射体１の内部に残りにくいためである。すなわち、不飽和ポリエステル樹脂は重合速度が速いため、光反射体１の作製時の成形サイクルが短くても光反射体に未反応の官能基が残存しにくいためである。

不飽和ポリエステル樹脂は、例えば、不飽和アルキッド樹脂と架橋剤（共重合性化合物）とを含む。不飽和アルキッド樹脂は、例えば、３０℃以上、好ましくは５０℃以上で軟化を開始する。

不飽和アルキッド樹脂は、多塩基酸類とグリコール類とを脱水縮合させて得られる。多塩基酸類は、好ましくは不飽和多塩基酸類を含有する。多塩基酸類は、更に飽和多塩基酸類を含有してもよい。

不飽和多塩基酸類は、例えば、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸からなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

飽和多塩基酸類は、例えば、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ヘット酸及びテトラブロム無水フタル酸からなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

グリコール類は、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡプロピレンオキシド化合物及びジブロムネオペンチルグリコールからなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

不飽和アルキッド樹脂の溶融粘度は０．１Ｐａ・ｓ以上１０Ｐａ・ｓ以下の範囲内であることが好ましい。そのためには、不飽和アルキッド樹脂は、イソフタル酸系不飽和アルキッド樹脂及びテレフタル酸系不飽和アルキッド樹脂のうちいずれか一方又は両方であることが好ましい。不飽和アルキッド樹脂が上記の溶融粘度を有すると、光反射体用成形材料が高い成形性を有することができ、また光反射体１が高い耐熱変色性を有することができる。

不飽和アルキッド樹脂の酸価は、好ましくは１５以上４０以下の範囲内であり、より好ましくは２０以上３０以下の範囲内である。酸価が１５以上であることで、耐熱信頼性を向上させることができる。酸価が４０以下であることで、成形性を向上させることができる。なお、酸価とは、試料１ｇ中に含まれる酸性成分を中和するのに要する水酸化カリウムのｍｇ数をいう。酸価測定は、例えばＪＩＳ Ｋ ２５０１などに基づいて行うことができる。

架橋剤は、例えば、スチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン、α−メチルスチレン、メタクリル酸メチル及び酢酸ビニルからなる群より選ばれた１種以上のビニル系共重合性モノマーを含む。架橋剤は、例えば、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、ジアリルテトラブロムフタレート、フェノキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート及び１，６−ヘキサンジオールジアクリレートからなる群より選ばれた１種以上の共重合性モノマーを含有してもよい。架橋剤は、上記に列挙されたモノマーのうち１種以上の成分が重合したプレポリマーを含有してもよい。特に架橋剤は、ジアリルフタレートプレポリマー、ジアリルフタレートモノマー及びスチレンモノマーからなる群より選ばれた１種以上の成分を含むことが好ましい。

不飽和ポリエステル樹脂中の不飽和アルキッド樹脂と架橋剤との質量比は９９：１〜５０：５０の範囲内であることが好ましい。架橋剤がモノマーを含有する場合、モノマーの含有量が多くなるほど、光反射体用成形材料が常温で固形となりにくくなるので、モノマーの含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して１０質量部以下であることが好ましい。

エポキシ樹脂は、１分子中に２個以上のエポキシ基（オキシラン環）を有する樹脂であれば特に限定されない。エポキシ樹脂は、ポリフェノール型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂及び脂環式エポキシ樹脂からなる群より選ばれた１種以上の成分を含有できる。エポキシ樹脂は、トリアジン骨格を有するエポキシ樹脂を含有することもできる。トリアジン骨格を有するエポキシ樹脂の具体例として、トリグリシジルイソシアヌレートが挙げられる。

フェノール樹脂は、フェノール類とホルムアルデヒドから合成される熱硬化性樹脂である。フェノール樹脂は、例えば、ノボラック型フェノール樹脂及びレゾール型フェノール樹脂のうちいずれか一方又は両方を含む。ノボラック型フェノール樹脂は、酸性触媒でフェノール類とホルムアルデヒドとを縮合させることにより得られる。ノボラック型フェノール樹脂にヘキサメチレンテトラミンを加えて加熱すると硬化する。一方、レゾール型フェノール樹脂は、アルカリ触媒でフェノール類とホルムアルデヒドとを縮合させることにより得られる。レゾール型フェノール樹脂を加熱すると脱水架橋して硬化する。

熱硬化性樹脂の含有量は、光反射体用成形材料の全体量に対して１４質量％以上４０質量％以下の範囲内であることが好ましく、１６質量％以上３４質量％以下の範囲内であることがより好ましく、２０質量％以上２８質量％以下の範囲内であることが更に好ましい。熱硬化性樹脂の含有量が１４質量％以上であることによって、光反射体１の光反射性の低下を抑制することができる。熱硬化性樹脂の含有量が４０質量％以下であることによって、光反射体１の強度の低下を抑制することができる。

（重合開始剤）
光反射体用成形材料は、重合開始剤を含有できる。熱硬化性樹脂がラジカル重合反応性を有する場合、光反射体用成形材料は、重合開始剤として、熱ラジカル重合開始剤を含有することが好ましい。重合開始剤は、特に限定されないが、例えば、加熱分解型の有機過酸化物が挙げられる。有機過酸化物は、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシオクトエート、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート及びジクミルパーオキサイドからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有する。特に重合開始剤は、ジクミルパーオキサイドのように、１０時間半減期温度が１００℃以上の有機過酸化物を含むことが好ましい。重合開始剤は、火災及び爆発の防止の観点から、マスターバッチ化されていることでより安全性を高められていてもよい。

光反射体用成形材料は、硬化剤を含んでもよい。硬化剤は、熱硬化性樹脂の硬化を促進するために添加される。例えば、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂を含有する場合には、光反射体用成形材料は、例えば硬化剤としてヘキサヒドロ無水フタル酸を含有する。熱硬化性樹脂がフェノール樹脂を含有する場合には、光反射体用成形材料は、例えば硬化剤としてヘキサメチレンテトラミンを含有する。

（充填材）
光反射体用成形材料は、充填材を含有する。充填材は、無機充填材及び白色顔料の両方を含有する。

無機充填材は、例えば、シリカ及び水酸化アルミニウムのうちいずれか一方又は両方を含有する。特に無機充填材がシリカを含有することが好ましい。シリカは、例えば、溶融シリカ粉末、球状シリカ粉末、破砕シリカ粉末、結晶シリカ粉末からなる群より選ばれた１種以上の成分を含有する。本実施形態に係る光反射体用成形材料による効果を損なわなければ、無機充填材は、上記に列挙されたもの以外の酸化物、水和物、無機発泡粒子、シリカバルーン等の中空粒子も含んでもよい。

無機充填材の平均粒子径は、好ましくは２５０μｍ以下、より好ましくは０．０５μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であり、更に好ましくは０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内である。このような平均粒子径の無機充填材が光反射体用成形材料に含有されていると、光反射体用成形材料の成形性を向上させることができ、更に光反射体１の光反射性及び耐湿性も向上させることができる。さらに図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、発光素子３から発せられた光Ｌが、たとえ反射面２３（内周面１２など）で反射されずに、周壁１０（上壁部１８、下壁部１９及び２つの側壁部２０）内に進入したとしても、これらの内部で、上記のように微小な無機充填材によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制することができ、光隠蔽性を高めることができる。なお、本明細書において、平均粒子径は、レーザ回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒子径（メディアン径（Ｄ５０））を意味する。レーザ回折・散乱法は、ミー（Ｍｉｅ）散乱を利用したものでもよいし利用しないものでもよい。この場合の粒度分布の形状は特に限定されない。

無機充填材の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、３２質量部以上２５０質量部以下の範囲内であり、より好ましくは５０質量部以上２５０質量部以下の範囲内である。この場合、光反射体用成形材料の成形性を向上させることができ、更に光反射体１の耐熱変色性を向上させ、光反射率も高めることができる。さらにこの場合も、図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、周壁１０の内部で、上記のように多量に存在する無機充填材によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制し、周壁１０の光隠蔽性を高めることができる。

白色顔料は、例えば、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、炭酸バリウム及び硫酸バリウムからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有する。特に白色顔料は、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛及び硫酸バリウムからなる群より選ばれた１種以上の成分を含むことが好ましい。酸化チタンは、例えば、アナターゼ型酸化チタン、ルチル型酸化チタン及びブルッカイト型酸化チタンからなる群より選ばれた１種以上の成分を含有できる。酸化チタンは、熱安定性に優れているルチル型酸化チタンを含有することが好ましい。

白色顔料の平均粒子径は、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは２μｍ以下であり、更に好ましくは０．１μｍ以上１μｍ以下の範囲内であり、更により好ましくは０．２μｍ以上０．７μｍ以下の範囲内である。この場合も無機充填材の場合と同様に、図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、周壁１０の内部で、上記のように無機充填材に比べて更に微小な白色顔料によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制することができ、光隠蔽性を高めることができる。

白色顔料の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１００質量部以上３００質量部以下の範囲内である。白色顔料の含有量が１００質量部以上であると、光反射体１の光反射率を高めることができる。さらにこの場合も、図２Ａ及び図２Ｂに示す発光装置６において、周壁１０の内部で、上記のように無機充填材に比べて更に多量に存在する白色顔料によって光Ｌの屈折回数を増加させることができる。その結果、光Ｌが周壁１０を透過することを抑制し、周壁１０の光隠蔽性を高めることができる。白色顔料の含有量が３００質量部以下であることによって、光反射体用成形材料の薄肉充填性を高めることができ、更に光反射体１の曲げ強度も高めることができる。

無機充填材及び白色顔料の含有量の合計は、光反射体用成形材料の全体量に対して、好ましくは３３質量％以上７４質量％以下の範囲内であり、より好ましくは５０質量％以上７２質量％以下の範囲内である。

無機充填材及び白色顔料の含有量の合計は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、好ましくは５００質量部以下であり、より好ましくは１００質量部以上４００質量部以下の範囲内である。この場合、光反射体用成形材料の成形時の流動性を高め、成形性を向上させることができる。

無機充填材及び白色顔料は、粒子径が小さくなるほど凝集又は吸油が生じやすくなり、光反射体用成形材料中で均一に分散しにくくなる。そこで、光反射体用成形材料中での無機充填材及び白色顔料の分散性を向上させるためには、無機充填材及び白色顔料は、脂肪酸及びカップリング剤のうちいずれか一方又は両方で表面処理されていることが好ましい。

（増粘剤）
光反射体用成形材料は、増粘剤を含有する。好ましくは、増粘剤は、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、酸化マグネシウム及び酸化カルシウムからなる群より選ばれた１種以上の化合物である。これらの増粘剤が光反射体用成形材料に含有されていると、常温で硬化反応が進行することを抑制することができる。さらに光反射体用成形材料の保存性も向上する。

増粘剤の平均粒子径は、好ましくは０．５μｍ以上３０μｍ以下の範囲内であり、より好ましくは０．７μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であり、更に好ましくは１μｍ以上１１μｍ以下の範囲内である。増粘剤の平均粒子径が０．５μｍ以上であることで、増粘剤が嵩高くなるのを抑制し、光反射体用成形材料中において増粘剤を均一に分散させることができる。増粘剤の平均粒子径が３０μｍ以下であることで、均質な増粘効果が得られやすく、成形安定性を向上させることができる。

一般に増粘剤は、液体の粘性を高めるために混入される添加物であるが、本実施形態では、通常よりも少量の増粘剤が光反射体用成形材料に含有されている。具体的には、増粘剤の含有量は、不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１．２質量部以上６質量部以下の範囲内である。このように少量の増粘剤を含有する光反射体用成形材料であれば、良好な薄肉充填性及び連続成形性で光反射体を作製することができる。ただし、増粘剤の含有量が６質量部を超えると、光反射体用成形材料の粘度が高くなりやすく、成形時の初期の加熱であっても一時的な粘度低下が見られなくなる。その結果、薄肉充填性が悪くなる。逆に増粘剤の含有量が１．２質量部未満であると、光反射体用成形材料の粘度が低くなりやすく、成形時の初期の加熱で一層粘度が低下して、成形時に空気を巻き込んだり、バリが発生しやすくなったりする。その結果、連続成形性が悪くなる。

なお、ナフテン酸コバルト及びイソシアネート系増粘剤は、本実施形態に係る光反射体用成形材料に含有される増粘剤としては好ましくない。言い換えると、光反射体用成形材料は、ナフテン酸コバルト及びイソシアネート系増粘剤を実質的に含有しないことが好ましい。第一に、ナフテン酸コバルトは、増粘剤としての作用よりも硬化促進剤としての作用の方が強いため、ナフテン酸コバルトが光反射体用成形材料に含有されていると、常温で硬化反応が進行するおそれがある。第二に、ナフテン酸コバルトは、遷移金属であるコバルトを含んでいるため、ナフテン酸コバルトが光反射体用成形材料に含有されていると、光反射体が着色するおそれがある。第三に、遷移金属による酸化還元反応が進行することで、光反射体用成形材料の保存性が低下するおそれがある。一方、イソシアネート系増粘剤が光反射体用成形材料に含有されていると、成形時にウレタン結合が形成され、光反射体が着色するおそれがある。さらにイソシアネート系増粘剤が光反射体用成形材料に含有されていると、保存性が低下するおそれがある。なお、実質的に含有しないとは、本実施形態の効果が損なわれなければ、不純物などとして極微量含有されていてもよいという趣旨である。

（離型剤）
光反射体用成形材料は、離型剤を含有できる。離型剤は、例えば、脂肪酸系ワックス、脂肪酸金属塩系ワックス、及び鉱物系ワックスからなる群より選ばれた１種以上のワックスを含む。特に離型剤は、耐熱変色性に優れた脂肪酸系ワックス及び脂肪酸金属塩系ワックスのうちいずれか一方又は両方を含有することが好ましい。より具体的には、離型剤は、例えば、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム及びステアリン酸カルシウムからなる群より選ばれた１種以上のワックスを含む。

離型剤の含有量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、好ましくは４質量部以上１５質量部以下の範囲内である。この場合、光反射体１は、金型からの良好な離型性を有し、優れた外観も有することができ、特に高い光反射性を有することもできる。

（その他の成分）
光反射体用成形材料は、繊維状充填材（補強材）を含有してもよく、補強材を含有しなくてもよい。なお、補強材は、上述の充填材には含まれない成分とする。光反射体用成形材料が補強材を含有する場合、補強材の含有量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、３質量部以上５０質量部以下の範囲内であることが好ましい。

補強材の平均繊維径は５μｍ以上１５μｍ以下の範囲内であることが好ましく、６μｍ以上１３μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。この場合、光反射体１の強度が特に高くなる。補強材の平均繊維長は、０．５ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、０．１ｍｍ以下、０．０５ｍｍ以下と小さいほど好ましい。平均繊維長が長めの補強材は取り扱い性に優れているので、例えば、出発原料として平均繊維長が０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下の補強材を用いてもよい。この場合、平均繊維長が０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下の補強材であっても、混練工程（後述）で切断されることで、平均繊維長を０．５ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、０．１ｍｍ以下、０．０５ｍｍ以下のいずれかに短くすることができる。そして、混練工程において、補強材の切断面を熱硬化性樹脂で濡らすことができ、補強材と熱硬化性樹脂との密着強度を高めることができる。このように、混練工程において、補強材の平均繊維長が０．５ｍｍ以下と短くなることで、光反射体１の強度が特に高くなるとともに、光反射体１の光反射率が特に向上する。補強材の平均繊維径及び平均繊維長は、それぞれ、補強材の電子顕微鏡写真を画像処理することで得られる繊維径及び繊維長の算術平均値である。

補強材は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の製造に用いられる材料を含んでもよい。繊維強化プラスチックの具体例として、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）及びシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）が挙げられる。例えば、補強材は、ガラス繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維及びポリエステル繊維からなる群より選ばれた１種以上の成分を含む。

光反射体用成形材料は、特にガラス繊維を含有しないことが好ましい。光反射体用成形材料がガラス繊維を含有する場合でも、光反射体用成形材料全量に対するガラス繊維の含有量は１０質量％以下であることが好ましい。この場合、ガラス繊維が形成し得る光の通り道を大幅に減少させることによって、光反射体１の光反射性が特に向上し、光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光反射体１は高い光反射性を有することができる。

光反射体用成形材料は、上記の成分以外に、重合禁止剤、着色剤、増粘剤、難燃剤、可撓性付与剤など適宜の添加剤を含有してもよい。

（光反射体用成形材料の曲げ特性）
好ましくは、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ強度は６５ＭＰａ以上である。これにより、光反射体１の強度を更に高めることができる。

好ましくは、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ弾性率は４ＧＰａ以上１５ＧＰａ以下の範囲内である。これにより、光反射体１の靱性を更に高めることができる。

より好ましくは、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ強度は６５ＭＰａ以上であり、かつ、光反射体用成形材料の硬化物の２５℃における曲げ弾性率は４ＧＰａ以上１５ＧＰａ以下の範囲内である。これにより、光反射体１の強度及び靱性を更に高めることができる。

［光反射体用成形材料の製造方法］
光反射体用成形材料の製造方法は、例えば不飽和ポリエステル樹脂、無機充填材、白色顔料及び増粘剤を含有する混合物を６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練してから、粉状、粒状又はペレット状に加工することを含む。

より具体的には、光反射体用成形材料の製造方法は、例えば以下の工程Ａ１〜工程Ｃ１を含む。

工程Ａ１は、不飽和ポリエステル樹脂、無機充填材、白色顔料及び増粘剤、並びに必要によりその他の熱硬化性樹脂、重合開始剤及び離型剤等を、それぞれ所定の割合で混合することによって混合物を得る工程である。混合は、例えばミキサー及びブレンダー等の混合機を用いて行うことができる。

工程Ｂ１は、工程Ａ１で得られた混合物を６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練する工程である。加熱温度が６０℃未満であると、工程Ａ１で得られた混合物が固体状又は非常に高粘度な液状となり、混練作業性に悪影響を与えるおそれがある。加熱温度が１６０℃を超えると、工程Ａ１で得られた混合物の熱重合反応が混練工程の中で開始するおそれがある。混練は、例えば加圧ニーダー、熱ロール、エクストルーダー等の混練機を用いて行うことができる。

工程Ｃ１では、工程Ｂ１で得られた加熱混練後の混合物を、粉状、粒状及びペレット状からなる群より選ばれた１種以上の形状に加工する。この加工は、適宜の造粒機、整粒機、ペレタイザー等を用いて行うことができる。

［光反射体］
図１、図２Ａ及び図２Ｂに、光反射体１の例を示す。図１、図２Ａ及び図２Ｂにおいて、Ｘ、Ｙ、及びＺの矢印で示される方向は、相互に直交する方向を示す。以下、Ｘの矢印で示される方向をＸ軸方向、Ｙの矢印で示される方向をＹ軸方向、Ｚの矢印で示される方向をＺ軸方向という。

光反射体１は、例えば、ＬＥＤリフレクター、レーザリフレクターなどである。光反射体１は、例えば、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、Ｘ_１（０．８〜１．２ｍｍ）×Ｙ_１（２．８〜３．２ｍｍ）×Ｚ_１（０．２５〜０．４０ｍｍ）の空間、すなわちＸ軸方向の寸法Ｘ_１が０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲内であり、Ｙ軸方向の寸法Ｙ_１が２．８ｍｍ以上３．２ｍｍ以下の範囲内であり、Ｚ軸方向の寸法Ｚ_１が０．２５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下の範囲内である直方体の空間内に収まる大きさであるが、この大きさには限定されない。

光反射体１は、上述の光反射体用成形材料の硬化物を含む。光反射体１は、上述の光反射体用成形材料を硬化させることで作製され得る。好ましくは、コンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形により、光反射体用成形材料を成形して硬化させることで、光反射体１を作製する。

ベース体４０は、光反射体１と、リード２と、を備える。光反射体１は、リード２と組み合わされていてもよい。リード２は、例えば光反射体１に埋め込まれている。リード２は、内部端子２１１，２２１と、外部端子２１２，２２２とを有している。リード２は導電性である。リード２は通常、金属製である。リード２は、例えば、一辺１０ｃｍ以上５０ｃｍ以下の範囲内であり、厚み０．０５ｍｍ以上１．００ｍｍ以下の範囲内である銅板を所定形状に加工した後、錫メッキ、ニッケルメッキ、銀メッキ等の表面処理を行うことで得られる。上記の内部端子２１１，２２１は、光反射体１の凹所１１の内面８から露出している（図２Ａ参照）。上記の外部端子２１２，２２２は、光反射体１の外面９から突出している（図１参照）。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、光反射体１は、周壁１０と、凹所１１とを備えている。周壁１０は、筒状の壁である。凹所１１は、周壁１０で囲まれている。詳述すると、光反射体１は、第１成形部１０１及び第２成形部１０２を有している。これらのうち第１成形部１０１が周壁１０及び凹所１１を含んでいる。第２成形部１０２と第１成形部１０１とは、この順にＸ軸方向に重なって一体化し、第２成形部１０２と第１成形部１０１の間にはリード２が挟まれている。上述のように光反射体１の第１成形部１０１は、凹所１１を有している。凹所１１はＸ軸方向に開口している。換言すると、凹所１１が開口する方向がＸ軸方向である。周壁１０は、Ｚ軸方向に対向する上壁部１８及び下壁部１９と、Ｙ軸方向に対向する２つの側壁部２０とで構成されている。周壁１０の先端部分（凹所１１の底面１７から遠い部分）の厚みＹ_２は、例えば、２５μｍ以上でよく、１００μｍ以下でよい。周壁１０は、例えば厚み１００μｍ以下の部分を含む。本実施形態では、特に上壁部１８及び下壁部１９の先端部分が厚み１００μｍ以下の薄い部分を含んでいる。図３Ａに示すように、凹所１１は、上壁部１８及び下壁部１９と、２つの側壁部２０とで囲まれている。図３Ａなどに示すように、Ｘ軸方向と反対方向に視た場合の凹所１１の開口の形状は凸形状であるが、この形状には限定されない。図２Ａに示すように、凹所１１の内面８（特に底面１７）でリード２が露出している。凹所１１の内面８は、底面１７と、内周面１２とで構成されている。凹所１１の内面８は、反射面２３を含み、少なくとも内周面１２が反射面２３を含んでいる。凹所１１の深さは、凹所１１の底面１７から開口までのＸ軸方向の距離Ｘ_１０１である。Ｘ_１０１は、例えば、０．３ｍｍ以上でよく、０．４ｍｍ以下でよい。リード２は、第一のリード２１と第二のリード２２とを備える。第一のリード２１は、凹所１１の底面１７で露出する内部端子２１１と、光反射体１の外面９から光反射体１の外部へ突出する外部端子２１２とを備える。第二のリード２２も、凹所１１の底面１７で露出する内部端子２２１と、光反射体１の外面９から光反射体１の外部へ突出する外部端子２２２とを備える。図３Ａに示すように、二つの外部端子２１２，２２２は、同じ方向（Ｚ軸方向）に突出している。二つの外部端子２１２，２２２は、凹所１１の開口が向く方向（Ｘ軸方向）と直交する方向に突出していてもよいし、凹所１１の開口が向く方向（Ｘ軸方向）に対して傾斜して突出していてもよい。

［ベース体の製造方法］
本実施形態に係るベース体４０の製造方法は、光反射体用成形材料を成形することで光反射体１を作製することを含む。成形方法は、例えばコンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形である。この光反射体１の作製時に、光反射体１とリード２とを、光反射体１からリード２の一部が突出するように一体化させる。

本実施形態に係るベース体４０の製造方法は、光反射体１の作製時に、枠１７０と枠１７０に繋がったリード２とを備えるリードフレーム２００を用い、光反射体１の作製後、枠１７０からリード２を切り離すことを含んでもよい。リードフレーム２００の構成については、後に詳しく説明する。

本実施形態に係るベース体４０の製造方法は、光反射体１の作製後、リード２を折り曲げることを含んでもよい。

具体的には、光反射体１の作製方法は、例えば以下の工程Ａ２及び工程Ｂ２を含む。なお、以下では、図１、図２Ａ及び図２Ｂに示す光反射体１を作製する方法について具体的に説明するが、光反射体１は、図１、図２Ａ及び図２Ｂに示すものに限定されない。

工程Ａ２は、上述の光反射体用成形材料を準備する工程である。光反射体用成形材料は、上述のように製造することができる。

工程Ｂ２は、コンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形により、工程Ａ２で準備した光反射体用成形材料を硬化させてリード２に一体化し、光反射体用成形材料の硬化物からリード２の一部を突出させる工程である。

図５Ａにリードフレーム２００の一例を示す。リードフレーム２００は、光反射体１及びベース体を製造するために用いられる。リードフレーム２００は、導電性であり、通常、金属製である。図５Ａに示すリードフレーム２００は、多数個取り用であり、複数の格子を有する枠１７０と、枠１７０に繋がった複数のリード２とを有する。図５Ａでは枠１７０は２０個の格子を有している。１つの格子が最小単位となる。格子ごとにリード２が設けられている。各リード２は、第一のリード２１及び第二のリード２２を有している。第一のリード２１は、内部端子２１１及び外部端子２１２を有している。第二のリード２２は、内部端子２２１及び外部端子２２２を有している。

コンプレッション成形は、適温に加熱した金型の中にリードフレーム２００及び光反射体用成形材料をセットし、金型を閉じた後、加熱、加圧する成形方法である。

トランスファー成形は、適温に加熱した金型の中にリードフレーム２００をセットし、ポットと呼ばれる部分に仕込んだ光反射体用成形材料を加圧し、注入口を介して金型内に流し込んで、加熱、加圧する成形方法である。

射出成形は、適温に加熱した金型の中にリードフレーム２００をセットしておき、射出成形機を使って金型内へ光反射体用成形材料を加圧注入する成形方法である。この場合の成形条件は、例えば、シリンダー温度が７０℃以上９０℃以下の範囲内であり、射出圧力が５ＭＰａ以上７０ＭＰａ以下の範囲内であり、金型温度が１５０℃以上１７０℃以下の範囲内である。必要に応じてポストキュア処理が施されてもよい。

なお、射出成形は、ＪＩＳ工業用語大辞典（第３版）に記載されるものである。射出成形は、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を成形する方法の一種で、成形材料は射出シリンダー中で加熱溶融され、流動化した成形材料は、射出プランジャー又はスクリューによって固く閉じた金型の中に圧力で注入されて成形される技術である。（ＪＩＳ Ｋ ６９００）。

そして、コンプレッション成形、トランスファー成形又は射出成形により、金型内で光反射体用成形材料を成形して硬化させると、図５Ｂに示すように、複数の光反射体１が、リードフレーム２００における複数のリード２とそれぞれ一体化した状態で作製される。本実施形態では、光反射体用成形材料に少量の増粘剤が含有されているので、良好な薄肉充填性及び連続成形性で光反射体１を作製することができる。リードフレーム２００の枠１７０が有する格子ごとに、光反射体用成形材料の硬化物を含む光反射体１が作製され、この光反射体１からリード２の一部である外部端子２１２，２２２が突出している。

光反射体用成形材料の成形硬化後は、光反射体１及びリードフレーム２００を金型の中から取り出し、リードフレーム２００を図５Ｂに示す破線の位置で切断することで、枠１７０からリード２を切り離す。これにより、図３Ａに示すように、折り曲げ加工前のリード２と組み合わされた光反射体１を多数個得ることができる。

光反射体１にはバリ取り処理を施すことが好ましい。バリ取り処理は、例えば、ウェットブラスト処理、アルカリ電解処理及びアルカリ溶液処理からなる群より選ばれた１種以上の処理を含む。ウェットブラスト処理は、ウェットブラスト装置を用いて公知の方法で行うことができる。アルカリ電解処理は、電解バリ取り機を用いて公知の方法で行うことができる。アルカリ溶液処理は、例えば、光反射体１の表面を水酸化カリウム水溶液、水酸化ナトリウム水溶液等のアルカリ性溶液で処理することで行うことができる。

図６Ａは、他の実施形態における、リードフレーム２００とこのリードフレーム２００に一体的に形成された光反射体１とを示している。このリードフレーム２００は、枠１７０と、枠１７０に繋がったリード２と、枠１７０に繋がった一対のサポートバー１８０とを有している。

各サポートバー１８０は、光反射体１の側壁部２０に向かって突出している。各サポートバー１８０は、光反射体１に、第１成形部１０１と第２成形部１０２との境界あたりで、わずかに突き刺さっている（図６Ｂ参照）。図６Ａのα部分を拡大して図６Ｆに示す。図６Ｆに示すように、サポートバー１８０の、光反射体１に突き刺さっている部分の、サポートバー１８０の突出方向に沿った寸法Ｄ２は、例えば７０μｍ以上８０μｍ以下の範囲内である。

なお、図７Ａは、図１の光反射体１を、サポートバー１８０を備えるリードフレーム２００を用いて作製する場合の、光反射体１とサポートバー１８０との関係の例を示し、図６Ｆと同様の様子を示している。ただし、図７Ａにおいて、外部端子２２２の図示は省略している。なお、このようにサポートバー１８０を備えるリードフレーム２００を用いて図１と同様の光反射体１を作製する場合には、光反射体１には、サポートバー１８０が突き刺さっていた箇所に穴部が形成される。図１、図２Ａ、図３Ａ〜図３Ｃ、図４Ａ〜図４Ｃは、サポートバー１８０を備えないリードフレーム２００を用いて作製された光反射体１を示すため、サポートバー１８０が突き刺さっていた穴部は示されていない。

サポートバー１８０の側面と光反射体１の側面との間の距離Ｄ３（図６Ｆ及び図７Ｂ参照）は例えば３０μｍ以上４０μｍ以下の範囲内である。なお、図７Ｂは、図１の光反射体１に対応するものであり、図６Ｆと同様の様子を示している。

光反射体１が従来の成形材料で形成されていると、サポートバー１８０を引き抜く際に、図７Ｂ中のγ部分にクラック等が生じやすい。

サポートバー１８０を備えるリードフレーム２００を用いて光反射体１を作製すると、一対のサポートバー１８０で光反射体１が吊られている。この状態で光反射体１にバリ取り処理を施してもよい。バリ取り処理後、図６Ａ及び図６Ｃに示す破線の位置でリードフレーム２００を切断することで、枠１７０からリード２を切り離し、光反射体１からサポートバー１８０を引き抜く。これにより、折り曲げ加工前のリード２と組み合わされた光反射体１を得ることができる。なお、図６Ｃにおいて３０はゲート痕である。ゲート痕３０は、金型のキャビティ内への樹脂の注入口であるゲートの痕跡として光反射体１に形成される突起である。

光反射体１及びベース体４０の製造方法は、以下の工程Ｃ２を更に含んでもよい。

工程Ｃ２は、光反射体用成形材料の硬化物である光反射体１から突出するリード２の一部を切断又は折り曲げる工程である。切断には、上述の多数個取りの場合におけるリードフレーム２００の切断が含まれる。以下では、工程Ｃ２における折り曲げる工程、すなわち端子曲げ工程について説明する。

図３Ａに示すように、光反射体１からリード２の一部である外部端子２１２，２２２が突出している。この外部端子２１２，２２２を、図３Ｂ及び図３Ｃに示すように、光反射体１の表面に対向して配置されるように、折り曲げる。図３Ｂ及び図３Ｃ中の矢印は、リード２の外部端子２１２，２２２を折り曲げる方向を示している。このように、リード２の外部端子２１２，２２２に折り曲げ加工を施すことで、折り曲げ加工後のリード２と、これと組み合わされた光反射体１が得られる。なお、折り曲げ加工に当たっては、図４Ａ〜図４Ｃに示すように、リード２の外部端子２１２，２２２に折り曲げ加工を施してもよい。

光反射体１の作製方法は、工程Ｃ２に代えて、以下の工程Ｃ３を含んでもよい。

工程Ｃ３は、光反射体用成形材料の硬化物である光反射体１から突出するリード２の切断及び折り曲げを同時に行う工程である。切断には、上述の多数個取りの場合におけるリードフレーム２００の切断が含まれる。そして、この切断と同時に、光反射体１から突出している外部端子２１２，２２２を、図３Ｂ及び図３Ｃの矢印で示すように、光反射体１の表面に対向して配置されるように、折り曲げる。このように、リード２の外部端子２１２，２２２に折り曲げ加工を施すことで、折り曲げ加工後のリード２と組み合わされた光反射体１が得られる。

［発光装置］
本実施形態に係る発光装置６は、光反射体１と、発光素子３と、を備えている。図１、図２Ａ及び図２Ｂに、光反射体１を備える発光装置６の例を示す。この発光装置６は、光反射体１と、発光素子３と、更にリード２とを備える。本例では、光反射体１にリード２が埋め込まれていることで、光反射体１とリード２とが組み合わされている。すなわち、発光装置６は、ベース体４０と発光素子３とを備え、ベース体４０は光反射体１とリード２とを備える。本実施形態に係る光反射体用成形材料から作製される光反射体１、ベース体４０及び発光装置６の構造は、本例のみには限られない。

発光素子３は、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）又はレーザダイオード（ＬＤ）であるが、これに限られない。図２Ａ及び図２Ｂに示すように、発光素子３は、凹所１１の底面１７で露出している内部端子２２１と電気的に接続されて、光反射体１の凹所１１の内部に搭載されている。具体的には発光素子３は、第一のリード２１の内部端子２１１にワイヤ４１で電気的に接続されている。

図２Ａ及び図２Ｂに示す光反射体１は、サイドビュータイプであり、トップビュータイプ（上面発光型）に比べて、発光素子３から凹所１１の内周面１２までの距離Ｄ１が非常に短い。例えば、距離Ｄ１は０．０１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下（１０μｍ以上１５０μｍ以下）の範囲内である。このように距離Ｄ１が短いと、例えば、周壁１０が従来の成形材料で形成されている場合には、発光素子３から発せられた光Ｌによって劣化しやすくなる。さらに周壁１０の厚みが小さいと、発光素子３から発せられた光Ｌが周壁１０を透過して外部に漏れやすくなる。このような光反射体１の光Ｌによる劣化及び光漏れといった課題を本実施形態では解決し得る。

すなわち、本実施形態では、光反射体用成形材料が熱硬化性樹脂を含有しているため、距離Ｄ１が上記のように非常に短くても、具体的には発光素子３から凹所１１の内周面１２までの最短距離が０．１５ｍｍ以下であっても、周壁１０の光Ｌによる劣化を抑制することができる。さらに光反射体用成形材料が熱硬化性樹脂を含有している場合には、相対的に充填材の含有量を増加させて、熱硬化性樹脂の含有量を減少させることができるので、周壁１０の光Ｌによる劣化を更に抑制することができる。また光反射体用成形材料全量に対するガラス繊維の含有量が０質量％以上１０質量％以下の範囲内である場合には、ガラス繊維が形成し得る光の通り道を大幅に減少させることによって、光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光漏れを抑制し、光反射体１は高い光反射性を有することができる。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、凹所１１の内周面１２の少なくとも一部は、凹所１１の開口側に向くように、凹所１１の底面１７に対して傾斜している。すなわち、凹所１１の内周面１２の一部又は全部は、発光素子３から発せられた光Ｌを凹所１１の開口側に向けて反射させる反射面２３として機能する。このため、発光素子３から発せられた光Ｌが、光反射体１における凹所１１の内周面１２で反射しやすくなる。その結果、発光装置６からの光Ｌの取り出し効率が高くなる。なお、凹所１１の底面１７も反射面２３として機能し得る。

発光装置６の凹所１１内に封止材５を充填することで、発光素子３を封止材５で封止してもよい。この場合、封止材５で発光素子３を外気などから保護することができる。

封止材５は、例えば封止用樹脂組成物から作製される。封止用樹脂組成物は、熱硬化性樹脂として、例えば、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、アクリレート樹脂及びウレタン樹脂からなる群より選ばれた１種以上の樹脂を含有することができる。

封止材５は必要に応じて蛍光物質を含有してもよい。すなわち、封止用樹脂組成物は蛍光物質を含有してもよい。この場合、発光装置６から発せられた光Ｌの色調を蛍光物質で制御することができる。

本実施形態に係る光反射体１は、図１に示すように、例えば、基板７に搭載される。この場合、例えば、基板７における１つの面７３上にある端子７１，７２にそれぞれ光反射体１における外部端子２１２，２２２が、はんだなどで接続される。これにより、光反射体１が基板７に支持されるとともに基板７に電気的に接続される。図１に示す光反射体１は、サイドビュータイプである。すなわち、光反射体１が基板７に搭載されると、光反射体１の凹所１１の開口は、基板７の光反射体１を支持する面７３に沿った方向を向き、光反射体１からは面７３に沿った方向に向けて光が発せられる。

ここで、本発明者らは、次のような知見を得た。光反射率は、光反射体１において光の当たる箇所の厚みに依存している。この厚みが大きくなると光反射率は高くなるが、この厚みが小さくなると光反射率は低くなる。実際に、本発明者らは、本実施形態に係る光反射体用成形材料及び従来の成形材料（ナイロンなど）を用いて種々の厚みの試料を作製して実験した。その結果、ガラス繊維によるスレが光反射率の低下の原因となることも突き止めた。スレは、ガラス繊維が金型と接することで発生する汚れを意味する。このような観点からも、光反射体用成形材料は、ガラス繊維を含有しないことが好ましい。光反射体用成形材料がガラス繊維を含有する場合でも、光反射体用成形材料全量に対するガラス繊維の含有量は１０質量％以下であることが好ましい。この場合、ガラス繊維が形成し得る光の通り道の減少に加えて、ガラス繊維によるスレ（特に反射面の汚れ）の発生も抑制することができ、光反射体１の光反射性を向上させることができる。そのため、光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、光反射体１は高い光反射性を有することができる。

例えば、光反射体１において凹所１１を囲む周壁１０の最小の厚みが３０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であってもよく、更には１００μｍ以下であってもよい。特に周壁１０中の上壁部１８及び下壁部１９の先端部分（凹所１１の底面１７から遠い部分）の厚みが２０μｍ以上６０μｍ以下の範囲内であってもよく、更には２５μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であってもよく、上壁部１８及び下壁部１９の根元部分（凹所１１の底面１７に近い部分）の厚みが４０μｍ以上７０μｍ以下の範囲内であってもよく、更には４５μｍ以上６０μｍ以下の範囲内であってもよい。このように光反射体１が厚みの小さい部分を有していても、本実施形態では、光反射体１が高い靱性及び高い強度を有するとともに高い光反射性も有することができる。

以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されない。

＜光反射体用成形材料の製造＞
光反射体用成形材料の構成成分として以下のものを用いた。

（１）不飽和ポリエステル樹脂
（１−１）不飽和アルキッド樹脂
・テレフタル酸系不飽和アルキッド樹脂（日本ユピカ株式会社製「ユピカ８５５２」、酸価２０〜３０）
（１−２）架橋剤
・ジアリルフタレートプレポリマー（株式会社大阪ソーダ製「ダップポリマー」）
（１−３）架橋剤
・ジアリルフタレートモノマー（株式会社大阪ソーダ製「ダップモノマー」）
（２）離型剤
・ステアリン酸亜鉛（堺化学工業株式会社製「ＳＺ−Ｐ」）
（３）重合開始剤
・ジクミルパーオキサイド（日油株式会社製「パークミルＤ−４０」、４０％マスターバッチ）
（４）充填材
（４−１）無機充填材
・無機充填材１：シリカ（株式会社龍森製「ＭＳＲ−６５０」、溶融シリカ、平均粒子径１０μｍ）
・無機充填材２：シリカ（デンカ株式会社製「ＦＢ−８２０」、溶融シリカ、平均粒子径２５μｍ）
（４−２）白色顔料
・白色顔料１：酸化チタン（タイオキサイドジャパン株式会社製「Ｔｉｏｘｉｄｅ Ｒ−ＴＣ３０」、ルチル型酸化チタン、球状、平均粒子径０．４μｍ）
・白色顔料２：水酸化アルミニウム（株式会社アドマテックス製「ＡＯ−５０２」、球状、平均粒子径０．７μｍ）
（５）増粘剤
・増粘剤１：水酸化マグネシウム（協和化学工業株式会社製「キスマＦ」、平均粒子径７μｍ、ＢＥＴ比表面積５５ｍ^２／ｇ）
・増粘剤２：酸化マグネシウム（協和化学工業株式会社製「＃１５０」、平均粒子径６μｍ、ＢＥＴ比表面積１５０ｍ^２／ｇ）
・増粘剤３：水酸化カルシウム（河合石灰工業株式会社製「３５０Ｍ」、平均粒子径１１μｍ）
・増粘剤４：ナフテン酸コバルト（東栄化工株式会社製「ナフテン酸コバルト６％」、赤紫色液体、金属含有量６％）
ミキサーを用いて、表１の組成の欄に示す成分をこの表１に示す配合量で混合することによって混合物を得た。

次に、混合物を、加圧ニーダーを用いて６０℃以上１６０℃以下の範囲内の温度で加熱しながら混練した。

次に、加熱混練後の混合物を、ペレタイザーを用いてペレット状に加工することによって、光反射体用成形材料を得た。

＜評価方法＞
（１）曲げ強度及び曲げ弾性率
光反射体用成形材料を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠した試験片を射出成形にて作製した。成形条件は、シリンダー温度８０℃、射出圧力４０ＭＰａ、金型温度１６０℃、保持時間１８０秒とした。得られた試験片の２５℃における曲げ強度及び曲げ弾性率をＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠して測定した。

（２）初期光反射率
光反射体用成形材料を、射出成形にて、射出圧力２０ＭＰａ、金型温度１５０℃、保持時間１２０秒の条件で成形し、厚み１ｍｍの試験片を作製した。得られた試験片の波長４６０ｎｍの初期光反射率を反射率測定器（日本電色工業株式会社製分光色彩計）で測定した。

（３）耐熱変色性
上記の初期光反射率を測定した試験片を１５０℃で１０００時間加熱した後、再度、この試験片の光反射率を反射率測定器（日本電色工業株式会社製分光色彩計）で測定した。測定結果は、以下の基準で判定した。

「Ｓ」：光反射率が８５％以上
「Ａ」：光反射率が８０％以上８５％未満
「Ｂ」：光反射率が７５％以上８０％未満
「Ｃ」：光反射率が７５％未満。

（４）粘度
フローテスタ（株式会社島津製作所製「ＣＦＴ−５００Ｄ」）を用い、温度１５０℃、荷重１００ｋｇｆとして、光反射体用成形材料の粘度を測定した。

（５）スパイラルフロー
電気機能材料工業会規格（ＥＩＭＳ）のＴ９０１に準拠するスパイラルフロー金型に光反射体用成形材料をセットし、トランスファー成形機にて、注入圧５０ＭＰａ、金型温度１５０℃、保持時間１２０秒の条件で成形し、スパイラルフロー長を測定した。

（６）薄肉充填性
図５Ａに示すリードフレームを用意し、このリードフレームを金型にセットした状態で、光反射体用成形材料を、射出成形にて、射出圧力１０ＭＰａ、金型温度１５０℃、保持時間１２０秒の条件で成形した。これにより、図５Ｂに示すように、光反射体を作製するとともに光反射体をリードフレームに一体化させた。光反射体及びリードフレームを金型から取り出し、リードフレームを図５Ｂに示す破線の位置で切断することで、リードフレームの枠からリードを切り離した。光反射体における最も厚みの小さい部分の厚みは、３０μｍである。この光反射体における未充填の有無を確認した。その結果から、薄肉充填性を次のように評価した。

「Ｓ」：光反射体に未充填が認められない
「Ａ」：光反射体における厚み４０μｍ以下の部分に未充填が認められ、厚みが４０μｍより大きい部分には未充填は認められない
「Ｂ」：光反射体における厚みが４０μｍより大きく６０μｍ以下の部分に未充填が認められ、厚みが６０μｍより大きい部分には未充填は認められない
「Ｃ」：光反射体における厚みが６０μｍより大きく０．１ｍｍ以下の部分に未充填が認められ、厚みが０．１ｍｍより大きい部分には未充填は認められない。

（７）薄肉強度
（６）と同様にして光反射体を作製し、この光反射体の薄肉部分（側壁部２０）の強度を、プッシュプルゲージを用いて試験速度０．１ｍｍ／秒の条件で測定した。その結果から、薄肉強度を次のように評価した。

「Ａ」：破断荷重１００ｇｆ以上
「Ｂ」：破断荷重７５ｇｆ以上１００ｇｆ未満
「Ｃ」：破断荷重７５ｇｆ未満。

（８）金型離型性
（６）と同様にして光反射体を作製した。金型離型性を次のように評価した。

「Ａ」：光反射体が金型に残らない
「Ｂ」：光反射体が金型に残る。

（９）連続成形性
（６）と同様にして光反射体を作製した。連続成形性を次のように評価した。

「Ａ」：未充填が発生する頻度が０．５％未満
「Ｂ」：未充填が発生する頻度が０．５％以上。

なお、ここでの未充填とは、（６）におけるＢ及びＣに相当する未充填をいう。

（１０）保存安定性
保管前後の光反射体用成形材料について示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行った。保管は、２５℃の恒温環境下で１か月行った。示差走査熱量測定は、３０℃から２５０℃まで２０℃／分で昇温することにより行った。得られたＤＳＣ曲線から、保管前に対する保管後の発熱量の減少率を算出した。その結果から、保存安定性を次のように評価した。

「Ａ」：発熱量の減少率が１０％未満
「Ｂ」：発熱量の減少率が１０％以上。

１ 光反射体
２ リード
３ 発光素子
６ 発光装置
４０ ベース体

Claims (10)

1. 光反射体用成形材料であって、
   前記光反射体用成形材料は、不飽和ポリエステル樹脂、無機充填材、白色顔料及び増粘剤を含有し、
   前記無機充填材の含有量は、前記不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、３２質量部以上２５０質量部以下の範囲内であり、
   前記白色顔料の含有量は、前記不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１００質量部以上３００質量部以下の範囲内であり、
   前記増粘剤の含有量は、前記不飽和ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１．２質量部以上６質量部以下の範囲内である、
   光反射体用成形材料。
2. 前記増粘剤は、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、酸化マグネシウム及び酸化カルシウムからなる群より選ばれた１種以上の化合物である、
   請求項１に記載の光反射体用成形材料。
3. 前記白色顔料は、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛及び硫酸バリウムからなる群より選ばれた１種以上の化合物である、
   請求項１又は２に記載の光反射体用成形材料。
4. 前記白色顔料の平均粒子径は１０μｍ以下である、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料の硬化物を含む、
   光反射体。
6. 請求項５に記載の光反射体と、リードと、を備える、
   ベース体。
7. 請求項１から４のいずれか一項に記載の光反射体用成形材料を成形して光反射体を作製することを含み、
   前記光反射体の作製時に、前記光反射体とリードとを、前記光反射体から前記リードの一部が突出するように一体化させる、
   ベース体の製造方法。
8. 前記光反射体の作製時に、枠と前記枠に繋がった前記リードとを備えるリードフレームを用い、
   前記光反射体の作製後、前記枠から前記リードを切り離すことを含む、
   請求項７に記載のベース体の製造方法。
9. 前記光反射体の作製後、前記リードを折り曲げることを含む、
   請求項７又は８に記載のベース体の製造方法。
10. 請求項５に記載の光反射体と、発光素子と、を備える、
    発光装置。

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