JP7036376B2 - 衝撃吸収シート用樹脂組成物及び衝撃吸収シート - Google Patents
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Description
本開示は、衝撃吸収シート用樹脂組成物及び衝撃吸収シートに関する。
携帯電話、スマートフォン等の各種電子機器内に組み込まれて用いられる衝撃吸収シートが知られている。衝撃吸収シートとしては、発泡構造により衝撃を吸収するものが多用されている。このような衝撃吸収シートは、発泡性に優れ発泡構造を形成しやすいこと、比較的厚膜化しやすいこと等の理由から、アクリル系樹脂エマルションを用いて形成されている。
例えば、特許文献１には、アクリル酸エチル／アクリル酸ブチル／アクリロニトリル共重合体と、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤と、ポリアクリル酸系増粘剤と、を含むアクリルエマルション溶液を気泡して得られた発泡組成物を用いて形成された発泡シートが開示されている。
特許文献２には、水－アクリル系粘着剤エマルション、水－ウレタン系粘着剤エマルション、気泡剤、架橋剤等を含む粘着剤エマルションから得られた発泡粘着剤エマルションを用いて形成された粘着性発泡体が開示されている。
特許文献３には、分子内にカルボニル基及びカルボキシ基を有し、かつ、ガラス転移温度（Ｔｇ）が特定の温度以下のアクリル系共重合体の微粒子と、分子内に複数のヒドラジド残基を有するヒドラジン誘導体と、気泡剤と、気泡安定剤と、を含む発泡層形成用アクリル系共重合体水性組成物が開示されている。
特許文献２には、水－アクリル系粘着剤エマルション、水－ウレタン系粘着剤エマルション、気泡剤、架橋剤等を含む粘着剤エマルションから得られた発泡粘着剤エマルションを用いて形成された粘着性発泡体が開示されている。
特許文献３には、分子内にカルボニル基及びカルボキシ基を有し、かつ、ガラス転移温度（Ｔｇ）が特定の温度以下のアクリル系共重合体の微粒子と、分子内に複数のヒドラジド残基を有するヒドラジン誘導体と、気泡剤と、気泡安定剤と、を含む発泡層形成用アクリル系共重合体水性組成物が開示されている。
上述したように、従来のアクリル系樹脂エマルションを用いて形成された衝撃吸収シートは、発泡構造により衝撃を吸収している。発泡構造を有する衝撃吸収シートは、例えば、電子機器を雨天時に使用したり、湿気の多い場所で使用したりすることで、電子機器の内部に水分が浸透した場合、衝撃吸収シート内の気泡が浸透した水分を溜めやすく、また、溜まった水分が残留しやすい。近年、電子機器の防水性が重要視されており、耐水性の観点から、発泡構造を有する衝撃吸収シートは、望ましいとはいえない。
アクリル系樹脂エマルションを用いて形成するシートに対し、発泡以外の方法で衝撃吸収性を付与する方法としては、例えば、アクリル系樹脂エマルションに含まれる樹脂粒子（即ち、樹脂のエマルション粒子）のガラス転移温度（Ｔｇ）を低く設計し、シートを柔らかくすることが考えられる。しかし、一般に、衝撃吸収シートには、圧縮性と復元性とが求められる。アクリル系樹脂エマルションに含まれる樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）を低く設計する方法では、シートに対し、圧縮性及び耐水性を付与することはできるものの、形成されたシートは、強度が十分ではなく、復元性に乏しいという問題がある。
本発明が解決しようとする課題は、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成できる衝撃吸収シート用樹脂組成物を提供することである。
また、本発明が解決しようとする課題は、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを提供することである。
また、本発明が解決しようとする課題は、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを提供することである。
上記課題を解決するための具体的手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ａと、
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－８０℃以上－２０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子と、
を含み、
上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が、５μｍ以上１００μｍ以下であり、
上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度よりも低く、かつ、
上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率〔（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量／（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量〕が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内である衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜２＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａは、粒子の形態を有する＜１＞に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜３＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、５０ｎｍ以上５００ｎｍ未満である＜２＞に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜４＞ 上記単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上１５０℃以下の単量体である＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜５＞ 上記単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体は、メチルメタクリレートである＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜６＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、上記単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位に対して、１０質量％以上５０質量％以下である＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜７＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含み、かつ、上記カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位に対して、０．１質量％以上６．０質量％以下である＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜８＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物により形成されたシートである衝撃吸収シート。
＜１＞ 単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ａと、
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－８０℃以上－２０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子と、
を含み、
上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が、５μｍ以上１００μｍ以下であり、
上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度よりも低く、かつ、
上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率〔（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量／（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量〕が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内である衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜２＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａは、粒子の形態を有する＜１＞に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜３＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、５０ｎｍ以上５００ｎｍ未満である＜２＞に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜４＞ 上記単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上１５０℃以下の単量体である＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜５＞ 上記単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体は、メチルメタクリレートである＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜６＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、上記単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位に対して、１０質量％以上５０質量％以下である＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜７＞ 上記（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含み、かつ、上記カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位に対して、０．１質量％以上６．０質量％以下である＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
＜８＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物により形成されたシートである衝撃吸収シート。
本発明によれば、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成できる衝撃吸収シート用樹脂組成物が提供される。
また、本発明によれば、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートが提供される。
また、本発明によれば、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートが提供される。
以下、本発明の具体的な実施形態について詳細に説明する。但し、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
本明細書において、「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を意味する。
本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本明細書において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本明細書において、各成分の量は、各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、複数種の物質の合計量を意味する。
本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本明細書において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本明細書において、各成分の量は、各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、複数種の物質の合計量を意味する。
本明細書において、「（メタ）アクリル系樹脂」とは、（メタ）アクリロイル基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が全構成単位〔即ち、（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構成単位。但し、（メタ）アクリル系樹脂が、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕の５０質量％以上である樹脂を意味する。
本明細書において、「（メタ）アクリル」は、アクリル及びメタクリルの両方を包含する用語であり、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート及びメタクリレートの両方を包含する用語であり、「（メタ）アクリロイル基」は、アクリロイル基及びメタクリロイル基の両方を包含する用語である。
本明細書において、衝撃吸収シートの「強度」とは、引っ張り最大強度を意味する。
本明細書において、衝撃吸収シートの「伸度」とは、引っ張り破断伸度を意味する。
本明細書において、衝撃吸収シートの「圧縮性」とは、衝撃を受けた際に変形することで応力を緩和しやすい性質を意味する。
本明細書において、衝撃吸収シートの「伸度」とは、引っ張り破断伸度を意味する。
本明細書において、衝撃吸収シートの「圧縮性」とは、衝撃を受けた際に変形することで応力を緩和しやすい性質を意味する。
［衝撃吸収シート用樹脂組成物］
本発明の衝撃吸収シート用樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ともいう。）は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ａと、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－８０℃以上－２０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子と、を含み、上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が、５μｍ以上１００μｍ以下であり、上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度よりも低く、かつ、上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内である。
本明細書の衝撃吸収シート用樹脂組成物は、衝撃吸収シートの形成に用いられる樹脂組成物である。
本発明の樹脂組成物によれば、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成できる。
本発明の樹脂組成物がこのような効果を奏し得る理由については明らかでないが、本発明者らは以下のように推測している。但し、以下の推測は、本発明の樹脂組成物の効果を限定的に解釈するものではなく、一例として説明するものである。
本発明の衝撃吸収シート用樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ともいう。）は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ａと、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－８０℃以上－２０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子と、を含み、上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が、５μｍ以上１００μｍ以下であり、上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度が、上記（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度よりも低く、かつ、上記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する上記（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内である。
本明細書の衝撃吸収シート用樹脂組成物は、衝撃吸収シートの形成に用いられる樹脂組成物である。
本発明の樹脂組成物によれば、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成できる。
本発明の樹脂組成物がこのような効果を奏し得る理由については明らかでないが、本発明者らは以下のように推測している。但し、以下の推測は、本発明の樹脂組成物の効果を限定的に解釈するものではなく、一例として説明するものである。
本発明の樹脂組成物は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下である（メタ）アクリル系樹脂Ａを含むため、形成される衝撃吸収シートに対して優れた復元性が付与される。また、本発明の樹脂組成物は、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－８０℃以上－２０℃以下であり、粒子の平均粒子径が５μｍ以上１００μｍ以下である（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を含むため、形成される衝撃吸収シートに対して優れた圧縮性が付与される。そして、本発明の樹脂組成物では、（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度が（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度よりも低いこと、また、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内であることで、形成される衝撃吸収シートにおいて、（メタ）アクリル系樹脂Ａによって付与される復元性の向上効果と、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子によって付与される圧縮性の向上効果と、がバランスよく発現する。
以上により、本発明の樹脂組成物によれば、圧縮性及び復元性に優れる衝撃吸収シートを形成できる。
以上により、本発明の樹脂組成物によれば、圧縮性及び復元性に優れる衝撃吸収シートを形成できる。
各種電子機器内に組み込まれて用いられる衝撃吸収シートは、電子機器のモジュールを形成する際に積層される基材、粘着膜等と接する。
本発明の樹脂組成物は、カルボキシ基を有する樹脂〔即ち、（メタ）アクリル系樹脂Ａ及び（メタ）アクリル系樹脂Ｂ〕を含むため、形成される衝撃吸収シートでは、衝撃吸収シートのカルボキシ基と、基材、粘着膜等の表面に存在し得る極性基と、の間で水素結合が生じる。この水素結合により、衝撃吸収シートと、基材、粘着膜等との密着性が向上し、水分の浸透が抑制される。
従来のアクリル系樹脂エマルションを用いて形成された衝撃吸収シートは、発泡構造により衝撃を吸収しているため、電子機器の内部に水分が浸透した場合、衝撃吸収シート内の気泡が浸透した水分を溜めやすく、また、溜まった水分が残留しやすい。
本発明の樹脂組成物により形成される衝撃吸収シートは、気泡ではなく、比較的柔らかい（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子によって衝撃を吸収するため、水分が入る余地が少ない。
以上により、本発明の樹脂組成物によれば、耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成できる。
本発明の樹脂組成物は、カルボキシ基を有する樹脂〔即ち、（メタ）アクリル系樹脂Ａ及び（メタ）アクリル系樹脂Ｂ〕を含むため、形成される衝撃吸収シートでは、衝撃吸収シートのカルボキシ基と、基材、粘着膜等の表面に存在し得る極性基と、の間で水素結合が生じる。この水素結合により、衝撃吸収シートと、基材、粘着膜等との密着性が向上し、水分の浸透が抑制される。
従来のアクリル系樹脂エマルションを用いて形成された衝撃吸収シートは、発泡構造により衝撃を吸収しているため、電子機器の内部に水分が浸透した場合、衝撃吸収シート内の気泡が浸透した水分を溜めやすく、また、溜まった水分が残留しやすい。
本発明の樹脂組成物により形成される衝撃吸収シートは、気泡ではなく、比較的柔らかい（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子によって衝撃を吸収するため、水分が入る余地が少ない。
以上により、本発明の樹脂組成物によれば、耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成できる。
以下、本発明の樹脂組成物の各成分について説明する。
〔（メタ）アクリル系樹脂Ａ〕
本発明の樹脂組成物は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ａを含む。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、形成される衝撃吸収シートの復元性及び耐水性の向上に寄与する。
本発明の樹脂組成物は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ａを含む。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、形成される衝撃吸収シートの復元性及び耐水性の向上に寄与する。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、単独重合体であってもよく、共重合体であってもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの形態は、特に制限されない。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、例えば、粒子の形態を有していてもよい。（メタ）アクリル系樹脂Ａが粒子の形態を有していると、樹脂組成物中での分散性、及び配合安定性に優れる傾向がある。また、粘度調整等の液性調整がしやすい傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの形態は、特に制限されない。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、例えば、粒子の形態を有していてもよい。（メタ）アクリル系樹脂Ａが粒子の形態を有していると、樹脂組成物中での分散性、及び配合安定性に優れる傾向がある。また、粘度調整等の液性調整がしやすい傾向がある。
＜単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位＞
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含む。
単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位は、形成される衝撃吸収シートの復元性の向上に寄与する。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含む。
単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位は、形成される衝撃吸収シートの復元性の向上に寄与する。
本明細書において、「単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位」とは、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体が付加重合して形成される構成単位を意味する。
本明細書において、「単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）」とは、その単量体を単独で重合して製造した単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）をいう。
単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置を用い、窒素気流中、測定試料１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分の条件で測定し、得られたＤＳＣカーブの変曲点を単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）としたものである。示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置としては、例えば、セイコーインスツル（株）の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置であるＥＸＳＴＡＲ６０００（商品名）を使用できる。
単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置を用い、窒素気流中、測定試料１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分の条件で測定し、得られたＤＳＣカーブの変曲点を単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）としたものである。示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置としては、例えば、セイコーインスツル（株）の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置であるＥＸＳＴＡＲ６０００（商品名）を使用できる。
単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体は、例えば、衝撃吸収シートの強度をより高めることができるとの観点から、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が、５０℃以上２００℃以下の単量体であることが好ましく、５０℃以上１５０℃以下の単量体であることがより好ましく、５０℃以上１１０℃以下の単量体であることが更に好ましい。
単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体は、特に制限されない。
単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体としては、メチルメタクリレート（ＭＭＡ、Ｔｇ：１０３℃）、アクリロニトリル（ＡＮ、Ｔｇ：１０６℃）、アクリル酸（ＡＡ、Ｔｇ：１６３℃）、メタクリル酸（ＭＡＡ、Ｔｇ：１８５℃）、イタコン酸（ＩＡ、Ｔｇ：１８０℃）、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ、Ｔｇ：６５℃）、イソボニルメタクリレート（ＩＢＸＭＡ、Ｔｇ：１５５℃）、イソボニルアクリレート（ＩＢＸＡ、Ｔｇ：９６℃）、スチレン（Ｔｇ：９０℃）、ｔ－ブチルメタクリレート（ｔ－ＢＭＡ、Ｔｇ：１０７℃）、シクロヘキシルメタクリレート（ＣＨＭＡ、Ｔｇ：５６℃）等が挙げられる。
これらの中でも、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの製造安定性に優れるとの観点から、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）、アクリロニトリル（ＡＮ）、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、イタコン酸（ＩＡ）、及びジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）がより好ましい。
単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体としては、メチルメタクリレート（ＭＭＡ、Ｔｇ：１０３℃）、アクリロニトリル（ＡＮ、Ｔｇ：１０６℃）、アクリル酸（ＡＡ、Ｔｇ：１６３℃）、メタクリル酸（ＭＡＡ、Ｔｇ：１８５℃）、イタコン酸（ＩＡ、Ｔｇ：１８０℃）、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ、Ｔｇ：６５℃）、イソボニルメタクリレート（ＩＢＸＭＡ、Ｔｇ：１５５℃）、イソボニルアクリレート（ＩＢＸＡ、Ｔｇ：９６℃）、スチレン（Ｔｇ：９０℃）、ｔ－ブチルメタクリレート（ｔ－ＢＭＡ、Ｔｇ：１０７℃）、シクロヘキシルメタクリレート（ＣＨＭＡ、Ｔｇ：５６℃）等が挙げられる。
これらの中でも、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの製造安定性に優れるとの観点から、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）、アクリロニトリル（ＡＮ）、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、イタコン酸（ＩＡ）、及びジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率（割合）は、特に制限されないが、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して、１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましく、１０質量％以上３０質量％以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して１０質量％以上であると、形成される衝撃吸収シートの復元性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して５０質量％以下であると、形成される衝撃吸収シートの伸度がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して１０質量％以上であると、形成される衝撃吸収シートの復元性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して５０質量％以下であると、形成される衝撃吸収シートの伸度がより向上する傾向がある。
＜（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位＞
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〔但し、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体を除く。以下、「特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体」ともいう。〕に由来する構成単位を含むことが好ましい。
特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体は、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）の調整に寄与する。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〔但し、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体を除く。以下、「特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体」ともいう。〕に由来する構成単位を含むことが好ましい。
特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体は、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）の調整に寄与する。
本明細書において、「特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位」とは、特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体が付加重合して形成される構成単位を意味する。
特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、無置換の（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体が好ましく、無置換のアクリル酸アルキルエステル単量体がより好ましい。
特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、又は環状のいずれであってもよい。アルキル基の炭素数は、１～８の範囲が好ましい。
特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、又は環状のいずれであってもよい。アルキル基の炭素数は、１～８の範囲が好ましい。
特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、エチルアクリレート（ＥＡ、Ｔｇ：－２７℃）、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ、Ｔｇ：－５７℃）、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ、Ｔｇ：－７６℃）、２－エチルへキシルメタリレート（２ＥＨＭＡ、Ｔｇ：－１０℃）、ｔ－ブチルアクリレート（ｔ－ＢＡ、Ｔｇ：４１℃）、メチルアクリレート（ＭＡ、Ｔｇ：５℃）、オクチルアクリレート（ＯＡ、Ｔｇ：－８０℃）、イソオクチルアクリレート（ＩＯＡ、Ｔｇ：－７５℃）、ラウリルアクリレート（ＬＡ、Ｔｇ：－３℃）、ラウリルメタクリレート（ＬＭＡ、Ｔｇ：－６５℃）、フェノキシエチルアクリレート（ＰＨＥＡ、Ｔｇ：－２２℃）等が挙げられる。
これらの中でも、特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの製造安定性に優れるとの観点から、エチルアクリレート（ＥＡ）、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）、及び２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）がより好ましい。
これらの中でも、特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの製造安定性に優れるとの観点から、エチルアクリレート（ＥＡ）、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）、及び２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含む場合、特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａが特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含む場合、（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位の含有率（割合）は、例えば、衝撃吸収シートの伸度をより高めることができるとの観点から、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して、６０質量％以上９５質量％以下が好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がより好ましく、６５質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。
－（メタ）アクリル系樹脂Ａのカルボキシ基－
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する。
（メタ）アクリル系樹脂Ａが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの耐水性の向上に寄与する。また、（メタ）アクリル系樹脂Ａが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの復元性の向上にも寄与し得る。
各種電子機器内に組み込まれて用いられる衝撃吸収シートは、電子機器のモジュールを形成する際に積層される基材、粘着膜等と接する。
（メタ）アクリル系樹脂Ａがカルボキシ基を有すると、カルボキシ基と、基材、粘着膜等の表面に存在し得る極性基と、の間で水素結合が生じ、衝撃吸収シートと、基材、粘着膜等との密着性が向上するため、衝撃吸収シートの耐水性が向上すると考えられる。
また、本発明の樹脂組成物がカルボキシ基と架橋反応する架橋剤を含む場合には、架橋構造が形成されることで、衝撃吸収シートの復元性が向上すると考えられる。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する。
（メタ）アクリル系樹脂Ａが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの耐水性の向上に寄与する。また、（メタ）アクリル系樹脂Ａが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの復元性の向上にも寄与し得る。
各種電子機器内に組み込まれて用いられる衝撃吸収シートは、電子機器のモジュールを形成する際に積層される基材、粘着膜等と接する。
（メタ）アクリル系樹脂Ａがカルボキシ基を有すると、カルボキシ基と、基材、粘着膜等の表面に存在し得る極性基と、の間で水素結合が生じ、衝撃吸収シートと、基材、粘着膜等との密着性が向上するため、衝撃吸収シートの耐水性が向上すると考えられる。
また、本発明の樹脂組成物がカルボキシ基と架橋反応する架橋剤を含む場合には、架橋構造が形成されることで、衝撃吸収シートの復元性が向上すると考えられる。
（メタ）アクリル系樹脂Ａが有するカルボキシ基は、（メタ）アクリル系樹脂Ａを形成する単量体に由来するものであってもよく、置換により導入されたものであってもよい。すなわち、（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体の単独重合体であってもよく、カルボキシ基を有しない単量体の単独重合体に、置換によりカルボキシ基を導入したものであってもよく、カルボキシ基を有する単量体とカルボキシ基を有しない単量体との共重合体であってもよい。
＜カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位＞
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有することが好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有する場合、既述の単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含むことにより、すなわち、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上であり、かつ、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有していてもよい。
好ましい態様としては、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上であり、かつ、カルボキシ基を有しない単量体に由来する構成単位と、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上であり、かつ、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位と、を含む態様であり、より好ましい態様としては、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上１５０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有しない単量体に由来する構成単位と、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃を超え、かつ、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位と、を含む態様である。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有することが好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有する場合、既述の単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含むことにより、すなわち、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上であり、かつ、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有していてもよい。
好ましい態様としては、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上であり、かつ、カルボキシ基を有しない単量体に由来する構成単位と、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上であり、かつ、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位と、を含む態様であり、より好ましい態様としては、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上１５０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有しない単量体に由来する構成単位と、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃を超え、かつ、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位と、を含む態様である。
本明細書において、「カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位」とは、カルボキシ基を有する単量体が付加重合して形成される構成単位を意味する。
カルボキシ基を有する単量体の種類は、特に制限されない。
カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、クロトン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸（ＩＡ）、グルタコン酸、シトラコン酸、ω－カルボキシ－ポリカプロラクトン（ｎ≒２）モノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらのうち、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、及びイタコン酸（ＩＡ）は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃を超える単量体であり、既述の単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に相当する。
なお、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、及びイタコン酸（ＩＡ）からなる群より選ばれる少なくとも１種は、本発明の樹脂組成物が架橋剤を含む場合に、架橋剤との反応性及び架橋密度の観点から好ましい。
カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、クロトン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸（ＩＡ）、グルタコン酸、シトラコン酸、ω－カルボキシ－ポリカプロラクトン（ｎ≒２）モノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらのうち、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、及びイタコン酸（ＩＡ）は、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃を超える単量体であり、既述の単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に相当する。
なお、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、及びイタコン酸（ＩＡ）からなる群より選ばれる少なくとも１種は、本発明の樹脂組成物が架橋剤を含む場合に、架橋剤との反応性及び架橋密度の観点から好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含む場合、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａがカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含む場合、（メタ）アクリル系樹脂Ａにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率（割合）は、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して、０．１質量％以上６．０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上５．０質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上４．０質量％以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して０．１質量％以上であると、形成される衝撃吸収シートと、電子機器内に組み込まれた際に接する基材、粘着膜等との密着性がより高まり、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して６．０質量％以下であると、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して０．１質量％以上であると、形成される衝撃吸収シートと、電子機器内に組み込まれた際に接する基材、粘着膜等との密着性がより高まり、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して６．０質量％以下であると、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
＜その他の構成単位＞
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、本発明の効果が発揮される範囲内において、既述の構成単位、即ち、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位、並びに、任意の構成単位である特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位及びカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位以外の構成単位（所謂、その他の構成単位）を含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、本発明の効果が発揮される範囲内において、既述の構成単位、即ち、単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上の単量体に由来する構成単位、並びに、任意の構成単位である特定（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位及びカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位以外の構成単位（所謂、その他の構成単位）を含んでいてもよい。
その他の構成単位としては、反応性界面活性剤に由来する構成単位が挙げられる。
本明細書において、「反応性界面活性剤に由来する構成単位」とは、反応性界面活性剤が付加重合して形成される構成単位を意味する。
本明細書において、「反応性界面活性剤に由来する構成単位」とは、反応性界面活性剤が付加重合して形成される構成単位を意味する。
反応性界面活性剤としては、特に限定されず、例えば、アニオン型反応性界面活性剤及びノニオン型反応性界面活性剤が挙げられる。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合、アニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位のみ含んでいてもよく、ノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位のみ含んでいてもよく、アニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位及びノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位の両方を含んでいてもよい。好ましい態様としては、（メタ）アクリル系樹脂Ａがアニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位及びノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位の両方を含む態様である。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合、アニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位のみ含んでいてもよく、ノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位のみ含んでいてもよく、アニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位及びノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位の両方を含んでいてもよい。好ましい態様としては、（メタ）アクリル系樹脂Ａがアニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位及びノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位の両方を含む態様である。
アニオン型反応性界面活性剤は、エチレン性不飽和二重結合を有していれば、その種類は、特に制限されない。
アニオン型反応性界面活性剤のエチレン性不飽和二重結合は、エチレン性不飽和二重結合を有する基に由来する。
エチレン性不飽和二重結合を有する基としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基、イソプロペニル基、１－プロペニル基、アリルオキシ基、スチリル基等が挙げられる。
これらの中でも、エチレン性不飽和二重結合を有する基としては、イソプロペニル基、１－プロペニル基、アリルオキシ基、及びスチリル基からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
アニオン型反応性界面活性剤のエチレン性不飽和二重結合は、エチレン性不飽和二重結合を有する基に由来する。
エチレン性不飽和二重結合を有する基としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基、イソプロペニル基、１－プロペニル基、アリルオキシ基、スチリル基等が挙げられる。
これらの中でも、エチレン性不飽和二重結合を有する基としては、イソプロペニル基、１－プロペニル基、アリルオキシ基、及びスチリル基からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
アニオン型反応性界面活性剤は、例えば、既述の単量体との共重合性の観点から、オキシアルキレン基を有していることが好ましい。
オキシアルキレン基としては、オキシエチレン基、オキシプロピレン基、オキシブチレン基等の炭素数２～４のアルキレン基を有するオキシアルキレン基が挙げられる。
これらの中でも、オキシアルキレン基としては、オキシエチレン基が好ましい。
アニオン型反応性界面活性剤がオキシアルキレン基を有する場合、オキシアルキレン基の平均付加モル数は、特に制限されないが、例えば、５以上２０以下が好ましい。
オキシアルキレン基としては、オキシエチレン基、オキシプロピレン基、オキシブチレン基等の炭素数２～４のアルキレン基を有するオキシアルキレン基が挙げられる。
これらの中でも、オキシアルキレン基としては、オキシエチレン基が好ましい。
アニオン型反応性界面活性剤がオキシアルキレン基を有する場合、オキシアルキレン基の平均付加モル数は、特に制限されないが、例えば、５以上２０以下が好ましい。
アニオン型反応性界面活性剤としては、市販品を使用できる。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、アニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合、アニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａがアニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合、（メタ）アクリル系樹脂Ａにおけるアニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位の含有率（割合）は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕の合計１００質量部に対して、０．１質量部以上７．０質量部以下が好ましい。
ノニオン型反応性界面活性剤は、エチレン性不飽和二重結合を有していれば、その種類は、特に制限されない。
エチレン性不飽和二重結合の具体例及び好ましい例は、既述のアニオン型反応性界面活性剤におけるエチレン性不飽和二重結合の具体例及び好ましい例と同様であるため、ここでは説明を省略する。
エチレン性不飽和二重結合の具体例及び好ましい例は、既述のアニオン型反応性界面活性剤におけるエチレン性不飽和二重結合の具体例及び好ましい例と同様であるため、ここでは説明を省略する。
ノニオン型反応性界面活性剤は、例えば、既述の単量体との共重合性の観点から、オキシアルキレン基を有していることが好ましい。
オキシアルキレン基の具体例及び好ましい例は、既述のアニオン型反応性界面活性剤におけるオキシアルキレン基の具体例及び好ましい例と同様であるため、ここでは説明を省略する。
ノニオン型反応性界面活性剤がオキシアルキレン基を有する場合、オキシアルキレン基の平均付加モル数は、特に制限されないが、例えば、１０以上５０以下が好ましい。
オキシアルキレン基の具体例及び好ましい例は、既述のアニオン型反応性界面活性剤におけるオキシアルキレン基の具体例及び好ましい例と同様であるため、ここでは説明を省略する。
ノニオン型反応性界面活性剤がオキシアルキレン基を有する場合、オキシアルキレン基の平均付加モル数は、特に制限されないが、例えば、１０以上５０以下が好ましい。
ノニオン型反応性界面活性剤としては、市販品を使用できる。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、ノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合、ノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａがノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合、（メタ）アクリル系樹脂Ａにおけるノニオン型反応性界面活性剤に由来する構成単位の含有率（割合）は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位〔但し、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕の合計１００質量部に対して、０．１質量部以上２５質量部以下が好ましい。
－（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）－
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－４０℃以上１０℃以下である。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上であると、形成される衝撃吸収シートの強度が向上し得る。また、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃以下であると、形成される衝撃吸収シートの伸度が向上し得る。そのため、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下の範囲内であると、復元性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
また、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃以下であると、圧縮性及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－３５℃以上５℃以下が好ましく、－２５℃以上０℃以下がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－４０℃以上１０℃以下である。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上であると、形成される衝撃吸収シートの強度が向上し得る。また、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃以下であると、形成される衝撃吸収シートの伸度が向上し得る。そのため、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上１０℃以下の範囲内であると、復元性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
また、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃以下であると、圧縮性及び耐水性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－３５℃以上５℃以下が好ましく、－２５℃以上０℃以下がより好ましい。
本明細書において、「樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）」は、示差走査熱量計（ＤＳＣ：Differential scanning calorimetry）を用い、下記の方法により測定される値である。
剥離紙上に、樹脂を、４ミル（１０１．６μｍ）のアプリケーターを用いて塗布する。次いで、塗布した樹脂を乾燥（乾燥温度：１０５℃、乾燥時間：１０分間）させ、樹脂の乾燥物を得る。この得られた乾燥物を測定用サンプルとする。次いで、測定用サンプルである乾燥物１０ｍｇをアルミ製のサンプルパン〔商品名：Ｔｚｅｒｏ Ｐａｎ、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ（株）〕に詰め、アルミ製の蓋〔商品名：Ｔｚｅｒｏ Ｈｅｒｍｅｔｉｃ Ｌｉｄ、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ（株）〕で封をした後、示差走査熱量計を用いて、ガラス転移温度（Ｔｇ）を測定する。測定条件を以下に示す。測定は、同一サンプルについて２回行い、２回目の測定で得られる値を樹脂のガラス転移温度として採用する。
示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）の示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ６２２０）を用いることができる。
剥離紙上に、樹脂を、４ミル（１０１．６μｍ）のアプリケーターを用いて塗布する。次いで、塗布した樹脂を乾燥（乾燥温度：１０５℃、乾燥時間：１０分間）させ、樹脂の乾燥物を得る。この得られた乾燥物を測定用サンプルとする。次いで、測定用サンプルである乾燥物１０ｍｇをアルミ製のサンプルパン〔商品名：Ｔｚｅｒｏ Ｐａｎ、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ（株）〕に詰め、アルミ製の蓋〔商品名：Ｔｚｅｒｏ Ｈｅｒｍｅｔｉｃ Ｌｉｄ、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ（株）〕で封をした後、示差走査熱量計を用いて、ガラス転移温度（Ｔｇ）を測定する。測定条件を以下に示す。測定は、同一サンプルについて２回行い、２回目の測定で得られる値を樹脂のガラス転移温度として採用する。
示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）の示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ６２２０）を用いることができる。
（測定条件）
雰囲気条件：大気下
測定温度範囲：－１００℃～１００℃
昇温速度：２０℃／分
標準物質：空のサンプルパン
雰囲気条件：大気下
測定温度範囲：－１００℃～１００℃
昇温速度：２０℃／分
標準物質：空のサンプルパン
－（メタ）アクリル系樹脂Ａのゲル分率－
（メタ）アクリル系樹脂Ａのゲル分率は、例えば、衝撃吸収シートに対して復元性を付与する観点から、６０質量％以上１００質量％以下が好ましく、７０質量％以上９５質量％以下がより好ましく、８０質量％以上９５質量％以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのゲル分率は、例えば、衝撃吸収シートに対して復元性を付与する観点から、６０質量％以上１００質量％以下が好ましく、７０質量％以上９５質量％以下がより好ましく、８０質量％以上９５質量％以下が更に好ましい。
本明細書において、「樹脂のゲル分率」は、下記（１）～（１７）の手順に従い、測定される値である。
（１）樹脂を１００μｍの厚さのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムセパレーター（剥離フィルム）上に塗布し、室温（２３℃）で３０分間風乾した後、雰囲気温度１４０℃で１０分間本乾燥させ、膜を形成し、セパレーター付き膜を得る。
（２）得られたセパレーター付き膜を雰囲気温度２３℃、６５％ＲＨの条件にて１０日間養生する。その後、セパレーター付き膜を７５ｍｍ×７５ｍｍの大きさに切り出す。切り出されたサンプルの膜の重さは、概ね０．２ｇ程度となる。
（１）樹脂を１００μｍの厚さのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムセパレーター（剥離フィルム）上に塗布し、室温（２３℃）で３０分間風乾した後、雰囲気温度１４０℃で１０分間本乾燥させ、膜を形成し、セパレーター付き膜を得る。
（２）得られたセパレーター付き膜を雰囲気温度２３℃、６５％ＲＨの条件にて１０日間養生する。その後、セパレーター付き膜を７５ｍｍ×７５ｍｍの大きさに切り出す。切り出されたサンプルの膜の重さは、概ね０．２ｇ程度となる。
（３）２５０メッシュ（線径：０．０３ｍｍ、目開き：７２μｍ、ステンレス製）の金属金網を用意し、金属金網を１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出す。
（４）上記金属金網は酢酸エチルで脱脂した後、乾燥させる。脱脂及び乾燥後の金属金網は、デシケーター内に保管する。また、金属金網の端部の解れは、測定誤差の原因となるため、予め取り除く。
（５）金属金網の質量を正確に測定する。この質量をＡとする。
（４）上記金属金網は酢酸エチルで脱脂した後、乾燥させる。脱脂及び乾燥後の金属金網は、デシケーター内に保管する。また、金属金網の端部の解れは、測定誤差の原因となるため、予め取り除く。
（５）金属金網の質量を正確に測定する。この質量をＡとする。
（６）金属金網の中央に、７５ｍｍ×７５ｍｍの大きさに切り出した（２）のセパレーター付き膜を貼り付けた後、膜からＰＥＴフィルムセパレーターを剥がし取る。なお、膜の金属金網への貼付は、後述の（７）～（９）の工程により金属金網を折り畳んだ後の面内において膜が配置される位置となるように行う。
（７）金属金網は、フィルム状の膜を貼り付けた面を内側にして、奥側の辺から手前側に半分に折り畳む。
（８）半分に折った金属金網（手前側に端部が２辺ある）の手前側３分の１を奥側に折りたたみ、さらに奥側３分の１を手前側に折り畳む（縦方向を１００ｍｍの６分の１に折り畳み、横方向は折り畳んでいない状態）。
（９）上記金網を左から３分の１の部位で右側に折り畳み、同様にして右から３分の１の部位で左側に折り畳む。これを試料１とする。試料１では、元の金属金網の大きさから、縦方向が６分の１に折り畳まれ、横方向が３分の１に折り畳まれている。
（１０）上記の試料１の質量を正確に測定する。この質量をＢとする。
（７）金属金網は、フィルム状の膜を貼り付けた面を内側にして、奥側の辺から手前側に半分に折り畳む。
（８）半分に折った金属金網（手前側に端部が２辺ある）の手前側３分の１を奥側に折りたたみ、さらに奥側３分の１を手前側に折り畳む（縦方向を１００ｍｍの６分の１に折り畳み、横方向は折り畳んでいない状態）。
（９）上記金網を左から３分の１の部位で右側に折り畳み、同様にして右から３分の１の部位で左側に折り畳む。これを試料１とする。試料１では、元の金属金網の大きさから、縦方向が６分の１に折り畳まれ、横方向が３分の１に折り畳まれている。
（１０）上記の試料１の質量を正確に測定する。この質量をＢとする。
（１１）試料１の折り目が開かないようにホッチキスで留める。これを試料２とする。試料２の質量を測定する。この質量をＣとする。
（１２）膜の１種類につき、ゲル分率測定用の試料２を２個作製する。
（１２）膜の１種類につき、ゲル分率測定用の試料２を２個作製する。
（１３）試料２を、酢酸エチル８０ｇを入れたガラス瓶に入れ、蓋をする。
（１４）試料２を入れたガラス瓶を雰囲気温度２３℃、６５％ＲＨの条件にて３日間放置する。
（１５）試料２をガラス瓶から取り出し、酢酸エチルで簡単に洗浄する。
（１６）試料２を１２０℃で２４時間乾燥した後、質量を正確に測定する。これをＤとする。
（１４）試料２を入れたガラス瓶を雰囲気温度２３℃、６５％ＲＨの条件にて３日間放置する。
（１５）試料２をガラス瓶から取り出し、酢酸エチルで簡単に洗浄する。
（１６）試料２を１２０℃で２４時間乾燥した後、質量を正確に測定する。これをＤとする。
（１７）下式によりゲル分率を計算する。
ゲル分率（質量％） ＝ ［Ｄ－〔Ａ＋（Ｃ－Ｂ）〕］／（Ｂ－Ａ）×１００
ゲル分率（質量％） ＝ ［Ｄ－〔Ａ＋（Ｃ－Ｂ）〕］／（Ｂ－Ａ）×１００
－（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径－
（メタ）アクリル系樹脂Ａが粒子の形態を有している場合、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、５０ｎｍ以上５００ｎｍ未満が好ましく、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径が５０ｎｍ以上であると、高い分子量のポリマーを粒子の内部に形成しやすく、ゲル分率の高い（メタ）アクリル系樹脂Ａを得ることができるため、形成される衝撃吸収シートの復元性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径が５００ｎｍ未満であると、本発明の樹脂組成物が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を含むことによる、衝撃吸収シートの圧縮性の向上効果がより良好に奏される傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａが粒子の形態を有している場合、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、５０ｎｍ以上５００ｎｍ未満が好ましく、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径が５０ｎｍ以上であると、高い分子量のポリマーを粒子の内部に形成しやすく、ゲル分率の高い（メタ）アクリル系樹脂Ａを得ることができるため、形成される衝撃吸収シートの復元性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径が５００ｎｍ未満であると、本発明の樹脂組成物が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を含むことによる、衝撃吸収シートの圧縮性の向上効果がより良好に奏される傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ａの重合に使用する界面活性剤の量、重合反応条件（例えば、撹拌回転数、反応温度、及び滴下速度）等の調整により、所望の値にできる。
本明細書中において、「樹脂の粒子の平均粒子径」は、日本化学会編「新実験化学講座４ 基礎技術３ 光（ＩＩ）」第７２５頁～第７４１頁（昭和５１年７月２０日丸善（株）発行）に記載された動的光散乱法及びレーザー回折／光散乱法により測定された値である。具体的な方法は、以下のとおりである。
動的光散乱法の具体的方法は、以下のとおりである。樹脂の水分散液を、１０ｍｍ角のガラスセル中にパスツールピペットを用いて５ｍＬ採取し、これを動的光散乱光度計〔例えば、シスメックス（株）のゼータサイザー １０００ＨＳ（商品名）〕にセットする。減衰率（Ａｔｔｅｎｕａｔｏｒ）の設定値をｘ１６（１６倍）に設定し、減衰率のＣｏｕｎｔ Ｒａｔｅが１５０ｋＣｐｓ～２００ｋＣｐｓになるように、樹脂の水分散液の濃度を調整した後、測定温度２５℃±１℃及び光散乱角９０°の条件で測定した結果をコンピュータ処理することにより、水分散液中の樹脂の粒子の平均粒子径を求める。また、平均粒子径の値は、Ｚ平均の値を用いる。
レーザー回折／光散乱法の具体的方法は、以下のとおりである。樹脂の水分散液を、縦５ｍｍ、横６５ｍｍ、及び高さ８０ｍｍ角のガラスセル中にパスツールピペットを用いて５ｍＬ採取し、これをレーザー回折／光散乱粒度分布測定計〔例えば、（株）堀場製作所のＬＡ－９６０Ａ（商品名）〕にセットする。レーザー光（赤色）の透過率が８０％～９０％になるように、樹脂の水分散液の濃度を調整した後、測定温度２５℃±１℃の条件で測定した結果をコンピュータ処理することにより、水分散液中の樹脂の粒子の平均粒子径を求める。また、平均粒子径の値は、体積平均の値を用いる。
なお、「樹脂の粒子の平均粒子径」が５００ｎｍ未満の場合は動的光散乱法により測定することが好ましく、５００ｎｍ以上の場合はレーザー回折／光散乱法により測定することが好ましい。
動的光散乱法の具体的方法は、以下のとおりである。樹脂の水分散液を、１０ｍｍ角のガラスセル中にパスツールピペットを用いて５ｍＬ採取し、これを動的光散乱光度計〔例えば、シスメックス（株）のゼータサイザー １０００ＨＳ（商品名）〕にセットする。減衰率（Ａｔｔｅｎｕａｔｏｒ）の設定値をｘ１６（１６倍）に設定し、減衰率のＣｏｕｎｔ Ｒａｔｅが１５０ｋＣｐｓ～２００ｋＣｐｓになるように、樹脂の水分散液の濃度を調整した後、測定温度２５℃±１℃及び光散乱角９０°の条件で測定した結果をコンピュータ処理することにより、水分散液中の樹脂の粒子の平均粒子径を求める。また、平均粒子径の値は、Ｚ平均の値を用いる。
レーザー回折／光散乱法の具体的方法は、以下のとおりである。樹脂の水分散液を、縦５ｍｍ、横６５ｍｍ、及び高さ８０ｍｍ角のガラスセル中にパスツールピペットを用いて５ｍＬ採取し、これをレーザー回折／光散乱粒度分布測定計〔例えば、（株）堀場製作所のＬＡ－９６０Ａ（商品名）〕にセットする。レーザー光（赤色）の透過率が８０％～９０％になるように、樹脂の水分散液の濃度を調整した後、測定温度２５℃±１℃の条件で測定した結果をコンピュータ処理することにより、水分散液中の樹脂の粒子の平均粒子径を求める。また、平均粒子径の値は、体積平均の値を用いる。
なお、「樹脂の粒子の平均粒子径」が５００ｎｍ未満の場合は動的光散乱法により測定することが好ましく、５００ｎｍ以上の場合はレーザー回折／光散乱法により測定することが好ましい。
－（メタ）アクリル系樹脂Ａの製造方法－
（メタ）アクリル系樹脂Ａの製造方法は、既述の（メタ）アクリル系樹脂Ａを製造できれば、特に制限されない。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、既述の単量体を重合することにより製造できる。
単量体の重合方法は、特に限定されず、通常用いられる重合方法から適宜選択できる。
重合方法としては、溶液重合法、乳化重合法、懸濁重合法等が挙げられる。
重合には、重合開始剤、還元剤、ｐＨ調整剤等の各種添加剤を用いてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの製造方法は、既述の（メタ）アクリル系樹脂Ａを製造できれば、特に制限されない。
（メタ）アクリル系樹脂Ａは、既述の単量体を重合することにより製造できる。
単量体の重合方法は、特に限定されず、通常用いられる重合方法から適宜選択できる。
重合方法としては、溶液重合法、乳化重合法、懸濁重合法等が挙げられる。
重合には、重合開始剤、還元剤、ｐＨ調整剤等の各種添加剤を用いてもよい。
〔（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子〕
本発明の樹脂組成物は、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－８０℃以上－２０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を含む。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子は、形成される衝撃吸収シートの圧縮性の向上に寄与する。
本発明の樹脂組成物は、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－８０℃以上－２０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を含む。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子は、形成される衝撃吸収シートの圧縮性の向上に寄与する。
＜炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位＞
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含む。
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位は、（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）の調整に寄与する。
また、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位は、形成される衝撃吸収シートの柔軟性の向上に寄与する。そのため、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含むと、圧縮性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含む。
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位は、（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）の調整に寄与する。
また、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位は、形成される衝撃吸収シートの柔軟性の向上に寄与する。そのため、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含むと、圧縮性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
本明細書において、「炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位」とは、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体が付加重合して形成される構成単位を意味する。
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、無置換の（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体が好ましい。
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、又は環状のいずれであってもよい。
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、又は環状のいずれであってもよい。
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）、ｎ－ブチルメタクリレート、ｉ－ブチルアクリレート、ｉ－ブチルメタクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルメタクリレート、ｔ－ブチルアクリレート、ｔ－ブチルメタクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）、２－エチルヘキシルメタクリレート、オクチルアクリレート（ＯＡ）、オクチルメタクリレート（ＯＭＡ）等が挙げられる。
これらの中でも、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、例えば、重合安定性に優れ、かつ、圧縮性に寄与するとの観点から、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）、及びオクチルアクリレート（ＯＡ）から選ばれる少なくとも１種が好ましく、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）がより好ましい。
これらの中でも、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、例えば、重合安定性に優れ、かつ、圧縮性に寄与するとの観点から、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）、及びオクチルアクリレート（ＯＡ）から選ばれる少なくとも１種が好ましく、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂにおける炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位の含有率（割合）は、例えば、圧縮性により優れた衝撃吸収シートを形成し得るとの観点から、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して、７１質量％以上９９．５質量％以下が好ましく、８０質量％以上９９．５質量％以下がより好ましく、９０質量％以上９９．５質量％以下が更に好ましい。
－（メタ）アクリル系樹脂Ｂのカルボキシ基－
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、カルボキシ基を有する。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの耐水性の向上に寄与する。（メタ）アクリル系樹脂Ｂが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの復元性の向上にも寄与する。
各種電子機器内に組み込まれて用いられる衝撃吸収シートは、電子機器のモジュールを形成する際に積層される基材、粘着膜等と接する。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂがカルボキシ基を有し、かつ、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが形成される衝撃吸収シートの表面に存在した場合には、カルボキシ基と、基材、粘着膜等の表面に存在し得る極性基と、の間で水素結合が生じ、衝撃吸収シートと、基材、粘着膜等との密着性が向上するため、衝撃吸収シートの耐水性が向上すると考えられる。
また、本発明の樹脂組成物がカルボキシ基と架橋反応する架橋剤を含む場合には、架橋構造が形成されることで、衝撃吸収シートの復元性が向上すると考えられる。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、カルボキシ基を有する。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの耐水性の向上に寄与する。（メタ）アクリル系樹脂Ｂが有するカルボキシ基は、形成される衝撃吸収シートの復元性の向上にも寄与する。
各種電子機器内に組み込まれて用いられる衝撃吸収シートは、電子機器のモジュールを形成する際に積層される基材、粘着膜等と接する。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂがカルボキシ基を有し、かつ、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが形成される衝撃吸収シートの表面に存在した場合には、カルボキシ基と、基材、粘着膜等の表面に存在し得る極性基と、の間で水素結合が生じ、衝撃吸収シートと、基材、粘着膜等との密着性が向上するため、衝撃吸収シートの耐水性が向上すると考えられる。
また、本発明の樹脂組成物がカルボキシ基と架橋反応する架橋剤を含む場合には、架橋構造が形成されることで、衝撃吸収シートの復元性が向上すると考えられる。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂが有するカルボキシ基は、（メタ）アクリル系樹脂Ｂを形成する単量体に由来するものであってもよく、置換により導入されたものであってもよい。すなわち、（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、カルボキシ基を有する単量体の単独重合体であってもよく、カルボキシ基を有しない単量体の単独重合体に、置換によりカルボキシ基を導入したものであってもよく、カルボキシ基を有する単量体とカルボキシ基を有しない単量体との共重合体であってもよい。
＜カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位＞
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有することが好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含むことにより、カルボキシ基を有することが好ましい。
カルボキシ基を有する単量体の種類は、特に制限されない。
カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、クロトン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸（ＩＡ）、グルタコン酸、シトラコン酸、ω－カルボキシ－ポリカプロラクトン（ｎ≒２）モノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらの中でも、カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、及びイタコン酸（ＩＡ）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、アクリル酸（ＡＡ）及びメタクリル酸（ＭＡＡ）から選ばれる少なくとも１種がより好ましい。
これらの単量体は、本発明の樹脂組成物が架橋剤を含む場合に、架橋剤との反応性及び架橋密度の観点から好ましい。
カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、クロトン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸（ＩＡ）、グルタコン酸、シトラコン酸、ω－カルボキシ－ポリカプロラクトン（ｎ≒２）モノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらの中でも、カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、及びイタコン酸（ＩＡ）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、アクリル酸（ＡＡ）及びメタクリル酸（ＭＡＡ）から選ばれる少なくとも１種がより好ましい。
これらの単量体は、本発明の樹脂組成物が架橋剤を含む場合に、架橋剤との反応性及び架橋密度の観点から好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含む場合、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂがカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含む場合、（メタ）アクリル系樹脂Ｂにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率（割合）は、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して、０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましく、０．５質量％以上３．０質量％以下がより好ましく、１．０質量％以上３．０質量％以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して０．１質量％以上であると、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子が形成される衝撃吸収シートの表面に存在した場合に、形成される衝撃吸収シートと、電子機器内に組み込まれた際に接する基材、粘着膜等との密着性がより高まり、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して５．０質量％以下であると、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して０．１質量％以上であると、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子が形成される衝撃吸収シートの表面に存在した場合に、形成される衝撃吸収シートと、電子機器内に組み込まれた際に接する基材、粘着膜等との密着性がより高まり、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂにおけるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの全構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ｂが反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕に対して５．０質量％以下であると、衝撃吸収シートの耐水性がより向上する傾向がある。
＜その他の構成単位＞
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、本発明の効果が発揮される範囲内において、既述の構成単位、即ち、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位、及び、任意の構成単位であるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位以外の構成単位（所謂、その他の構成単位）を含んでいてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂは、本発明の効果が発揮される範囲内において、既述の構成単位、即ち、炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位、及び、任意の構成単位であるカルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位以外の構成単位（所謂、その他の構成単位）を含んでいてもよい。
その他の構成単位としては、炭素数が１～３のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位、反応性界面活性剤に由来する構成単位等が挙げられる。
炭素数が１～３のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）の調整に寄与し得る。
反応性界面活性剤に由来する構成単位は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の分散性に寄与する。
炭素数が１～３のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）の調整に寄与し得る。
反応性界面活性剤に由来する構成単位は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の分散性に寄与する。
反応性界面活性剤の詳細は、既述の（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける反応性界面活性剤と同様であるため、ここでは説明を省略する。
－（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）－
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－８０℃以上－２０℃以下である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が－２０℃以下であると、圧縮性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－２０℃以下であればよいが、例えば、製造性の観点から、－８０℃以上である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－８０℃以上－４０℃以下が好ましく、－８０℃以上－５０℃以下がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－８０℃以上－２０℃以下である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が－２０℃以下であると、圧縮性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－２０℃以下であればよいが、例えば、製造性の観点から、－８０℃以上である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－８０℃以上－４０℃以下が好ましく、－８０℃以上－５０℃以下がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）よりも低い。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）よりも低いと、形成される衝撃吸収シートにおいて、（メタ）アクリル系樹脂Ａによる復元性の向上効果と、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子による圧縮性の向上効果と、がバランスよく発現し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）よりも低いと、形成される衝撃吸収シートにおいて、（メタ）アクリル系樹脂Ａによる復元性の向上効果と、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子による圧縮性の向上効果と、がバランスよく発現し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）と（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）との差の絶対値（｜ΔＴｇ｜）は、例えば、１０℃～８０℃が好ましく、３０℃～８０℃がより好ましく、４０℃～７０℃が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）と（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）との差の絶対値（｜ΔＴｇ｜）が上記範囲内であると、圧縮性及び復元性の両方により優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）と（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）との差の絶対値（｜ΔＴｇ｜）が上記範囲内であると、圧縮性及び復元性の両方により優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
－（メタ）アクリル系樹脂Ｂのゲル分率－
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのゲル分率は、例えば、衝撃吸収シートに対して圧縮性を付与する観点から、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのゲル分率の下限は、特に制限されないが、例えば、２０質量％以上が好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのゲル分率は、例えば、衝撃吸収シートに対して圧縮性を付与する観点から、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのゲル分率の下限は、特に制限されないが、例えば、２０質量％以上が好ましい。
－（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径－
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５μｍ以上１００μｍ以下である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が、上記範囲内であると、圧縮性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、１０μｍ以上８０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５μｍ以上１００μｍ以下である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が、上記範囲内であると、圧縮性に優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、１０μｍ以上８０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの重合に使用する界面活性剤の量、重合反応条件（例えば、撹拌回転数、反応温度、及び滴下速度）等の調整により、所望の値にできる。
－（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率－
本発明の樹脂組成物は、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率〔（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量／（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量〕が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内であると、形成される衝撃吸収シートにおいて、（メタ）アクリル系樹脂Ａによる復元性の向上効果と、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子による圧縮性の向上効果と、がバランスよく発現し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率は、質量基準で、９０／１０～５０／５０の範囲内が好ましく、８０／２０～６０／４０の範囲内がより好ましい。
本発明の樹脂組成物は、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率〔（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量／（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量〕が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内である。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内であると、形成される衝撃吸収シートにおいて、（メタ）アクリル系樹脂Ａによる復元性の向上効果と、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子による圧縮性の向上効果と、がバランスよく発現し得る。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率は、質量基準で、９０／１０～５０／５０の範囲内が好ましく、８０／２０～６０／４０の範囲内がより好ましい。
－（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の製造方法－
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の製造方法は、既述の（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を製造できれば、特に制限されない。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子は、既述の単量体を重合することにより製造できる。
単量体の重合方法は、特に限定されず、通常用いられる重合方法から適宜選択できる。
重合方法としては、溶液重合法、乳化重合法、懸濁重合法等が挙げられる。
重合には、重合開始剤、還元剤、ｐＨ調整剤等の各種添加剤を用いてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の製造方法は、既述の（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を製造できれば、特に制限されない。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子は、既述の単量体を重合することにより製造できる。
単量体の重合方法は、特に限定されず、通常用いられる重合方法から適宜選択できる。
重合方法としては、溶液重合法、乳化重合法、懸濁重合法等が挙げられる。
重合には、重合開始剤、還元剤、ｐＨ調整剤等の各種添加剤を用いてもよい。
〔架橋剤〕
本発明の樹脂組成物は、架橋剤を含んでいてもよい。
本発明の樹脂組成物が架橋剤を含むと、復元性により優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
架橋剤としては、特に制限されないが、例えば、カルボキシ基と架橋反応するものが好ましい。カルボキシ基と架橋反応する架橋剤によれば、（メタ）アクリル系樹脂Ａ及び（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子が有するカルボキシ基と架橋反応することで、架橋構造が形成されるため、復元性により優れた衝撃吸収シートの形成を実現し得る。
本発明の樹脂組成物は、架橋剤を含んでいてもよい。
本発明の樹脂組成物が架橋剤を含むと、復元性により優れる衝撃吸収シートを形成し得る。
架橋剤としては、特に制限されないが、例えば、カルボキシ基と架橋反応するものが好ましい。カルボキシ基と架橋反応する架橋剤によれば、（メタ）アクリル系樹脂Ａ及び（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子が有するカルボキシ基と架橋反応することで、架橋構造が形成されるため、復元性により優れた衝撃吸収シートの形成を実現し得る。
架橋剤としては、例えば、ヒドラジド化合物、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、イソシアネート化合物、カルボジイミド化合物、アジリジン化合物、キレート化合物等が挙げられる。
本発明の樹脂組成物における架橋剤の含有量は、特に制限されず、例えば、カルボキシ基との架橋反応の効率性の観点から、（メタ）アクリル系樹脂Ａの構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕の合計１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下が好ましい。
本発明の樹脂組成物における架橋剤の含有量は、特に制限されず、例えば、カルボキシ基との架橋反応の効率性の観点から、（メタ）アクリル系樹脂Ａの構成単位〔但し、（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、かつ、反応性界面活性剤に由来する構成単位を含む場合には、反応性界面活性剤に由来する構成単位を除く。〕の合計１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下が好ましい。
〔水性媒体〕
本発明の樹脂組成物は、水性媒体を含んでいてもよい。
水性媒体は、特に制限されず、目的に応じて適宜選択できる。
水性媒体としては、水、水とアルコール系溶剤との混合液等が挙げられる。
水性媒体としては、例えば、製造性の観点から、水が好ましい。
本発明の樹脂組成物における水性媒体の含有率は、特に制限されず、例えば、塗布膜の乾燥性の観点から、樹脂組成物の全質量に対して、３０質量％以上８０質量％以下が好ましく、３０質量％以上６０質量％以下がより好ましく、４０質量％以上６０質量％以下が更に好ましい。
本発明の樹脂組成物は、水性媒体を含んでいてもよい。
水性媒体は、特に制限されず、目的に応じて適宜選択できる。
水性媒体としては、水、水とアルコール系溶剤との混合液等が挙げられる。
水性媒体としては、例えば、製造性の観点から、水が好ましい。
本発明の樹脂組成物における水性媒体の含有率は、特に制限されず、例えば、塗布膜の乾燥性の観点から、樹脂組成物の全質量に対して、３０質量％以上８０質量％以下が好ましく、３０質量％以上６０質量％以下がより好ましく、４０質量％以上６０質量％以下が更に好ましい。
〔その他の成分〕
本発明の樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲において、必要に応じて、既述した成分以外の成分（所謂、その他の成分）を含んでいてもよい。
その他の成分としては、例えば、界面活性剤（所謂、非反応性界面活性剤）、酸化防止剤、帯電防止剤、ｐＨ調整剤、消泡剤等の各種添加剤が挙げられる。
本発明の樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲において、必要に応じて、既述した成分以外の成分（所謂、その他の成分）を含んでいてもよい。
その他の成分としては、例えば、界面活性剤（所謂、非反応性界面活性剤）、酸化防止剤、帯電防止剤、ｐＨ調整剤、消泡剤等の各種添加剤が挙げられる。
［樹脂組成物のｐＨ］
本発明の樹脂組成物のｐＨは、例えば、樹脂組成物の液安定性の観点から、６．０～９．０が好ましい。
本発明の樹脂組成物のｐＨの測定方法は、特に制限されない。
本発明の樹脂組成物のｐＨは、ｐＨメーターを用い、液温２５℃の条件にて測定した値を採用する。測定装置としては、例えば、（株）堀場製作所のｐＨメーター（商品名：ＬＡＱＵＡ Ｆ－７１を使用できる。
本発明の樹脂組成物のｐＨは、例えば、アンモニア水溶液を用いて調整できる。
本発明の樹脂組成物のｐＨは、例えば、樹脂組成物の液安定性の観点から、６．０～９．０が好ましい。
本発明の樹脂組成物のｐＨの測定方法は、特に制限されない。
本発明の樹脂組成物のｐＨは、ｐＨメーターを用い、液温２５℃の条件にて測定した値を採用する。測定装置としては、例えば、（株）堀場製作所のｐＨメーター（商品名：ＬＡＱＵＡ Ｆ－７１を使用できる。
本発明の樹脂組成物のｐＨは、例えば、アンモニア水溶液を用いて調整できる。
［衝撃吸収シート］
本発明の衝撃吸収シートは、本発明の樹脂組成物により形成されたシートである。
本発明の衝撃吸収シートは、本発明の樹脂組成物により形成されたシートであるため、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる。
本発明の衝撃吸収シートの厚さは、特に制限されず、例えば、５０μｍ～２００μｍが好ましく、５０μｍ～１５０μｍがより好ましく、８０μｍ～１３０μｍが更に好ましい。
本発明の衝撃吸収シートは、本発明の樹脂組成物により形成されたシートである。
本発明の衝撃吸収シートは、本発明の樹脂組成物により形成されたシートであるため、圧縮性、復元性、及び耐水性に優れる。
本発明の衝撃吸収シートの厚さは、特に制限されず、例えば、５０μｍ～２００μｍが好ましく、５０μｍ～１５０μｍがより好ましく、８０μｍ～１３０μｍが更に好ましい。
本発明の衝撃吸収シートの製造方法は、特に制限されず、通常用いられる方法を採用できる。本発明の衝撃吸収シートは、例えば、以下に示す方法により製造できる。
本発明の樹脂組成物を、剥離フィルム上に塗布し、剥離フィルム上に塗布膜を形成する。次いで、形成された塗布膜を乾燥することにより、剥離フィルム付きの衝撃吸収シートを作製する。次いで、衝撃吸収シートが露出した面に、別の剥離フィルムを貼りあわせる。
なお、剥離フィルムは、衝撃吸収シートを実用に供するまでの間、衝撃吸収シートの両面（表面及び裏面）を保護し、使用時に剥離されるものであり、本発明の衝撃吸収シートを構成するものではない。
本発明の樹脂組成物を、剥離フィルム上に塗布し、剥離フィルム上に塗布膜を形成する。次いで、形成された塗布膜を乾燥することにより、剥離フィルム付きの衝撃吸収シートを作製する。次いで、衝撃吸収シートが露出した面に、別の剥離フィルムを貼りあわせる。
なお、剥離フィルムは、衝撃吸収シートを実用に供するまでの間、衝撃吸収シートの両面（表面及び裏面）を保護し、使用時に剥離されるものであり、本発明の衝撃吸収シートを構成するものではない。
剥離フィルムとしては、衝撃吸収シートからの剥離を容易に行えるものであれば、特に制限されず、例えば、剥離処理剤による易剥離処理が施された樹脂フィルムを好適に使用できる。樹脂フィルムとしては、例えば、ＰＥＴに代表されるポリエステルフィルムが挙げられる。
剥離フィルム上に、樹脂組成物を塗布する方法としては、特に制限はなく、例えば、ドクターブレード、ワイヤーバー等を用いる公知の方法が挙げられる。
剥離フィルム上に形成された塗布膜を乾燥させる方法としては、特に制限はなく、例えば、自然乾燥、加熱乾燥、熱風乾燥、真空乾燥等が挙げられる。
塗布膜の乾燥温度及び乾燥時間は、特に制限されず、塗布膜の厚さ、塗布膜中の水性媒体の量等に応じて、適宜設定される。
剥離フィルム上に、樹脂組成物を塗布する方法としては、特に制限はなく、例えば、ドクターブレード、ワイヤーバー等を用いる公知の方法が挙げられる。
剥離フィルム上に形成された塗布膜を乾燥させる方法としては、特に制限はなく、例えば、自然乾燥、加熱乾燥、熱風乾燥、真空乾燥等が挙げられる。
塗布膜の乾燥温度及び乾燥時間は、特に制限されず、塗布膜の厚さ、塗布膜中の水性媒体の量等に応じて、適宜設定される。
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明する。本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
なお、実施例において、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）、樹脂のゲル分率、及び樹脂組成物のｐＨは、既述の方法により測定した。なお、測定装置には、例として記載したものと同様のものを使用した。
また、実施例において、樹脂の粒子の平均粒子径は、既述の方法により測定した。詳細には、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、既述の動的光散乱法により測定し、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、既述のレーザー回折／光散乱法により測定した。なお、測定装置には、例として記載したものと同様のものを使用した。
また、実施例において、衝撃吸収シートの膜厚は、膜厚計〔商品名：ＬＺ-９９０、（株）ケット科学研究所〕を用いて測定した。
なお、実施例において、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）、樹脂のゲル分率、及び樹脂組成物のｐＨは、既述の方法により測定した。なお、測定装置には、例として記載したものと同様のものを使用した。
また、実施例において、樹脂の粒子の平均粒子径は、既述の方法により測定した。詳細には、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、既述の動的光散乱法により測定し、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、既述のレーザー回折／光散乱法により測定した。なお、測定装置には、例として記載したものと同様のものを使用した。
また、実施例において、衝撃吸収シートの膜厚は、膜厚計〔商品名：ＬＺ-９９０、（株）ケット科学研究所〕を用いて測定した。
［衝撃吸収シートの作製］
〔実施例１〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
温度計、撹拌棒、還流冷却器、及び滴下ロートを備えた反応容器内に、イオン交換水３３０．０質量部を仕込み、反応容器内を窒素置換しながら５８℃に昇温させた。
一方、別の容器に、イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８２１．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１６９．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。
次に、反応容器の内温を５８℃に保ちながら、上記にて調製したプレエマルションの内の２．０質量％（２４．０質量部）を上記反応容器内のイオン交換水に添加した後、５．０質量％の過硫酸アンモニウム水溶液〔重合開始剤〕２０．０質量部及び１０．０質量％のメタ重亜硫酸ナトリウム水溶液〔還元剤〕８．０質量部を添加し、乳化重合反応を開始させた。
反応容器の内温が６０℃に達した後、上記にて調製したプレエマルションの残り全量と、３．０質量％の過硫酸アンモニウム水溶液〔重合開始剤〕７０．０質量部と、２．４質量％のメタ重亜硫酸ナトリウム水溶液〔還元剤〕７０．０質量部と、を４時間にわたって均一に逐次添加し、乳化重合させた。
得られた乳化重合物を６０℃で２時間熟成させてから室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２１５ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８９質量％であった。
〔実施例１〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
温度計、撹拌棒、還流冷却器、及び滴下ロートを備えた反応容器内に、イオン交換水３３０．０質量部を仕込み、反応容器内を窒素置換しながら５８℃に昇温させた。
一方、別の容器に、イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８２１．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１６９．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。
次に、反応容器の内温を５８℃に保ちながら、上記にて調製したプレエマルションの内の２．０質量％（２４．０質量部）を上記反応容器内のイオン交換水に添加した後、５．０質量％の過硫酸アンモニウム水溶液〔重合開始剤〕２０．０質量部及び１０．０質量％のメタ重亜硫酸ナトリウム水溶液〔還元剤〕８．０質量部を添加し、乳化重合反応を開始させた。
反応容器の内温が６０℃に達した後、上記にて調製したプレエマルションの残り全量と、３．０質量％の過硫酸アンモニウム水溶液〔重合開始剤〕７０．０質量部と、２．４質量％のメタ重亜硫酸ナトリウム水溶液〔還元剤〕７０．０質量部と、を４時間にわたって均一に逐次添加し、乳化重合させた。
得られた乳化重合物を６０℃で２時間熟成させてから室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２１５ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８９質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９９０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度３００ｒｐｍ（revolutions per minute；以下同じ。）前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．０質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、２３μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５１質量％であった。
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９９０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度３００ｒｐｍ（revolutions per minute；以下同じ。）前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．０質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、２３μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５１質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液８５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液１５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５１．３質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液８５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液１５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５１．３質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
上記にて得られた樹脂組成物を、ＰＥＴセパレーター〔厚さ：１００μｍ、藤森工業（株）〕の上に、ドクターブレードを用いて、乾燥後の膜（即ち、衝撃吸収シート；以下、同じ。）の膜厚が１００μｍ程度となるように塗布した後、熱風循環式乾燥器〔商品名：ＨＩＧＨ－ＴＥＭＰ－ＯＶＥＮ ＰＨＨ－２００、エスペック社〕にて８０℃で１０分間乾燥させることにより、ＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１９μｍであった。
上記にて得られた樹脂組成物を、ＰＥＴセパレーター〔厚さ：１００μｍ、藤森工業（株）〕の上に、ドクターブレードを用いて、乾燥後の膜（即ち、衝撃吸収シート；以下、同じ。）の膜厚が１００μｍ程度となるように塗布した後、熱風循環式乾燥器〔商品名：ＨＩＧＨ－ＴＥＭＰ－ＯＶＥＮ ＰＨＨ－２００、エスペック社〕にて８０℃で１０分間乾燥させることにより、ＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１９μｍであった。
〔実施例２〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８３６．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１１４．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）５０．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．４質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２０３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－９℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、９０質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８３６．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１１４．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）５０．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．４質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２０３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－９℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、９０質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液８０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．９質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液８０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．９質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
〔実施例３〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１において、単量体混合液の調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
「２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９７０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）３０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。」
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．９質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、２３μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７１℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５４質量％であった。
実施例１において、単量体混合液の調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
「２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９７０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）３０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。」
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．９質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、２３μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７１℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５４質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液６８質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液３２質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４６．８質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液６８質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液３２質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４６．８質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３９μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３９μｍであった。
〔実施例４〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８１８．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１８１．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２３３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８７質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８１８．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１８１．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２３３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８７質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４３．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４３．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
〔実施例５〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）５５５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１８２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２４８．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．３質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２３１ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８８質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）５５５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１８２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２４８．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．３質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２３１ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８８質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度５００ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．３）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．０質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、８μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４２質量％であった。
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度５００ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．３）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．０質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、８μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４２質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．４質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．４質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１２μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１２μｍであった。
〔実施例６〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１において、単量体混合液の調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
「ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）９７０．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。」
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、２３μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－５２℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５５質量％であった。
実施例１において、単量体混合液の調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
「ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）９７０．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。」
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、２３μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－５２℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５５質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２３μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２３μｍであった。
〔実施例７〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９９０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度２４０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．３）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．２質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、３０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４５質量％であった。
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９９０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度２４０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．３）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．２質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、３０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４５質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２７μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２７μｍであった。
〔実施例８〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９５０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）５０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度１５０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．３）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．９質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－６８℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４１質量％であった。
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９５０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）５０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度１５０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．３）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．９質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－６８℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４１質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．３質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．３質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２３μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２３μｍであった。
〔実施例９〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度１２０ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、８０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４１質量％であった。
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度１２０ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、８０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４１質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１８μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１８μｍであった。
〔実施例１０〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８.７）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）１８８．０質量部と、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）４９２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）３０８．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１２．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．９質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２５４ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８６質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８.７）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）１８８．０質量部と、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）４９２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）３０８．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１２．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．９質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２５４ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８６質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度２４０ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．９質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、３０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４７質量％であった。
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度２４０ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．９質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、３０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、４７質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２２μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２２μｍであった。
〔実施例１１〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１０と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１０と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１０と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例１０と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４８．７質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４８．７質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３２μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３２μｍであった。
〔実施例１２〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）４７５．０質量部と、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）２５５．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２５５．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．２質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２２９ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８９質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）４７５．０質量部と、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）２５５．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２５５．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．２質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２２９ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８９質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００.０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）８４８．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１４２質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度１５０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－５０℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５１質量％であった。
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００.０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）８４８．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１４２質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度１５０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－５０℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５１質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．４質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．４質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２９μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２９μｍであった。
〔実施例１３〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）４２６．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）３６４．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２００．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２６６ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－２０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８６質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）４２６．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）３６４．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２００．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２６６ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－２０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８６質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４８．６質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４８．６質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１１μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１１μｍであった。
〔実施例１４〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．９）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）３９５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）４９５．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．４質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２８３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－３５℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８５質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．９）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）３９５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）４９５．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．４質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２８３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－３５℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８５質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４８．６質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４８．６質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１０８μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１０８μｍであった。
〔実施例１５〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．７）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン型反応性界面活性剤〔商品名：アクアロン（登録商標）ＫＨ－１０、第一工業製薬（株）〕２０質量部と、ノニオン型反応性界面活性剤〔商品名：アデカリアソープ（登録商標）ＥＲ－３０、（株）ＡＤＥＫＡ〕３５質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）５５５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１８２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２４８．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．１質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、１３１ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１１℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、７６質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．７）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン型反応性界面活性剤〔商品名：アクアロン（登録商標）ＫＨ－１０、第一工業製薬（株）〕２０質量部と、ノニオン型反応性界面活性剤〔商品名：アデカリアソープ（登録商標）ＥＲ－３０、（株）ＡＤＥＫＡ〕３５質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）５５５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１８２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２４８．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．１質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、１３１ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１１℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、７６質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．４質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．４質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２２μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２２μｍであった。
〔実施例１６〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．８）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８８５．０質量部と、アクリロニトリル（ＡＮ）１００．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．６質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２２５ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８８質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．８）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８８５．０質量部と、アクリロニトリル（ＡＮ）１００．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．６質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２２５ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８８質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．７質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．７質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１６μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１６μｍであった。
〔実施例１７〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ７．０）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）Ｅ－１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８７５．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）４５．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）８０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．１質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２０３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８４質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ７．０）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）Ｅ－１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）８７５．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）４５．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）８０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．１質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２０３ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、８４質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．３質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．３質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３２μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３２μｍであった。
〔実施例１８〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、ｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）４３５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１００．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）４５０．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２９８ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、６℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、９１質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、ｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）４３５．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１００．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）４５０．０質量部と、イタコン酸（ＩＡ）１０．０質量部と、ジアセトンアクリルアミド（ＤＡＡＤ）５．０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．５質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２９８ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、６℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、９１質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４３．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液５０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４３．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２５μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２５μｍであった。
〔実施例１９〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例４と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例４と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）７４０．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２５０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度２４０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．０質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、３０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－２８℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５５質量％であった。
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水４００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）７４０．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２５０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度２４０ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水８５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．０質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、３０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－２８℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５５質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液４０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液６０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４１．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液４０質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液６０質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４１．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１８μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１８μｍであった。
〔比較例１〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液１００質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．１質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液１００質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．１質量％の樹脂組成物を得た。
３．衝撃吸収シートの作製
上記にて得られた樹脂組成物を、撹拌機を用いた機械撹拌により体積基準で約３倍に発泡させた後、ＰＥＴセパレーター〔厚さ：１００μｍ、藤森工業（株）〕の上に、ドクターブレードを用いて、乾燥後の膜（即ち、衝撃吸収シート；以下、同じ。）の膜厚が１００μｍ程度となるように塗布した後、熱風循環式乾燥器〔商品名：ＨＩＧＨ－ＴＥＭＰ－ＯＶＥＮ ＰＨＨ－２００、エスペック社〕にて８０℃で１０分間乾燥させることにより、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１６μｍであった。
上記にて得られた樹脂組成物を、撹拌機を用いた機械撹拌により体積基準で約３倍に発泡させた後、ＰＥＴセパレーター〔厚さ：１００μｍ、藤森工業（株）〕の上に、ドクターブレードを用いて、乾燥後の膜（即ち、衝撃吸収シート；以下、同じ。）の膜厚が１００μｍ程度となるように塗布した後、熱風循環式乾燥器〔商品名：ＨＩＧＨ－ＴＥＭＰ－ＯＶＥＮ ＰＨＨ－２００、エスペック社〕にて８０℃で１０分間乾燥させることにより、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１６μｍであった。
〔比較例２〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液１００質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．１質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液１００質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．１質量％の樹脂組成物を得た。
３．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３５μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３５μｍであった。
〔比較例３〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液９１質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液９質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．２質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液９１質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液９質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が５０．２質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３９μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３９μｍであった。
〔比較例４〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液３９質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液６１質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４０．６質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液３９質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液６１質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４０．６質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
〔比較例５〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水２００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）９７０．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度６００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水１１５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．６質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、０．５μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－５２℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５０質量％であった。
温度計、撹拌機、原料導入管、窒素導入管、及び還流冷却器を備えた反応容器内に、イオン交換水２００．０質量部と、部分ケン化ポリビニルアルコール〔商品名：ゴーセノール（登録商標）ＫＨ－１７、日本合成化学（株）、分散剤〕の５質量％水溶液６００．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ニューコール（登録商標）７０７ＳＦ、日本乳化剤（株）〕３．３質量部と、を仕込み、十分に撹拌して溶解させた。
一方、別の容器に、ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）９７０．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。
次に、得られた単量体混合液を、上記反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液に添加し、撹拌速度６００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌した。撹拌後、反応容器内にイオン交換水１１５０．０質量部を添加し、反応容器内を窒素置換しながら５２℃～５５℃まで昇温させた。発熱により反応容器の内温が８０℃前後まで上昇したことを確認した後、７５℃まで冷却し、そのまま温度を保持して３時間乳化重合させた。
次いで、得られた乳化重合物を室温まで冷却した後、適量のアンモニア水溶液を用いてｐＨ調整を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３４．６質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、０．５μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－５２℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５０質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．２質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．２質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３８μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３８μｍであった。
〔比較例６〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例５と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度８０ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、１１０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、３９質量％であった。
実施例１において、単量体混合液と、反応容器内の界面活性剤等を含む水溶液と、を撹拌する際の条件を「撹拌速度３００ｒｐｍ前後にて１時間撹拌」を「撹拌速度８０ｒｐｍ前後にて１時間」に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．１）を得た。
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、１１０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－７４℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、３９質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．４質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．４質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３４μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３４μｍであった。
〔比較例７〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１２と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１２と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液を得た。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例８において、単量体混合液の調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例８と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
「ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）７００．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２９０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。」
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１８℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５８質量％であった。
実施例８において、単量体混合液の調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例８と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液（ｐＨ８．２）を得た。
「ｎ－ブチルアクリレート（ｎ－ＢＡ）７００．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２９０．０質量部と、メタクリル酸（ＭＡＡ）１０．０質量部と、ｔ－ブチルパーオキシピバラート〔商品名：パーブチル（登録商標）ＰＶ、日油（株）、重合開始剤〕３．４質量部と、を入れて撹拌し、単量体混合液を得た。」
得られた樹脂Ｂの水分散液の固形分は、３５．１質量％であった。また、樹脂Ｂの粒子の平均粒子径は、５０μｍであり、樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１８℃であり、樹脂Ｂのゲル分率は、５８質量％であった。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）、ヒドラジド化合物、固形分：１００質量％、大塚化学（株）〕０．２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４９．５質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２４μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１２４μｍであった。
〔比較例８〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．８）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）３８８．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１８２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）４２０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．８質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２３２ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、１３℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、９０質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．８）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、エチルアクリレート（ＥＡ）３８８．０質量部と、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）１８２．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）４２０．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．８質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、２３２ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、１３℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、９０質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４７．８質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４７．８質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１３６μｍであった。
〔比較例９〕
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）８４８．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１４２．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．４質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、３５１ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－４８℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、７５質量％であった。
１．樹脂Ａの水分散液の調製
実施例１において、プレエマルションの調製方法を以下のように変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、樹脂Ａの水分散液（ｐＨ８．５）を得た。
「イオン交換水１７０．０質量部と、アニオン性界面活性剤〔商品名：ハイテノール（登録商標）ＮＦ－０８、有効成分量：９５質量％、第一工業製薬（株）〕１．５質量部と、ノニオン性界面活性剤〔商品名：エマルゲン（登録商標）１１３５Ｓ－７０、有効成分：ポリオキシエチレンアルキルエーテル、有効成分量：７０質量％、花王（株）〕２８．６質量部と、を入れて撹拌した後、更に、２－エチルへキシルアクリレート（２ＥＨＡ）８４８．０質量部と、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１４２．０質量部と、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部との混合液を入れて撹拌することにより、プレエマルションを調製した。」
得られた樹脂Ａの水分散液の固形分は、５７．４質量％であった。また、樹脂Ａの粒子の平均粒子径は、３５１ｎｍであり、樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－４８℃であり、樹脂Ａのゲル分率は、７５質量％であった。
２．樹脂Ｂの水分散液の調製
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
実施例７と同様の操作を行い、樹脂Ｂの水分散液を得た。
３．樹脂組成物の調製
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４６．７質量％の樹脂組成物を得た。
樹脂Ａの水分散液７５質量部（固形分換算値）と、樹脂Ｂの水分散液２５質量部（固形分換算値）と、架橋剤〔商品名：エポクロス（登録商標）ＷＳ－７００、オキサゾリン化合物、固形分：２５質量％、（株）日本触媒〕２質量部（固形分換算値）と、イオン交換水と、を混合し、固形分が４６．７質量％の樹脂組成物を得た。
４．衝撃吸収シートの作製
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１５μｍであった。
実施例１と同様の操作を行い、衝撃吸収シートを作製した。
作製された衝撃吸収シートの膜厚は、１１５μｍであった。
実施例１～実施例１９及び比較例１～比較例９の各衝撃吸収シートの作製に用いた樹脂組成物に含まれる主な成分の詳細を表１及び表２に示す。
表１及び表２中、「－」は、該当する成分を配合していないか、或いは、該当する項目がないことを意味する。
表１及び表２では、「樹脂Ｂの含有量に対する樹脂Ａの含有量の比率（質量基準）」を「質量比Ａ／Ｂ」と表記する。
表１及び表２では、「樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）と樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）との差の絶対値」を「｜ΔＴｇ｜Ａ－Ｂ」と表記する。
表１に示す反応性界面活性剤の配合量は、有効成分換算値である。
表１及び表２に示す架橋剤の配合量は、樹脂Ａ及び樹脂Ｂの合計１００質量部（固形分換算値）に対する量（固形分換算値）である。
表１及び表２では、「樹脂Ｂの含有量に対する樹脂Ａの含有量の比率（質量基準）」を「質量比Ａ／Ｂ」と表記する。
表１及び表２では、「樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）と樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）との差の絶対値」を「｜ΔＴｇ｜Ａ－Ｂ」と表記する。
表１に示す反応性界面活性剤の配合量は、有効成分換算値である。
表１及び表２に示す架橋剤の配合量は、樹脂Ａ及び樹脂Ｂの合計１００質量部（固形分換算値）に対する量（固形分換算値）である。
表１及び表２に記載の各成分の詳細は、以下に示すとおりである。
＜単量体＞
「ＥＡ」：エチルアクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：－２７℃、アルキル基の炭素数：２、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「ｎ－ＢＡ」：ｎ－ブチルアクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：－５７℃、アルキル基の炭素数：４、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「２ＥＨＡ」：２－エチルへキシルアクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：－７６℃、アルキル基の炭素数：８、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「ＭＭＡ」：メチルメタクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１０３℃、アルキル基の炭素数：１、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「ＡＮ」：アクリロニトリル〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１０６℃、シアン化ビニル単量体〕
「ＡＡ」：アクリル酸〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１６３℃、カルボキシ基を有する単量体〕
「ＭＡＡ」：メタクリル酸〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１８５℃、カルボキシ基を有する単量体〕
「ＩＡ」：イタコン酸〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１８０℃、カルボキシ基を有する単量体〕
「ＤＡＡＤ」：ジアセトンアクリルアミド〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：６５℃〕
＜単量体＞
「ＥＡ」：エチルアクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：－２７℃、アルキル基の炭素数：２、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「ｎ－ＢＡ」：ｎ－ブチルアクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：－５７℃、アルキル基の炭素数：４、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「２ＥＨＡ」：２－エチルへキシルアクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：－７６℃、アルキル基の炭素数：８、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「ＭＭＡ」：メチルメタクリレート〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１０３℃、アルキル基の炭素数：１、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体〕
「ＡＮ」：アクリロニトリル〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１０６℃、シアン化ビニル単量体〕
「ＡＡ」：アクリル酸〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１６３℃、カルボキシ基を有する単量体〕
「ＭＡＡ」：メタクリル酸〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１８５℃、カルボキシ基を有する単量体〕
「ＩＡ」：イタコン酸〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：１８０℃、カルボキシ基を有する単量体〕
「ＤＡＡＤ」：ジアセトンアクリルアミド〔単独重合体としたときのガラス転移温度（Ｔｇ）：６５℃〕
＜アニオン型反応性界面活性剤＞
「ＫＨ－１０」：アクアロン（登録商標）ＫＨ－１０［有効成分：ポリオキシエチレン－１－（アリルオキシメチル）アルキルエーテル硫酸エステルアンモニウム〔オキシアルキレン基の種類：オキシエチレン基、平均付加モル数：１０〕、有効成分量：９９質量％、第一工業製薬（株）］
＜ノニオン型反応性界面活性剤＞
「ＥＲ－３０」：アデカリアソープ（登録商標）ＥＲ－３０［有効成分：ポリオキシエチレン－１－（アリルオキシメチル）アルキルエーテル〔オキシアルキレン基の種類：オキシエチレン基、平均付加モル数：３０〕、有効成分量：６５質量％、（株）ＡＤＥＫＡ］
「ＫＨ－１０」：アクアロン（登録商標）ＫＨ－１０［有効成分：ポリオキシエチレン－１－（アリルオキシメチル）アルキルエーテル硫酸エステルアンモニウム〔オキシアルキレン基の種類：オキシエチレン基、平均付加モル数：１０〕、有効成分量：９９質量％、第一工業製薬（株）］
＜ノニオン型反応性界面活性剤＞
「ＥＲ－３０」：アデカリアソープ（登録商標）ＥＲ－３０［有効成分：ポリオキシエチレン－１－（アリルオキシメチル）アルキルエーテル〔オキシアルキレン基の種類：オキシエチレン基、平均付加モル数：３０〕、有効成分量：６５質量％、（株）ＡＤＥＫＡ］
［測定及び評価］
１．圧縮性
上記にて作製したＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを８枚準備した。１枚のＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートの衝撃吸収シート面に、ＰＥＴセパレーターを剥離した７枚の衝撃吸収シートを重ね合わせ、縦３ｃｍ×横３ｃｍの大きさに裁断した後、露出した衝撃吸収シート面にＰＥＴセパレーター（厚さ：２５μｍ）を貼り合わせ、試験片とした。
膜厚計〔商品名：ＬＺ-９９０、（株）ケット科学研究所〕を用いて、試験片の厚さを測定した後、タッキング試験機〔商品名：ＴＡＣ１０００、（株）レスカ〕に試験片を設置し、試験片のＰＥＴセパレーター（２５μｍ）面に、速度２ｍｍ／秒にて４０００ｋｇ荷重に達するまでプローブを押し付け、その際の圧縮距離を測定して記録した。得られた圧縮距離から、以下の計算式に基づいて圧縮率を算出した。
本評価試験では、試験片の圧縮率が３０％以上であれば、衝撃吸収シートが圧縮性に優れると判断した。
１．圧縮性
上記にて作製したＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを８枚準備した。１枚のＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートの衝撃吸収シート面に、ＰＥＴセパレーターを剥離した７枚の衝撃吸収シートを重ね合わせ、縦３ｃｍ×横３ｃｍの大きさに裁断した後、露出した衝撃吸収シート面にＰＥＴセパレーター（厚さ：２５μｍ）を貼り合わせ、試験片とした。
膜厚計〔商品名：ＬＺ-９９０、（株）ケット科学研究所〕を用いて、試験片の厚さを測定した後、タッキング試験機〔商品名：ＴＡＣ１０００、（株）レスカ〕に試験片を設置し、試験片のＰＥＴセパレーター（２５μｍ）面に、速度２ｍｍ／秒にて４０００ｋｇ荷重に達するまでプローブを押し付け、その際の圧縮距離を測定して記録した。得られた圧縮距離から、以下の計算式に基づいて圧縮率を算出した。
本評価試験では、試験片の圧縮率が３０％以上であれば、衝撃吸収シートが圧縮性に優れると判断した。
圧縮率（％）＝圧縮距離（μｍ）÷試験片の厚さ（μｍ）×１００
２．復元性
上記にて作製したＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを縦２ｃｍ×横５ｃｍの大きさに裁断し、シートの端からシートの長手方向に丸めることで、断面積が５ｍｍ２～６ｍｍ２の円柱状の試験片とした。
試験片を引張試験機〔商品名：テンシロン万能材料試験機、（株）エー・アンド・エイ〕に設置し、引張試験（引張方向：試験片の短手方向、引張速度：１００ｍｍ／分）を行い、破断伸度（％）及び強度（ＭＰａ）を記録した。この記録により作製された応力－ひずみ曲線（ｓｔｒｅｓｓ－ｓｔｒａｉｎ ｃｕｒｖｅ）の破断伸度と強度との面積値を積分化（即ち、応力－ひずみ曲線と破断伸度の軸と強度の軸とに囲まれた部分の面積値を算出）し、得られた値（ＭＮ√ｍ）を靭性の評価値とした。
本評価試験では、靭性の評価値が２００ＭＮ√ｍ以上であれば、衝撃吸収シートが復元性に優れると判断した。
上記にて作製したＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを縦２ｃｍ×横５ｃｍの大きさに裁断し、シートの端からシートの長手方向に丸めることで、断面積が５ｍｍ２～６ｍｍ２の円柱状の試験片とした。
試験片を引張試験機〔商品名：テンシロン万能材料試験機、（株）エー・アンド・エイ〕に設置し、引張試験（引張方向：試験片の短手方向、引張速度：１００ｍｍ／分）を行い、破断伸度（％）及び強度（ＭＰａ）を記録した。この記録により作製された応力－ひずみ曲線（ｓｔｒｅｓｓ－ｓｔｒａｉｎ ｃｕｒｖｅ）の破断伸度と強度との面積値を積分化（即ち、応力－ひずみ曲線と破断伸度の軸と強度の軸とに囲まれた部分の面積値を算出）し、得られた値（ＭＮ√ｍ）を靭性の評価値とした。
本評価試験では、靭性の評価値が２００ＭＮ√ｍ以上であれば、衝撃吸収シートが復元性に優れると判断した。
３．耐水性
上記にて作製したＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを縦１０ｃｍ×横１０ｃｍの大きさに裁断し、試験片とした。
試験片を計量し、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍのＰＥＴセパレーター（厚さ：１００μｍ）分の質量を差し引いた値を「浸漬前質量」とした。
試験片を２３℃の水に１日間浸漬した後、水から取り出した。次いで、水から取り出した試験片の衝撃吸収シート面の水分を除去した後、試験片を計量し、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍのＰＥＴセパレーター（厚さ：１００μｍ）分の質量を差し引いた値を「浸漬後質量」とした。
得られた「浸漬前質量」及び「浸漬後質量」から、以下の計算式に基づいて吸収率を算出した。
本評価試験では、試験片の吸水率が１２．０質量％未満であれば、衝撃吸収シートが耐水性に優れると判断した。
上記にて作製したＰＥＴセパレーター付きの衝撃吸収シートを縦１０ｃｍ×横１０ｃｍの大きさに裁断し、試験片とした。
試験片を計量し、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍのＰＥＴセパレーター（厚さ：１００μｍ）分の質量を差し引いた値を「浸漬前質量」とした。
試験片を２３℃の水に１日間浸漬した後、水から取り出した。次いで、水から取り出した試験片の衝撃吸収シート面の水分を除去した後、試験片を計量し、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍのＰＥＴセパレーター（厚さ：１００μｍ）分の質量を差し引いた値を「浸漬後質量」とした。
得られた「浸漬前質量」及び「浸漬後質量」から、以下の計算式に基づいて吸収率を算出した。
本評価試験では、試験片の吸水率が１２．０質量％未満であれば、衝撃吸収シートが耐水性に優れると判断した。
吸水率（％）＝（浸漬後質量－浸漬前質量）÷浸漬前質量×１００
表３に示すように、実施例１～実施例１９の衝撃吸収シートは、いずれも圧縮性、復元性、及び耐水性に優れていた。
一方、発泡構造により衝撃を吸収する比較例１の衝撃吸収シートは、耐水性が低いことが確認された。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子を含み、かつ、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を含まない樹脂組成物を用いて形成された比較例２の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子及び（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の両方を含む樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例５）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で９倍を超える樹脂組成物を用いて形成された比較例３の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で９倍以下である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で３分の２未満である樹脂組成物を用いて形成された比較例４の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で３分の２以上である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１）の衝撃吸収シートと比較して、復元性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が５μｍ未満である樹脂組成物を用いて形成された比較例５の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が５μｍ以上である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例５）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が１００μｍを超える樹脂組成物を用いて形成された比較例６の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が１００μｍ以下である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例９）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が－２０℃を超える樹脂組成物を用いて形成された比較例７の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が－２０℃以下である実施例（例えば、実施例１２）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃を超える樹脂組成物を用いて形成された比較例８の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃以下である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１３）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃未満である樹脂組成物を用いて形成された比較例９の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１４）の衝撃吸収シートと比較して、復元性に劣る傾向を示した。
一方、発泡構造により衝撃を吸収する比較例１の衝撃吸収シートは、耐水性が低いことが確認された。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子を含み、かつ、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子を含まない樹脂組成物を用いて形成された比較例２の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子及び（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の両方を含む樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例５）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で９倍を超える樹脂組成物を用いて形成された比較例３の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で９倍以下である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で３分の２未満である樹脂組成物を用いて形成された比較例４の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の含有量が（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対して質量基準で３分の２以上である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１）の衝撃吸収シートと比較して、復元性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が５μｍ未満である樹脂組成物を用いて形成された比較例５の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が５μｍ以上である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例５）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が１００μｍを超える樹脂組成物を用いて形成された比較例６の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が１００μｍ以下である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例９）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が－２０℃を超える樹脂組成物を用いて形成された比較例７の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）が－２０℃以下である実施例（例えば、実施例１２）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃を超える樹脂組成物を用いて形成された比較例８の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃以下である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１３）の衝撃吸収シートと比較して、圧縮性に劣る傾向を示した。
（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃未満である樹脂組成物を用いて形成された比較例９の衝撃吸収シートは、（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が－４０℃以上である樹脂組成物を用いて形成された実施例（例えば、実施例１４）の衝撃吸収シートと比較して、復元性に劣る傾向を示した。
Claims (6)
- 単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度が－４０℃以上１０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ａと、
炭素数が４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体に由来する構成単位を含み、ガラス転移温度が－８０℃以上－２０℃以下であり、かつ、カルボキシ基を有する（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子と、を含み、
前記（メタ）アクリル系樹脂Ａが、粒子の形態を有し、
前記（メタ）アクリル系樹脂Ａの粒子の平均粒子径が、５０ｎｍ以上５００ｎｍ未満であり、
前記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の平均粒子径が、５μｍ以上１００μｍ以下であり、
前記（メタ）アクリル系樹脂Ｂのガラス転移温度が、前記（メタ）アクリル系樹脂Ａのガラス転移温度よりも低く、かつ、
前記（メタ）アクリル系樹脂Ｂの粒子の含有量に対する前記（メタ）アクリル系樹脂Ａの含有量の比率が、質量基準で、９０／１０～４０／６０の範囲内である衝撃吸収シート用樹脂組成物。 - 前記単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体は、単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上１５０℃以下の単量体である請求項１に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
- 前記単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体は、メチルメタクリレートである請求項１又は請求項２に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
- 前記（メタ）アクリル系樹脂Ａにおける、前記単独重合体としたときのガラス転移温度が５０℃以上の単量体に由来する構成単位の含有率が、前記（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位に対して、１０質量％以上５０質量％以下である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
- 前記（メタ）アクリル系樹脂Ａは、カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位を含み、かつ、前記カルボキシ基を有する単量体に由来する構成単位の含有率が、前記（メタ）アクリル系樹脂Ａの全構成単位に対して、０．１質量％以上６．０質量％以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物。
- 請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート用樹脂組成物により形成されたシートである衝撃吸収シート。
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