JP7026559B2 - 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機及びそれを用いた熱可塑性樹脂組成物の製造方法に関する。
粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する押出機及びそれを用いた熱可塑性樹脂組成物の製造方法においては、液状添加剤の溶融混練が良好であり、生産性と運転安定性が良好であることが求められている。
特許文献１には、第１供給口より、ポリフェニレンエーテル系樹脂の粉体を５７～９５質量部と、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体の水素添加化合物の粉体を２～３０質量部とを供給した後、液添フィーダーを使って、有機リン化合物３～３０質量部を第２供給口から供給し、捻じれ角度４５度、長さ６０ｍｍのニーディングディスク２個（約Ｌ／Ｄ＝２．１）を使い混合し、その後、捻じれ角度４５度のニーディングディスク、捻じれ角度９０度のニーディングディスク、捻じれ角度１３５度のニーディングディスクを使って、溶融混練する技術が開示されている。
特許文献２には、粉体状熱可塑性樹脂（ポリフェニレンエーテル樹脂）とポリスチレン樹脂とをメインホッパーから供給し、第一混練ゾーンで溶融混練後、液状添加剤を分割して供給し、生産性を上げるスクリュ構成の技術が開示されている。
特許文献３には、粉体（個体）添加剤とペレット状熱可塑性樹脂を供給口１から供給し、混練部Ａに捻じれ角度３０度及び４５度のニーディングディスクを使用し、混練部Ａは完全に充満させず、開口部３より粉体添加剤に持ち込まれるガスを抜き、混練部Ｂで溶融混練させる技術が開示されている。
特許文献１の前段の混練ゾーンは捻じれ角度４５度のニーディングディスクだけを２個使った（Ｌ／Ｄ＝約２．１）スクリュ構成である。このスクリュ構成では練りが弱すぎて、押出量を上げたり、押出量／回転数比を下げた場合、粉体熱可塑性樹脂と液状添加剤との分散不良が起り、樹脂ベントアップや粉体熱可塑性樹脂の未溶融物が発生したり、難燃性がばらつきが大きくなる場合がある。また、液状添加剤の供給ラインを５０～１２０℃の範囲で一定の温度に制御出来ない場合、供給量が不安定になり、運転が不安定になる場合がある。
特許文献２では、粉体熱可塑性樹脂とペレット状樹脂とを溶融混練後、樹脂の溶融体に液状難燃剤を分割して供給しているが、粉体熱可塑性樹脂の濃度が高くなり、ダイ出口の樹脂温度が高くなることで、生産性を上げることが出来ない場合がある。
特許文献３の混練部Ａは、粉体原料とペレット状熱可塑性樹脂とを特許文献１と同様のニーディングディスクだけを用いて混練し、Ｌ／Ｄ＝６．７５のスクリュ構成としているが、混練部の充満が不十分で特許文献１と同じ現象が発生する。
そこで、本発明は、生産性に優れ、添加剤の分離が無く、樹脂温度が低く、粉体熱可塑性樹脂の未溶融物がなく、ベントアップがなく、耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる、粉体熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練する押出機及びそれを用いた熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らが鋭意検討した結果、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤を溶融混練する際、特定のスクリュ構成を有する押出機を用い、それを用いた熱可塑性樹脂組成物の製造方法にすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は下記とおりである。
［１］
粉体状熱可塑性樹脂及び液状添加剤を含む組成物を溶融混練する押出機であり、
第一供給口、第二供給口、第一混練ゾーン、第二混練ゾーン、第一真空ベント、及びダイ部を有し、
前記第一供給口は、前記粉体状熱可塑性樹脂を供給するホッパーを有し、
前記第二供給口は、第一液状添加剤供給ラインを有し、前記第一供給口と前記第一混練ゾーンとの間に位置し、
前記第一液状添加剤供給ラインは、加温装置と温度制御装置とを有し、
前記第一混練ゾーンは、
捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及び切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種と、
捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種とからなり、
前記第一混練ゾーンの長さはＬｍ１／Ｄ＝３～１０であり、
前記第一真空ベントは、前記第二混練ゾーンの下流側に位置する、押出機
を用いて、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練する、熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、
前記粉体状熱可塑性樹脂が、銅濃度０．０３質量ｐｐｍ以下のポリフェニレンエーテル系樹脂である
ことを特徴とする、製造方法。
（但し、Ｄはスクリュ径（ｍｍ）、Ｌｂは羽根幅（ｍｍ）、Ｌｓはスクリュピッチの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ１は第一混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。）
［２］
前記第二混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．２のニーディングディスク、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～１．０の左回りスクリュ、及びスクリュ長さＬ／Ｄ＝０．２～１．０のバリスターリングから選ばれる少なくとも３種を有し、前記第二混練ゾーンの長さはＬｍ２／Ｄ＝３～１０である、［１］に記載の製造方法。
（但し、Ｌはスクリュの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ２は第二混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。）
［３］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンの上流に前記第一供給口を含む固体搬送ゾーンを有し、前記固体搬送ゾーンの搬送用スクリュは、スクリュピッチがＬｓ／Ｄ＝０．９～２．０、全スクリュの長さの合計がＬｔ／Ｄ＝４．０～１０である１条ネジスクリュを有する、［１］または［２］に記載の製造方法。
（但し、Ｌｔは全スクリュの長さの合計（ｍｍ）を表す。）
［４］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第一大気ベントを有する、［１］～［３］のいずれかに記載の製造方法。
［５］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第三供給口を有する、［１］～［４］のいずれかに記載の製造方法。
［６］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第三供給口を有し、前記第一大気ベントの開口部の下流側の位置が、前記第三供給口に設置されたサイドフィーダースクリュの中心軸より上流側である、［４］に記載の製造方法。
［７］
前記押出機が、前記第一真空ベントと前記ダイ部との間に第四供給口を有し、前記第四供給口は第二液状添加剤供給ラインを有する、［１］～［６］のいずれかに記載の製造方法。
［８］
前記第二液状添加剤供給ラインが加温装置と温度制御装置とを有する、［７］に記載の製造方法。
［９］
前記押出機が第三混練ゾーンを有し、前記第三混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種を有し、前記第三混練ゾーンの長さはＬｍ３／Ｄ＝２～５である、［１］～［８］のいずれかに記載の製造方法。
［１０］
前記液状添加剤が、５０～１２０℃で液状であるリン酸エステルの難燃剤である、［１］～［９］のいずれかに記載の製造方法。
［１１］
前記液状添加剤が前記第一液状添加剤供給ラインの設定温度±２０℃の範囲及び前記第二液状添加剤供給ラインの設定温度±２０℃の範囲で液状である、［１］～［１０］のいずれかに記載の製造方法。
［１２］
前記粉体状熱可塑性樹脂が、還元粘度０．３５～０．５５ｄＬ／ｇのポリフェニレンエーテル系樹脂である、［１］～［１１］のいずれかに記載の製造方法。
［１３］
無次元押出量が０．０７～０．２であり、スクリュ回転数が４００ｒｐｍ以上である、［１］～［１２］のいずれかに記載の製造方法。
［１］
粉体状熱可塑性樹脂及び液状添加剤を含む組成物を溶融混練する押出機であり、
第一供給口、第二供給口、第一混練ゾーン、第二混練ゾーン、第一真空ベント、及びダイ部を有し、
前記第一供給口は、前記粉体状熱可塑性樹脂を供給するホッパーを有し、
前記第二供給口は、第一液状添加剤供給ラインを有し、前記第一供給口と前記第一混練ゾーンとの間に位置し、
前記第一液状添加剤供給ラインは、加温装置と温度制御装置とを有し、
前記第一混練ゾーンは、
捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及び切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種と、
捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種とからなり、
前記第一混練ゾーンの長さはＬｍ１／Ｄ＝３～１０であり、
前記第一真空ベントは、前記第二混練ゾーンの下流側に位置する、押出機
を用いて、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練する、熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、
前記粉体状熱可塑性樹脂が、銅濃度０．０３質量ｐｐｍ以下のポリフェニレンエーテル系樹脂である
ことを特徴とする、製造方法。
（但し、Ｄはスクリュ径（ｍｍ）、Ｌｂは羽根幅（ｍｍ）、Ｌｓはスクリュピッチの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ１は第一混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。）
［２］
前記第二混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．２のニーディングディスク、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～１．０の左回りスクリュ、及びスクリュ長さＬ／Ｄ＝０．２～１．０のバリスターリングから選ばれる少なくとも３種を有し、前記第二混練ゾーンの長さはＬｍ２／Ｄ＝３～１０である、［１］に記載の製造方法。
（但し、Ｌはスクリュの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ２は第二混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。）
［３］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンの上流に前記第一供給口を含む固体搬送ゾーンを有し、前記固体搬送ゾーンの搬送用スクリュは、スクリュピッチがＬｓ／Ｄ＝０．９～２．０、全スクリュの長さの合計がＬｔ／Ｄ＝４．０～１０である１条ネジスクリュを有する、［１］または［２］に記載の製造方法。
（但し、Ｌｔは全スクリュの長さの合計（ｍｍ）を表す。）
［４］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第一大気ベントを有する、［１］～［３］のいずれかに記載の製造方法。
［５］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第三供給口を有する、［１］～［４］のいずれかに記載の製造方法。
［６］
前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第三供給口を有し、前記第一大気ベントの開口部の下流側の位置が、前記第三供給口に設置されたサイドフィーダースクリュの中心軸より上流側である、［４］に記載の製造方法。
［７］
前記押出機が、前記第一真空ベントと前記ダイ部との間に第四供給口を有し、前記第四供給口は第二液状添加剤供給ラインを有する、［１］～［６］のいずれかに記載の製造方法。
［８］
前記第二液状添加剤供給ラインが加温装置と温度制御装置とを有する、［７］に記載の製造方法。
［９］
前記押出機が第三混練ゾーンを有し、前記第三混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種を有し、前記第三混練ゾーンの長さはＬｍ３／Ｄ＝２～５である、［１］～［８］のいずれかに記載の製造方法。
［１０］
前記液状添加剤が、５０～１２０℃で液状であるリン酸エステルの難燃剤である、［１］～［９］のいずれかに記載の製造方法。
［１１］
前記液状添加剤が前記第一液状添加剤供給ラインの設定温度±２０℃の範囲及び前記第二液状添加剤供給ラインの設定温度±２０℃の範囲で液状である、［１］～［１０］のいずれかに記載の製造方法。
［１２］
前記粉体状熱可塑性樹脂が、還元粘度０．３５～０．５５ｄＬ／ｇのポリフェニレンエーテル系樹脂である、［１］～［１１］のいずれかに記載の製造方法。
［１３］
無次元押出量が０．０７～０．２であり、スクリュ回転数が４００ｒｐｍ以上である、［１］～［１２］のいずれかに記載の製造方法。
本発明によれば、生産性に優れ、添加剤の分離が無く、樹脂温度が低く、粉体熱可塑性樹脂の未溶融物がなく、ベントアップがなく、耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる、粉体熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練する押出機及びそれを用いた熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」ともいう）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
また、本明細書において、上流側、下流側とは、本実施形態の押出機において、溶融樹脂の流れの上流を上流側、下流を下流側とする。即ち、第１供給口側を上流側、ダイ部側を下流側とする。
また、本明細書において、スクリュ径とは、スクリュ長径のことをいう。
また、本明細書において、スクリュ径とは、スクリュ長径のことをいう。
〈押出機〉
本実施形態の押出機は、
粉体状熱可塑性樹脂及び液状添加剤を含む組成物を溶融混練する押出機であり、
第一供給口、第二供給口、第一混練ゾーン、第二混練ゾーン、第一真空ベント、及びダイ部を有し、
前記第一供給口は、前記粉体状熱可塑性樹脂を供給するホッパーを有し、
前記第二供給口は、第一液状添加剤供給ラインを有し、前記第一供給口と前記第一混練ゾーンとの間に位置し、
前記第一液状添加剤供給ラインは、加温装置と温度制御装置とを有し、
前記第一混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及び切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種と、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種とからなり、前記第一混練ゾーンの長さはＬｍ１／Ｄ＝３～１０であり、
前記第一真空ベントは、前記第二混練ゾーンの下流側に位置する
ことを特徴とする。
但し、Ｄはスクリュ径（ｍｍ）、Ｌｂは羽根幅（ｍｍ）、Ｌｓはスクリュピッチの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ１は第一混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。
本実施形態の押出機は、
粉体状熱可塑性樹脂及び液状添加剤を含む組成物を溶融混練する押出機であり、
第一供給口、第二供給口、第一混練ゾーン、第二混練ゾーン、第一真空ベント、及びダイ部を有し、
前記第一供給口は、前記粉体状熱可塑性樹脂を供給するホッパーを有し、
前記第二供給口は、第一液状添加剤供給ラインを有し、前記第一供給口と前記第一混練ゾーンとの間に位置し、
前記第一液状添加剤供給ラインは、加温装置と温度制御装置とを有し、
前記第一混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及び切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種と、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種とからなり、前記第一混練ゾーンの長さはＬｍ１／Ｄ＝３～１０であり、
前記第一真空ベントは、前記第二混練ゾーンの下流側に位置する
ことを特徴とする。
但し、Ｄはスクリュ径（ｍｍ）、Ｌｂは羽根幅（ｍｍ）、Ｌｓはスクリュピッチの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ１は第一混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。
また、本実施形態の押出機は、前記第二混練ゾーンが、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．２のニーディングディスク、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～１．０の左回りスクリュ、及びスクリュ長さＬ／Ｄ＝０．２～１．０のバリスターリングから選ばれる少なくとも３種を有し、前記第二混練ゾーンの長さはＬｍ２／Ｄ＝３～１０であることが好ましい。
但し、Ｌはスクリュの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ２は第二混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。
但し、Ｌはスクリュの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ２は第二混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。
以下、本実施形態の押出機を、図１を用いて説明する。
本実施形態の押出機の一例として、二軸押出機（１）は、図１に示すように、固体搬送ゾーン（２）、第一混練ゾーン（３）、第一溶融体搬送ゾーン（４）、第二混練ゾーン（５）、第二溶融体搬送ゾーン（６）、第三混練ゾーン（７）、第三溶融体搬送ゾーン（８）、第一供給口（供給ホッパー）（９）、第二供給口（第一液状添加剤供給ライン）（１０）、第一大気ベント（１１）、第三供給口（サイドフィード供給ホッパー）（１２）、第一真空ベント（１３）、第四供給口（第二液状添加剤供給ライン）（１４）、ダイ部（１５）、原料貯蔵タンク（１６）（１８）（２３）、原料重量式フィーダー（１７）（１９）、原料サイドフィーダー（２４）、液状添加剤貯蔵タンク（２０）（２５）、液状添加剤重量フィーダー（２１）（２６）、液状添加剤供給ポンプ（２２）（２７）からなる。また、液状添加剤貯蔵タンク（２０）（２５）、液状添加剤重量フィーダー（２１）（２６）、及び液状添加剤供給ポンプ（２２）（２７）には、加温装置及び保温材が巻き付けてある。
第一供給口から粉体熱可塑性樹脂、第二供給口から液体状添加剤、第三供給口から、熱可塑性樹脂並びに／又は粉体状及び／若しくは繊維状強化材等のその他の原材料、及び第四供給口から液体状添加剤が供給されるのが好ましい。また、必要に応じて、第一供給口に接続しているもう一つの供給ラインを使って、粉体状熱可塑性樹脂以外のペレット状樹脂及び／又は強化材等のその他の原材料を供給しても構わない。
本実施形態の二軸押出機（１）は、完全噛合型同方向回転二軸押出機であることが好ましい。二軸押出機（１）の具体的な例として、ドイツ連邦国コペリオン社製のＺＳＫシリーズ（ＭＣ、ＭＣ＋、Ｍｃ１８等）、東芝機械社製のＴＥＭシリーズ（ＢＳ，ＳＳ、ＳＸ等）、日本製鋼所社製のＴＥＸシリーズ（α、α２、α３等）、ドイツ連邦国クラウスマフェイ・ベルストルフ社のＺＥシリーズ（ベーシック、Ａ，Ｒ、ブルーパワー、ブルーパワートルク）等が挙げられる。
二軸押出機（１）のスクリュ回転数は、４００～１２００ｒｐｍであることが好ましく、４００～１０００ｒｐｍであることがより好ましく、４００～９００ｒｐｍであることが更に好ましい。
二軸押出機（１）の無次元押出量は、０．０７～０．２であることが好ましく、０．０７～０．１８であることがより好ましく、０．０８～０．１８であることが更に好ましい。
なお、無次元押出量は、次式によって計算することができる。
ＤＬＱ＝Ｑ／（６０×ρ×２×３．１４×ｎ×Ｄ3）
（ＤＬＱは無次元押出量、Ｑは押出量（ｋｇ／ｈｒ）、ρは密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄはスクリュ径（ｍ）、ｎはスクリュ回転数（ｒｐｍ）である。）
なお、無次元押出量は、次式によって計算することができる。
ＤＬＱ＝Ｑ／（６０×ρ×２×３．１４×ｎ×Ｄ3）
（ＤＬＱは無次元押出量、Ｑは押出量（ｋｇ／ｈｒ）、ρは密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄはスクリュ径（ｍ）、ｎはスクリュ回転数（ｒｐｍ）である。）
二軸押出機（１）の押出機トルクは、２０～９０％であることが好ましく、３０～８５％であることがより好ましく、３０～８０％であることが更に好ましい。また、二軸押出機（１）の押出機トルク密度は、９．５～２０Ｎ・ｍ／ｃｍ3であることが好ましく、１０～１９Ｎ・ｍ／ｃｍ3であることがより好ましく、１３～１９Ｎ・ｍ／ｃｍ3であることが更に好ましい。
二軸押出機（１）のサイズは、スクリュ径Ｄが４０～１６０ｍｍであることが好ましく、押出機の長さは、押出機に用いられるスクリュのスクリュ径Ｄの３０～６０倍であることが好ましい。また、二軸押出機（１）のバレルの数は、７～１８個であることが好ましく、１バレルの長さは、バレルに用いられるスクリュのスクリュ径Ｄの３～１０倍であることが好ましい。
二軸押出機（１）に用いるモーターは、スクリュ回転数を変えてもトルクが一定値になる、直流モーターかインバーターモーターであることが好ましい。該モーターの冷却は、空冷式又は水冷式が好ましく、空冷方式は空気中の小さなゴミを拡散させることがあるため、水冷方式がより好ましい。
ここで、スクリュピッチ（ピッチの長さ）とは、隣り合うねじ山間の距離をいい、１条スクリュの場合は、スクリュを３６０°回転（１回転）させたときに進む距離であり、２条スクリュの場合は、スクリュを１８０°回転させたときに進む距離である。
また、スクリュリード（リードの長さ）とは、スクリュを３６０°回転（１回転）させたときに進む距離をいう。ここで、１条スクリュの場合、スクリュピッチとスクリュリードとは等しく、２条スクリュの場合、スクリュリードは、スクリュピッチの２倍となる。
また、スクリュの長さＬとは、一個のスクリュエレメントの長さを言う。
また、スクリュリード（リードの長さ）とは、スクリュを３６０°回転（１回転）させたときに進む距離をいう。ここで、１条スクリュの場合、スクリュピッチとスクリュリードとは等しく、２条スクリュの場合、スクリュリードは、スクリュピッチの２倍となる。
また、スクリュの長さＬとは、一個のスクリュエレメントの長さを言う。
また、フライトスクリュとニーディングディスクの分散混合と分配混合の意味を説明すると、分散混合とは、スクリュ中に発生するせん断速度による混合をいう。分配混合とは、スクリュ中に発生する分流の発生と分流の合一による混合をいう。溶融混練の「混」は分配混合を表し、「練」は分散混合を表す。
―スクリュエレメント－
以下、使用するスクリュエレメントについて、図を用いて説明する。
以下、使用するスクリュエレメントについて、図を用いて説明する。
図２は、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５、捻じれ角度１５～６０度のニーディングディスク（以下、ＫＲと略す場合がある）である。
羽根幅Ｌｂ／Ｄが０．０７より小さいと練りが悪くなり、Ｌｂ／Ｄが０．５を超えると搬送能力が大幅に低下する。羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．０７～０．４であることが好ましく、０．１～０．４であることがさらに好ましい。
また、捻じれ角度が１５度より小さいと分配混合が小さくなり、６０度を超えると搬送能力が低下する。捻じれ角度は３０～６０度が好ましく、３０～４５度がさらに好ましい。
羽根幅Ｌｂ／Ｄが０．０７より小さいと練りが悪くなり、Ｌｂ／Ｄが０．５を超えると搬送能力が大幅に低下する。羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．０７～０．４であることが好ましく、０．１～０．４であることがさらに好ましい。
また、捻じれ角度が１５度より小さいと分配混合が小さくなり、６０度を超えると搬送能力が低下する。捻じれ角度は３０～６０度が好ましく、３０～４５度がさらに好ましい。
図３は、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回り切り欠きスクリュ（以下、ＳＭＥと略す場合がある）である。
切り欠き数が１０個／ピッチより小さいと分配混合が低下し、切り欠き数が２０個／ピッチを超えると、スクリュのフライト（頂上）部が薄くなり、スクリュの強度が低下する。切り欠き数は、１０～１８個／ピッチが好ましく、１２～１６個／ピッチがさらに好ましい。
また、スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．２～１．０であることが好ましい。
なお、右回りスクリュとはギアボックス（上流）からダイ部（下流）を見て、フライト山部が右回りであることである。
切り欠き数が１０個／ピッチより小さいと分配混合が低下し、切り欠き数が２０個／ピッチを超えると、スクリュのフライト（頂上）部が薄くなり、スクリュの強度が低下する。切り欠き数は、１０～１８個／ピッチが好ましく、１２～１６個／ピッチがさらに好ましい。
また、スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．２～１．０であることが好ましい。
なお、右回りスクリュとはギアボックス（上流）からダイ部（下流）を見て、フライト山部が右回りであることである。
図４は、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（以下、ＫＮと略す場合がある）である。
羽根幅Ｌｂ／Ｄが０．０７より小さいと練りが低下し、０．５を超えると練りが強くなり搬送能力が低下する。羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．１以上であることが好ましく、０．２以上であることがさらに好ましい。また、羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．４５以下であることが好ましく、０．４以下であることがさらに好ましい。
羽根幅Ｌｂ／Ｄが０．０７より小さいと練りが低下し、０．５を超えると練りが強くなり搬送能力が低下する。羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．１以上であることが好ましく、０．２以上であることがさらに好ましい。また、羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．４５以下であることが好ましく、０．４以下であることがさらに好ましい。
図５は、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回り切り欠きスクリュ（以下、ＺＭＥと略す場合がある）である。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．２より小さいと練りが強く過ぎて樹脂温度が高くなり、Ｌｓ／Ｄが１．０を超えると搬送能力が低下する。スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．２～０．８が好ましく、０．３～０．６がさらに好ましい。
切り欠き数は１０個／ピッチより小さいと分配混合が低下し、切り欠き数が２０個／ピッチを超えると、スクリュのフライト（頂上）部が薄くなり、スクリュの強度が低下する。切り欠き数は１０～１６個／ピッチが好ましく、１２～１６個／ピッチがさらに好ましい。
ここで、１条とは、フライト部（山部）が１個であることである。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．２より小さいと練りが強く過ぎて樹脂温度が高くなり、Ｌｓ／Ｄが１．０を超えると搬送能力が低下する。スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．２～０．８が好ましく、０．３～０．６がさらに好ましい。
切り欠き数は１０個／ピッチより小さいと分配混合が低下し、切り欠き数が２０個／ピッチを超えると、スクリュのフライト（頂上）部が薄くなり、スクリュの強度が低下する。切り欠き数は１０～１６個／ピッチが好ましく、１２～１６個／ピッチがさらに好ましい。
ここで、１条とは、フライト部（山部）が１個であることである。
図６は、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．２のニーディングディスク（以下、ＫＬと略す場合がある）である。
捻じれ角度が１２０度より小さいと搬送能力が低下し、１６５度を超えると練りが強くなり、樹脂温度が上がる。捻じれ角度は１２０～１５０度が好ましく、１３５～１５０度がさらに好ましい。
羽根幅Ｌｂ／Ｄは０．０７より小さいと練りが低下し、０．２を超えると練りが強くなり搬送能力が低下する。羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．１～０．２であることが好ましく、０．１～０．１８であることがさらに好ましい。
捻じれ角度が１２０度より小さいと搬送能力が低下し、１６５度を超えると練りが強くなり、樹脂温度が上がる。捻じれ角度は１２０～１５０度が好ましく、１３５～１５０度がさらに好ましい。
羽根幅Ｌｂ／Ｄは０．０７より小さいと練りが低下し、０．２を超えると練りが強くなり搬送能力が低下する。羽根幅Ｌｂ／Ｄは、０．１～０．２であることが好ましく、０．１～０．１８であることがさらに好ましい。
図７は、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～１．０の左回りスクリュ（以下、ＳＣＬと略す場合がある）である。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．３より小さいと練りが強すぎて樹脂温度が高くなる。Ｌｓ／Ｄが１．０を超えると搬送能力が低下する。スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．４～１．０であることが好ましく、０．４～０，８であることがさらに好ましい。
ここで、左回りスクリュとはギアボックス（上流）からダイ部（下流）を見て、フライト山部が左回りであることである。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．３より小さいと練りが強すぎて樹脂温度が高くなる。Ｌｓ／Ｄが１．０を超えると搬送能力が低下する。スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．４～１．０であることが好ましく、０．４～０，８であることがさらに好ましい。
ここで、左回りスクリュとはギアボックス（上流）からダイ部（下流）を見て、フライト山部が左回りであることである。
図８は、スクリュ長さＬ／Ｄ＝０．２～１．０のバリスターリング（以下、ＢＲと略す場合がある）である。
スクリュ長さＬ／Ｄが０．２より小さいと混練が小さくなる。Ｌ／Ｄが１．０を超えると混練が大きすぎて樹脂温度が高くなる。スクリュ長さＬ／Ｄは、０．３～１．０であることが好ましく、０．３～０．８であることがさらに好ましい。
スクリュ長さＬ／Ｄが０．２より小さいと混練が小さくなる。Ｌ／Ｄが１．０を超えると混練が大きすぎて樹脂温度が高くなる。スクリュ長さＬ／Ｄは、０．３～１．０であることが好ましく、０．３～０．８であることがさらに好ましい。
図９は、溶融体の搬送に使うスクリュの一例であり、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～２．０の２条右回りフライトスクリュ（以下、ＳＣＲと略す場合がある）である。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．３より小さいと搬送能力が低下する。Ｌｓ／Ｄが２．０を超えると練りが強くなり過ぎる。スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．４～２．０であることが好ましく、０．５～１．５であることがさらに好ましい。
なお、２条とはフライト部（山部）が２個あることである。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．３より小さいと搬送能力が低下する。Ｌｓ／Ｄが２．０を超えると練りが強くなり過ぎる。スクリュピッチＬｓ／Ｄは、０．４～２．０であることが好ましく、０．５～１．５であることがさらに好ましい。
なお、２条とはフライト部（山部）が２個あることである。
図１０は、粉体状樹脂の搬送に使うスクリュの一例であり、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．９～２．０の１条ネジスクリュ（以下、ＳＣ１と略す場合がある）である。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．９より小さいと搬送能力が低下し、２．０を超えると練りが強くなり過ぎる。スクリュピッチ長さＬｓ／Ｄは、１．０～２．０であることが好ましく、１．０～１．５であることがさらに好ましい。
また、１条ネジの全スクリュの長さの合計はＬｔ／Ｄ＝４．０～１０であることが好ましい。Ｌｔ／Ｄが４．０より小さいと粉体状樹脂の搬送能力が低下し、１０を超えると粉体状樹脂のフライト部での溶融が始まり、樹脂温度が高くなる。
スクリュピッチＬｓ／Ｄが０．９より小さいと搬送能力が低下し、２．０を超えると練りが強くなり過ぎる。スクリュピッチ長さＬｓ／Ｄは、１．０～２．０であることが好ましく、１．０～１．５であることがさらに好ましい。
また、１条ネジの全スクリュの長さの合計はＬｔ／Ｄ＝４．０～１０であることが好ましい。Ｌｔ／Ｄが４．０より小さいと粉体状樹脂の搬送能力が低下し、１０を超えると粉体状樹脂のフライト部での溶融が始まり、樹脂温度が高くなる。
以下、各ゾーンについて説明する。
－固体搬送ゾーン－
本実施形態の押出機は、第一混練ゾーン（３）の上流に原料を供給する第一供給口（９）を含む固体搬送ゾーン（２）を有することが好ましい。
固体搬送ゾーン（２）におけるスクリュ構成は、スクリュピッチがＬｓ／Ｄ＝０．９～２．０、全スクリュの長さの合計がＬｔ／Ｄ＝４．０～１０である１条ネジスクリュ（ＳＣ１）を有することが好ましく、前記ＳＣ１と上述のＳＣＲとを有することがより好ましく、前記ＳＣ１と、前記ＳＣ１の下流側に全スクリュの長さの合計がＬｔ／Ｄ＝１．５～２０であるＳＣＲとを有することがさらに好ましい。
また、固体搬送ゾーン（２）において、スクリュピッチが異なるスクリュエレメントを用いる場合には、上流側から、ロングピッチからショートピッチとなるように配置すること、即ち上流側から下流側に向けてスクリュピッチが短くなるようにスクリュエレメントを配置することが好ましい。
固体搬送ゾーン（２）で、スクリュエレメント表面とバレル表面とに粉体が密着して熱劣化することを防止するために、第一供給口にパウダー用供給装置（フィーダー）を設置したり不活性ガスを供給したりすることにより、Ｎｏ．１バレルの第一供給口（９）の酸素濃度を１．０体積％未満にすることが好ましく、０．５％未満にすることがより好ましく、さらに好ましくは０．１体積％未満である。
固体搬送ゾーン（２）の長さＬｚ／Ｄは、５．５～３０であることが好ましい。
本実施形態の押出機は、第一混練ゾーン（３）の上流に原料を供給する第一供給口（９）を含む固体搬送ゾーン（２）を有することが好ましい。
固体搬送ゾーン（２）におけるスクリュ構成は、スクリュピッチがＬｓ／Ｄ＝０．９～２．０、全スクリュの長さの合計がＬｔ／Ｄ＝４．０～１０である１条ネジスクリュ（ＳＣ１）を有することが好ましく、前記ＳＣ１と上述のＳＣＲとを有することがより好ましく、前記ＳＣ１と、前記ＳＣ１の下流側に全スクリュの長さの合計がＬｔ／Ｄ＝１．５～２０であるＳＣＲとを有することがさらに好ましい。
また、固体搬送ゾーン（２）において、スクリュピッチが異なるスクリュエレメントを用いる場合には、上流側から、ロングピッチからショートピッチとなるように配置すること、即ち上流側から下流側に向けてスクリュピッチが短くなるようにスクリュエレメントを配置することが好ましい。
固体搬送ゾーン（２）で、スクリュエレメント表面とバレル表面とに粉体が密着して熱劣化することを防止するために、第一供給口にパウダー用供給装置（フィーダー）を設置したり不活性ガスを供給したりすることにより、Ｎｏ．１バレルの第一供給口（９）の酸素濃度を１．０体積％未満にすることが好ましく、０．５％未満にすることがより好ましく、さらに好ましくは０．１体積％未満である。
固体搬送ゾーン（２）の長さＬｚ／Ｄは、５．５～３０であることが好ましい。
－第一混練ゾーン－
本実施形態の第一混練ゾーン（３）は、固体搬送ゾーン（２）の下流側に設けられていることが好ましい。
第一混練ゾーン（３）のスクリュ構成は、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＲ）、及び切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ（ＳＭＥ）から選ばれる少なくとも１種と、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＮ）、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ（ＺＭＥ）から選ばれる少なくとも１種とのみからなり、第一混練ゾーン（３）の長さはＬｍ１／Ｄ＝３～１０である。
Ｌｍ１／Ｄは、３～８であることが好ましい。第一混練ゾーン（３）の全体長さＬｍ１／Ｄが３未満では混練が不十分となり、１０を超えると、粉体の搬送能力が低下するため、好ましくない。
なお、第一混練ゾーン（３）中の圧力が高くなりすぎない範囲で、適宜２条フライトスクリュを入れてもよい。
本実施形態の第一混練ゾーン（３）は、固体搬送ゾーン（２）の下流側に設けられていることが好ましい。
第一混練ゾーン（３）のスクリュ構成は、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＲ）、及び切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ（ＳＭＥ）から選ばれる少なくとも１種と、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＮ）、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ（ＺＭＥ）から選ばれる少なくとも１種とのみからなり、第一混練ゾーン（３）の長さはＬｍ１／Ｄ＝３～１０である。
Ｌｍ１／Ｄは、３～８であることが好ましい。第一混練ゾーン（３）の全体長さＬｍ１／Ｄが３未満では混練が不十分となり、１０を超えると、粉体の搬送能力が低下するため、好ましくない。
なお、第一混練ゾーン（３）中の圧力が高くなりすぎない範囲で、適宜２条フライトスクリュを入れてもよい。
－第一溶融体搬送ゾーン－
本実施形態の二軸押出機（１）において、第一溶融体搬送ゾーン（４）が第一混練ゾーン（３）の下流側に設けられていることが好ましい。
第一溶融体搬送ゾーン（４）のスクリュは、上述のＳＣＲであることが好ましい。
また、第一溶融体搬送ゾーン（４）のゾーン長さＬｚ／Ｄは、４～１２であることが好ましい。
本実施形態の二軸押出機（１）において、第一溶融体搬送ゾーン（４）が第一混練ゾーン（３）の下流側に設けられていることが好ましい。
第一溶融体搬送ゾーン（４）のスクリュは、上述のＳＣＲであることが好ましい。
また、第一溶融体搬送ゾーン（４）のゾーン長さＬｚ／Ｄは、４～１２であることが好ましい。
第一溶融体搬送ゾーン（４）には、第一混練ゾーン（３）の粉体の生産性を上げるために、大気ベント又は真空ベントを設け、粉体に含まれる大量のガスを抜くことがより好ましい。また、大気ベント又は真空ベントの開口部周辺に溶融樹脂が付着することがあるので、付着する溶融樹脂が多い場合は、開口部周りに炭化防止のために不活性ガスを供給することが好ましい。残存モノマーや揮発分がベントで凝縮しないようするという観点から、供給する不活性ガスの温度は、設定バレル温度の－５０℃～＋５０℃に加熱することが好ましい。使用する不活性ガスとしては、例えば、窒素、二酸化炭素等が挙げられ、中でも、コストの観点から、窒素が好ましい。また、第二供給口を設けることも出来る。
－第二混練ゾーン－
第二混練ゾーン（５）は、第一溶融体搬送ゾーン（４）の下流側に設けられていることが好ましい。
第二混練ゾーン（５）は、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＲ）、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＮ）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ（ＳＭＥ）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ（ＺＭＥ）、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．２のニーディングディスク（ＫＬ）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～１．０の左回りスクリュ（ＳＣＬ）、スクリュ長さＬ／Ｄ＝０．２～１．０のバリスターリング（ＢＲ）から選ばれる少なくとも３種を有し、第二混練ゾーン（５）の長さはＬｍ２／Ｄ＝３～１０であることが好ましい。
第二混練ゾーン（５）の全体長さＬｍ２／Ｄが３未満では混練が不十分となり、１０を超えると、粉体の搬送能力が低下するため、好ましくない。
第二混練ゾーン（５）は、少なくとも、ＫＬ、ＳＣＬ、及びＢＲの内の１種を有していることが好ましい。
なお、第二混練ゾーン（５）中の圧力が高くなりすぎない範囲で、適宜２条フライトスクリュを入れてもよい。
第二混練ゾーン（５）は、第一溶融体搬送ゾーン（４）の下流側に設けられていることが好ましい。
第二混練ゾーン（５）は、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＲ）、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＮ）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ（ＳＭＥ）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ（ＺＭＥ）、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．２のニーディングディスク（ＫＬ）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～１．０の左回りスクリュ（ＳＣＬ）、スクリュ長さＬ／Ｄ＝０．２～１．０のバリスターリング（ＢＲ）から選ばれる少なくとも３種を有し、第二混練ゾーン（５）の長さはＬｍ２／Ｄ＝３～１０であることが好ましい。
第二混練ゾーン（５）の全体長さＬｍ２／Ｄが３未満では混練が不十分となり、１０を超えると、粉体の搬送能力が低下するため、好ましくない。
第二混練ゾーン（５）は、少なくとも、ＫＬ、ＳＣＬ、及びＢＲの内の１種を有していることが好ましい。
なお、第二混練ゾーン（５）中の圧力が高くなりすぎない範囲で、適宜２条フライトスクリュを入れてもよい。
－第二溶融体搬送ゾーン－
第二溶融体搬送ゾーン（６）は、第二混練ゾーン（５）の下流側に設けられていることが好ましい。
第二溶融体搬送ゾーン（６）のスクリュは、ＳＣＲであることが好ましい。
第二溶融体搬送ゾーン（６）には、第二混練ゾーン（５）で発生する分解ガスや残存モノマー等を除去するため、真空ベントを少なくとも１個設け、溶融体に含まれる残存モノマーや分解ガスを抜くことが好ましい。また、真空ベントの開口部周辺に溶融樹脂が付着することがあるので、付着する溶融樹脂が多い場合は、開口部周りに炭化防止のために不活性ガスを供給することが好ましい。
溶融体の充満率が徐々に上がるので、ダイ部への溶融体の供給が安定するという観点から、第二溶融体搬送ゾーン（６）において、スクリュピッチが異なるスクリュエレメントを用いる場合には、上流側から、ロングピッチからショートピッチに配置すること、即ち上流側から下流側に向けてスクリュピッチの長さが短くなるようにスクリュエレメントを配置することが好ましい。
第二溶融体搬送ゾーン（６）は、第二混練ゾーン（５）の下流側に設けられていることが好ましい。
第二溶融体搬送ゾーン（６）のスクリュは、ＳＣＲであることが好ましい。
第二溶融体搬送ゾーン（６）には、第二混練ゾーン（５）で発生する分解ガスや残存モノマー等を除去するため、真空ベントを少なくとも１個設け、溶融体に含まれる残存モノマーや分解ガスを抜くことが好ましい。また、真空ベントの開口部周辺に溶融樹脂が付着することがあるので、付着する溶融樹脂が多い場合は、開口部周りに炭化防止のために不活性ガスを供給することが好ましい。
溶融体の充満率が徐々に上がるので、ダイ部への溶融体の供給が安定するという観点から、第二溶融体搬送ゾーン（６）において、スクリュピッチが異なるスクリュエレメントを用いる場合には、上流側から、ロングピッチからショートピッチに配置すること、即ち上流側から下流側に向けてスクリュピッチの長さが短くなるようにスクリュエレメントを配置することが好ましい。
－第三混練ゾーンー
本実施形態の押出機は、第三混練ゾーン（７）を有することができる。第三混練ゾーン（７）は、第二溶融体搬送ゾーン（６）の下流側に設けられていることが好ましい。
第三混練ゾーン（７）は、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＲ）、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ（ＳＭＥ）、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＮ）、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＬ’）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ（ＺＭＥ）の中から選ばれる少なくとも１種を有し、第三混練ゾーン（７）の長さはＬｍ３／Ｄ＝２～５であることが好ましい。
Ｌｍ３／Ｄは、２～４であることがより好ましい。第三混練ゾーン（７）の全体長さＬｍ３／Ｄが２未満では混練が不十分となり、５を超えると、混練が強すぎて樹脂温度が上がるので、好ましくない。
本実施形態の押出機は、第三混練ゾーン（７）を有することができる。第三混練ゾーン（７）は、第二溶融体搬送ゾーン（６）の下流側に設けられていることが好ましい。
第三混練ゾーン（７）は、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＲ）、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ（ＳＭＥ）、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＮ）、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク（ＫＬ’）、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ（ＺＭＥ）の中から選ばれる少なくとも１種を有し、第三混練ゾーン（７）の長さはＬｍ３／Ｄ＝２～５であることが好ましい。
Ｌｍ３／Ｄは、２～４であることがより好ましい。第三混練ゾーン（７）の全体長さＬｍ３／Ｄが２未満では混練が不十分となり、５を超えると、混練が強すぎて樹脂温度が上がるので、好ましくない。
－第三溶融体搬送ゾーン－
第三溶融体搬送ゾーン（８）は、第三混練ゾーン（７）の下流側に設けられていることが好ましい。
第三溶融体搬送ゾーン（８）のスクリュは、ＳＣＲであることが好ましい。
第三溶融体搬送ゾーン（８）は、第三混練ゾーン（７）の下流側に設けられていることが好ましい。
第三溶融体搬送ゾーン（８）のスクリュは、ＳＣＲであることが好ましい。
以下、供給口とベントについて、説明する。
―第一供給口―
第一供給口（９）は、粉体熱可塑性樹脂を供給するホッパーを有する。また、第一供給口（９）は、粉体熱可塑性樹脂供給ライン（粉体熱可塑性樹脂の貯蔵タンク（１６）、切出弁、重量式フィーダー（１７）、供給配管）と粉体熱可塑性樹脂以外の原材料を供給するためのその他原料供給ライン（粉体熱可塑性樹脂以外の原材料の貯蔵タンク（１８）、切出弁、重量式フィーダー（１９）、供給配管）とが接続していても良い。貯蔵タンク（１６）に窒素ガスを５～１０Ｌ／ｍｉｎ供給し、ホッパーにも５～１００Ｌ／分を供給しても良い。
第一供給口（９）は、粉体熱可塑性樹脂を供給するホッパーを有する。また、第一供給口（９）は、粉体熱可塑性樹脂供給ライン（粉体熱可塑性樹脂の貯蔵タンク（１６）、切出弁、重量式フィーダー（１７）、供給配管）と粉体熱可塑性樹脂以外の原材料を供給するためのその他原料供給ライン（粉体熱可塑性樹脂以外の原材料の貯蔵タンク（１８）、切出弁、重量式フィーダー（１９）、供給配管）とが接続していても良い。貯蔵タンク（１６）に窒素ガスを５～１０Ｌ／ｍｉｎ供給し、ホッパーにも５～１００Ｌ／分を供給しても良い。
貯蔵タンクの大きさは供給量（ｋｇ／ｈｒ）の３～５０倍であり、粉体熱可塑性樹脂の場合、貯蔵タンクの酸素は粉体熱可塑性樹脂の０～１２体積％が好ましい。
重量式フィーダーはスクリュ式、ベルト式、振動式のいずれでも良い。場合により、重量式フィーダーにも窒素ガスを５～２０Ｌ／ｍｉｎ供給しても良い。
供給配管の長さは０．５～１０ｍ程度で、角度は粉体樹脂の場合、配管内部壁面に粉体を滞留させないために７０～９０度が好ましい。ペレット状樹脂の場合、配管内部壁面にペレット等を滞留させないために４５～９０度が好ましい。場合により、供給配管外部にノッカーまたはバイブレーターを付けて、配管内部の原料を滞留させないようにしても良い。
重量式フィーダーはスクリュ式、ベルト式、振動式のいずれでも良い。場合により、重量式フィーダーにも窒素ガスを５～２０Ｌ／ｍｉｎ供給しても良い。
供給配管の長さは０．５～１０ｍ程度で、角度は粉体樹脂の場合、配管内部壁面に粉体を滞留させないために７０～９０度が好ましい。ペレット状樹脂の場合、配管内部壁面にペレット等を滞留させないために４５～９０度が好ましい。場合により、供給配管外部にノッカーまたはバイブレーターを付けて、配管内部の原料を滞留させないようにしても良い。
―第二供給口―
第二供給口（１０）は第一供給口（９）と第一混練ゾーン（３）との間にあり、第一混練ゾーン（３）の最上流側から１バレル分以内にあることが好ましく、第一液状添加剤供給ライン（貯蔵タンク（２０）、切出弁、重量式液添フィーダー（２１）、ポンプ（２２）、供給配管、注入弁）が接続している。第一液状添加剤供給ラインは、加温装置と温度制御装置とを有する。
第二供給口（１０）は第一供給口（９）と第一混練ゾーン（３）との間にあり、第一混練ゾーン（３）の最上流側から１バレル分以内にあることが好ましく、第一液状添加剤供給ライン（貯蔵タンク（２０）、切出弁、重量式液添フィーダー（２１）、ポンプ（２２）、供給配管、注入弁）が接続している。第一液状添加剤供給ラインは、加温装置と温度制御装置とを有する。
貯蔵タンク（２０）の大きさは供給量（ｋｇ／ｈｒ）の３～５０倍であり、貯蔵タンク（２０）、重量式フィーダー（２１）、ポンプ（２２）、及び供給配管の外壁に加温装置（電気ヒーター）を巻き、その外部を保温材で巻いて、温度センサー（熱電対）と温度制御装置を付けて温度制御するのが好ましい。貯蔵タンク（２０）、重量式フィーダーホッパー（２１）には、内部に電気ヒーターを入れても良い。熱源はスチームを使い、熱交換式にしても良い。
切出弁の代わりにポンプ（２２）を使って、液状添加剤を重量式フィーダーホッパー（２１）に入れても良い。ポンプ（２２）はギアポンプ（吐出圧０．１～６ＭＰａ）や２連、３連式プランジャポンプ（２～１５ＭＰａ）を使用することができる。注入弁の注入圧を０．３～１０Ｍｐａとして、液状添加剤を注入することが好ましい。
切出弁の代わりにポンプ（２２）を使って、液状添加剤を重量式フィーダーホッパー（２１）に入れても良い。ポンプ（２２）はギアポンプ（吐出圧０．１～６ＭＰａ）や２連、３連式プランジャポンプ（２～１５ＭＰａ）を使用することができる。注入弁の注入圧を０．３～１０Ｍｐａとして、液状添加剤を注入することが好ましい。
―第一大気ベント－
第一大気ベント（１１）は第一混練ゾーン（３）と、第三供給口（１２）または第二混練ゾーン（５）との間にあることが好ましく、この部分のバレルにガス抜き用開口部が設けられているガス抜き金物（東芝機械社製、Ｉ型、ＩＩ型等、コペリオン社製、Ａ型、Ｂ型等、日本製鋼所社製、ＣＺＨ、ＺＨ等）をバレルの上面部として装着し、溶融樹脂のガスを抜いてもよい。また、例えば、バレル本体部と上面部とからなる分離型のサイドフィードバレルにおいて、バレルの上面部として前記ガス抜き金物を付けても構わないが、前記ガス抜き金物の開口部下流側の位置は、サイドフィーダースクリュの中心軸より上流側であることが好ましい。ガス抜き金物の開口部がサイドフィーダースクリュの中心軸より上流側にあると、サイドフィーダーから供給される原材料の飛散が多くなる。
第一大気ベント（１１）は第一混練ゾーン（３）と、第三供給口（１２）または第二混練ゾーン（５）との間にあることが好ましく、この部分のバレルにガス抜き用開口部が設けられているガス抜き金物（東芝機械社製、Ｉ型、ＩＩ型等、コペリオン社製、Ａ型、Ｂ型等、日本製鋼所社製、ＣＺＨ、ＺＨ等）をバレルの上面部として装着し、溶融樹脂のガスを抜いてもよい。また、例えば、バレル本体部と上面部とからなる分離型のサイドフィードバレルにおいて、バレルの上面部として前記ガス抜き金物を付けても構わないが、前記ガス抜き金物の開口部下流側の位置は、サイドフィーダースクリュの中心軸より上流側であることが好ましい。ガス抜き金物の開口部がサイドフィーダースクリュの中心軸より上流側にあると、サイドフィーダーから供給される原材料の飛散が多くなる。
―第三供給口―
本実施形態の押出機は、第一混練ゾーン（３）と第二混練ゾーン（５）との間に第三供給口（１２）を有することができる。第三供給口（１２）にはホッパーがあり、ホッパーとサイドフィードバレルの間にはサイドフィーダーが接続し、ホッパーに原材料供給ライン（原材料の貯蔵タンク（２３）、切出弁、重量式フィーダー（２４）、供給配管）が接続していることが好ましい。サイドフィーダーの搬送には２軸のスクリュが使われることが好ましい。貯蔵タンク（２３）に窒素ガスを５～１０Ｌ／ｍｉｎ供給し、ホッパーにも５～１００Ｌ／分を供給しても良い。
本実施形態の押出機は、第一混練ゾーン（３）と第二混練ゾーン（５）との間に第三供給口（１２）を有することができる。第三供給口（１２）にはホッパーがあり、ホッパーとサイドフィードバレルの間にはサイドフィーダーが接続し、ホッパーに原材料供給ライン（原材料の貯蔵タンク（２３）、切出弁、重量式フィーダー（２４）、供給配管）が接続していることが好ましい。サイドフィーダーの搬送には２軸のスクリュが使われることが好ましい。貯蔵タンク（２３）に窒素ガスを５～１０Ｌ／ｍｉｎ供給し、ホッパーにも５～１００Ｌ／分を供給しても良い。
貯蔵タンク（２３）の大きさは供給量（ｋｇ／ｈｒ）の３～５０倍であり、粉体熱可塑性樹脂の場合、貯蔵タンクの酸素は粉体熱可塑性樹脂の０～１２体積％が好ましい。
重量式フィーダー（２４）はスクリュ式、ベルト式、振動式のいずれでも良い。場合により、重量式フィーダー（２４）にも窒素ガスを５～２０Ｌ／ｍｉｎ供給しても良い。
供給配管の長さは０．５～１０ｍ程度で、角度は粉体原料の場合、配管内部壁面に粉体を滞留させないために７０～９０度が好ましい。顆粒状、ペレット状原材料の場合、配管内部壁面にペレット等を滞留させないために４５～９０度が好ましい。場合により、供給配管外部にノッカーまたはバイブレーターを付けて、配管内部の原料を滞留させないようにしても良い。
重量式フィーダー（２４）はスクリュ式、ベルト式、振動式のいずれでも良い。場合により、重量式フィーダー（２４）にも窒素ガスを５～２０Ｌ／ｍｉｎ供給しても良い。
供給配管の長さは０．５～１０ｍ程度で、角度は粉体原料の場合、配管内部壁面に粉体を滞留させないために７０～９０度が好ましい。顆粒状、ペレット状原材料の場合、配管内部壁面にペレット等を滞留させないために４５～９０度が好ましい。場合により、供給配管外部にノッカーまたはバイブレーターを付けて、配管内部の原料を滞留させないようにしても良い。
－第一真空ベント－
第一真空ベント（１３）は第二混練ゾーン（５）の下流側にあり、この部分にガス抜き金物（東芝機械社製、Ｉ型、ＩＩ型等、コペリオン社製、Ａ型、Ｂ型等、日本製鋼所社製、ＣＺＨ，ＺＨ等）を挿入し、溶融樹脂のガスを抜く。真空圧力は１Ｐａ～０．０９ＭＰａであることが好ましく、１００Ｐａ～０．０９ＭＰａであることがより好ましい。
第一真空ベント（１３）は第二混練ゾーン（５）の下流側にあり、この部分にガス抜き金物（東芝機械社製、Ｉ型、ＩＩ型等、コペリオン社製、Ａ型、Ｂ型等、日本製鋼所社製、ＣＺＨ，ＺＨ等）を挿入し、溶融樹脂のガスを抜く。真空圧力は１Ｐａ～０．０９ＭＰａであることが好ましく、１００Ｐａ～０．０９ＭＰａであることがより好ましい。
－第四供給口－
本実施形態の押出機は、第一真空ベント（１３）とダイ部（１５）との間に第四供給口（１４）を有することができる。また、第四供給口（１４）は、第一真空ベント（１３）と第三混練ゾーン（７）の間又は第三混練ゾーン（７）に設置され、液状添加剤の第一真空ベント（１３）への流出を防止するために、シール用にＫＬ等を使っても良い。
第四供給口（１４）は第二液状添加剤供給ライン（貯蔵タンク（２５）、切出弁、重量式液添フィーダー（２６）、ポンプ（２７）、供給配管、注入弁）が接続していることが好ましい。第二液状添加剤供給ラインは、温度センサー（熱電対）、加温装置、及び温度制御装置を有することが好ましい。
本実施形態の押出機は、第一真空ベント（１３）とダイ部（１５）との間に第四供給口（１４）を有することができる。また、第四供給口（１４）は、第一真空ベント（１３）と第三混練ゾーン（７）の間又は第三混練ゾーン（７）に設置され、液状添加剤の第一真空ベント（１３）への流出を防止するために、シール用にＫＬ等を使っても良い。
第四供給口（１４）は第二液状添加剤供給ライン（貯蔵タンク（２５）、切出弁、重量式液添フィーダー（２６）、ポンプ（２７）、供給配管、注入弁）が接続していることが好ましい。第二液状添加剤供給ラインは、温度センサー（熱電対）、加温装置、及び温度制御装置を有することが好ましい。
貯蔵タンク（２５）の大きさは供給量（ｋｇ／ｈｒ）の３～５０倍であり、貯蔵タンク（２５）、重量式フィーダー（２６）、ポンプ（２７）、及び供給配管の外壁に加温装置（電気ヒーター）を巻き、その外部を保温材を巻いて、温度センサー（熱電対）及び温度制御装置を付けて温度制御するのが好ましい。貯蔵タンク（２５）、重量式フィーダー（２６）、及びホッパーには、内部に電気ヒーターを入れても良い。熱源はスチームを使い、熱交換式にしても良い。
切出弁の代わりにポンプ（２７）を使って、液状添加剤を重量式フィーダー（２６）及びホッパーに入れても良い。ポンプ（２７）はギアポンプ（吐出圧０．１～６ＭＰａ）や２連、３連式プランジャポンプ（２～１５ＭＰａ）を使用することができる。注入弁の注入圧を０．３～１０Ｍｐａとして、液状添加剤を注入することが好ましい。
第四供給口（１４）は、場合により、第一混練ゾーン（３）と第三供給口（１２）との間に設けても良い。
切出弁の代わりにポンプ（２７）を使って、液状添加剤を重量式フィーダー（２６）及びホッパーに入れても良い。ポンプ（２７）はギアポンプ（吐出圧０．１～６ＭＰａ）や２連、３連式プランジャポンプ（２～１５ＭＰａ）を使用することができる。注入弁の注入圧を０．３～１０Ｍｐａとして、液状添加剤を注入することが好ましい。
第四供給口（１４）は、場合により、第一混練ゾーン（３）と第三供給口（１２）との間に設けても良い。
―ダイ部―
本実施形態の押出機は、ダイ部（１５）を有する。ダイ部（１５）は、最下流側であることが好ましい。
ダイ部（１５）での溶融樹脂の滞留時間は、９０秒以内であることが好ましく、より好ましくは６０秒以内、さらに好ましくは３０秒以内である。溶融樹脂の滞留時間が９０秒以内であることで、溶融樹脂の熱劣化による異物増加を好適に防止できる。
本実施形態の押出機は、ダイ部（１５）を有する。ダイ部（１５）は、最下流側であることが好ましい。
ダイ部（１５）での溶融樹脂の滞留時間は、９０秒以内であることが好ましく、より好ましくは６０秒以内、さらに好ましくは３０秒以内である。溶融樹脂の滞留時間が９０秒以内であることで、溶融樹脂の熱劣化による異物増加を好適に防止できる。
前記ダイ部（１５）の先端には、ダイプレートを設置してもよい。
ダイプレートのストランドの穴径は、例えば、１．５～６．０ｍｍ程度とすることができ、１穴当たり１０～４０ｋｇ／ｈｒ程度の流量にするように穴数を調整することができる。
ストランドカット方式の場合、ダイプレートにはストランド出口にメヤニが発生することがあるので、空気を吹き付けるメヤニ除去装置を設置してもよい。その際使用する空気は、孔径が５μｍ程度のフィルターを通した方が良い。ストランドバスの冷却水も孔径が１０μｍ程度のフィルターを通した方が良い。
また、ストランドカット方式に代えて、ホットカット方式、アンダーウォーターカット方式を採用してもよい。ストランドカット方式で得られるペレットは、円柱状である。これに対して、ホットカット方式とアンダーウォーターカット方式で得られるペレットは、球状もしくは、楕円球状である。
得られるペレットの平均サイズは、１～６ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２～５ｍｍ、さらに好ましくは２．５～３．５ｍｍである。得られたペレットは、成形機スクリュ又は押出機スクリュで十分に混練してもよい。
ダイプレートのストランドの穴径は、例えば、１．５～６．０ｍｍ程度とすることができ、１穴当たり１０～４０ｋｇ／ｈｒ程度の流量にするように穴数を調整することができる。
ストランドカット方式の場合、ダイプレートにはストランド出口にメヤニが発生することがあるので、空気を吹き付けるメヤニ除去装置を設置してもよい。その際使用する空気は、孔径が５μｍ程度のフィルターを通した方が良い。ストランドバスの冷却水も孔径が１０μｍ程度のフィルターを通した方が良い。
また、ストランドカット方式に代えて、ホットカット方式、アンダーウォーターカット方式を採用してもよい。ストランドカット方式で得られるペレットは、円柱状である。これに対して、ホットカット方式とアンダーウォーターカット方式で得られるペレットは、球状もしくは、楕円球状である。
得られるペレットの平均サイズは、１～６ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２～５ｍｍ、さらに好ましくは２．５～３．５ｍｍである。得られたペレットは、成形機スクリュ又は押出機スクリュで十分に混練してもよい。
〈熱可塑性樹脂組成物の製造方法〉
本実施形態の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、上述の押出機を用いて、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練することを特徴とする。
本実施形態の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、上述の押出機を用いて、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練することを特徴とする。
（粉体状熱可塑性樹脂）
以下、本実施形態の熱可塑性樹脂組成物の製造方法に使用する原材料について説明する。
本実施形態の製造方法に用いられる粉体状熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等）、ホモポリオキシメチレン、オキシメチレン共重合体、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ－キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｉ等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等）等である。
中でも、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリアミド樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
また、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリオキシメチレン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
さらに好ましくは、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリアミド樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である。
上記熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
以下、本実施形態の熱可塑性樹脂組成物の製造方法に使用する原材料について説明する。
本実施形態の製造方法に用いられる粉体状熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等）、ホモポリオキシメチレン、オキシメチレン共重合体、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ－キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｉ等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等）等である。
中でも、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリアミド樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
また、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリオキシメチレン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
さらに好ましくは、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリアミド樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である。
上記熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
上記粉体状熱可塑性樹脂の平均粒径は、１～１０００μｍであり、１０～１０００μｍが好ましく、１００～１０００μｍがより好ましい。
なお、上記平均粒径はコールカウンター測定機、レーザー回析式粒度計等で測定することができる。
なお、上記平均粒径はコールカウンター測定機、レーザー回析式粒度計等で測定することができる。
ポリフェニレンエーテル系樹脂を使用する場合、得られる組成物の観点から、ポリフェニレンエーテル系樹脂の還元粘度は、０．３５～０．５５ｄＬ／ｇであることが好ましく、０．３５～０．５２ｄＬ／ｇであることがより好ましく、０．３６～０．５２ｄＬ／ｇであることが更に好ましい。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の還元粘度は、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて、温度３０℃の条件下、ウベローデ型粘度管で測定することができる。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の還元粘度は、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて、温度３０℃の条件下、ウベローデ型粘度管で測定することができる。
また、上記粉体状熱可塑性樹脂としてポリフェニレンエーテル系樹脂を使用する場合、残存銅濃度（銅含有量）が０．０３質量ｐｐｍ以下であるポリフェニレンエーテル系樹脂が好ましい。銅含有量が０．０３質量ｐｐｍ以下であると、ポリフェニレンエーテル系樹脂の高純度・加熱時の着色を十分に抑制することができ、さらに、加熱加工時のゲル等の発生を抑制できる。銅含有量は、好ましくは０．０２５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは０．０２質量ｐｐｍ以下である。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅含有量は、原子吸光光度計により銅の含有量を定量することによって測定することができる。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅含有量は、原子吸光光度計により銅の含有量を定量することによって測定することができる。
ポリフェニレンエーテル系樹脂の残存銅濃度（銅含有量）は、ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法において、例えば、触媒抽出工程において用いるキレート剤の種類、添加量、濃度、温度、撹拌強度、或いは、洗浄工程における洗浄回数を調整することにより、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅含有量を０．０３質量ｐｐｍ以下に制御することができる。
［低銅濃度ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法］
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、「ＰＰＥ」と称する場合がある）の製造方法としては、特に限定されず、一般的に用いられる公知の方法を用いることができ、例えば、フェノール性化合物、芳香族溶媒、触媒、必要に応じてその他の材料を含む重合溶液を調製して反応器中に収容し、反応器中で重合溶液に酸素含有ガスを通気して、フェノール性化合物を酸化重合する工程（重合工程）を含む方法等が挙げられる。
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、「ＰＰＥ」と称する場合がある）の製造方法としては、特に限定されず、一般的に用いられる公知の方法を用いることができ、例えば、フェノール性化合物、芳香族溶媒、触媒、必要に応じてその他の材料を含む重合溶液を調製して反応器中に収容し、反応器中で重合溶液に酸素含有ガスを通気して、フェノール性化合物を酸化重合する工程（重合工程）を含む方法等が挙げられる。
触媒としては、一般的にＰＰＥの重合に用いられる触媒を使用することができる。
当該触媒としては、金属触媒、ハロゲン化合物、アミン化合物、及びこれらの混合物を含む触媒が挙げられ、例えば、酸化還元能を有する金属触媒としての遷移金属イオンと、該遷移金属イオンと錯形成可能なアミン化合物とからなる混合物等が挙げられ、具体的には、銅化合物とアミン化合物とからなる混合物、マンガン化合物とアミン化合物とからなる混合物、コバルト化合物とアミン化合物とからなる混合物等が挙げられる。
当該触媒としては、金属触媒、ハロゲン化合物、アミン化合物、及びこれらの混合物を含む触媒が挙げられ、例えば、酸化還元能を有する金属触媒としての遷移金属イオンと、該遷移金属イオンと錯形成可能なアミン化合物とからなる混合物等が挙げられ、具体的には、銅化合物とアミン化合物とからなる混合物、マンガン化合物とアミン化合物とからなる混合物、コバルト化合物とアミン化合物とからなる混合物等が挙げられる。
触媒における上記金属触媒としては、銅化合物が好ましい。
銅化合物としては、第一銅化合物、第二銅化合物又はこれらの混合物を使用できる。第一銅化合物としては、例えば、塩化第一銅、臭化第一銅、硫酸第一銅、硝酸第一銅等が挙げられる。第二銅化合物としては、例えば、酸化第二銅、塩化第二銅、臭化第二銅、硫酸第二銅、硝酸第二銅等が挙げられる。
銅化合物としては、第一銅化合物、第二銅化合物又はこれらの混合物を使用できる。第一銅化合物としては、例えば、塩化第一銅、臭化第一銅、硫酸第一銅、硝酸第一銅等が挙げられる。第二銅化合物としては、例えば、酸化第二銅、塩化第二銅、臭化第二銅、硫酸第二銅、硝酸第二銅等が挙げられる。
ハロゲン化合物としては、特に限定されないが、具体的には、塩化水素、臭化水素、ヨウ化水素、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム、ヨウ化ナトリウム、塩化カリウム、臭化カリウム、ヨウ化カリウム、塩化テトラメチルアンモニウム、臭化テトラメチルアンモニウム、ヨウ化テトラメチルアンモニウム、塩化テトラエチルアンモニウム、臭化テトラエチルアンモニウム、ヨウ化テトラエチルアンモニウム等が挙げられる。これらのハロゲン化合物は、水溶液や適当な溶媒を用いた溶液の状態として使用してもよい。
アミン化合物としては、例えば、ジアミン化合物、２級モノアミン化合物、３級モノアミン化合物等が挙げられる。
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法では、酸化重合を行った後に重合反応を停止させる。重合反応の停止方法は、特に限定されず、従来公知の方法を適用でき、例えば、キレート剤を触媒失活剤として重合反応液に加えることで、金属触媒に結合させて、金属触媒を失活させる方法等が挙げられる。キレート剤としては、例えば、塩酸や酢酸等の酸、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）又はその塩、ニトリロトリ酢酸又はその塩等が挙げられる。
キレート剤は、キレート剤を単体で添加してもよく、ポリフェニレンエーテル樹脂の溶解能が低く且つポリフェニレンエーテル樹脂の重合溶媒である芳香族溶媒と相分離する、水等の溶媒に溶解させて、キレート剤水溶液等として添加してもよい。
キレート剤は、キレート剤を単体で添加してもよく、ポリフェニレンエーテル樹脂の溶解能が低く且つポリフェニレンエーテル樹脂の重合溶媒である芳香族溶媒と相分離する、水等の溶媒に溶解させて、キレート剤水溶液等として添加してもよい。
ポリフェニレンエーテル系樹脂の製造では、重合反応の停止後に、フェノール性化合物の酸化重合反応の触媒に使用され、キレート剤と結合して失活した金属触媒を塩類等として重合反応液から効率的に除去することが重要となる。
キレート剤は、金属触媒の効率的な除去の観点から、キレート剤水溶液等として重合反応液に添加することが好ましい。キレート剤水溶液を用いた場合、キレート剤と結合して失活した金属触媒は、水相に抽出されるため、有機相に含まれるポリフェニレンエーテル樹脂と金属触媒とを分離することができる。このようにして、金属触媒をキレート剤水溶液側に抽出し、芳香族溶媒の相（油層）とキレート剤水溶液の相（水層）とに液々分離をして、重合反応液中の金属触媒を除去する（触媒抽出工程）。
キレート剤としては、特に限定されないが、上述した中では、エチレンジアミン四酢酸又はその塩、ニトリロトリ酢酸又はその塩等が好ましい。
キレート剤としては、特に限定されないが、上述した中では、エチレンジアミン四酢酸又はその塩、ニトリロトリ酢酸又はその塩等が好ましい。
キレート剤水溶液中のキレート剤の濃度は、特に限定されないが、５～５０質量％であることが好ましく、１０～４０質量％であることがより好ましい。キレート剤の濃度を高くすることで、ポリフェニレンエーテル系樹脂の銅濃度を低くできる傾向にある。
キレート剤の添加量は、特に限定されないが、重合反応液中の金属触媒量に対して、５～２０質量倍であることが好ましく、５～１５質量倍であることがより好ましい。
キレート剤の添加量は、特に限定されないが、重合反応液中の金属触媒量に対して、５～２０質量倍であることが好ましく、５～１５質量倍であることがより好ましい。
キレート剤水溶液を添加した重合反応液は、加温して溶液状態で撹拌することが好ましい。
撹拌時の重合反応液の温度は、溶液状態である温度、すなわち、含まれる芳香族溶媒及び水の沸点を超えない温度であれば、特に限定されないが、４０～９０℃であることが好ましく、４５～８５℃であることがより好ましい。
撹拌時間は、特に限定されないが、５～２００分間であることが好ましく、１０～１８０分間であることがより好ましい。
撹拌は、重合槽に備えられた撹拌装置（撹拌翼、回転翼等）を、例えば、１００～２０００ｒｐｍの速度で回転させることによって行えばよい。
撹拌時の重合反応液の温度は、溶液状態である温度、すなわち、含まれる芳香族溶媒及び水の沸点を超えない温度であれば、特に限定されないが、４０～９０℃であることが好ましく、４５～８５℃であることがより好ましい。
撹拌時間は、特に限定されないが、５～２００分間であることが好ましく、１０～１８０分間であることがより好ましい。
撹拌は、重合槽に備えられた撹拌装置（撹拌翼、回転翼等）を、例えば、１００～２０００ｒｐｍの速度で回転させることによって行えばよい。
キレート剤水溶液の添加及び撹拌を行った重合反応液は、芳香族溶媒の相（油層）とキレート剤水溶液の相（水層）とに液々分離させて、水溶液の相（水層）を排出等によって除去すればよい。
上記触媒抽出工程を行った後、続いて洗浄工程を行って、金属触媒をさらに除去することが好ましい。
洗浄工程では、水溶液の相（水層）を除去して残った芳香族溶媒の相（油層）に、さらに純水を添加し撹拌して、芳香族溶媒の相（油層）と水溶液の相（水層）とに液々分離させた後に水溶液の相（水層）を除去する洗浄操作を、２回以上繰り返すことが好ましい。
洗浄工程では、水溶液の相（水層）を除去して残った芳香族溶媒の相（油層）に、さらに純水を添加し撹拌して、芳香族溶媒の相（油層）と水溶液の相（水層）とに液々分離させた後に水溶液の相（水層）を除去する洗浄操作を、２回以上繰り返すことが好ましい。
１回の洗浄操作における純水の添加量は、特に限定されないが、芳香族溶媒の相（油層）に対してポリフェニレンエーテル系樹脂の質量基準で０．５～３．０質量倍であることが好ましく、０．５～２．５質量倍であることがより好ましい。
１回の洗浄操作における撹拌時間は、特に限定されないが、５～１２０分間であることが好ましく、１０～１００分間であることがより好ましい。
洗浄工程における混合溶液温度、撹拌速度は、触媒抽出工程について上述するものと同様とすればよい。
１回の洗浄操作における撹拌時間は、特に限定されないが、５～１２０分間であることが好ましく、１０～１００分間であることがより好ましい。
洗浄工程における混合溶液温度、撹拌速度は、触媒抽出工程について上述するものと同様とすればよい。
触媒抽出工程、及び洗浄工程における液々分離（２相分離）は、静置分離で行ってもよいし、液々分離機を用いて行ってもよい。静置分離の場合は、例えば、３～６０分間静置して油層と水層とに分離させればよい。
上述するように金属触媒を除去した、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含む芳香族溶液に、メタノール等のポリフェニレンエーテル系樹脂を溶解しない貧溶媒を過剰量加えて、ポリフェニレンエーテル系樹脂を析出させる。析出したポリフェニレンエーテル系樹脂を過剰量のメタノール等の貧溶媒で洗浄し、その後、各種乾燥機を用いて乾燥処理を施すことにより、ポリフェニレンエーテル系樹脂を回収することが好ましい。
上記乾燥処理の温度としては、例えば、６０℃以上が好ましく、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは１２０℃以上、更に好ましくは１４０℃以上、特に好ましくは１５０℃以上である。また、メルト現象が起こりにくい、という観点から、１８０℃以下であることが好ましい。なお、上記乾燥処理は、不活性ガスを封入しながら行うことが好ましい。
乾燥処理の温度が６０℃未満であると、ポリフェニレンエーテル系樹脂中の芳香族炭化水素の含有量を１．５質量％未満とすることができないおそれがある。
乾燥処理の温度が６０℃未満であると、ポリフェニレンエーテル系樹脂中の芳香族炭化水素の含有量を１．５質量％未満とすることができないおそれがある。
ポリフェニレンエーテル系樹脂を高効率で得るためには、乾燥温度を高くする方法、乾燥雰囲気中の真空度を上昇させる方法、乾燥中に撹拌を行う方法、乾燥機中に不活性ガスを循環させる方法等が有効であるが、特に、乾燥温度を高くし、不活性ガスを循環させる方法が製造効率の観点から好ましい。
上記乾燥処理において、乾燥温度を高くし、不活性ガスを循環させる場合、乾燥機中の酸素濃度を０～５体積％以下とすることにより、粉塵爆発のおそれが低減される。
上記乾燥処理に用いる不活性ガスとしては、特に限定されないが、窒素、ヘリウム、アルゴン等が使用できる。代表的な不活性ガスは、窒素である。
低銅濃度ポリフェニレンエーテル系樹脂の具体的な製造方法は以下の通り例示される。ただし、本実施形態で使用されるポリフェニレンエーテル系樹脂の製造方法は以下の方法に限定されない。
－重合工程－
重合槽底部に酸素含有ガス導入の為のスパージャー、撹拌タービン翼及びバッフルを備え、重合槽上部のベントガスラインに還流冷却器を備えた１リットルのジャケット付き重合槽に、０．５Ｌ／分の流量で窒素ガスを吹き込みながら、１．０１ｇの酸化第二銅、０．６０５ｇの４７質量％臭化水素水溶液、０．２４２ｇのジ－ｔ－ブチルエチレンジアミン、１．１７２ｇのジ－ｎ－ブチルアミン、３．５６７ｇのブチルジメチルアミン、４５６．３ｇのトルエン、１８ｇの２，６－ジメチルフェノール、及び４１ｍｇのテトラメチルアンモニウムクロライドを入れ、均一溶液となり、かつ重合槽の内温が２５℃になるまで撹拌する。
次に、重合槽へ３２．８ＮＬ／分の速度で乾燥空気をスパージャーより導入を始め重合を開始し、それと同時にトルエン６０ｇ及び２，６－ジメチルフェノール６０ｇからなる混合液を３０分かけて滴下して、重合反応を進行させる。乾燥空気を１４０分間通気した後、通気を停止して重合反応を終結させて、重合混合物を得る。
なお、重合終結時の重合槽の内温が４０℃になるようコントロールする。
重合槽底部に酸素含有ガス導入の為のスパージャー、撹拌タービン翼及びバッフルを備え、重合槽上部のベントガスラインに還流冷却器を備えた１リットルのジャケット付き重合槽に、０．５Ｌ／分の流量で窒素ガスを吹き込みながら、１．０１ｇの酸化第二銅、０．６０５ｇの４７質量％臭化水素水溶液、０．２４２ｇのジ－ｔ－ブチルエチレンジアミン、１．１７２ｇのジ－ｎ－ブチルアミン、３．５６７ｇのブチルジメチルアミン、４５６．３ｇのトルエン、１８ｇの２，６－ジメチルフェノール、及び４１ｍｇのテトラメチルアンモニウムクロライドを入れ、均一溶液となり、かつ重合槽の内温が２５℃になるまで撹拌する。
次に、重合槽へ３２．８ＮＬ／分の速度で乾燥空気をスパージャーより導入を始め重合を開始し、それと同時にトルエン６０ｇ及び２，６－ジメチルフェノール６０ｇからなる混合液を３０分かけて滴下して、重合反応を進行させる。乾燥空気を１４０分間通気した後、通気を停止して重合反応を終結させて、重合混合物を得る。
なお、重合終結時の重合槽の内温が４０℃になるようコントロールする。
－触媒抽出工程－
得られた重合混合物に、エチレンジアミン四酢酸３カリウム塩（同仁化学研究所製試薬）の２０質量％水溶液を６０ｇ添加する。次いで、７０℃で１２０分間、重合混合物を撹拌した後、１０分間静置分離し、水層側の水溶液を排出する。
得られた重合混合物に、エチレンジアミン四酢酸３カリウム塩（同仁化学研究所製試薬）の２０質量％水溶液を６０ｇ添加する。次いで、７０℃で１２０分間、重合混合物を撹拌した後、１０分間静置分離し、水層側の水溶液を排出する。
－洗浄工程－
次に、純水（１回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。ついで、純水（２回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。
重合反応液（油層側）を室温に戻し、メタノールを過剰に加えてポリフェニレンエーテル系樹脂が析出したスラリー液を得る。その後、前記スラリー液を、ガラスフィルターによりろ過し、湿潤ポリフェニレンエーテルを得る。その湿潤ポリフェニレンエーテルに過剰のメタノールを加えて再度濾過し、湿潤ポリフェニレンエーテルを得る。得られた湿潤ポリフェニレンエーテルを、１５０℃、１ｍｍＨｇで２時間保持し、乾燥状態のポリフェニレンエーテル系樹脂を得る。本方法により、銅濃度が０．０３質量ｐｐｍ以下のポリフェニレンエーテル系樹脂が得られうる。
次に、純水（１回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。ついで、純水（２回目）を６０ｇ重合反応液（油層側）に添加し、２０分間攪拌した後、１０分間静置分離し、水層側を排出する。
重合反応液（油層側）を室温に戻し、メタノールを過剰に加えてポリフェニレンエーテル系樹脂が析出したスラリー液を得る。その後、前記スラリー液を、ガラスフィルターによりろ過し、湿潤ポリフェニレンエーテルを得る。その湿潤ポリフェニレンエーテルに過剰のメタノールを加えて再度濾過し、湿潤ポリフェニレンエーテルを得る。得られた湿潤ポリフェニレンエーテルを、１５０℃、１ｍｍＨｇで２時間保持し、乾燥状態のポリフェニレンエーテル系樹脂を得る。本方法により、銅濃度が０．０３質量ｐｐｍ以下のポリフェニレンエーテル系樹脂が得られうる。
本実施形態で使用されるポリフェニレンエーテル系樹脂は、従来既知の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂と溶融混練することができる。
（その他の原材料）
本実施形態で使用されるその他の原材料のうち、熱可塑性樹脂としては、粒径及びペレット径が１ｍｍ以上の熱可塑性樹脂であり、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等）、ホモポリオキシメチレン、オキシメチレン共重合体、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ－キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｉ等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等）等からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
中でも、ポリスチレン系樹脂が特に好ましい。
本実施形態で使用されるその他の原材料のうち、熱可塑性樹脂としては、粒径及びペレット径が１ｍｍ以上の熱可塑性樹脂であり、ポリフェニレンエーテル樹脂（ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジメチルフェニレンエーテル－コ－２，３，６－トリメチルフェニレンエーテル）等）、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等）、ホモポリオキシメチレン、オキシメチレン共重合体、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ－キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｉ等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等）等からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
中でも、ポリスチレン系樹脂が特に好ましい。
本実施形態で使用されるその他の原材料のうち、熱可塑性樹脂以外の原材料は、重質炭酸カルシウム、膠質炭酸カルシウム、軟質炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、クレー、硫酸バリウム、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化マグネシウム、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ハイドロタルサイト、針状フィラー（ウオラストナイト、チタン酸カリウム、塩基性硫酸マグネシウム、セプライト、ゾノトライト、ホウ酸アルミニウム）、ガラスビーズ、シリカビーズ、アルミナビーズ、カーボンビーズ、ガラスバルーン、金属系導電性フィラー、非金属製導電性フィラー、カーボン、磁性フィラー、圧電・焦電フィラー、摺動性フィラー、封止材用フィラー、紫外線吸収フィラー、制振用フィラー、導電性フィラー（ケッチェンブラック、アセチレンブラック）、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等の強化材、オイル（パラフィン系、ナフテン系、シリコン系）、官能基付与剤（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸）等が挙げられる。
その他の原材料の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５０質量％以下としてよい。
その他の原材料の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５０質量％以下としてよい。
（液状添加剤）
本実施形態で使用される液状添加剤としては、５０～１２０℃で液状の液状難燃剤、パラフィン系オイルとナフテン系オイルが挙げられる。中でも、５０～１２０℃で液状である液状難燃剤が好ましく、より好ましくは５０～１１０℃、更に好ましくは５０～１００℃で液状である難燃剤である。
本実施形態で使用される液状添加剤としては、５０～１２０℃で液状の液状難燃剤、パラフィン系オイルとナフテン系オイルが挙げられる。中でも、５０～１２０℃で液状である液状難燃剤が好ましく、より好ましくは５０～１１０℃、更に好ましくは５０～１００℃で液状である難燃剤である。
本実施形態の製造方法において、液状添加剤は、液状添加剤供給ラインの設定温度±２０℃の範囲内で液状であることが好ましく、より好ましくは設定温度±１５℃、更に好ましくは設定温度±１０℃の範囲内である。
液状難燃剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、トリフェニルホスフェート、フェニルビスドデシルホスフェート、フェニルビスネオペンチルホスフェート、フェニル－ビス（３，５，５′－トリメチル－ヘキシル）ホスフェート、エチルジフェニルホスフェート、２－エチルヘキシルジ（ｐ－トリル）ホスフェート、ビス（２－エチルヘキシル）ｐ－トリルホスフェート、トリトリルホスフェート、ビス（２－エチルヘキシル）フェニルホスフェート、トリ（ノニルフェニル）ホスフェート、ジ（ドデシル）ｐ－トリルホスフェート、トリクレジルホスフェート、ジブチルフェニルホスフェート、２－クロロエチルジフェニルホスフェート、ｐ－トリルビス（２，５，５′－トリメチルヘキシル）ホスフェート、２－エチルヘキシルジフェニルホスフェート、２，２－ビス－｛４－［ビス（フェノキシ）ホスホリルオキシ］フェニル｝プロパン、２，２－ビス－｛４－［ビス（メチルフェノキシ）ホスホリルオキシ］フェニル｝プロパン、リン酸－（３－ヒドロキシフェニル）ジフェニル、レゾルシン・ビス（ジフェニルホスフェート）、２－ナフチルジフェニルホスフェート、１－ナフチルジフェニルホスフェート、ジ（２－ナフチル）フェニルホスフェート等のリン酸エステル又はジホスフィン酸塩が挙げられる。
パラフィン系オイルとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、炭素数４～１５５のパラフィン系化合物、好ましくは炭素数４～５０のパラフィン系化合物が挙げられる。これらのパラフィン系オイルとしては、混合物で用いられ、室温で液状であるものが好ましい。具体的なパラフィン系オイルとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、カネダ株式会社製Ｋ－３５０（流動パラフィン９９．９９９５％）、出光興産株式会社製のＰＷ－９０（ｎ－パラフィン系プロセスオイル）、三光化学工業株式会社製のネオチオゾール（ｎ－パラフィン系プロセスオイル）等が挙げられる。
ナフテン系オイルは、環状の飽和炭化水素物であり、以下に限定されるものではないが、例えば、シクロペンタンＣ5Ｈ10、シクロヘキサンＣ6Ｈ12、フイヒテライトＣ19Ｈ34及びオレアナンＣ30Ｈ52等の単独もしくは混合物が挙がられる。これらのナフテン系オイルは、混合物で用いられ、室温で液状であるものが好ましい。具体的なナフテン系オイルとしては、出光興産製のダイアナプロセスオイルＮＳ９０Ｓ、ダイアナプロセスオイルＮＳ １００等である。
液状添加剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、液状添加剤の添加効果発現とブリードアウト防止との両立の観点から、０．２～４０質量％が好ましく、より好ましくは０．２～３０質量％さらに好ましくは０．５～３０質量％である。
（その他の添加剤）
本実施形態の製造方法において、さらに、可塑剤、各種着色剤、着色補剤（酸化チタン等）、紫外線吸収剤、耐電防止剤、安定剤（酸化亜鉛、硫化亜鉛、燐系、イオウ系、ヒンダードフェノール系等）を添加してもよい。
その他の添加剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５質量％以下としてよい。
本実施形態の製造方法において、さらに、可塑剤、各種着色剤、着色補剤（酸化チタン等）、紫外線吸収剤、耐電防止剤、安定剤（酸化亜鉛、硫化亜鉛、燐系、イオウ系、ヒンダードフェノール系等）を添加してもよい。
その他の添加剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物に対して、５質量％以下としてよい。
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
＜二軸押出機＞
実施例、参考例及び比較例に使用した二軸押出機は、以下の通りである。
二軸同方向回転押出機は、東芝機械社製ＴＥＭ５８ＳＸ（１３バレル：Ｌｔ／Ｄ＝５４（Ｌｔは二軸押出機の長さ（ｍｍ）を表す）を使用した。
スクリュ構成とバレル構成は、次の通りである。
・Ｎｏ．１バレル：固体搬送ゾーン（第一供給口）、ホッパーに窒素ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ供給した。
・Ｎｏ．２～４バレル：固体搬送ゾーン
・Ｎｏ．５バレル：固体搬送ゾーン（第二供給口）（液添ノズル）
・Ｎｏ．６バレル：第一混練ゾーン
・Ｎｏ．７バレル：第一溶融体搬送ゾーン（大気ベント：窒素ガス５Ｌ／ｍｉｎ）
・Ｎｏ．８バレル：第一溶融体搬送ゾーン（第三供給口）（サイドフィードバレル）
・Ｎｏ．９バレル：第二混練ゾーン
・Ｎｏ．１０バレル：第二溶融体搬送ゾーン
・Ｎｏ．１１バレル：第二溶融体搬送ゾーン（第一真空ベント：６５７９Ｐａ、窒素ガス５Ｌ／ｍｉｎ）
・Ｎｏ．１２バレル：第三混練ゾーン（第四供給口）（液添ノズル）
・Ｎｏ．１３バレル：第三溶融体搬送ゾーン
・ダイ部：メッシュ：２０＃／４０＃（目開き４１５μｍ）／３０＃／２０＃
・ダイプレート：オリフィス穴径４．０Φｍｍ オリフィス長さ８ｍｍ ３９穴
・ストランドバス：水温 上流６０±３℃、下流側４０℃±３℃
・ペレタイザー：円柱状 ３．０±０．３ｍｍ目標
・振動篩い：長いペレット、連粒ペレット、切り粉を排除
・第一供給口
・粉体熱可塑性樹脂供給ライン：３ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製重量式フィーダー（ＣＥ－Ｗ－４）、供給配管からなる。貯蔵タンクに窒素ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ供給した。
・その他原料供給ライン（ペレット状熱可塑性樹脂、安定剤、カーボンマスターバッチ、その他添加剤）：３ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製重量式フィーダー（ＣＥ－Ｗ－４）と供給配管からなる。貯蔵タンクに窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎ供給した。
なお、第一原料供給装置、及び第二原料供給装置は、Ｎｏ．１バレルの第一供給口（供給ホッパー）に接続し、ホッパーに２０Ｌ／分の窒素ガスを供給した。
・第二供給口
・第一液状添加剤供給ライン：２ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製の温度制御装置付き重量式液添フィーダー（ＣＥ－Ｌ―３）、ポンプ（ギア式ポンプ）、供給配管と注入弁（貯蔵タンク、液添フィーダーと供給配管には、電気ヒーターを巻き、温度制御のためのＪ型熱電対を付けた）からなる。
・第三供給口
・Ｎｏ．８サイドフィードバレルにサイドフィーダーＨＳ－５３（東芝機械製）を接続し、サイドフィーダーに入口にはホッパーを設置した。
・熱可塑性樹脂供給ライン：３ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製重量式フィーダー（ＣＥ－Ｗ－３）と供給配管からなる。
・第四供給口
・第二液状添加剤供給ライン：２ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製の温度制御装置付き重量式液添フィーダー（ＣＥ－Ｌ―３）、ポンプ（ギア式ポンプ）、供給配管と注入弁（貯蔵タンク、液添フィーダーと供給配管には、電気ヒーターを巻き、温度制御のためのＪ型熱電対を付けた）からなる。
・大気ベント：実施例１～３と参考例１５と比較例１～１１、１７はＮｏ．７バレルに止め栓を挿入し、閉とした。実施例４～１０、１２～１４、１６と参考例１１と比較例１２～１５、１６、１８は、Ｎｏ．７バレルにガス抜き用開口部が設けられている大気ベント用金物を挿入し、開とした。
・真空ベント：Ｎｏ．１１バレルに東芝製Ｉ型ベント金物を挿入した。
実施例、参考例及び比較例に使用した二軸押出機は、以下の通りである。
二軸同方向回転押出機は、東芝機械社製ＴＥＭ５８ＳＸ（１３バレル：Ｌｔ／Ｄ＝５４（Ｌｔは二軸押出機の長さ（ｍｍ）を表す）を使用した。
スクリュ構成とバレル構成は、次の通りである。
・Ｎｏ．１バレル：固体搬送ゾーン（第一供給口）、ホッパーに窒素ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ供給した。
・Ｎｏ．２～４バレル：固体搬送ゾーン
・Ｎｏ．５バレル：固体搬送ゾーン（第二供給口）（液添ノズル）
・Ｎｏ．６バレル：第一混練ゾーン
・Ｎｏ．７バレル：第一溶融体搬送ゾーン（大気ベント：窒素ガス５Ｌ／ｍｉｎ）
・Ｎｏ．８バレル：第一溶融体搬送ゾーン（第三供給口）（サイドフィードバレル）
・Ｎｏ．９バレル：第二混練ゾーン
・Ｎｏ．１０バレル：第二溶融体搬送ゾーン
・Ｎｏ．１１バレル：第二溶融体搬送ゾーン（第一真空ベント：６５７９Ｐａ、窒素ガス５Ｌ／ｍｉｎ）
・Ｎｏ．１２バレル：第三混練ゾーン（第四供給口）（液添ノズル）
・Ｎｏ．１３バレル：第三溶融体搬送ゾーン
・ダイ部：メッシュ：２０＃／４０＃（目開き４１５μｍ）／３０＃／２０＃
・ダイプレート：オリフィス穴径４．０Φｍｍ オリフィス長さ８ｍｍ ３９穴
・ストランドバス：水温 上流６０±３℃、下流側４０℃±３℃
・ペレタイザー：円柱状 ３．０±０．３ｍｍ目標
・振動篩い：長いペレット、連粒ペレット、切り粉を排除
・第一供給口
・粉体熱可塑性樹脂供給ライン：３ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製重量式フィーダー（ＣＥ－Ｗ－４）、供給配管からなる。貯蔵タンクに窒素ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ供給した。
・その他原料供給ライン（ペレット状熱可塑性樹脂、安定剤、カーボンマスターバッチ、その他添加剤）：３ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製重量式フィーダー（ＣＥ－Ｗ－４）と供給配管からなる。貯蔵タンクに窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎ供給した。
なお、第一原料供給装置、及び第二原料供給装置は、Ｎｏ．１バレルの第一供給口（供給ホッパー）に接続し、ホッパーに２０Ｌ／分の窒素ガスを供給した。
・第二供給口
・第一液状添加剤供給ライン：２ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製の温度制御装置付き重量式液添フィーダー（ＣＥ－Ｌ―３）、ポンプ（ギア式ポンプ）、供給配管と注入弁（貯蔵タンク、液添フィーダーと供給配管には、電気ヒーターを巻き、温度制御のためのＪ型熱電対を付けた）からなる。
・第三供給口
・Ｎｏ．８サイドフィードバレルにサイドフィーダーＨＳ－５３（東芝機械製）を接続し、サイドフィーダーに入口にはホッパーを設置した。
・熱可塑性樹脂供給ライン：３ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製重量式フィーダー（ＣＥ－Ｗ－３）と供給配管からなる。
・第四供給口
・第二液状添加剤供給ライン：２ｍ３の貯蔵タンク、切出弁、株式会社クボタ製の温度制御装置付き重量式液添フィーダー（ＣＥ－Ｌ―３）、ポンプ（ギア式ポンプ）、供給配管と注入弁（貯蔵タンク、液添フィーダーと供給配管には、電気ヒーターを巻き、温度制御のためのＪ型熱電対を付けた）からなる。
・大気ベント：実施例１～３と参考例１５と比較例１～１１、１７はＮｏ．７バレルに止め栓を挿入し、閉とした。実施例４～１０、１２～１４、１６と参考例１１と比較例１２～１５、１６、１８は、Ｎｏ．７バレルにガス抜き用開口部が設けられている大気ベント用金物を挿入し、開とした。
・真空ベント：Ｎｏ．１１バレルに東芝製Ｉ型ベント金物を挿入した。
＜スクリュ構成＞
各ゾーンのスクリュ構成は以下の通りである。
なお、各ゾーンのスクリュは、上流側から下流側の順に記載した。また、スクリュは、ピッチの長さ（ｍｍ）／スクリュの長さ（ｍｍ）を示した。スクリュ径は５８ｍｍとした。
・固体搬送ゾーン
１条フライトスクリュ７５／７５：６個
２条フライトスクリュ７５／７５：１１個
２条フライトスクリュ６０／６０：２個
・第一混練ゾーン
表２に示す。
・第一溶融体搬送ゾーン
２条フライトスクリュ７５／７５：５個
２条フライトスクリュ６０／６０：３個
・第二混練ゾーン
上流から下流に向かって、ＫＲ６０、ＫＲ３０、ＫＮ６０、ＫＬ３０、ＫＲ３０。第二混練ゾーンの長さＬｍ２／Ｄ＝３．６２。
（ＫＲ６０、ＫＲ３０、ＫＮ６０、ＫＬ３０、ＫＲ３０の詳細を表１に示す。）
・第二溶融体搬送ゾーン
２条フライトスクリュ７５／７５
２条フライトスクリュ６０／６０
を長さ調節のため、適宜組み合わせて使用した。
・第三混練ゾーン
上流から下流に向かって、ＫＬ３０、２条フライトスクリュ７５／７５、２条フライトスクリュ６０／６０、ＫＲ３０、ＫＲ３０、ＫＬ３０。第三混練ゾーンの長さＬｍ３／Ｄ＝２．０６。
（ＫＬ３０、ＫＲ３０、ＫＲ３０、ＫＬ３０の詳細を表１に示す。）
液添ノズルの位置は、２条フライトスクリュ６０／６０の中心とした。
・第三溶融体搬送ゾーン
２条フライトスクリュ７５／７５
２条フライトスクリュ６０／６０
を長さ調節のため、適宜組み合わせて使用した。
各ゾーンのスクリュ構成は以下の通りである。
なお、各ゾーンのスクリュは、上流側から下流側の順に記載した。また、スクリュは、ピッチの長さ（ｍｍ）／スクリュの長さ（ｍｍ）を示した。スクリュ径は５８ｍｍとした。
・固体搬送ゾーン
１条フライトスクリュ７５／７５：６個
２条フライトスクリュ７５／７５：１１個
２条フライトスクリュ６０／６０：２個
・第一混練ゾーン
表２に示す。
・第一溶融体搬送ゾーン
２条フライトスクリュ７５／７５：５個
２条フライトスクリュ６０／６０：３個
・第二混練ゾーン
上流から下流に向かって、ＫＲ６０、ＫＲ３０、ＫＮ６０、ＫＬ３０、ＫＲ３０。第二混練ゾーンの長さＬｍ２／Ｄ＝３．６２。
（ＫＲ６０、ＫＲ３０、ＫＮ６０、ＫＬ３０、ＫＲ３０の詳細を表１に示す。）
・第二溶融体搬送ゾーン
２条フライトスクリュ７５／７５
２条フライトスクリュ６０／６０
を長さ調節のため、適宜組み合わせて使用した。
・第三混練ゾーン
上流から下流に向かって、ＫＬ３０、２条フライトスクリュ７５／７５、２条フライトスクリュ６０／６０、ＫＲ３０、ＫＲ３０、ＫＬ３０。第三混練ゾーンの長さＬｍ３／Ｄ＝２．０６。
（ＫＬ３０、ＫＲ３０、ＫＲ３０、ＫＬ３０の詳細を表１に示す。）
液添ノズルの位置は、２条フライトスクリュ６０／６０の中心とした。
・第三溶融体搬送ゾーン
２条フライトスクリュ７５／７５
２条フライトスクリュ６０／６０
を長さ調節のため、適宜組み合わせて使用した。
実施例、参考例及び比較例で適用した、測定方法及び評価方法を下記に示す。
＜押出量＞
押出量（ｋｇ／ｈｒ）は各供給装置の内、稼働している前記供給装置の供給量総和とした。
＜押出量＞
押出量（ｋｇ／ｈｒ）は各供給装置の内、稼働している前記供給装置の供給量総和とした。
＜無次元押出量＞
無次元押出量は、次式によって計算した。
ＤＬＱ＝Ｑ／（６０×ρ×２×３．１４×ｎ×Ｄ3）
（ＤＬＱは無次元押出量、Ｑは押出量（ｋｇ／ｈｒ）、ρは密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄはスクリュ径（ｍ）、ｎはスクリュ回転数（ｒｐｍ）である。）
無次元押出量は、次式によって計算した。
ＤＬＱ＝Ｑ／（６０×ρ×２×３．１４×ｎ×Ｄ3）
（ＤＬＱは無次元押出量、Ｑは押出量（ｋｇ／ｈｒ）、ρは密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄはスクリュ径（ｍ）、ｎはスクリュ回転数（ｒｐｍ）である。）
＜トルク＞
トルクは押出機制御盤のトルク％の表示値とした。
トルクは押出機制御盤のトルク％の表示値とした。
＜樹脂温度＞
ダイプレートを正面に見て、右から３番目のオリフィスの出口の温度を、針型センサーを付けた安立計器株式会社製のハンディタイプ温度計ＨＤ－１１００を用いて測定し、樹脂温度（℃）とした。
ダイプレートを正面に見て、右から３番目のオリフィスの出口の温度を、針型センサーを付けた安立計器株式会社製のハンディタイプ温度計ＨＤ－１１００を用いて測定し、樹脂温度（℃）とした。
＜難燃性評価＞
東芝機械（株）製ＩＳ－１００ＧＮ型射出成形機（シリンダー温度を２８０℃、金型温度を８０℃に設定）にて、ＵＬ－９４垂直燃焼試験用試験片を作成した。ＵＬ規格のＵＬ－９４に規定されている垂直燃焼試験に基づき、１．５ｍｍ厚みの射出成形試験片を用いて燃焼試験を行った。試験片５本について、接炎を各２回、合計１０回行い、消炎時間の平均燃焼時間（秒）及び最大燃焼時間（秒）を測定し、以下のとおりランク付けした。
（ランク）
５本一組の試験で、１本あたり２回の合計１０回の燃焼時間を測定し、
１．全てのサンプルの最大燃焼時間が１０秒以内であり、１０回の燃焼時間の合計が５０秒以内であった。
２．全てのサンプルの最大燃焼時間が１０秒以内であり、１０回の燃焼時間の合計が５０秒超７０秒以内であった。
３．全てのサンプルの最大燃焼時間が１０秒以内であり、１０回の燃焼時間の合計が７０秒超１００秒以内であった。
４．全てのサンプルの最大燃焼時間が１５秒以内でありかつ最大燃焼時間が１０秒超１５秒以内であるサンプルが存在し、１０回の燃焼時間の合計が１２０秒以内であった。
５．全てのサンプルの最大燃焼時間が１５秒以内でありかつ最大燃焼時間が１０秒超１５秒以内であるサンプルが存在し、１０回の燃焼時間の合計が１２０秒超１５０秒以内であった。
東芝機械（株）製ＩＳ－１００ＧＮ型射出成形機（シリンダー温度を２８０℃、金型温度を８０℃に設定）にて、ＵＬ－９４垂直燃焼試験用試験片を作成した。ＵＬ規格のＵＬ－９４に規定されている垂直燃焼試験に基づき、１．５ｍｍ厚みの射出成形試験片を用いて燃焼試験を行った。試験片５本について、接炎を各２回、合計１０回行い、消炎時間の平均燃焼時間（秒）及び最大燃焼時間（秒）を測定し、以下のとおりランク付けした。
（ランク）
５本一組の試験で、１本あたり２回の合計１０回の燃焼時間を測定し、
１．全てのサンプルの最大燃焼時間が１０秒以内であり、１０回の燃焼時間の合計が５０秒以内であった。
２．全てのサンプルの最大燃焼時間が１０秒以内であり、１０回の燃焼時間の合計が５０秒超７０秒以内であった。
３．全てのサンプルの最大燃焼時間が１０秒以内であり、１０回の燃焼時間の合計が７０秒超１００秒以内であった。
４．全てのサンプルの最大燃焼時間が１５秒以内でありかつ最大燃焼時間が１０秒超１５秒以内であるサンプルが存在し、１０回の燃焼時間の合計が１２０秒以内であった。
５．全てのサンプルの最大燃焼時間が１５秒以内でありかつ最大燃焼時間が１０秒超１５秒以内であるサンプルが存在し、１０回の燃焼時間の合計が１２０秒超１５０秒以内であった。
＜未溶融物数の測定＞
未溶融物とは、粉体熱可塑性樹脂を溶融混練したとき、粉体熱可塑性樹脂が完全に溶融せずに、得られた樹脂組成物中に微細粒子状として残るものを意味する。
まず、作製したペレットを、２５０℃に設定した圧縮成形機を用いて、２２０ｍｍ×２２０ｍｍ×厚み１ｍｍの板状成形品に加工した。次いで、得られた板状成形品を、真空成形機を用いて、２００ｍｍ×２００ｍｍ×１５０ｍｍの箱状の型に底部が０．０３～０．１ｍｍ薄肉フィルム状になるように加工温度及び成形速度を調整して加工した。そして、底部の薄肉フィルム状の部分を切り取り、２００ｍｍ×２００ｍｍ×厚み０．０３～０．１ｍｍの薄肉フィルムを得た。この薄肉フィルムから、微細粒子状の長径が０．１ｍｍ以上の大きさのものを未溶融物として目視で数え、以下のとおりランク付けした。
１．未溶融物：０―３個
２．未溶融物：４－１０個
３．未溶融物：１０－２０個
４．未溶融物：２０－５０個
５．未溶融物：５１個以上
未溶融物とは、粉体熱可塑性樹脂を溶融混練したとき、粉体熱可塑性樹脂が完全に溶融せずに、得られた樹脂組成物中に微細粒子状として残るものを意味する。
まず、作製したペレットを、２５０℃に設定した圧縮成形機を用いて、２２０ｍｍ×２２０ｍｍ×厚み１ｍｍの板状成形品に加工した。次いで、得られた板状成形品を、真空成形機を用いて、２００ｍｍ×２００ｍｍ×１５０ｍｍの箱状の型に底部が０．０３～０．１ｍｍ薄肉フィルム状になるように加工温度及び成形速度を調整して加工した。そして、底部の薄肉フィルム状の部分を切り取り、２００ｍｍ×２００ｍｍ×厚み０．０３～０．１ｍｍの薄肉フィルムを得た。この薄肉フィルムから、微細粒子状の長径が０．１ｍｍ以上の大きさのものを未溶融物として目視で数え、以下のとおりランク付けした。
１．未溶融物：０―３個
２．未溶融物：４－１０個
３．未溶融物：１０－２０個
４．未溶融物：２０－５０個
５．未溶融物：５１個以上
＜ベントアップ評価＞
Ｎｏ．７バレル、Ｎｏ．１１バレルに取り付けた東芝製Ｉ型金物の開口部をガラスサイト越しに目視し、閉塞状況で以下のとおりランク付けをした。
１．金物開口部に溶融樹脂の溜まりが全くない。
２．金物開口部の１／８以下に溶融樹脂の溜まりがあるが更新される。
３．金物開口部の１／８超１／２未満に溶融樹脂の溜まりがあるが更新される。
４．金物開口部の１／８超１／２未満に溶融樹脂の溜まりがあり、更新されない。
５．金物開口部の１／２以上に溶融樹脂の溜まりがある。
Ｎｏ．７バレル、Ｎｏ．１１バレルに取り付けた東芝製Ｉ型金物の開口部をガラスサイト越しに目視し、閉塞状況で以下のとおりランク付けをした。
１．金物開口部に溶融樹脂の溜まりが全くない。
２．金物開口部の１／８以下に溶融樹脂の溜まりがあるが更新される。
３．金物開口部の１／８超１／２未満に溶融樹脂の溜まりがあるが更新される。
４．金物開口部の１／８超１／２未満に溶融樹脂の溜まりがあり、更新されない。
５．金物開口部の１／２以上に溶融樹脂の溜まりがある。
＜シャルピー衝撃強度測定＞
東芝機械（株）製ＩＳ－１００ＧＮ型射出成形機（シリンダー温度を２８０℃、金型温度を８０℃に設定）を用いて、ＩＳＯ－１５１０３に準じて試験片を作製した。次いでＩＳＯ－１７９に準拠し、試験片の中央にノッチ（切り欠き）を付けて、ノッチ付きシャルピー衝撃試験片を作成した。該ノッチ付きシャルピー衝撃試験片について、耐衝撃性評価として、ＩＳＯ－１７９に準拠し、２３℃におけるシャルピー衝撃強度（ｋＪ／ｍ2）を測定した。
東芝機械（株）製ＩＳ－１００ＧＮ型射出成形機（シリンダー温度を２８０℃、金型温度を８０℃に設定）を用いて、ＩＳＯ－１５１０３に準じて試験片を作製した。次いでＩＳＯ－１７９に準拠し、試験片の中央にノッチ（切り欠き）を付けて、ノッチ付きシャルピー衝撃試験片を作成した。該ノッチ付きシャルピー衝撃試験片について、耐衝撃性評価として、ＩＳＯ－１７９に準拠し、２３℃におけるシャルピー衝撃強度（ｋＪ／ｍ2）を測定した。
＜還元粘度測定＞
ポリフェニレンエーテル樹脂の０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を調製し、ウベローデ粘度管を用いて３０℃における還元粘度（ηｓｐ／ｃ）（ｄＬ／ｇ）を求めた。
ポリフェニレンエーテル樹脂の０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を調製し、ウベローデ粘度管を用いて３０℃における還元粘度（ηｓｐ／ｃ）（ｄＬ／ｇ）を求めた。
＜銅含有量測定＞
測定対象のポリフェニレンエーテル樹脂を硝酸で分解した後に、残渣中の銅を原子吸光分析により定量して、ポリフェニレンエーテル樹脂中の銅含有量（質量ｐｐｍ）を求めた。
測定対象のポリフェニレンエーテル樹脂を硝酸で分解した後に、残渣中の銅を原子吸光分析により定量して、ポリフェニレンエーテル樹脂中の銅含有量（質量ｐｐｍ）を求めた。
（実施例１）
第一供給口の粉体熱可塑性樹脂供給ラインの貯蔵タンクにポリフェニレンエーテルＰＰＥ１（平均粒径７００μｍ、嵩密度５５０ｋｇ／ｍ3、還元粘度０．５１ｄＬ／ｇ（極限粘度０．４８ｄＬ／ｇ）、銅濃度０．０１質量ｐｐｍ）を投入し、重量式フィーダーの設定を６５質量％とした。
第一供給口のその他原料供給ラインの貯蔵タンクに、水素添加スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体ＳＥＢＳ（商品名「Ｈ１２７２」旭化成社製）１質量部、低密度ポリエチレンＰＥ（商品名「サンテックＬＤ Ｍ２００４」旭化成社製）１質量部、ハイインパクトポリスチレンＨＩＰＳ（商品名「ＣＴ６０」、マレーシア連邦共和国 ペトロケミカル社製）１９質量部、カーボンマスターバッチ（黒ＭＢ）（カーボン／ゼネラルパーパスポリスチレン６８５／ＷＡＸ＝４５／５０／５）１質量部、安定剤（商品名アデカスタブ「ＰＥＰ３６」株式会社ＡＤＥＫＡ製／商品名「イルガノックス１０１０」ＢＡＳＦ社製＝２／３）０．５質量部をタンブラーで均一混合後、投入した。重量式フィーダーの設定を２２．５質量％にした。
第二供給口の液添供給ラインの貯蔵タンクに、８０℃に加熱した芳香族縮合リン酸エステル（商品名「Ｅ８９０」大八化学製）１２．５質量部を投入した。貯蔵タンク、重量式フィーダー、ギアポンプと供給配管の設定温度を８５℃にし、上下限温度を±５℃とし、液添注入ノズルの設定圧力を１．５ＭＰａにし、圧入出来るようにした。重量式フィーダーの設定を１２．５質量％とした。
第一混練ゾーンのスクリュ構成は表２のＡとした。Ｎｏ．７バレルには止め栓を挿入し、閉とした。バレル設定温度は、Ｎｏ．１バレルを５０℃、Ｎｏ．２～Ｎｏ．４バレルを２２０℃、Ｎｏ．５バレルを２６０℃、Ｎｏ．６バレルを２７０℃、Ｎｏ．７～Ｎｏ．１２バレルを２８０℃、Ｎｏ．１３バレルを２８０℃、ダイ部温度を３２０℃とした。
スクリュ回転数は５００ｒｐｍとし、押出量は７００ｋｇ／ｈｒとした。
結果を表３に示す。運転は安定であり、トルクは７２％、ダイ出口は樹脂温度３２４℃、難燃性のばらつき評価は“１”未溶融物評価は“１”、シャルピー衝撃値は１６と良好であった。
第一供給口の粉体熱可塑性樹脂供給ラインの貯蔵タンクにポリフェニレンエーテルＰＰＥ１（平均粒径７００μｍ、嵩密度５５０ｋｇ／ｍ3、還元粘度０．５１ｄＬ／ｇ（極限粘度０．４８ｄＬ／ｇ）、銅濃度０．０１質量ｐｐｍ）を投入し、重量式フィーダーの設定を６５質量％とした。
第一供給口のその他原料供給ラインの貯蔵タンクに、水素添加スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体ＳＥＢＳ（商品名「Ｈ１２７２」旭化成社製）１質量部、低密度ポリエチレンＰＥ（商品名「サンテックＬＤ Ｍ２００４」旭化成社製）１質量部、ハイインパクトポリスチレンＨＩＰＳ（商品名「ＣＴ６０」、マレーシア連邦共和国 ペトロケミカル社製）１９質量部、カーボンマスターバッチ（黒ＭＢ）（カーボン／ゼネラルパーパスポリスチレン６８５／ＷＡＸ＝４５／５０／５）１質量部、安定剤（商品名アデカスタブ「ＰＥＰ３６」株式会社ＡＤＥＫＡ製／商品名「イルガノックス１０１０」ＢＡＳＦ社製＝２／３）０．５質量部をタンブラーで均一混合後、投入した。重量式フィーダーの設定を２２．５質量％にした。
第二供給口の液添供給ラインの貯蔵タンクに、８０℃に加熱した芳香族縮合リン酸エステル（商品名「Ｅ８９０」大八化学製）１２．５質量部を投入した。貯蔵タンク、重量式フィーダー、ギアポンプと供給配管の設定温度を８５℃にし、上下限温度を±５℃とし、液添注入ノズルの設定圧力を１．５ＭＰａにし、圧入出来るようにした。重量式フィーダーの設定を１２．５質量％とした。
第一混練ゾーンのスクリュ構成は表２のＡとした。Ｎｏ．７バレルには止め栓を挿入し、閉とした。バレル設定温度は、Ｎｏ．１バレルを５０℃、Ｎｏ．２～Ｎｏ．４バレルを２２０℃、Ｎｏ．５バレルを２６０℃、Ｎｏ．６バレルを２７０℃、Ｎｏ．７～Ｎｏ．１２バレルを２８０℃、Ｎｏ．１３バレルを２８０℃、ダイ部温度を３２０℃とした。
スクリュ回転数は５００ｒｐｍとし、押出量は７００ｋｇ／ｈｒとした。
結果を表３に示す。運転は安定であり、トルクは７２％、ダイ出口は樹脂温度３２４℃、難燃性のばらつき評価は“１”未溶融物評価は“１”、シャルピー衝撃値は１６と良好であった。
（比較例１）
実施例１の第一液状添加剤供給ラインを、加温装置と温度制御装置とを有さないものにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。液添供給ライン出口温度は６２℃であり、Ｅ８９０の供給の変動が生じ、トルクが変動した。ダイ出口樹脂温度も３３１℃と上がり、未溶融物の発生も“３”と増え、真空ベントの上蓋の強化ガラスから目視するとベントアップレベルも“２”であり、シャルピー衝撃値も１３に下がった。
実施例１の第一液状添加剤供給ラインを、加温装置と温度制御装置とを有さないものにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。液添供給ライン出口温度は６２℃であり、Ｅ８９０の供給の変動が生じ、トルクが変動した。ダイ出口樹脂温度も３３１℃と上がり、未溶融物の発生も“３”と増え、真空ベントの上蓋の強化ガラスから目視するとベントアップレベルも“２”であり、シャルピー衝撃値も１３に下がった。
（比較例２）
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクのみを使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、ダイ出口樹脂温度は若干下がるが、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクのみを使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、ダイ出口樹脂温度は若干下がるが、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
（比較例３）
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＧにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｇのスクリュ構成はＳＭＥのため、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、ダイ出口樹脂温度は若干下がるが、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＧにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｇのスクリュ構成はＳＭＥのため、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、ダイ出口樹脂温度は若干下がるが、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
（比較例４）
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＨにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｈのスクリュ構成は先行文献３と同じ捻じれ角度３０度のニーディングディスクを６個と捻じれ角度４５度のニーディングディスクを１個とを使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＨにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｈのスクリュ構成は先行文献３と同じ捻じれ角度３０度のニーディングディスクを６個と捻じれ角度４５度のニーディングディスクを１個とを使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
（比較例５）
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＩにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｉのスクリュ構成は圧縮が強い捻じれ角度１３５度のニーディングディスクをしているので、圧縮が強すぎ、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練が強すぎて、トルクも上がり、樹脂温度が３５１℃と高くなった。実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価が同等であるが、耐衝撃性が低下した。
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＩにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｉのスクリュ構成は圧縮が強い捻じれ角度１３５度のニーディングディスクをしているので、圧縮が強すぎ、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練が強すぎて、トルクも上がり、樹脂温度が３５１℃と高くなった。実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価が同等であるが、耐衝撃性が低下した。
（比較例６）
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＪにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｊのスクリュ構成は圧縮が微弱な９０度のニーディングディスクを使っているが、下流側に圧縮が強い捻じれ角度１３５度のニーディングディスクを使っているので、圧縮が強すぎ、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練が強すぎて、トルクも上がり、樹脂温度が３５７℃と高くなった。実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価が同等であるが、耐衝撃性が低下した。
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＪにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｊのスクリュ構成は圧縮が微弱な９０度のニーディングディスクを使っているが、下流側に圧縮が強い捻じれ角度１３５度のニーディングディスクを使っているので、圧縮が強すぎ、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練が強すぎて、トルクも上がり、樹脂温度が３５７℃と高くなった。実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価が同等であるが、耐衝撃性が低下した。
（比較例７）
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＫにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｋのスクリュ構成は圧縮が微弱な９０度のニーディングディスクを使っているが、下流側に一番圧縮が強い左回りスクリュを使っているので、圧縮が強すぎ、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練が強すぎて、トルクも上がり、樹脂温度が３６５℃と高くなった。実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価が同等であるが、耐衝撃性が低下した。
実施例１の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＫにした以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｋのスクリュ構成は圧縮が微弱な９０度のニーディングディスクを使っているが、下流側に一番圧縮が強い左回りスクリュを使っているので、圧縮が強すぎ、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練が強すぎて、トルクも上がり、樹脂温度が３６５℃と高くなった。実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価が同等であるが、耐衝撃性が低下した。
（比較例８）
実施例１の第二供給口を設置せず、第一液状添加剤供給ラインを第三供給口に接続し難燃剤Ｅ８９０を供給した以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。第一液状添加剤供給ラインが第一混練ゾーンの下流側に位置しているので、実施例１と比べ、第一混練ゾーンでＰＰＥ１とＥ８９０の混合がなく、樹脂温度が上がり、シャルピー衝撃値は低下した。また、第一混練ゾーン混練物に難燃剤Ｅ８９０を供給し、第二混練ゾーンで溶融混練するので、混練が１回のために難燃性のばらつきは大きくなった。
実施例１の第二供給口を設置せず、第一液状添加剤供給ラインを第三供給口に接続し難燃剤Ｅ８９０を供給した以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。第一液状添加剤供給ラインが第一混練ゾーンの下流側に位置しているので、実施例１と比べ、第一混練ゾーンでＰＰＥ１とＥ８９０の混合がなく、樹脂温度が上がり、シャルピー衝撃値は低下した。また、第一混練ゾーン混練物に難燃剤Ｅ８９０を供給し、第二混練ゾーンで溶融混練するので、混練が１回のために難燃性のばらつきは大きくなった。
（比較例９）
実施例１の第二供給口を設置せず、第一液状添加剤供給ラインを第一供給口に接続し難燃剤Ｅ８９０を供給した以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。第一液状添加剤供給ラインが第一供給口に接続されているので、実施例１と比べ、難燃剤がホッパーでパウダーと塊になり、生産不可能になった。
実施例１の第二供給口を設置せず、第一液状添加剤供給ラインを第一供給口に接続し難燃剤Ｅ８９０を供給した以外は、実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。第一液状添加剤供給ラインが第一供給口に接続されているので、実施例１と比べ、難燃剤がホッパーでパウダーと塊になり、生産不可能になった。
（実施例２）
表３に示すように実施例１の組成を変え、ポリスチレン（商品名「ＧＰＰＳ６８５」ＰＳジャパン社製）を使用した以外は実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。実施例１と比べＰＰＥ１量が多い分、トルクと樹脂温度が高いが、ＳＥＢＳ量が多い分、耐衝撃性が向上した。他の物性は実施例１と同等で良好であった。
表３に示すように実施例１の組成を変え、ポリスチレン（商品名「ＧＰＰＳ６８５」ＰＳジャパン社製）を使用した以外は実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。実施例１と比べＰＰＥ１量が多い分、トルクと樹脂温度が高いが、ＳＥＢＳ量が多い分、耐衝撃性が向上した。他の物性は実施例１と同等で良好であった。
（比較例１０）
実施例２の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例２と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例２に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
実施例２の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例２と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例２に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
（実施例３）
表３に示すように実施例１の組成を変えた以外は実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。実施例１と比べＰＰＥ１量が多い分、トルクと樹脂温度が高いが、ＳＥＢＳ量が多い分、耐衝撃性が向上した。他の物性は実施例１と同等で良好であった。
表３に示すように実施例１の組成を変えた以外は実施例１と同様に実施した。
結果を表３に示す。実施例１と比べＰＰＥ１量が多い分、トルクと樹脂温度が高いが、ＳＥＢＳ量が多い分、耐衝撃性が向上した。他の物性は実施例１と同等で良好であった。
（比較例１１）
実施例３の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例３と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例３に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
実施例３の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例３と同様に実施した。
結果を表３に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例３に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
（実施例４）
実施例１において第一供給口から供給したＨＩＰＳ１９質量部のうち、１５質量部を第三供給口からの供給に変更し、Ｎｏ．７バレルの開口部の止め栓を東芝製のＩ型金物に変えて、大気ベントとした以外は実施例１と同様に実施した。
結果を表４に示す。ＨＩＰＳをサイドフィードすることにより、樹脂温度とトルクが低下したが、難燃性のばらつき、未溶融物とベントアップは良好であり、シャルピー衝撃値は向上した。
実施例１において第一供給口から供給したＨＩＰＳ１９質量部のうち、１５質量部を第三供給口からの供給に変更し、Ｎｏ．７バレルの開口部の止め栓を東芝製のＩ型金物に変えて、大気ベントとした以外は実施例１と同様に実施した。
結果を表４に示す。ＨＩＰＳをサイドフィードすることにより、樹脂温度とトルクが低下したが、難燃性のばらつき、未溶融物とベントアップは良好であり、シャルピー衝撃値は向上した。
（比較例１２）
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例４に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。特にバレルＮｏ．７の大気ベントのベントアップが激しく、完全閉塞した。
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例４に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。特にバレルＮｏ．７の大気ベントのベントアップが激しく、完全閉塞した。
（実施例５）
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＢとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、練りが強いＺＭＥを使っているので、樹脂温度は高いがシャルピー衝撃値は向上した。他の項目は良好であった。
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＢとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、練りが強いＺＭＥを使っているので、樹脂温度は高いがシャルピー衝撃値は向上した。他の項目は良好であった。
（実施例６）
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＣとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、ＫＮ３０の位置を上流に移している分、練りが若干良いので、樹脂温度は同じでシャルピー衝撃値は僅かに向上した。他の項目は良好であった。
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＣとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、ＫＮ３０の位置を上流に移している分、練りが若干良いので、樹脂温度は同じでシャルピー衝撃値は僅かに向上した。他の項目は良好であった。
（実施例７）
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＤとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、ＫＮ３０をＫＲ３０を挟んで２個使った分、練りが若干良いので、樹脂温度は僅かに高いがシャルピー衝撃値は僅かに向上した。他の項目は良好であった。
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＤとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、ＫＮ３０をＫＲ３０を挟んで２個使った分、練りが若干良いので、樹脂温度は僅かに高いがシャルピー衝撃値は僅かに向上した。他の項目は良好であった。
（実施例８）
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＥとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、ＫＮ６０を使った分、練りが若干良いので、樹脂温度は僅かに高いがシャルピー衝撃値は僅かに向上した。他の項目は良好であった。
実施例４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＥとした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、ＫＮ６０を使った分、練りが若干良いので、樹脂温度は僅かに高いがシャルピー衝撃値は僅かに向上した。他の項目は良好であった。
（実施例９）
実施例４の無次元押出量と同じ条件で押出量を上げた以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、トルクと樹脂温度は上がったが、その他の項目は良好であった。
実施例４の無次元押出量と同じ条件で押出量を上げた以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、トルクと樹脂温度は上がったが、その他の項目は良好であった。
（比較例１３）
実施例９の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例９と同様に実施した。
結果を表４に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例９に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。特にバレルＮｏ．７の大気ベントのベントアップが激しく、完全閉塞した。
実施例９の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、実施例９と同様に実施した。
結果を表４に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、ＰＰＥ１とＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例９に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。特にバレルＮｏ．７の大気ベントのベントアップが激しく、完全閉塞した。
（実施例１０）
実施例４の無次元押出量を０．１１から０．０７に下げた（スクリュ回転数を上げた）以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、トルクは下がったが樹脂温度は上がり、シャルピー衝撃値は下がったが他の項目は良好であった。
実施例４の無次元押出量を０．１１から０．０７に下げた（スクリュ回転数を上げた）以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、トルクは下がったが樹脂温度は上がり、シャルピー衝撃値は下がったが他の項目は良好であった。
（参考例１１）
実施例４のＰＰＥ１をＰＰＥ２（平均粒径６８０μｍ、嵩密度５４０ｋｇ／ｍ３、還元粘度０．５１ｄＬ／ｇ（極限粘度０．４８ｄＬ／ｇ）、銅濃度は０．７質量ｐｐｍ）にした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、シャルピー衝撃値は少し下がったが、他の項目は良好であった。
実施例４のＰＰＥ１をＰＰＥ２（平均粒径６８０μｍ、嵩密度５４０ｋｇ／ｍ３、還元粘度０．５１ｄＬ／ｇ（極限粘度０．４８ｄＬ／ｇ）、銅濃度は０．７質量ｐｐｍ）にした以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表４に示す。実施例４と比べ、シャルピー衝撃値は少し下がったが、他の項目は良好であった。
（実施例１２）
表５に示すように実施例４の組成を変えた（特に難燃剤Ｅ８９０の割合を増やした）以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例４と比べ、難燃剤が多く、ＳＥＢＳ、ＰＥが無い分、シャルピー衝撃値は大幅に低下し、樹脂温度は上がったが、他の項目は良好であった。
表５に示すように実施例４の組成を変えた（特に難燃剤Ｅ８９０の割合を増やした）以外は、実施例４と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例４と比べ、難燃剤が多く、ＳＥＢＳ、ＰＥが無い分、シャルピー衝撃値は大幅に低下し、樹脂温度は上がったが、他の項目は良好であった。
（比較例１４）
実施例１２の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦに変えた以外は、実施例１２と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１２と比べ、スクリュ構成の練りが弱いために、Ｎｏ．７バレルでのベントアップが激しかった。他の項目も低下した。
実施例１２の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦに変えた以外は、実施例１２と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１２と比べ、スクリュ構成の練りが弱いために、Ｎｏ．７バレルでのベントアップが激しかった。他の項目も低下した。
（実施例１３）
表５に示すように、実施例１２のＰＰＥ１をＰＰＥ３（平均粒径５５０μｍ、嵩密度５１０ｋｇ／ｍ3、還元粘度０．４１ｄＬ／ｇ、銅濃度０．０１質量ｐｐｍ）に変更し、組成を変えた（特に難燃剤の割合が多いので、第二供給口と第四供給口から分割供給した）以外は、実施例１２と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１２に比べ、難燃剤が多い分、トルクと樹脂温度も低下し、シャルピー衝撃値も低下したが、他の項目は良好であった。
表５に示すように、実施例１２のＰＰＥ１をＰＰＥ３（平均粒径５５０μｍ、嵩密度５１０ｋｇ／ｍ3、還元粘度０．４１ｄＬ／ｇ、銅濃度０．０１質量ｐｐｍ）に変更し、組成を変えた（特に難燃剤の割合が多いので、第二供給口と第四供給口から分割供給した）以外は、実施例１２と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１２に比べ、難燃剤が多い分、トルクと樹脂温度も低下し、シャルピー衝撃値も低下したが、他の項目は良好であった。
（比較例１５）
実施例１３の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦに変え、実施例１３の無次元押出量と同じ条件で押出量を上げた以外は、実施例１３と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１３と比べ、スクリュ構成の練りが弱いために、Ｎｏ．７バレルでのベントアップが激しかった。他の項目も低下した。
実施例１３の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦに変え、実施例１３の無次元押出量と同じ条件で押出量を上げた以外は、実施例１３と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１３と比べ、スクリュ構成の練りが弱いために、Ｎｏ．７バレルでのベントアップが激しかった。他の項目も低下した。
（実施例１４）
表５に示すように、実施例１３の組成を変え（難燃剤としてトリフェニルフォスフェート（商品名「ＴＰＰ」、大八化学社製）１２．５質量部を使用し（ＴＰＰは常温で固体のために８０℃で融解させたものを貯蔵タンクに供給した））、実施例１３の無次元押出量と同じ条件で押出量を下げた以外は、実施例１３と同様に実施した。
結果を表５に示す。難燃剤の差でシャルピー衝撃値は高めであり、他の項目も良好であった。
表５に示すように、実施例１３の組成を変え（難燃剤としてトリフェニルフォスフェート（商品名「ＴＰＰ」、大八化学社製）１２．５質量部を使用し（ＴＰＰは常温で固体のために８０℃で融解させたものを貯蔵タンクに供給した））、実施例１３の無次元押出量と同じ条件で押出量を下げた以外は、実施例１３と同様に実施した。
結果を表５に示す。難燃剤の差でシャルピー衝撃値は高めであり、他の項目も良好であった。
（比較例１６）
実施例１４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦに変えた以外は、実施例１４と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１４と比べ、スクリュ構成の練りが弱いために、Ｎｏ．７バレルでのベントアップが激しかった。他の項目も低下した。
実施例１４の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦに変えた以外は、実施例１４と同様に実施した。
結果を表５に示す。実施例１４と比べ、スクリュ構成の練りが弱いために、Ｎｏ．７バレルでのベントアップが激しかった。他の項目も低下した。
（参考例１５）
第一供給口の粉体熱可塑性樹脂供給ラインの貯蔵タンクに粉砕機で平均粒径５５０μｍ、嵩密度５００ｋｇ／ｍ３の形状にしたポリカーボネートＰＣを投入し、重量式フィーダーの設定を７５質量％とした。
第一供給口のその他原料供給ラインの貯蔵タンクに、スチレン・アクリロニトリル共重合体ＳＡＮ（商品名「スタイラック７８９」旭化成社製）４質量部、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体ＡＢＳ（商品名「スタイラック１９１」旭化成社製）９．５質量部、安定剤（商品名アデカスタブ「ＰＥＰ３６」株式会社ＡＤＥＫＡ製／商品名「イルガノックス１０１０」ＢＡＳＦ社製＝２／３）０．５質量部をタンブラーで均一混合後、投入した。重量式フィーダーの設定を１４．０質量％にした。
第二供給口の液添供給ラインの貯蔵タンクに、８０℃に加熱した芳香族縮合リン酸エステル（商品名「Ｅ８９０」大八化学製）１１．０質量部を投入した。貯蔵タンク、重量式フィーダー、ギアポンプと供給配管の設定温度を８５℃にし、上下限温度を±５℃とし、液添注入ノズルの設定圧力を１．５ＭＰａにし、圧入出来るようにした。重量式フィーダーの設定を１１．０質量％とした。
第１混練ゾーンのスクリュ構成は表２のＡとした。Ｎｏ．７には止め栓を挿入し、閉とした。バレル設定温度は、Ｎｏ．１バレルを５０℃、Ｎｏ．２～Ｎｏ．４バレルを２２０℃、Ｎｏ．５バレルを２４０℃、Ｎｏ．６バレルを２５０℃、Ｎｏ．７～Ｎｏ．１２バレルを２６０℃、Ｎｏ．１３バレルを２６０℃、ダイ部温度を３００℃とした。
スクリュ回転数は５００ｒｐｍとし、押出量は７００ｋｇ／ｈｒとした。
結果を表６に示す。運転は安定であり、トルクは６２％、ダイ出口は樹脂温度３３２℃、難燃性のばらつき評価は“１”未溶融物評価は“１”、シャルピー衝撃値は３７と良好であった。
第一供給口の粉体熱可塑性樹脂供給ラインの貯蔵タンクに粉砕機で平均粒径５５０μｍ、嵩密度５００ｋｇ／ｍ３の形状にしたポリカーボネートＰＣを投入し、重量式フィーダーの設定を７５質量％とした。
第一供給口のその他原料供給ラインの貯蔵タンクに、スチレン・アクリロニトリル共重合体ＳＡＮ（商品名「スタイラック７８９」旭化成社製）４質量部、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体ＡＢＳ（商品名「スタイラック１９１」旭化成社製）９．５質量部、安定剤（商品名アデカスタブ「ＰＥＰ３６」株式会社ＡＤＥＫＡ製／商品名「イルガノックス１０１０」ＢＡＳＦ社製＝２／３）０．５質量部をタンブラーで均一混合後、投入した。重量式フィーダーの設定を１４．０質量％にした。
第二供給口の液添供給ラインの貯蔵タンクに、８０℃に加熱した芳香族縮合リン酸エステル（商品名「Ｅ８９０」大八化学製）１１．０質量部を投入した。貯蔵タンク、重量式フィーダー、ギアポンプと供給配管の設定温度を８５℃にし、上下限温度を±５℃とし、液添注入ノズルの設定圧力を１．５ＭＰａにし、圧入出来るようにした。重量式フィーダーの設定を１１．０質量％とした。
第１混練ゾーンのスクリュ構成は表２のＡとした。Ｎｏ．７には止め栓を挿入し、閉とした。バレル設定温度は、Ｎｏ．１バレルを５０℃、Ｎｏ．２～Ｎｏ．４バレルを２２０℃、Ｎｏ．５バレルを２４０℃、Ｎｏ．６バレルを２５０℃、Ｎｏ．７～Ｎｏ．１２バレルを２６０℃、Ｎｏ．１３バレルを２６０℃、ダイ部温度を３００℃とした。
スクリュ回転数は５００ｒｐｍとし、押出量は７００ｋｇ／ｈｒとした。
結果を表６に示す。運転は安定であり、トルクは６２％、ダイ出口は樹脂温度３３２℃、難燃性のばらつき評価は“１”未溶融物評価は“１”、シャルピー衝撃値は３７と良好であった。
（比較例１７）
参考例１５の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、参考例１５と同様に実施した。
結果を表６に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクのみを使用しているので、圧縮が無い分、ポリカーボネート粉末とＥ８９０との混練がないので、ダイ出口樹脂温度は若干下がるが、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
参考例１５の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、参考例１５と同様に実施した。
結果を表６に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクのみを使用しているので、圧縮が無い分、ポリカーボネート粉末とＥ８９０との混練がないので、ダイ出口樹脂温度は若干下がるが、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、実施例１に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
（参考例１６）
参考例１５において第一供給口から供給したＡＢＳ９．５質量部を第三供給口から供給し、Ｎｏ．７バレルの開口部の止め栓を東芝製のＩ型金物に変えて、大気ベントとした以外は、参考例１５と同様に実施した。
結果を表６に示す。ＡＢＳをサイドフィードすることにより、樹脂温度とトルクが低下したが、難燃性のばらつき、未溶融物とベントアップは良好で、シャルピー衝撃値は向上した。
参考例１５において第一供給口から供給したＡＢＳ９．５質量部を第三供給口から供給し、Ｎｏ．７バレルの開口部の止め栓を東芝製のＩ型金物に変えて、大気ベントとした以外は、参考例１５と同様に実施した。
結果を表６に示す。ＡＢＳをサイドフィードすることにより、樹脂温度とトルクが低下したが、難燃性のばらつき、未溶融物とベントアップは良好で、シャルピー衝撃値は向上した。
（比較例１８）
参考例１６の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、参考例１６と同様に実施した。
結果を表６に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、粉末ポリカーボネートとＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、参考例１６に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
特にバレルＮｏ．７の大気ベントのベントアップが激しく、完全閉塞した。
参考例１６の第一混練ゾーンのスクリュ構成をＦにした以外は、参考例１６と同様に実施した。
結果を表６に示す。Ａのスクリュ構成には捻じれ角度９０度のニーディングディスクが微弱な圧縮があるのに対し、Ｆのスクリュ構成は捻じれ角度４５度のニーディングディスクを５個使用しているので、圧縮が無い分、粉末ポリカーボネートとＥ８９０との混練がないので、第二混練ゾーンで溶融混練しても、混練不足が生じ、参考例１６に比べ、難燃性のばらつき、未溶融物評価、ベントアップ評価と耐衝撃性が低下した。
特にバレルＮｏ．７の大気ベントのベントアップが激しく、完全閉塞した。
実施例と比較例から、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤を溶融混練する際、生産性に優れ、難燃剤の分離が無く、樹脂温度が低く、粉体熱可塑性樹脂の未溶融物がなく、ベントアップがなく、耐衝撃性に優れる、粉体熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練する押出機、及びそれを用いた熱可塑性樹脂組成物の製造方法が得られることが判った。
本実施形態の押出機及び製造方法で得られた熱可塑性樹脂組成物は、ポンプハウジング及び部品、医療ハウジング及び部品、電子材料、光学材料、バッテリケース材料、バッテリセル材料、フィルム、シート等の用途分野に好適である。
符号の説明
１：二軸押出機
２：固体搬送ゾーン
３：第一混練ゾーン
４：第一溶融体搬送ゾーン
５：第二混練ゾーン
６：第二溶融体搬送ゾーン
７：第三混練ゾーン
８：第三溶融体搬送ゾーン
９：第一供給口（ホッパー）
１０：第二供給口（第一液状添加剤供給ライン）
１１：第一大気ベント
１２：第三供給口（ホッパー）
１３：第一真空ベント
１４：第四供給口（第二液状添加剤供給ライン）
１５：ダイ部
１６、１８、２３：原料貯蔵タンク
１７、１９、２４：原料重量式フィーダー
２０、２５：液状添加剤貯蔵タンク
２１、２６：液状添加剤重量式フィーダー
２２、２７：液状添加剤供給ポンプ
１：二軸押出機
２：固体搬送ゾーン
３：第一混練ゾーン
４：第一溶融体搬送ゾーン
５：第二混練ゾーン
６：第二溶融体搬送ゾーン
７：第三混練ゾーン
８：第三溶融体搬送ゾーン
９：第一供給口（ホッパー）
１０：第二供給口（第一液状添加剤供給ライン）
１１：第一大気ベント
１２：第三供給口（ホッパー）
１３：第一真空ベント
１４：第四供給口（第二液状添加剤供給ライン）
１５：ダイ部
１６、１８、２３：原料貯蔵タンク
１７、１９、２４：原料重量式フィーダー
２０、２５：液状添加剤貯蔵タンク
２１、２６：液状添加剤重量式フィーダー
２２、２７：液状添加剤供給ポンプ
Claims (13)
- 粉体状熱可塑性樹脂及び液状添加剤を含む組成物を溶融混練する押出機であり、
第一供給口、第二供給口、第一混練ゾーン、第二混練ゾーン、第一真空ベント、及びダイ部を有し、
前記第一供給口は、前記粉体状熱可塑性樹脂を供給するホッパーを有し、
前記第二供給口は、第一液状添加剤供給ラインを有し、前記第一供給口と前記第一混練ゾーンとの間に位置し、
前記第一液状添加剤供給ラインは、加温装置と温度制御装置とを有し、
前記第一混練ゾーンは、
捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及び切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種と、
捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種とからなり、
前記第一混練ゾーンの長さはＬｍ１／Ｄ＝３～１０であり、
前記第一真空ベントは、前記第二混練ゾーンの下流側に位置する、押出機
を用いて、粉体状熱可塑性樹脂と液状添加剤とを溶融混練する、熱可塑性樹脂組成物の製造方法であり、
前記粉体状熱可塑性樹脂が、銅濃度０．０３質量ｐｐｍ以下のポリフェニレンエーテル系樹脂である
ことを特徴とする、製造方法。
（但し、Ｄはスクリュ径（ｍｍ）、Ｌｂは羽根幅（ｍｍ）、Ｌｓはスクリュピッチの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ１は第一混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。） - 前記第二混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュ、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．２のニーディングディスク、スクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．３～１．０の左回りスクリュ、及びスクリュ長さＬ／Ｄ＝０．２～１．０のバリスターリングから選ばれる少なくとも３種を有し、前記第二混練ゾーンの長さはＬｍ２／Ｄ＝３～１０である、請求項１に記載の製造方法。
（但し、Ｌはスクリュの長さ（ｍｍ）、Ｌｍ２は第二混練ゾーンの長さ（ｍｍ）を表す。） - 前記押出機が、前記第一混練ゾーンの上流に前記第一供給口を含む固体搬送ゾーンを有し、前記固体搬送ゾーンの搬送用スクリュは、スクリュピッチがＬｓ／Ｄ＝０．９～２．０、全スクリュの長さの合計がＬｔ／Ｄ＝４．０～１０である１条ネジスクリュを有する、請求項１または２に記載の製造方法。
（但し、Ｌｔは全スクリュの長さの合計（ｍｍ）を表す。） - 前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第一大気ベントを有する、請求項１～３のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第三供給口を有する、請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記押出機が、前記第一混練ゾーンと前記第二混練ゾーンとの間に第三供給口を有し、前記第一大気ベントの開口部の下流側の位置が、前記第三供給口に設置されたサイドフィーダースクリュの中心軸より上流側である、請求項４に記載の製造方法。
- 前記押出機が、前記第一真空ベントと前記ダイ部との間に第四供給口を有し、前記第四供給口は第二液状添加剤供給ラインを有する、請求項１～６のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記第二液状添加剤供給ラインが加温装置と温度制御装置とを有する、請求項７に記載の製造方法。
- 前記押出機が第三混練ゾーンを有し、前記第三混練ゾーンは、捻じれ角度１５～６０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの右回りの切り欠きスクリュ、捻じれ角度９０度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、捻じれ角度１２０～１６５度、羽根幅Ｌｂ／Ｄ＝０．０７～０．５のニーディングディスク、及びスクリュピッチＬｓ／Ｄ＝０．２～１．０、切り欠き数が１０～２０個／ピッチの左回りの切り欠きスクリュから選ばれる少なくとも１種を有し、前記第三混練ゾーンの長さはＬｍ３／Ｄ＝２～５である、請求項１～８のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記液状添加剤が、５０～１２０℃で液状であるリン酸エステルの難燃剤である、請求項１～９のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記液状添加剤が前記第一液状添加剤供給ラインの設定温度±２０℃の範囲及び前記第二液状添加剤供給ラインの設定温度±２０℃の範囲で液状である、請求項１～１０のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記粉体状熱可塑性樹脂が、還元粘度０．３５～０．５５ｄＬ／ｇのポリフェニレンエーテル系樹脂である、請求項１～１１のいずれか一項に記載の製造方法。
- 無次元押出量が０．０７～０．２であり、スクリュ回転数が４００ｒｐｍ以上である、請求項１～１２のいずれか一項に記載の製造方法。
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