KR102489037B1 - 수성 점착제 조성물, 이의 제조 방법, 및 이를 사용하여 제조된 점착 부재 - Google Patents

수성 점착제 조성물, 이의 제조 방법, 및 이를 사용하여 제조된 점착 부재 Download PDF

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Abstract

본 발명은 수성 점착제 조성물의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 수성 점착제 조성물에 대한 것이다. 본 발명에 따르면, 점착 강도가 우수하여 극성 및 비극성 피착제에 대한 점착 특성을 구현할 수 있는 수성 점착제 조성물 및 이의 제조 방법을 제공할 수 있다.

Description

수성 점착제 조성물, 이의 제조 방법, 및 이를 사용하여 제조된 점착 부재 {AQUEOUS ADHESIVE COMPOSITION, MANUFACTURING METHODE OF THE SAME, ADHESIVE MEMBER MANUFACTURED USING THE SAME}
본 발명은 수성 점착제 조성물, 이의 제조 방법, 및 이를 사용하여 제조된 점착 부재에 대한 것이다.
최근 점착제(Pressure-Sensitive Adhesive, PSA)가 적용된 건축물의 내/외장재, 인테리어 재료 및 광고재 등 스티커 형식의 표면 마감재의 사용이 크게 증가하고 있다.
특히, 수성 에멀젼 점착제는 점착제 점도와 분산체 폴리머의 분자량이 무관하여 용제계 폴리머에 비해 고분자량을 갖는 폴리머를 사용할 수 있고, 고형분의 농도 범위를 광범위하게 얻을 수 있으며, 내노화성이 작고, 저점도, 저고형분 영역에서의 점착성이 양호하며, 다른 폴리머와의 상용성이 좋은 장점을 가지고 있다.
그러나, 물을 용제로 사용하기 때문에 건조 속도가 상대적으로 느리고, 유화 및 분산제를 포함하고 있기 때문에 유성 점착제 대비 점착성, 특히 소수성의 점착면이나 비다공질의 피착제에 대한 점착성이 낮다.
수성 에멀젼 점착제의 점착성을 높이기 위한 방법으로, 단량체 혼합물의 유화 중합 초기에 내부 가교제를 첨가하는 방법, 특정 기능기를 가진 단량체를 포함하는 단량체 혼합물을 유화 중합시킨 뒤 상기 특정 기능기와 반응 가능한 외부 가교제를 첨가하는 방법 등이 사용되고 있다.
다만, 내부 가교제를 첨가하는 방법에 따르면, 유화 중합 완료 후 가교도를 조절하기 어렵다. 또한, 외부 가교제를 첨가하는 방법에 따르면, 상기 특정 기능기를 가진 단량체가 불가피하게 잔류하여 오히려 점착 특성을 감소시키는 요인이 된다.
한편, 비닐 아세테이트(vinyl acetate) 등 비닐계 단량체는 점착성을 높이는 단량체로 알려져 있지만, 그 기능기가 분해되어 아세트산(acetic acid)를 형성하게 된다. 다만, 아세트산(acetic acid)은 기화 온도가 물보다 높아 제거하기 어려운 부산물에 해당되고, 이러한 부산물이 포함된 수성 점착제 조성물을 건조시켜 활용할 경우 산에 의한 악취가 발생하게 된다.
본 발명에서는, 산 부산물 함량은 적고 점착성이 높은 수성 점착제 조성물 및 이의 제조 방법을 제공하고, 상기 수성 점착제 조성물을 사용하여 제조된 점착 부재를 제공하고자 한다.
본 발명의 일 구현예에서는,
비닐계 단량체, (메트)아크릴산계 단량체, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체, 및 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물의 유화 중합체; 및
분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하며 75 내지 200 g/mol의 분자량을 가지는 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물;을 포함하는,
수성 점착제 조성물을 제공한다.
본 발명의 다른 일 구현예에서는,
(비닐계 단량체, (메트)아크릴산계 단량체, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체, 및 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물, 유화제 및 물을 혼합하여 프리에멀젼을 제조하는 단계,
중합 개시제의 존재 하에, 상기 프리에멀젼 내 단량체 혼합물을 유화 중합시켜 에멀젼 수지 조성물을 제조하는 단계; 및
분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하며 75 내지 200 g/mol의 분자량을 분자량을 가지는 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을, 상기 에멀젼 수지 조성물에 첨가하여 혼합하는 단계를 포함하는,
수성 점착제 조성물의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 또 다른 일 구현예에서는,
기재; 및 상기 기재 상의 적어도 일 면에 형성되는 점착층을 포함하고,
상기 점착층은 전술한 일 구현예의 수성 점착제 조성물에 의해 형성되는, 점착 부재를 제공한다.
상기 일 구현예의 수성 점착제 조성물은, 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 포함함에 따라, 산 부산물이 감소하고, 상기 유화 중합체의 가교도가 증가하여 점착성이 향상될 수 있다.
상기 다른 일 구현예에 따르면, 단량체 혼합물을 유화 중합시켜 에멀젼 수지 조성물을 제조한 뒤, 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 첨가하여 혼합하는 간단한 공정을 통해, 전술한 우수한 특성의 수성 점착제 조성물을 수득할 수 있다.
상기 또 다른 일 구현예의 점착 부재는, 전술한 우수한 특성의 수성 점착제 조성물에 의해 형성되는 점착층을 포함하며, 이는 산 부산물 함량이 적어 악취 발생의 염려가 없고, 가교도가 우수하여 뛰어난 점착성을 나타낼 수 있다.
본 발명에서, 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는 데 사용되며, 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
또한, 본 명세서에서 사용되는 용어는 단지 예시적인 실시예들을 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 실시된 특징, 숫자, 단계, 구성 요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 구성 요소, 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 예시하고 하기에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 본 발명의 구체적인 구현예에 따른 수성 점착제 조성물, 이의 제조 방법, 및 이를 사용하여 제조된 점착 부재에 대해 상세히 설명하기로 한다.
수성 점착제 조성물
본 발명의 일 구현예에서는, 비닐계 단량체, (메트)아크릴산계 단량체, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체, 및 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물의 유화 중합체; 및
분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하고, 분자량이 75 내지 200 g/mol인 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물;을 포함하는,
수성 점착제 조성물을 제공한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "단량체 혼합물"은 상기 단량체들이 함께 혼합된 상태를 말하며, 상기 단량체들은 함께 투입되어 제조될 수도 있고, 서로 순차적으로 투입되어 제조될 수 있는 바, 그 제조 방법이 제한되지 않는다.
또한, 본 명세서에서 사용된 용어 "수성 점착제 조성물"은, 특정 단량체 혼합물의 유화 중합에 의하여 형성된 "유화 중합체", 특정 치환기를 포함하며 분자량이 특정 범위에 있는 "고리형 에터 화합물", 및 물을 포함하는 것이다.
이하, 특별한 언급이 없다면, "유화 중합체" 및 "고리형 에터 화합물"은 각각, 물을 제외한 고형물을 의미한다.
고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물
상기 일 구현예의 수성 점착제 조성물은, 특정 구조 및 특정 분자량을 가지는 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 포함함에 따라, 이를 포함하지 않거나 이와 상이한 구조의 물질을 포함하는 경우에 대비하여, 1) 적은 양의 산 부산물을 포함하며, 2) 향상된 점착성을 가질 수 있다.
1) 우선, 상기 일 구현예의 수성 점착제 조성물은 비닐계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물의 유화 중합체를 포함한다.
그런데, 비닐계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물을 유화 중합시키면, 그 점착제 조성물은 높은 점착성을 나타낼 수 있지만, 다수의 불순물을 포함할 수 있다.
구체적으로, 유화 중합에 참여하지 못하고 잔존하는 비닐계 단량체 그 자체, 그 분해 생성물인 아세트산, 또는 이들 둘 모두를 불가피하게 불순물로 포함하게 되는 것이다.
다만, 상기 일 구현예의 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물은, 수성 점착제 조성물 내 산 불순물을 최소화할 수 있다.
여기서, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은 분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 가지며, 상기 잔존하는 비닐계 단량체 그 자체, 그 분해 생성물인 아세트산, 또는 이들 둘 모두와 반응하여 화학적 결합을 이룸으로써, 상기 불순물이 더 이상 산(acid)의 성질을 나타내지 못하게 할 수 있다.
상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 경우에 따라 개환 반응에 의해서도 수산화기(-OH)가 추가로 생성될 수 있다. 이처럼 추가된 수산화기(-OH)도 상기 잔존하는 비닐계 단량체 그 자체, 그 분해 생성물인 아세트산, 또는 이들 둘 모두와 반응하여 화학적 결합을 이룸으로써, 불순물을 최소화하는 데 기여할 수 있다.
이에 따라, 상기 수성 아크릴계 점착제 조성물은 7000 ppm 이하로 낮은 농도의 산 불순물을 포함할 수 있다. 또한, 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물의 적용량을 늘림으로써, 상기 수성 아크릴계 점착제 조성물 내 산 불순물 농도를 6000 ppm 이하, 5000 ppm 이하, 4000 ppm 이하, 3900 ppm 이하, 또는 3800 ppm 이하로 더욱 낮출 수 있다.
이처럼 낮은 산 불순물 농도를 가지는 수성 점착제 조성물을 건조시켜 활용할 경우, 산에 의한 악취는 발생하지 않거나 최소화될 수 있다.
2) 한편, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 상기 유화 중합체의 표면 작용기와도 반응하여 화학적 결합을 이룰 수 있다.
여기서 반응하는 유화 중합체의 표면 작용기는, 상기 (메트)아크릴산계 단량체로부터 기인한 반복 단위의 표면에 존재하는 카르복시기(-COOH)일 수 있다.
구체적으로, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물 분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)는, 상기 유화 중합체의 표면에 존재하는 카르복시기(-COOH)와 결합하여 가교 구조를 이루며, 상기 유화 중합체의 표면 가교도와 가교 밀도를 높이고, 상기 유화 중합체를 포함하는 수성 점착제 조성물의 점착력을 높일 수 있다.
이와 관련하여, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 그 적용량이 증가할수록, 상기 유화 중합체의 표면 가교도와 가교 밀도를 더욱 높이고, 상기 유화 중합체를 포함하는 수성 점착제 조성물의 점착력을 향상시킬 수 있다.
여기서, 수성 점착제 조성물의 점착력은 유지력(holding power) 시험으로 확인 가능하다. 구체적으로, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물을 포함하는 수성 점착제 조성물로부터 점착 부재를 제조한 뒤, FINAT 테스트 방법 중 FTM(FINAT TEST METHOD) No.8 기준으로 유지력(holding power)을 시험할 때, 200 시간 이상의 유지력을 구현할 수 있다. 이에 대한 더 상세한 설명은 후술한다.
다만, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 분자 내 고리형 구조 및 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하기 위해, 적어도 75 g/mol 이상의 분자량을 가질 필요가 있다.
또한, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 적절한 점착력을 유지하기 위해, 200 g/mol 이하의 분자량을 가질 필요가 있다.
구체적으로, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 75 g/mol 이상, 90 g/mol 이상, 105 g/mol 이상, 120 g/mol 이상, 또는 135 g/mol 이상이면서, 200 g/mol 이하, 185 g/mol 이하, 또는 170 g/mol 이하의 분자량을 가질 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하면서 75 내지 200 g/mol의 분자량을 가지는 고리형 에터 화합물로서, 이소소르바이드(분자량: 146.14 g/mol), 1,4-소르비탄(분자량: 164.16 g/mol), 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 예컨대, 후술되는 실시예와 같이, 이소소르바이드 또는 1,4-소르비탄을 사용할 수 있다.
상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물과 달리, 분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하더라도 8각 고리 이상의 다각 고리를 포함하거나 긴 알킬 사슬을 포함하여 150 g/mol 초과의 분자량을 가지는 고리형 화합물은, 오히려 유화 중합체의 표면 가교를 저해하고, 이를 포함하는 수성 점착제 조성물의 점착력을 낮출 수 있다.
예컨대, 소르비탄 모노라우레이트(분자량: 346.46 g/mol), 소르비탄 모노팔미테이트(분자량: 402.572 g/mol), 소르비탄 모노스테아레이트(분자량: 430.62 g/mol) 등의 소르비탄 모노지방산 에스테르 화합물은, 동량의 이소소르바이드(분자량: 146.14 g/mol), 1,4-소르비탄(분자량: 164.16 g/mol) 등에 대비하여, 점착제 조성물과 반응할 수 있는 -OH기의 수가 상대적으로 적고, 물에 대한 분산도도 낮다.
이처럼 물에 대한 분산도가 낮은 것에 기인하여, 상기 소르비탄 모노지방산 에스테르 화합물의 일부가 점착제 조성물 표면 또는 그 내부에 독립적으로 존재하게 되고, 점착제 조성물의 점착력을 감소시키게 된다.
또한, 점착제 조성물과 반응할 수 있는 -OH기의 수가 상대적으로 적은 것에 기인하여, 상기 소르비탄 모노지방산 에스테르 화합물을 포함하는 점착제 조성물 내 잔류 acetic acid 억제 효과가 낮다.
상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 상기 유화 중합체 100 중량부 기준으로, 0.01 내지 1 중량부 포함될 수 있다.
앞서 언급한 바와 같이, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 그 적용량을 늘림으로써, 상기 수성 아크릴계 점착제 조성물 내 산 불순물 농도를 더욱 낮출 수 있다.
구체적으로, 상기 일 구현예의 고리형 에터 화합물은, 상기 유화 중합체 100 중량부 기준으로, 0.01 내지 1.00 중량부, 0.05 내지 0.70, 예컨대 0.10 내지 0.50 중량부를 적용할 수 있고, 목적하는 효과를 고려하여 그 적용량을 결정할 수 있다.
단량체 혼합물
상기 비닐계 단량체는 탄소수 1 내지 5의 알킬 그룹을 포함하는, 비닐 에스테르계 단량체; 및 방향족 비닐계 단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
상기 비닐 에스테르계 단량체는, 분자의 일 말단에 비닐 그룹을 포함하고, 반대쪽 말단에는 탄소수 1 내지 5의 알킬 그룹을 포함하는, 에스테르계 형태의 단량체를 들 수 있으며, 구체적으로 예를 들어, 아세트산 비닐, 프로판산 비닐, 부탄산 비닐, 및 펜탄산 비닐로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.
그리고, 상기 방향족 비닐계 단량체는, 스티렌, 메틸스티렌, 메틸스티렌, 부틸스티렌, 클로로스티렌, 비닐벤조산, 비닐벤조산메틸, 비닐나프탈렌, 클로로메틸스티렌, 히드록시메틸스티렌 및 디비닐벤젠으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.
상기 비닐계 단량체들은, 이들을 단독으로 사용하거나, 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
일례로 상기 비닐계 단량체는, 상기 단량체 혼합물의 전체 100 중량부에 대하여 약 0.5 내지 약 20 중량부, 바람직하게는, 약 1 내지 약 20 중량부, 또는 약 1 내지 약 15 중량부로 포함될 수 있다.
상기 비닐계 단량체가 너무 많이 사용되는 경우, 중합 반응시 점도 증가에 의한 라텍스의 분산 안정성이 저하될 수 있고 유리전이온도 증가에 따라 점착력이 저하될 수 있으며, 너무 적게 사용되는 경우 유지력이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 (메트)아크릴산계 단량체는, 무수말레인산, 푸마르산, 크로탄산, 이타콘산, 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있으며, 이들을 단독으로 사용하거나, 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
일례로 상기 (메트)아크릴산계 단량체는, 상기 단량체 혼합물 전체 100 중량부에 대하여 약 0.1 내지 약 10 중량부, 바람직하게는, 약 0.1 내지 약 5 중량부, 또는 약 0.1 내지 약 3 중량부로 포함될 수 있다.
상기 (메트)아크릴산계 단량체가 너무 많이 사용되는 경우 중합 반응시 점도 증가에 의한 라텍스의 분산안정성이 저하될 수 있고 너무 적게 사용되는 경우 단량체의 전환율이 감소하고 점착력이 저하될 수 있다.
상기 (메타)아크릴산 에스테르 단량체는 C1-C14의 알킬기, 즉, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 가진 (메타)아크릴산 에스테르 단량체로서, 당업계에 알려진 물질이라면 제한이 없다. 예를 들어, 상기 (메타)아크릴산 에스테르 단량체는 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, n-아밀(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, n-헥실(메타)아크릴레이트, n-헵틸(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, t-옥틸(메타)아크릴레이트, n-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 트라이데실(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 페닐(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 및 사이클로헥실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 세릴(메타)아크릴레이트, 글리시딜(메타)아크릴레이트, 및 스테아릴(메타)아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상일 수 있고, 둘 이상을 조합시켜 사용할 수 있다. 상세하게는, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트 및 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트에서 선택되는 하나 또는 둘 사용될 수 있다.
일례로 상기 (메타)아크릴산 에스테르 단량체는 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 약 55 내지 99 중량부, 혹은 약 58 내지 95 중량부, 혹은 약 62 내지 90 중량부로 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 일 구현예에 있어서, 상기 (메타)아크릴산 에스테르 단량체 중 메틸(메타)아크릴레이트가 단량체 혼합물의 총량에서 약 5 내지 20 중량부로 포함되고, 부틸(메타)아크릴레이트 및 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트 등의 나머지 (메타)아크릴산 에스테르 단량체가 단량체 혼합물 중 약 30 내지 50 중량부로 포함될 수도 있다. 특히, 부틸(메타)아크릴레이트 및 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트 등의 장쇄의 알킬기를 갖는 단량체만으로 구성되는 경우에는 아크릴계 에멀젼 수지의 유리전이온도(Tg)가 매우 낮아지고 소프트한(soft)한 고분자가 형성되며, 이렇게 되면 점착력은 증가하나 유지력이 급격하게 감소하게 될 수 있으므로 단량체 및 공단량체의 적절한 조성을 구성할 수 있다.
상기 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체는, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 2-히드록시에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 및 2-히드록시프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있으며, 이들을 단독으로 사용하거나, 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
일례로 상기 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체는, 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 약 1 내지 약 10 중량부, 바람직하게는, 약 1 내지 약 5 중량부, 또는 약 1 내지 약 3 중량부로 포함될 수 있다.
상기 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체가 너무 많이 사용되는 경우, 중합 반응시 점도 증가에 의한 라텍스의 분산안정성이 저하될 수 있고 너무 적게 사용되는 경우, 유지력이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
수성 점착제 조성물의 제조 방법
본 발명의 다른 일 구현예에서는,
비닐계 단량체, (메트)아크릴산계 단량체, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체, 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물, 유화제 및 물을 혼합하여 프리에멀젼을 제조하는 단계, 및
중합 개시제의 존재 하에, 상기 프리에멀젼 내 단량체 혼합물을 유화 중합시켜, 상기 단량체 혼합물의 유화 중합체 및 물을 포함하는 에멀젼 수지 조성물을 수득하는 단계; 및
분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하며 75 내지 200 g/mol의 분자량을 가지는 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 상기 에멀젼 수지 조성물에 첨가하여, 상기 에멀젼 수지 조성물 및 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물의 혼합물인 수성 점착제 조성물을 수득하는 단계를 포함하는,
수성 점착제 조성물의 제조 방법을 제공한다.
이는, 단량체 혼합물을 유화 중합시켜 에멀젼 수지 조성물을 제조한 뒤, 전술한 고리형 에터 화합물을 첨가하여 혼합하는 간단한 공정을 통해, 전술한 우수한 특성의 수성 점착제 조성물을 수득하는 방법에 해당된다.
상기 일 구현예의 제조 방법에 따른 최종 수득물은 전술한 바와 같아, 더 이상의 상세한 설명을 생략한다. 이하에서는, 상기 일 구현예의 제조 방법을 단계별로 상세히 설명하기로 한다.
우선, 상기 일 구현예의 제조 방법에서는, 비닐계 단량체, (메트)아크릴산계 단량체, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체, 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물, 유화제 및 물을 혼합하여 프리에멀젼을 제조하는 단계;를 수행한다.
여기서, "단량체 혼합물"은 상기 단량체들이 함께 혼합된 상태를 말하며, 상기 단량체들은 함께 투입되어 제조될 수도 있고, 서로 순차적으로 투입되어 제조될 수 있는 바, 그 제조 방법이 제한되지 않는다.
한편, 상기 프리에멀젼은, 전술한 성분 외에 발명이 목적하는 효과를 저하시키지 않는 범위 내에서 기타 첨가제를 특별한 제한 없이 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 첨가제로는 내부 가교제, 외부 가교제, 완충제, 습윤제, 중화제, 중합 종결제, 및 점착 부여제 등을 들 수 있고, 이 중에서 하나 또는 둘 이상을 추가로 포함할 수 있다.
상기 내부 가교제는 메타아크릴아미도에틸 에틸렌 우레아, 알릴메타아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 폴리카보다이이미드, 알릴-N-메틸로카바메이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 헥산디올에톡시레이트디아크릴레이트, 헥산디올프로폭시레이트디아크릴레이트, 펜타에리트트리톨에톡시레이트트리아크릴레이트, 펜타에리트트리톨프로폭시레이트트리아크릴레이트, 비닐트리메톡시실란, 및 디비닐벤젠으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이 수 있다. 여기서, 상기 내부가교제는 상기 단량체 혼합물 기준으로 약 0.2 중량부 이하 또는 약 0 내지 0.2 중량부, 혹은 약 0.15 중량부 이하 또는 0.01 내지 0.15 중량부로 사용할 수 있다.
상기 외부 가교제로는, 디아세톤 아크릴아미드(DAAM)와 아디프산 디하이드라자이드(adipic acid dihydride, ADH)를 사용하여 추가적으로 외부에서도 가교 반응이 일어나도록 설계할 수 있다. 상기 외부가교제는 중합 공정의 말단 부분에서 추후 첨가되어, 고분자와 고분자 사이를 연결시켜주는 인터크로스 링커(intercross linker) 역할을 수행할 수도 있다. 상기 외부가교제는 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 약 1.2 중량부 이하 또는 약 0 내지 1.2 중량부, 혹은 약 0.7 중량부 이하 또는 0.01 내지 0.7 중량부로 사용할 수 있다.
상기 완충제(buffer)로는, 소듐 바이카보네이트, 소듐 카보네이트, 소듐 포스페이트, 소듐 설페이트, 소듐 클로라이드 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 이들은 단독으로 또는 2종 이상 혼합되어 사용될 수 있다. 상기 완충제는 중합 반응에서 pH를 조절하고, 중합 안정성을 부여하는 역할을 수행할 수 있다. 상기 완충제는 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 약 1.0 중량부 이하 또는 0 내지 1.0 중량부, 또는 0.5 중량부 이하 또는 0.1 내지 0.5 중량부로 사용할 수 있다.
상기 습윤제 (wetting agent)는 코팅성을 위해 표면 장력을 낮춰주는 유화제의 역할을 수행하는 것으로, 그 함량은 이 분야에 잘 알려진 범위 내에서 사용 가능하다. 일 예로, 상기 습윤제로는, 디옥틸 소듐 설포숙시네이트(DOSS, dioctyl sodium sulfosuccinate)계 화합물을 들 수 있다. 상기 습윤제는 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 약 1.0 중량부 이하 또는 0 내지 2.0 중량부, 또는 1.2 중량부 이하 또는 0.1 내지 1.2 중량부로 사용할 수 있다.
상기 중화제로는 NaOH, NH4OH, KOH를 들 수 있다. 상기 중화제는 상기 단량체 혼합물 기준으로 약 1.0 중량부 이하 또는 0 내지 1.0 중량부, 또는 0.5 중량부 이하 또는 0.1 내지 0.5 중량부로 사용할 수 있다.
또한, 상기 중합 종결제는 중합 종결제는 라텍스, 즉, 아크릴계 에멀젼 수지 제조 후 남아있는 라디칼과 잔류모노머가 반응하는 부반응을 억제하기 위해 투입하는 것으로, 라디칼을 제거하여 추가적인 반응을 없애는 첨가제이다. 이러한 중합 종결제는 라디칼 금지제라고 하기도 한다. 또 간단하게 금지제라고 하기도 한다. 중합개시제 또는 단량체로서 된 라디칼과 빨리 반응하여 라디칼성을 소실시켜서 안정화시켜 중합 반응을 정지시키는 물질, 또 라디칼 중합성이 있는 단량체를 순수한 상태로 방치하면 자연중합하므로 보존하기 위하여 첨가하는 경우 많고, 중합방지제, 중합억제제라고 하기도 한다. 그러나, 금지제를 첨가하여도 어떤 기간(유도기)이 너무 지나면 그 사이에 소비하므로 자연히 중합이 개시된다. 대표적인 금지제는 히드로 키논과 p-tert-프티카테콜이다. 그 외 벤존키논, 크로라닐, m-디니트로벤젠, 니트로벤젠 P-페닐지아민 유황 등이 있고, 이것들은 라디칼과 쉽게 반응하여 안정화 시키는 물질이다. 또 그 자신 안정된 라디칼인 디페닐피크리히드라질지-P-풀올페닐아민, 트리-P-니트로페닐메틸도 금지제로서 사용한다. 바람직하게는, 상기 중합 종결제로는 NaNO2를 사용할 수 있다. 상기 중합종결제는 상기 단량체 혼합물 기준으로 약 1.0 중량부 이하 또는 0 내지 1.0 중량부, 또는 0.5 중량부 이하 또는 0.1 내지 0.5 중량부로 사용할 수 있다.
또한, 상기 점착 부여제는 점착력 향상을 목적으로 수성 점착제 라텍스에 혼합하며, 유리전이온도가 높고 분자량이 작은 천연 로진(rosin)계 화합물 또는 합성 수지계 화합물을 사용할 수 있다. 상기 점착 부여제는 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 약 30 중량부 이하 또는 0 내지 10 중량부, 또는 10 중량부 이하, 또는 20 중량부 이하, 또는 10 내지 20 중량부로 사용할 수 있다.
한편, 상기 단량체 혼합물은 아크릴계 에멀젼 수지의 중합 반응 시 사슬 이동제(CTA, Chain Transfer Agent) 역할을 하며, 구체적으로 분자의 말단에 붙어 라디칼을 다른 곳으로 옮기는 역할을 하는 분자량 조절제를 추가로 포함할 수 있다. 예컨대, 기존에 잘 알려진 n-DDM(1-dodecanethiol)보다 짧은 길이로 소량만으로도 조절이 가능한 3-머르캅토프로피온산 (3-Mercaptopropionic acid) 등을 극소량으로 사용할 수도 있다.
한편, 상기 중합 공정이 원활히 수행되기 위해서는, 각 성분들이 투입되는 순서를 달리 수행할 수 있다. 예컨대, 중합 공정 초기에, 물에 계면활성제 및 완충제(buffer) 등의 첨가제를 먼저 교반하여 녹인 후에 교반을 진행하면서, 단량체, 유화제, 내부가교제 등의 단량체 혼합물을 투입하는 것이 바람직할 수 있다.
상기 프리에멀젼은, 전술한 첨가제 외, 물 등의 수성 용매를 더 포함할 수도 있다.
이때, 상기 수성 용매는, 라텍스 입자의 안정성 및 점도 조절 측면에서, 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대해, 약 10 내지 약 1,000 중량부로 사용될 수 있으며, 예를 들어, 조성물 총량을 기준으로 하였을 때, 총 고형분 함량(total solid content, TSC)이 약 10 내지 약 60 중량%로 조절되도록 사용될 수 있다.
상기 프리에멀젼을 제조한 뒤, 중합 개시제의 존재 하에, 상기 프리에멀젼 내 단량체 혼합물을 유화 중합시켜 에멀젼 수지 조성물을 제조하는 단계;를 수행한다.
여기서, 중합 개시제의 존재 하에 상기 프리에멀젼 내 단량체 혼합물을 유화 중합시킴으로써, 상기 단량체 혼합물의 유화 중합체 입자, 즉, 라텍스 입자를 제조한다. 또한, 상기 각 단량체는, 상기 유화 중합체 입자 내에서, 상기 각 단량체로부터 유래된 반복 단위의 형태로 존재할 수 있다.
상기 유화제는, 상기 단량체 혼합물의 중합 반응 시 초기 입자 생성, 생성된 입자의 크기 조절 및 입자의 안정성 등을 위해 사용된다. 상기 유화제로는 비이온성 유화제, 및 음이온성 유화제 중 어느 하나 이상의 유화제를 포함할 수 있다.
이러한 유화제는, 친수성(hydrophilic)기와 소수성(hydrophobic)기를 동시에 가지고 있는 물질로, 유화 중합 과정에서, 미셀(micelle) 구조를 형성하고, 미셀 구조 내부에서 각 단량체의 중합이 일어날 수 있게 한다.
유화 중합에 일반적으로 사용되는 유화제는, 음이온성 유화제, 양이온성 유화제, 및 비이온성 유화제 등으로 나뉠 수 있는데, 유화 중합에서의 중합 안정성 측면에서 2종 이상을 서로 섞어 사용되기도 한다.
구체적으로, 상기 음이온성 유화제의 경우, 소듐 알킬디페닐옥시드 디설포네이트계 화합물, 소듐 폴리옥시에틸렌 알킬 에테르 설페이트계 화합물, 및 소듐 디알킬 설포석시네이트계 화합물로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
그리고, 상기 비이온성 유화제는, 탄소수 2 내지 5의 알킬렌 그룹과, 탄소수 5 내지 15의 알킬 그룹을 포함하는, 디알킬렌글리콜 알킬 에테르계 화합물; 탄소수 2 내지 5의 알킬렌 그룹과, 탄소수 5 내지 15의 알킬 그룹을 포함하는, 디알킬렌글리콜 알킬 에스테르계 화합물; 및 탄소수 2 내지 5의 알킬렌 그룹과, 탄소수 5 내지 15의 알킬 그룹을 포함하는, 디알킬렌글리콜 알킬 아민계 화합물로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있는데, 이들은 단독 혹은 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있고, 음이온 유화제와 비이온 유화제를 혼합하여 사용하는 경우 보다 효과적일 수 있지만, 이러한 유화제의 종류에 제한되는 것은 아니다.
그리고, 상기 유화제는, 예를 들어, 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대해, 약 0.01 내지 약 2.0 중량부, 또는, 약 0.1 내지 약 1.0 중량부로 사용될 수 있다.
유화제가 너무 적게 사용되는 경우, 제조되는 라텍스 입자의 크기가 커지고, 중합 안정성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으며, 유화제가 너무 많이 사용되는 경우, 제조되는 라텍스 입자의 크기가 너무 작아지거나, 에멀젼 점착제의 점착 물성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 중합 개시제로는, 암모늄 또는 알칼리 금속의 과황산염, 예를 들어 과황산 암모늄(ammonium persulfate), 과황산 칼륨, 과황산 소듐, 과산화수소, 퍼옥시드, 히드록퍼옥시드 등의 수용성 중합 개시제를 사용할 수 있다. 이때, 상기 중합 개시제의 함량은, 상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 약 1.0 중량부 이하 또는 0 내지 1.0 중량부, 또는 0.6 중량부 이하 또는 0.01 내지 0.6 중량부, 또는 0.45 중량부 이하 또는 0.1 내지 0.45 중량부, 또는 0.4 중량부 이하 또는 0.5 내지 0.4 중량부로 사용할 수 있다.
또한, 상기 중합 개시제는 상기 단량체 혼합물의 중합 단계 시, 1회 이상 분할하여 상술한 범위 내에서 적절히 분할하여 사용할 수도 있다. 다만, 상기 단량체 혼합물에 유화제를 투입한 프릴에멀젼을 투입하기 이전 중합 초기에 중합 개시제를 투입하는 경우에는, 약 0.2 중량부 이하 또는 약 0 내지 0.2 중량부, 또는 약 0.1 중량부 이하 또는 약 0 내지 0.1 중량부, 약 0.05 중량부 이하 또는 약 0 내지 0.05 중량부 이하로 투입하는 것이 바람직하다. 바람직하게는, 상기 중합개시제는 상기 프리에멀젼과 동시에 투입하는 방식으로, 프리에멀젼 투입시간 기준 약 80%에서 120%까지의 시간 동안에 걸쳐 분할 또는 연속으로 투입할 수 있다.
상기 일 구현예의 제조 방법에 있어서 유화 중합은, 일반적으로 알려진 유화 중합 방법을 이용할 수 있다.
이에, 상기 유화 중합 시 중합 온도 및 중합 시간은, 경우에 따라 적절히 결정할 수 있다. 예를 들어, 상기 유화 중합은 약 70 내지 90℃의 온도에서 약 3 시간 내지 약 6 시간 동안 수행할 수 있다. 그리고, 점착제의 물성을 고려할 때 중합온도는 약 75 내지 약 85℃일 수 있다.
상기 유화 중합 후에는, 분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하며 75 내지 200 g/mol의 분자량을 가지는 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 상기 에멀젼 수지 조성물에 첨가하여, 상기 에멀젼 수지 조성물 및 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물의 혼합물인 수성 점착제 조성물을 수득하는 단계;를 수행한다.
이 단계에서는, 상기 고리형 에터 화합물의 구조 및 분자량, 상기 에멀젼 수지 조성물 내 유화 중합체와 상기 고리형 에터 화합물의 배합비 등만 고려하며, 이에 대한 상세한 설명은 전술한 바와 같다.
상기 고리형 에터 화합물을 상기 에멀젼 수지 조성물에 첨가하는 방법은 일반적으로 당업계에 알려진 첨가 방법을 이용하며, 특별히 한정하지 않는다.
점착 부재
본 발명의 또 다른 일 구현예에서는, 기재; 상기 기재의 적어도 일면 상에 형성되는 점착층을 포함하며, 상기 점착층은, 전술한 본 발명의 수성 점착제 조성물에 의해 형성되는, 점착 부재를 제공한다.
또한, 상기 일 구현예의 점착 부재는, 잔류 산의 양이 적고, 점착층의 초기 점착력, 박리력, 및 유지력 값이 모두 우수한 결과를 나타낼 수 있다.
예를 들어, 수성 점착제 조성물을 140℃ 오븐에 1시간 건조하여 고형분을 얻었다. 고형분 1.0g을 Acetonitrile 4mL에 넣어 용해한 뒤, 원심 분리하여 상층액을 시료 용액으로 얻고, 시료 용액에 용해되어있는 잔류 산(특히, 아세트산) 불순물에 대한 분석 결과를 GC/FID(EQC-0248)를 이용하여 얻은 뒤, 그 분석 결과를 미리 만들어둔 검량선에 적용하여, 잔류량을 계산할 수 있다.
상기 일 구현예의 점착 부재는, 상기 방법으로 계산된 산 불순물의 농도가 7000 ppm 이하로 낮을 수 있다. 앞서 언급한 바와 같이, 상기 고리형 에터 화합물의 적용량을 늘림으로써, 상기 점착 부재 내 산 불순물 농도를 6000 ppm 이하, 5000 ppm 이하, 4000 ppm 이하, 3900 ppm 이하, 또는 3800 ppm 이하로 더욱 낮출 수 있다.
FINAT 테스트 방법 No.9(FTM9) 기준에 따라, 상기 점착 부재의 라벨 시편을 준비한 후, 이형지를 제거하고 시트의 양쪽을 접어 루프(loop) 모양을 만든 후 양 끝단을 고정하고, 이 루프(Loop)를 스테인레스 스틸 표면에 순간적으로 부착한 뒤, 약 5초 후, 23 ℃ 및 50% 습도(RH)의 측정 환경에서 측정 속도 약 300 mm/min를 적용하여 반대 방향으로 분리할 때 최고치에 해당하는 힘을 측정함으로써, 초기 점착력(Loop tack)을 구할 수 있다.
상기 일 구현예의 점착 부재는, 상기 FTM9 기준에 따른 초기 점착력(Loop tack)이 15 N/in 이상, 15.3 N/in 이상, 15.5 N/in 이상, 15.7 N/in 이상, 또는 16. N/in 이상일 수 있다. 그 상한은 제한되는 것은 아니지만, 20 N/in 이하, 19.5 N/in 이하, 19.0 N/in 이하, 18.5 N/in 이하일 수 있다.
또한, FINAT 테스트 방법 No.2(FTM2) 기준에 따라, 상기 점착 부재의 라벨 시편을 스테인리스 스틸 표면에 부착하여 그 부착면이 1 inch x 1 inch 이상이 되도록 한 뒤, 2 kg 롤러로 300mm/min의 속도로 2 회 왕복하여 압착시키고, 20 분 동안 상온에서 숙성시키고, 23 ℃및 습도 50%의 조건에서 상기 스테인리스 스틸에 압착 및 숙성된 부재를 5초 동안 300 mm/min의 속도로 90도(90 °) 박리할 때의 힘을 측정함으로써, 박리력(peel strength)을 구할 수 있다.
상기 일 구현예의 점착 부재는, 상기 FTM2 기준에 따라 SUS 표면에 대해 측정한 90도(Degree) 박리 강도 값이 7.6 N/in 이상, 7.7 N/in 이상, 7.8 N/in 이상, 7.9 N/in 이상, 또는 8.0 N/in 이상일 수 있다. 그 상한은 제한되는 것은 아니지만, 10 N/in 이하, 9.9 N/in 이하, 9.8 N/in 이하, 9.7 N/in 이하, 9.6 N/in 이하, 또는 9.5 N/in 이하일 수 있다.
상기 수성 점착제 조성물의 제조 시 상기 고리형 에터 화합물의 사용량이 증가할수록, 그러한 수성 점착제 조성물을 사용하여 제조된 점착 부재의 초기 점착력(Loop tack)과 박리력(peel strength)이 감소하는 경향이 있고, 다만 감소된 초기 점착력(Loop tack)과 박리력(peel strength)은 여전히 상업화 가능한 범위 내에 있을 수 있다.
이와 같은 경향성을 고려하여, 목적하는 점착 부재의 물성에 따라, 상기 수성 점착제 조성물의 제조 시 상기 고리형 에터 화합물의 사용량을 조절할 수 있다.
특히, FINAT 테스트 방법 No.8(FTM8) 기준에 따라, SUS 표면에 상기 점착 부재의 접착층을 압착한 뒤 숙성시키고, 2 도(degree) 기울어진 벽면에 상기 SUS 표면에 압착된 타면을 부착시킨 상태에서 하단에 1kg 하중의 추를 걸어 고정 하중을 준 후, 23±2℃ 및 55±5% RH 조건 하에서 상기 SUS의 부착면으로부터 상기 점착층이 떨어지는 시간을 측정하여 유지력(holding power)을 구할 수 있다.
상기 일 구현예의 점착 부재는, 상기 FTM8 기준에 따른 유지력(holding power)이 200 시간 이상, 220 시간 이상, 250 시간 이상, 300 시간 이상, 또는 320 시간 이상일 수 있다. 그 상한은 제한되는 것은 아니지만, 500 시간 이하, 490 시간 이하, 480 시간 이하, 470 시간 이하, 460 시간 이하, 또는 450 시간 이하일 수 있다.
상기 수성 점착제 조성물의 제조 시 상기 고리형 에터 화합물의 사용량이 증가할수록, 그러한 수성 점착제 조성물을 사용하여 제조된 점착 부재의 유지력은 상승하는 경향이 있다. 이와 같은 경향성을 고려하여, 목적하는 점착 부재의 물성에 따라, 상기 수성 점착제 조성물의 제조 시 상기 고리형 에터 화합물의 사용량을 조절할 수 있다.
이하 발명의 구체적인 실시예를 통해 발명의 작용, 효과를 보다 구체적으로 설명하기로 한다. 다만, 이는 발명의 예시로서 제시된 것으로 이에 의해 발명의 권리범위가 어떠한 의미로든 한정되는 것은 아니다.
<실시예>
실시예 1
단량체 혼합물, 유화제 및 물을 혼합하여 프리에멀젼을 제조한 후, 상기 프리 에멀젼을 유화 중합하여 아크릴계 에멀젼 수지 조성물을 제조하였다. 그 구체적인 제조 공정은 다음과 같다.
(STEP 1-1) 먼저, 온도계, 교반기, 적하 깔대기, 질소 도입관 및 환류 냉각기를 구비한 3 L 용량의 유리 반응기에 물 약 118 g을 넣고 교반하면서, 상기 유리 반응기 내부를 질소로 치환하였다. 그 다음, 질소 분위기 하에서 상기 유리 반응기 내부 온도가 85 ℃에 도달할 때까지 승온시키고, 이를 약 60 분 동안 유지하였다.
(STEP 1-2) 상기 STEP 1-1의 유리 반응기와 별도로 준비된 비이커에, 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA) 453 g, 메틸메타크릴레이트(MMA) 48.2 g, 비닐아세테이트(VAc) 72.7 g, 스티렌(styrene) 12.1 g, 아크릴산(AA) 3.8 g, 및 2-히드록시에틸 아크릴레이트(2-HEA) 12.0 g를 투입하고, 약 30분 동안 혼합하여 단량체 혼합물을 준비하였다.
상기 단량체 혼합물에, 26 중량% 소듐 폴리옥시에틸렌 라우릴 에테르 설페이트(SOJ, sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate) 18.5 g, 63.5 중량% 디옥틸 소듐 설포숙시네이트(dioctyl sodium sulfosuccinate) 4.7 g, 수산화나트륨(sodium hydroxide) 1.2 g, 내부 가교제인 50 중량% 메타아크릴아미도에틸 에틸렌 우레아(methacrylamidoethyl ethylene urea, N-(2-(2-oxoimidazolidin-1-yl)ethyl)methacrylamide, WAMII) 1.2 g 및 물 104.8 g으로 이루어진 유화제 수용액을 투입하고, 교반기로 섞어 백탁의 유화액(프리 에멀젼)을 제조하였다.
(STEP 2-1) 상기 STEP 1-1에서 준비된 유리 반응기에 35 중량% 과황산 암모늄 수용액 2.6 g을 투입하고, 5 분 동안 교반하여, 열분해에 의한 라디칼 발생을 유도하였다.
상기 라디칼이 발생된 유리 반응기에, 상기 STEP 1-2에서 제조된 프리 에멀젼 및 3 중량% 과황산 암모늄 수용액 120 g을 각각 5 시간(프리 에멀젼) 및 5.5 시간(3 중량% 과황산 암모늄 수용액) 동안 균등하게 연속 투입하면서, 상기 유리 반응기 내부 온도를 6.5 시간 동안 유지시키며 6.5 시간 동안 유화 중합 반응을 수행하였다.
(STEP 2-2) 상기 STEP 2-1의 유화 중합 반응 후 생성된 아크릴계 에멀젼 수지에, pH 조절을 위한 5 중량%의 수산화나트륨(sodium hydroxide), 젖음성 증가를 위한 디옥틸 소듐 설포숙시네이트(dioctyl sodium sulfosuccinate) 혼합액, 소포력 부여를 위한 실리콘계 소포제 등을 첨가하였다. 상온으로 냉각된 아크릴계 에멀젼 수지 조성물의 고형분 함량 측정치는 57.1 중량%이다.
(STEP 3) 상기 STEP 2-2에서 수득된 아크릴계 에멀젼 수지 조성물을 100 g 취하여 20 중량% 이소소르바이드 수용액 0.34 g과 혼합하였다. 여기서, 이소소르바이드 수용액의 용매(즉, 물)을 제외한 이소소르바이드 고형분의 혼합량은 0.068g이며, 이는 유화 중합체 고형분 100 중량부 기준으로 환산 시 0.119 중량부의 양이다.
상기 아크릴계 에멀젼 수지 조성물 및 이소소르바이드 수용액의 혼합물을 30 분 동안 교반하여, 실시예 1의 수성 점착제 조성물로 수득하였다.
실시예 2
실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액의 사용량을 0.67 g로 변경(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 이소소르바이드 고형분의 혼합량 환산 시, 0.134 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 실시예 2의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
실시예 3
실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액의 사용량을 1.34 g로 변경(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 이소소르바이드 고형분의 혼합량 환산 시, 0.268 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 실시예 3의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
실시예 4
실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액 대신 20 중량% 1,4-소르비탄 0.27 g을 사용(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 1,4-소르비탄 고형분의 혼합량 환산 시, 0.054 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 실시예 4의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
실시예 5
실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액 대신 20 중량% 1,4-소르비탄 0.81 g을 사용(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 1,4-소르비탄 고형분의 혼합량 환산 시, 0.162 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 실시예 5의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
실시예 6
실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액의 사용량을 0.085 g로 변경(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 이소소르바이드 고형분의 혼합량 환산 시, 0.017 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 실시예 6의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
실시예 7
실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액 대신 20 중량% 1,4-소르비탄 0.07 g을 사용(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 1,4-소르비탄 고형분의 혼합량 환산 시, 0.014 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 실시예 5의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
비교예 1
실시예의 STEP 2-2까지만 수행하여 아크릴계 에멀젼 수지 조성물을 제조하고, 이를 비교예 1의 수성 점착제 조성물로 하였다.
비교예 2
실시예의 STEP 2-2까지만 수행하되, 가교제 사용량을 0.12 g로 변경하여 아크릴계 에멀젼 수지 조성물을 제조하고, 이를 비교예 2의 수성 점착제 조성물로 하였다.
비교예 3
상기 실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액 대신 소르비탄 모노라우레이트 0.183 g을 사용(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 소르비탄 모노라우레이트 혼합량 환산 시, 0.320 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 비교예 3의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
비교예 4
상기 실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액 대신 소르비탄 모노팔미테이트 0.172 g을 사용(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 소르비탄 모노팔미테이트 혼합량 환산 시, 0.301 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 비교예 4의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
비교예 5
상기 실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가되는 20 중량% 이소소르바이드 수용액 대신 소르비탄 모노스테아레이트 0.158 g을 사용(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 소르비탄 모노스테아레이트 혼합량 환산 시, 0.227 중량부)한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 비교예 5의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
비교예 6
상기 실시예 1의 STEP 3에서 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 20 중량% 이소소르바이드 수용액을 첨가하지 않는 대신, STEP 1-2의 유화액에 20 중량% 이소소르바이드 수용액 3.67g(유화 중합체 고형분 100 중량부 기준 이소소르바이드 고형분의 혼합량 환산 시, 0.119 중량부)을 첨가하였다. 이 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 비교예 6의 수성 점착제 조성물을 제조하였다.
참고로, 하기 표 1에서 사용된 용어의 의미는 다음과 같다.
1) 20 중량% 수용액 투입량: 실시예 1 내지 7 및 비교예 6에서, 첨가 물질을 20 중량%의 농도로 포함하는 수용액의 투입량을 의미함 (즉, 첨가 물질+물의 전체 투입량)
2) 첨가 물질 단독 투입량: 비교예 3 내지 5에서, 물을 포함하지 않는 첨가 물질의 투입량을 의미함
3) 유화 중합체 100 중량부 기준 환산값: 실시예 1 내지 7 및 비교예 3 내지 6의 각 첨가 물질 고형분의 투입량을, 유화 중합체 고형분 100 중량부를 기준으로 환산한 값을 의미함
내부 가교제
(WAMII)
사용량 (g)		 첨가 물질 첨가 물질의 투입량
20 중량%
수용액 투입량
(g)		 첨가 물질
단독 투입량
(g)		 유화 중합체
100 중량부 기준
환산값
(중량부)
실시예 1 1.2 이소소르바이드 0.068 - 0.119
실시예 2 1.2 이소소르바이드 0.134 - 0.235
실시예 3 1.2 이소소르바이드 0.268 - 0.469
실시예 4 1.2 1,4-소르비탄 0.054 - 0.095
실시예 5 1.2 1,4-소르비탄 0.162 - 0.284
실시예 6 1.2 이소소르바이드 0.017 - 0.030
실시예 7 1.2 1,4-소르비탄 0.014 - 0.025
비교예 1 1.2 - - - -
비교예 2 1.5 - - - -
비교예 3 1.2 소르비탄
모노라우레이트		 - 0.183 0.320
비교예 4 1.2 소르비탄
모노팔미테이트		 - 0.172 0.301
비교예 5 1.2 소르비탄
모노스테아레이트		 - 0.158 0.277
비교예 6 1.2 이소소르바이드 3.67
(유화액 투입)		 - 0.119
<실험예>
점착제가 코팅된 점착 시편 제조
상기 실시예 및 비교예의 각 수성 점착제 조성물을 사용하여 점착 부재를 제조하였다.
구체적으로, 상기 실시예 및 비교예의 각 수성 점착제 조성물을 실리콘 코팅 이형지 위에 도포하고, 약 120 ℃의 오븐에서 약 5 분간 건조하여 점착층이 약 20 ㎛ 두께를 갖도록 하였다. 이것을 아트지에 라미네이션하여 라벨을 만들고, 각 시험에 적절한 크기로 재단하여 라벨 시편을 제조한 뒤, 다음과 같은 방법으로 점착 특성을 시험하였다. 그 시험 결과는 하기 표 2에 나타내었다.
1) 초기 점착력(Loop tack) 시험(N/inch)
초기 점착력(Loop tack)은 시험법 FINAT TEST METHOD NO. 9(FTM 9)에 준하여 시험하였다.
구체적으로, 1 inch x 20 cm 크기의 라벨 시편을 준비한 후, 이형지를 제거하고 시트의 양쪽을 접어 루프(loop) 모양을 만든 후 양 끝단을, TA Texture Analyzer 기기에 고정하였다. 이 루프(Loop)를 스테인레스 스틸(SUS304) 표면에 순간적으로 부착하고, 약 5초 후, 23 ℃ 및 50% 습도(RH)의 측정 환경에서 측정 속도 약 300 mm/min를 적용하여 반대 방향으로 분리할 때 최고치에 해당하는 힘을 측정하였다.
단, 상기 실시예 및 비교예 각각에 대해, 5 개 이상의 라벨 시편을 준비하여 위의 방법으로 측정한 후, 그 측정값들의 평균값을 하기 표 2에 기록하였다.
2) 박리력(peel strength) 시험(N/inch)
박리력(peel strength)은 시험법 FINAT TEST METHOD NO. 2(FTM 2)에 준하여 시험하였다.
구체적으로, 1 inch x 20 cm 크기의 라벨 시편을 준비하고, 스테인리스 스틸(SUS304)에 표면에 부착하여 그 부착면이 1 inch x 1 inch 이상이 되도록 한 뒤, 2 kg 롤러로 300mm/min의 속도로 2 회 왕복하여 압착시키고, 20 분 동안 상온에서 숙성시켰다.
그 다음, 23 ℃및 습도 50%의 조건에서, TA Texture Analyzer 기기를 사용하여, 상기 스테인리스 스틸에 압착 및 숙성된 부재를 5초 동안 300 mm/min의 속도로 90도(90 °) 박리할 때의 힘을 측정하였다.
단, 상기 실시예 및 비교예 각각에 대해, 5 개 이상의 라벨 시편을 준비하여 위의 방법으로 측정한 후, 그 측정값들의 평균값을 하기 표 2에 기록하였다.
3) 유지력(holding power) 시험(hr)
유지력(Holding Power, shear strength)은 FINAT 테스트 방법 중 FTM(FINAT TEST METHOD) No.8 기준에 따라 시험하였다.
구체적으로, 1 inch x 20 cm 크기의 라벨 시편을 준비하고, 스테인리스 스틸(SUS304)에 부착하여 그 부작면이 1 inch x 1 inch 이상이 되도록 한 뒤, 2 kg 롤러로 300mm/min의 속도로 2 회 왕복하여 압착시키고, 20 분 동안 상온에서 숙성시켰다.
그 다음, 상기 스테인리스 스틸에 압착 및 숙성된 시편을 2 도(degree) 가량 기울어진 벽면에 부착하고, 하단에 1kg 하중의 추를 걸어 고정 하중을 준 후, 23 ℃및 습도 50%의 조건에서 상기 스테인리스 스틸의 부착면으로부터 시편이 떨어지는 시간을 측정하였다.
4) 아세트산 잔류량 (ppm)
상기 실시예 및 비교예의 각 수성 점착제 조성물을 140℃ 오븐에 1시간 건조하여 고형분을 얻었다. 고형분 1.0g을 Acetonitrile 4mL에 넣어 용해한 뒤, 원심 분리하여 상층액을 시료 용액으로 얻었다. 시료 용액에 용해되어 있는 잔류 아세트산에 대한 분석 결과는 GC/FID(EQC-0248)를 이용하여 얻었으며, 미리 만들어 둔 검량선에 적용하여 잔류량을 계산하였다.
Loop tack
(N/in)		 90 peel strength
(N/in)		 Holding power
(hr)		 잔류acetic acid
(ppm)
실시예 1 18.2 8.6 321 2473
실시예 2 17.9 8.8 386 1928
실시예 3 16.4 8.1 427 1540
실시예 4 18.0 8.5 354 2247
실시예 5 16.5 8.0 434 1423
실시예 6 18.8 9.1 229 3729
실시예 7 18.5 8.6 245 3744
비교예 1 18.9 9.0 234 8760
비교예 2 16.2 7.4 356 8535
비교예 3 16.5 7.1 102 7943
비교예 4 16.7 6.4 94 7672
비교예 5 15.8 6.9 86 7450
비교예 6 16.1 7.5 147 3625
상기 표 2에서, 분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하고, 분자량이 140 내지 200 g/mol인 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가한 경우(실시예 1 내지 7), 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 첨가하지 않은 경우(비교예 1 및 2)에 대비하여, 최종 수득물(즉, 수성 점착제 조성물) 내 아세트산 잔류량이 현저하게 감소한 것으로 확인된다.
나아가, 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 첨가한 경우(실시예 1 내지 7)에 있어서, 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물의 사용량이 증가할수록, 최종 수득물 내 아세트산 잔류량은 감소하고 유지력은 상승하는 경향이 확인된다.
한편, 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물의 첨가량이 증가할수록 최종 수득물의 초기 점착력(Loop tack)과 박리력(peel strength)이 일부 감소하는 경향이 있으나, 유화 중합 중 내부 가교제를 첨가하는 경우(비교예 2)에 대비하여 실시예 1 내지 7의 최종 수득물은 여전히 높은 수준의 초기 점착력(Loop tack)과 박리력(peel strength)을 나타낸다.
이와 같은 경향성을 참고로, 목적하는 물성에 따라 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물 사용량을 조절하는 것도 가능할 것이다.
그에 반면, 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물보다 분자량이 큰 소르비탄 모노지방산 에스테르 화합물을 사용(비교예 3 내지 5: 소르비탄 모노라우레이트, 소르비탄 모노팔미테이트, 소르비탄 모노스테아레이트 등을 사용)한 경우, 접착력이 낮아지며, 잔류 acetic acid의 함량도 큰 변화가 없다.
구체적으로, 소르비탄 모노라우레이트(분자량: 346.46 g/mol), 소르비탄 모노팔미테이트(분자량: 402.572 g/mol), 소르비탄 모노스테아레이트(분자량: 430.62 g/mol) 등의 소르비탄 모노지방산 에스테르 화합물은, 동량의 이소소르바이드(분자량: 146.14 g/mol), 1,4-소르비탄(분자량: 164.16 g/mol) 등에 대비하여, 점착제 조성물과 반응할 수 있는 -OH기의 수가 상대적으로 적고, 물에 대한 분산도도 낮다.
이처럼 물에 대한 분산도가 낮은 것에 기인하여, 상기 소르비탄 모노지방산 에스테르 화합물의 일부가 점착제 조성물 표면 또는 그 내부에 독립적으로 존재하게 되고, 점착제 조성물의 점착력을 감소시키게 된다.
또한, 점착제 조성물과 반응할 수 있는 -OH기의 수가 상대적으로 적은 것에 기인하여, 상기 소르비탄 모노지방산 에스테르 화합물을 포함하는 점착제 조성물 내 잔류 acetic acid 억제 효과가 낮다.
비교예 6과 같이 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 STEP 1-2의 유화액에 투입(프리에멀젼에 혼합하여 중합을 진행)한 경우, 중합이 완료된 아크릴계 에멀젼 수지 조성물에 투입한 실실시예 비교하였을 때, 접착력, 박리력, 및 유지력이 저하되고, 잔류 acetic acid의 감소 정도가 낮은 것으로 확인된다.
상기 고리형 에터 화합물은 이중결합 구조가 없어 단량체 혼합물과 직접적으로 중합에 참여하지는 않는다. 그러나, 상기 고리형 에터 화합물에 포함되어 있는 다수의 OH-기는 극성 단량체 또는 유화제에 의한 극성 표면의 아크릴계 에멀젼 수지에 정전기적 저항을 유발하며, 중합 과정에서부터 아크릴계 에멀젼 수지의 점도가 크게 증가하게 된다. 이처럼 중합 과정에서부터 아크릴계 에멀젼 수지의 점도가 증가하면, 중합에 도입된 물질의 이동성이 저하되고, 최종 수득물의 물성 감소로 이어진다.
이 경우, STEP 2-2 등에서 첨가물을 투입하여 아크릴계 에멀젼 수지 조성물의 점도를 낮추더라도, 이미 STEP 1-2에서 제조된 아크릴계 에멀젼 수지의 물성이 나빠진 상태이므로, 최종 수득물의 물성은 개선되지 않는다.

Claims (20)

  1. 비닐계 단량체, (메트)아크릴산계 단량체, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체, 및 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물의 유화 중합체; 및
    분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하며 75 내지 200 g/mol의 분자량을 가지는 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물;을 포함하는,
    수성 점착제 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 수성 점착제 조성물은,
    비닐계 단량체, 이의 분해 생성물, 또는 이들의 혼합물을 불가피하게 불순물로 포함하고,
    상기 불순물 농도가 7000 ppm 이하(단, 0 ppm 초과)인 것인,
    수성 점착제 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물 내 수산화기(-OH)의 일부 또는 전부는, 상기 수성 점착제 조성물 내 불가피하게 잔존하는 불순물, 상기 유화 중합체의 표면 작용기, 또는 이들 둘 모두와 반응하여 화학적 결합을 이루는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물은,
    이소소르바이드, 1,4-소르비탄, 또는 이들의 혼합물인 것인,
    수성 점착제 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물은,
    상기 유화 중합체 100 중량부 기준으로, 0.01 내지 1.00 중량부 포함되는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체는,
    메틸(메타)아크릴레이트, n-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, n-아밀(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, n-헥실(메타)아크릴레이트, n-헵틸(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, t-옥틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 트라이데실(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 페닐(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 및 사이클로헥실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 세릴(메타)아크릴레이트, 글리시딜(메타)아크릴레이트, 및 스테아릴(메타)아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (메타)아크릴산 에스테르 단량체는,
    상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 55 내지 99 중량부로 포함되는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 비닐계 단량체는,
    탄소수 1 내지 5의 알킬 그룹을 포함하는 비닐 에스테르계 단량체 및 방향족 비닐계 단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 비닐계 단량체는,
    상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 0.5 내지 20 중량부로 포함되는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 (메트)아크릴산계 단량체는,
    (메트)아크릴산, 무수말레인산, 푸마르산, 크로탄산, 및 이타콘산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 (메트)아크릴산계 단량체는,
    상기 단량체 혼합물 전체 100 중량부에 대하여 0.1 내지 10 중량부로 포함되는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체는,
    2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 2-히드록시에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 및 2-히드록시프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체는,
    상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부로 포함되는 것인,
    수성 점착제 조성물.
  14. 비닐계 단량체, (메트)아크릴산계 단량체, 탄소수 1 내지 14의 알킬기를 포함하는 (메트)아크릴산 에스테르계 단량체, 히드록시기를 포함하는 (메트)아크릴 에스테르계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물, 유화제 및 물을 혼합하여 프리에멀젼을 제조하는 단계, 및
    중합 개시제의 존재 하에, 상기 프리에멀젼 내 단량체 혼합물을 유화 중합시켜, 상기 단량체 혼합물의 유화 중합체 및 물을 포함하는 에멀젼 수지 조성물을 수득하는 단계; 및
    분자 내 2개 이상의 수산화기(-OH)를 포함하며 75 내지 200 g/mol의 분자량을 가지는 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물을 상기 에멀젼 수지 조성물에 첨가하여, 상기 에멀젼 수지 조성물 및 상기 고리형 에터(Cyclic Ether) 화합물의 혼합물인 수성 점착제 조성물을 수득하는 단계를 포함하는,
    수성 점착제 조성물의 제조 방법.
  15. 삭제
  16. 제14항에 있어서,
    상기 중합 개시제는
    과황산 암모늄 수용액인 것인,
    수성 점착제 조성물의 제조 방법.
  17. 제14항에 있어서,
    상기 프리에멀젼은,
    내부 가교제, 중합 개시제, 외부 가교제, 완충제, 습윤제, 중화제, 중합 종결제, 및 점착 부여제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 더 포함하는,
    수성 점착제 조성물의 제조 방법.
  18. 제14항에 있어서,
    상기 유화 중합은,
    70 내지 90 ℃의 온도에서 3 시간 내지 8 시간 동안 교반하여 수행하는 것인,
    수성 점착제 조성물의 제조 방법.
  19. 기재; 및
    상기 기재 상의 적어도 일 면에 형성되는, 점착층을 포함하고,
    상기 점착층은, 제1항에 따른 수성 점착제 조성물에 의해 형성되는,
    점착 부재.
  20. 제19항에 있어서,
    FINAT 테스트 방법 No.8(FTM8) 기준에 따라, SUS 표면에 상기 점착층을 압착한 뒤 숙성시키고, 2 도(degree) 기울어진 벽면에 상기 SUS 표면에 압착된 타면을 부착시킨 상태에서 하단에 1kg 하중의 추를 걸어 고정 하중을 준 후, 23±2℃ 및 55±5% RH 조건 하에서 상기 SUS 의 부착면으로부터 상기 점착층이 떨어지는 시간을 측정하여 구한 유지력(holding power)이 200 시간 이상인 것인,
    점착 부재.
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